酸再生操作规程
离子交换树脂的再生方法
离子交换树脂的再生方法离子交换树脂是一种广泛应用于水处理、化学工业和生物科学等领域的重要材料。
随着使用时间的增长，离子交换树脂会逐渐失去对离子的吸附能力，需要进行再生以恢复其吸附性能。
本文将介绍离子交换树脂的再生方法，包括酸洗法、碱洗法、盐洗法和热解法等。
1. 酸洗法酸洗法是一种常用的离子交换树脂再生方法，适用于强酸型阳离子交换树脂和强碱型阴离子交换树脂。
具体步骤如下：•将需要再生的离子交换树脂放入酸性溶液中浸泡，通常使用稀硫酸或盐酸；•在适当的温度下进行搅拌或循环，促使酸性溶液与树脂充分接触；•洗涤干净后，将树脂进行中和处理，恢复其中性状态；•最后用水冲洗干净，使树脂完全去除酸性溶液。
酸洗法能够有效去除离子交换树脂表面的污染物和附着物，恢复其吸附能力。
但需要注意的是，酸洗法只适用于耐酸性的离子交换树脂。
2. 碱洗法碱洗法是一种适用于强碱型阳离子交换树脂和强酸型阴离子交换树脂的再生方法。
具体步骤如下：•将需要再生的离子交换树脂放入碱性溶液中浸泡，通常使用氢氧化钠或氢氧化钾；•在适当的温度下进行搅拌或循环，促使碱性溶液与树脂充分接触；•洗涤干净后，将树脂进行中和处理，恢复其中性状态；•最后用水冲洗干净，使树脂完全去除碱性溶液。
碱洗法能够有效去除离子交换树脂表面的污染物和附着物，恢复其吸附能力。
但需要注意的是，碱洗法只适用于耐碱性的离子交换树脂。
3. 盐洗法盐洗法是一种适用于强酸型阳离子交换树脂和强碱型阴离子交换树脂的再生方法。
具体步骤如下：•将需要再生的离子交换树脂放入盐水中浸泡，通常使用氯化钠溶液；•在适当的温度下进行搅拌或循环，促使盐水与树脂充分接触；•洗涤干净后，将树脂进行中和处理，恢复其中性状态；•最后用水冲洗干净，使树脂完全去除盐水。
盐洗法能够有效去除离子交换树脂表面的污染物和附着物，恢复其吸附能力。
但需要注意的是，盐洗法只适用于耐盐性的离子交换树脂。
4. 热解法热解法是一种适用于各种类型离子交换树脂的再生方法。
酸再生安全操作规程完
酸再生安全操作规程酸再生安全规程1、操作或检修进入酸再生区域时，必须按照要求进行劳动保护着装，员工上岗工作必须按照本岗位劳保防护装备要求着装齐备。
2、交接班设备必须进行安全确认，如有问题停车处理，并认真填写好交接记录。
3、交接班时必须检查各操作台面工作指示灯、故障报警信号及紧急停车装置是否正常有效，如有问题立即通知值班长以便联系电气维修人员及时修复，并做好记录。
4、严格执行设备记录，杜绝一切闲杂人员进入酸再生区域，如有工作需要时，应填写要害部位进出入管理制度登记手续。
5、酸泵在运行时，严禁清扫或遮挡各光电监测点以免造成信号干扰进而出现设备误动或导致人身事故。
6、严禁用手或身体任何其它部位接触运转的设备及酸性液体。
7、严禁徒手或戴手套时，锤打泵体、管道、闸发、接头等，以免发生爆裂酸液伤人等事故。
8、严禁在无安全通道的地方横跨运行的泵类及设备。
9、泵类在运行时，严禁进入危险区域。
在危险区域附近作业时，必须按照危险区域作业的有关规定及防范措施进行操作。
10、与酸、稀释剂和其它化学有毒用品接触的人员，饭前必须洗手以防中毒。
11、须熟悉电气设备、各种仪表的性能及运行情况，工作中除遵守本规程外，还须根据情况参照其它有关专业技术规程。
13、配电柜和操作台前、操作箱下部应铺绝缘胶皮，胶皮厚度必须满足电压等级要求，操作时穿绝缘鞋，戴绝缘手套。
14、进行电气设备检修工作时，应首先检查设备的安全设施并保证检修质量，检修完毕，经过验收试车后方可投入使用。
15 、一般的检修工作，不准带电作业。
必须进行某些特殊的带电作业时，应指定相应的安全保障措施，并有专人监护执行操作。
16、维修人员进入维修区域作业前必须同操作人员联系好，按照有关规定停止相关设备运转并做好标记，需安排监视人员的按照规定进行安排，检修完毕后按照规定撤销检修标记并进行试车。
17、处理故障时，除急需停电外，需与当班调度及现场操作人员联系好后方可停电处理，并挂“有人作业，禁止合闸”警示牌。
酸再生安全隐患
酸再生安全隐患一、煤气酸再生所使用的煤气是高炉煤气和焦炉煤气的混合气体，而这些气体都是易燃、易爆、有毒的气体。
如果对这些气体的操作处理不当，极易发生煤气中毒、煤气着火、煤气爆炸等事故。
所以煤气是酸再生最大的安全隐患。
要预防煤气事故的发生，首先要了解煤气的性能和发生事故的原因，进而制订防止发生煤气事故的措施。
煤气中毒机理煤气中含有大量的CO,CO是一种无色、无味、有剧毒的气体。
CO的密度与空气相近，—旦扩散到空气中，就会停留在一定区域的空间内并可随空气流动，人的感觉器官很难感知到它些存在。
CO一经与人体血液内的血红蛋白结合，就会使人的血液失去输氧能力，从而出现人中毒的现象。
预防措施：（1）到煤气区工作的人员应戴防毒面具，两人以上共同作业。
（2）设备大中修时，必须切断一切煤气来源。
工作人员进入原煤气区域时，必须要先有该工作区域检测空气中煤气含量合格的报告；工作人员工作时，该地区要有强力通风设施；一个工作地点，要有两个以上的人员作业，—个工作，一个负责监护。
煤气着火机理任何一种煤气着火(燃烧)过程基本上由三个阶段组成：（1）煤气和空气混合；（2）混合后的可燃气体的加热着火(点火)；（3）完成燃烧化学反应，形成火焰。
预防措施：（1）要避免煤气在燃烧器之外与空气混合，减少煤气和空气混合的空间，实现对混合气体的控制。
（2）建立煤气区空气中煤气含量检测制度，发现有煤气含量超标情况，要及时找出煤气泄漏点并尽快堵漏，同时要严禁在本区域动火。
（3）严格控制煤气区的动火作业。
必须动火时，要有必要的安全措施和三方挂牌确认。
（4）煤气系统着火时要尽快将其扑灭，避免外延。
由于本机组所采用的煤气管道管径在1OOmm以上，所以着火后要逐步降低煤气压力，并通入氮气灭火，同时禁止突然关闭煤气阀门，以防管道回火爆炸。
煤气发生爆炸的机理煤气发生爆炸要具备以下三个条件：（1）煤气与空气形成一定的混合比；（2）密闭容器；（3）有明火、电火、或达到煤气燃点以上的温度。
酸碱液再生系统流程
酸碱液再生系统流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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酸处理作业安全操作规程范文
酸处理作业安全操作规程范文一、目的和适用范围酸处理作业是一项有一定危险性的作业活动，为保障工作人员的生命安全和身体健康，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有进行酸处理作业的人员。
二、基本原则1. 安全第一：保障操作人员的生命安全和身体健康，使他们充分了解并遵守本规程，正确使用个人防护设备。
2. 预防为主：通过提前评估危险因素，采取相应的控制措施，降低事故发生的可能性。
3. 综合治理：全面落实安全管理措施，包括培训教育、技术防护、应急措施等，确保酸处理作业安全进行。
三、作业前准备1. 确定作业区域：对于酸处理作业，必须设立专门的作业区域，确保操作环境整洁、明亮，并设立相应的警示标识。
2. 设备检查：检查酸处理设备的运行情况，确保设备完好无损，无泄漏和堵塞等现象。
3. 装备检查：检查个人防护装备的完好性，包括穿戴酸防护服、手套等，确保酸处理过程中的安全。
四、操作规程1. 操作人员应进行严格的个人防护，包括佩戴酸防护眼镜、穿戴酸防护服、戴口罩、手套等。
2. 操作人员应确保自身身体健康，切勿在疲劳或生病时进行酸处理作业。
3. 操作人员需按照操作规程要求，正确使用酸处理设备，避免设备运行不稳定、压力异常等情况。
4. 操作人员应在作业过程中保持专注，切勿分心或进行与工作无关的行为。
5. 操作人员应定期清洁和维护酸处理设备，确保设备的正常运行。
6. 操作人员应定期进行个人防护装备的检查和更换，确保其在作业中的有效性。
五、事故应急处理1. 在酸处理作业过程中，如出现设备故障、泄漏等紧急情况，操作人员应立即向上级报告，停止作业，并采取应急措施。
2. 发生酸溅入眼睛、皮肤灼伤等伤害时，应立即用大量清水冲洗，并就医检查。
3. 酸处理作业区域周围应设立相应的应急设备和急救箱，以备不时之需。
六、教育培训和监督检查1. 所有进行酸处理作业的人员应接受必要的安全教育和培训，了解本规程的内容，掌握正确的操作技巧。
2. 监督检查人员应定期对酸处理作业的开展情况进行检查，确保操作人员按照规程进行作业。
酸再生工序劳动防护措施
酸再生工序劳动防护措施酸再生工序中，劳动防护措施非常重要。
酸再生工序涉及到对有害酸液的处理，因此应该采取适当的劳动防护措施，以确保工人的安全和健康。
下面是一些常见的劳动防护措施。
1.个人防护装备：工人应该穿戴适当的个人防护装备，例如防护服、防护手套、防护眼镜、面罩等。
防护服应该是防酸的，能够有效隔绝酸液的侵蚀。
防护手套应该是耐酸的，能够保护手部免受酸液的伤害。
防护眼镜和面罩应该能够抵挡酸气的腐蚀。
2.通风系统：酸再生工序会产生大量的酸雾和酸气，这些有害气体会对人体健康造成危害。
因此，需要设置有效的通风系统，将有害气体排出工作场所。
通风系统应该能够保持工作场所的空气清新，并且能够及时排出有害气体。
3.工作场所的布局：在酸再生工序中，需要合理布置工作场所，将危险区域与非危险区域分隔开来。
危险区域应该设立明显的标志，员工应该受过培训，明确了解危险区域的边界。
非危险区域应该保持干净整洁，以防止酸液溅到其他区域。
4.紧急设施：工作场所应该设置紧急设施，例如紧急洗眼器、紧急淋浴等。
在紧急情况下，员工可以及时冲洗酸液，并减少对身体的伤害。
5.注意个人卫生：工人在进行酸再生工序之前，应该养成良好的个人卫生习惯。
在接触到酸液后，应该及时洗手，并注意不要将酸液接触到其他部位。
6.定期体检：酸再生工序是一项高风险的工作，工人潜在的健康问题需要得到及时的诊断和治疗。
因此，雇主应该按照相关规定，定期为工人进行健康检查，并提供适当的医疗保健措施。
总之，在酸再生工序中，劳动防护措施是至关重要的。
雇主应该充分意识到这一点，并采取一系列的措施来保护工人的安全和健康。
同时，工人也应该加强自我保护意识，遵守相关的安全操作规程，以免发生意外事故。
酸再生操作规程
酸再生操作规程1．主要技术参数1.1机组能力：处理废酸量6m3/h1.2废酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL：200g/L（游离和化合）1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：。
酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。
焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。
焙烧炉本体是个钢壳，内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线均布3个烧嘴加热（600～650℃），使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解，其在焙烧炉内反应如下：2FeCl2+2H2O+1/2O2=Fe2O3+4HCL 2FeCl3+3H2O=Fe2O3+6HCL分解后的Fe2O3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部锥体中，经破碎机、旋转阀排放出去，旋转阀可以使焙烧炉内部气体同外部气体隔离开，破碎机用来破碎从焙烧炉壁落下的团块。
焙烧炉炉内气体由燃烧废气、水蒸汽和氯化氢气体组成。
焙烧炉顶部出来的炉气通过双旋风分离器将炉气中夹带的部分氧化铁粉大部分分离出来，分离出来的氧化铁粉经铁粉返回管道和旋转阀返回到焙烧炉底部。
然后焙烧炉气进入预浓缩器，在预浓缩器中，高温炉气直接与循环酸接触，冷却和清洗炉气中残留的微量氧化物，并进入吸收塔。
的炉在料仓上部安装有一台塑烧板式除尘器，以过滤输送氧化铁粉时用过的空气，然后将空气排放到大气中。
料仓中的氧化铁粉，经门型阀进到装袋机装袋外卖。
机组主要工艺过程参数，即温度、压力和流量在控制室中都可以显示出来，而重要的操作参数都自动地由PLC系统控制，设备的启动、控制和停车都可由键盘完成。
报警和功能错误都由一个独立的报警备忘录中记录，因此，操作员很容易从控制室中检查设备的运行状态，并由打印机提供班报告。
机组的电气传动和自动化仪表，用来保证系统正常运行和简化操作。
PLC系统可保证在系统出现任何故障情况下都能及时反映出来，可以连接自动报警、自动停机。
方鑫酸再生安全操作规程
方鑫酸再生车间安全操作规程1、只有在所有保护装置，安全装置如防护栏、紧急跳闸装置、轴流风机都有并且处于操作状态，才能操作机组设备。
2、必须确保现场手动阀、选择开关、操作箱按钮与工艺操作一致，不经站长或主操同意，任何人不准擅自改变其状态。
3、长时间停车后、重新开车前必须按工艺要求认真检查，确认无误后方可启动，启动时必须到现场巡视确认。
4、开车前必须确认炉底及旋风分离器底部聚集的氧化铁分清除干净后，方可开车。
5、主控室及现场仪表、自控设备非电气人员不得触动。
6、主控室监控人员应密切关注装置的运行状况，一旦出现异常立即报与主操及时处理。
情况不明前不得重新开车。
7、高温浓缩酸管线上文丘里循环泵及焙烧炉给料泵，开泵前，必须检查密封冷却水并用手盘泵一周无问题，方可开动。
8、对炉底和旋分底部下料状况每小时巡查一次，出现报警堆积铁粉时应及时处理，站在侧面从观察孔中利用工具清理氧化铁粉。
应穿戴好劳动保护用品，防止热铁粉喷溅。
9、每班检查所有储罐出口阀底部排放阀及相应管道、阀门是否处在良好状态。
10、现场操作前应检查并确保附近的应急洗手池完好有效。
11、出现压缩空气压力报警或突然断电，应立即提升吊杆且固定。
并迅速放空浓缩酸管线，防止管路中浓缩酸结晶。
12、现场操作工应随时与主控室保持联系。
不经主操作同意，不准使用紧急停车按钮。
13、定期检查各种安全装置及液化气管线有无隐患，发现问题立即排除。
14、每小时检查进本装置的水、电、气是否在正常的范围内，如有异常，及时与相关部门联系解决。
15、按工艺操作规程每小时检查一次烧嘴的运行状况及燃气管线压力表工作状况，遇到超出规定范围的特殊情况，可利用烧嘴现场操作箱上按钮或紧急停车按钮关闭烧嘴。
并通报相关人员进行处理。
16、清理焙烧炉底部及旋风分离器处铁粉时，必须穿戴好劳保防护用品，并注意观察，防止热铁粉喷溅伤人。
17、清理喷枪保护套时，严禁人体部位正对上口，防止热气喷出。
18、保持消防设备和消防器材，完好有效。
混床再生操作规程
混床阴阳离子再生工艺流程一、纯水装置要求规格1、酸箱：容积60L，要求盐酸浓度为4%。
2、碱箱：容积60L,要求碱浓度为5%。
3、酸碱泵、水泵要求正常运行，管路要求无泄漏。
4、两个混床一个再生，另一个使用，混床再生是单独再生。
二、混床再生步骤概括1、首先是对混床酸洗。
2、其次是清洗酸。
3、再次是对混床碱洗。
4、最后是对混床串联水洗。
三、混床再生具体工艺流程⑴混床酸洗（酸由底排管进中排管出）：①阀体1闭、阀体2开、阀体3半旋（酸碱泵过压保护）、阀体5、6、7闭，阀体4开（调节流量防止 混床中液面高出中排管），阀体14开、阀体15、16闭。
（其余阀体关闭）②打开酸碱泵电源，观察并调节阀体3、阀体4，主要通过调节阀体4开关大小来控制进酸的速度，防止由于流速过快导致酸液高出中排管污染上面的阴树脂,酸液由底排管进，由中排管出。
③调节控制阀体4控制流量，使得600L的酸液在30分钟左右清洗完毕。
④酸洗完毕后，关闭酸碱泵。
⑵清洗酸：①阀体17半旋（酸碱泵过压保护）、阀体13闭、阀体12开、阀体10、阀体11闭，阀体19闭、阀体18开、阀体16闭、阀体20闭，阀体14开、阀体15闭。
（其余阀体闭）②打开水泵电源，观察并调节阀体8，主要通过调节阀体8开关大小来控制进水的速度，防止由于流速过快液面高出中排管，影响上层阴树脂。
③调节控制阀体8控制流量，大约30分钟左右清洗完毕。
④清洗酸完毕后，关闭水泵。
⑶混床碱洗：①阀体2闭、阀体1开、阀体3半旋（酸碱泵过压保护）、阀体4、阀体6、阀体7闭，阀体5、阀体14开、阀体15闭、阀体16、阀体20闭。
底排管阀门要全闭（其余阀体闭）②打开酸碱泵电源，观察并调节阀体5，主要通过调节阀体5开关大小来控制进碱液的速度，清洗的碱液由中排管排出大约清洗20分钟，将碱液全部洗净。
③清洗碱完毕后，关闭酸碱泵。
⑷混床串联水洗：①阀体17半旋（酸碱泵过压保护）、阀体12闭、阀体10闭、阀体11开，阀体14、阀体4、阀体18、阀体20闭，阀体16开。
浓硫酸安全操作规程
浓硫酸的安全操作规程0 概述催化剂再生使用的化学药品之一是浓硫酸。
浓硫酸属于8.1类强酸性腐蚀品化学危险品，是一种具有高腐蚀性的强矿物酸具有强烈去水及氧化性质，对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。
硫酸蒸气或雾可引起结膜炎、结膜水肿、角膜混浊，以致失明；引起呼吸道刺激，重者发生呼吸困难和肺水肿。
高浓度硫酸蒸气或雾引起喉痉挛或声门水肿而窒息死亡。
口服后引起消化道烧伤以致溃疡形成，严重者可能有胃穿孔、腹膜炎、肾损害、休克等。
为此，催化剂再生过程中使用浓硫酸时，必须严格遵守本规定。
1 储存1.1 浓硫酸一般不要大量储存，必要的少量储存由专人保管，储存产所环境温度不超过35℃，相对湿度不超过85%。
1.2 浓硫酸存在密闭容器中，置于凉爽、干燥、通风处，避免接触氯酸盐、铬酸盐、碳化物、雷酸盐、硝酸盐，金属粉未。
1.3 防水，避免光照；储存区地面应为耐酸、耐腐蚀的坚固水泥地面，严禁烟火。
1.4 储存处应使用防爆电器设备。
1.5 禁用金属容器储存。
2 特性2.1 外观及性状：纯品为无色油状液体，工业品因含杂呈黄色或棕色，无味。
2.2 中文名：浓硫酸。
2.3 分子式：H2SO42.4 相对分子质量：98.072.5 CAS号：7664-93-92.6 危险性类别：8.1 类强酸性腐蚀品2.7 危险特性：与碱发生中和反应并放热。
具有强烈的吸水性能和氧化性，对水猛烈结合放出大量热。
对棉麻织物、木材、纸张等碳水化合物因脱水而炭化。
3使用时的注意事项3.1 操作人员必须经过上岗培训，严格遵守操作规程。
3.2 使用浓硫酸周围严禁烟火。
3.3 操作者须戴防护镜，穿防护服，选用适当呼吸器或防酸专用口罩，戴耐酸碱橡胶手套。
3.4 稀释或制备溶液时，必须在不断搅拌下将硫酸顺着容器内壁缓慢加入水中，禁止将水加入浓硫酸中，以免沸腾和飞溅。
3.5 化学清洗槽添加硫酸前，应先把浓硫酸稀释至浓度10%~20%的稀硫酸，再把稀硫酸按照再生工艺要求的比例添加到化学清洗槽。
酸再生技术操作规程
QB攀枝花新钢钒股分企业标准QJ/LG5026-2006富钛料酸再生技术操作规程(试行)2009-XX-XX 发布 2020-XX-XX 实施攀枝花新钢钒股分提钒炼钢厂发布前言为标准富钛料中试线酸再生技术治理，科学有效地组织生产，保证生产的顺利进行，依照QG/PG0001－2004《标准化治理标准》的要求，结合酸再生机组生产工艺实际，特制定本标准。
本标准由富钛料中试线提出。
本标准由富钛料中试线归口。
本标准由富钛料中试线起草。
本标准要紧起草人：酸再生技术操作规程1. 范围本标准规定了废酸制取盐酸的技术要求。
本标准适用于废酸制取盐酸的操作。
2. 标准性引用文件以下文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款，凡是未注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
3. 酸再生工艺流程工艺描述：用泵将废酸罐中的酸送到废酸过滤器，在过滤器中，将浸出作业中产生的固体颗粒和不溶解的残留物从酸液中分离出来。
废酸通过一个气动调剂阀进入预浓缩器的底部，由该气动调剂阀自动地操纵预浓缩器底部的液位。
酸液以指定的量从预浓缩器流向循环泵。
废酸通过预浓缩器循环，与来自焙烧炉的高温焙烧气体进行直接的热互换，蒸发部份液体。
预浓缩过的浓缩废酸液由焙烧炉给料泵以一恒定流量经浓缩废酸管道过滤器过滤后送到焙烧炉的喷嘴；喷嘴（2个）安装在喷枪（2个）上，而喷枪插于焙烧炉的顶部，可自由插入及提出，在喷枪内部的喷嘴前有过滤管，以防喷嘴堵塞。
焙烧炉为钢壳内衬耐火耐酸砖结构，在钢壳圆周方向呈切线布置2个直接加热烧嘴。
燃烧气体在焙烧炉内部形成螺旋状上升流动，烘干来自喷嘴的预浓缩酸液滴，焙烧炉热区域内（300～800℃），FeCl2和FeCl3依照下述方程分解：2FeCl2＋2H2O＋1/2O2→Fe2O3＋4HCl↑2FeCl3＋3H2O→Fe2O3＋6HCl↑固体颗粒（Fe2O3）以粉末的形式落在焙烧炉下部锥形体中，用旋转阀排放。
旋转阀能够使焙烧炉内部的气体同外部气体隔离开来。
酸再生操作规程
1主要技术参数 1.1机组能力：处理废酸量6mVh 1.2废 酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL 200g/L （游离和化合）1.3再 生 酸：HCL 浓度190〜200g/L铁含量w 5g/L产量约5880L/h> 98.5%< 0.4% w 0.02% w 0.01% w 0.1% w 1.0 m约985kg/h （废酸含铁120g/L ） 95 C1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制 1.8.1新盐酸性能新盐酸（工业合成盐酸 GB320-93无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：酸再生操作规程1.4氧化铁粉：F Q QFeOSiO2 CL- H 2O 原生粒度产量1.5炉顶负压：-250Pa1.6炉顶温度：395C 1.7预浓缩器后炉气温度:用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPn。
1.8.2盐酸酸洗原液的配制当新盐酸浓度N=31%即每吨新酸含HCL 310公斤，H0 690公斤。
每吨新盐酸浓度31%可稀释20%酸洗原液重量:1000 31201550 Kg每吨新盐酸配制20%g洗原液稀释耗水量:1550-310 = 1240Kg式中：31为新盐酸浓度31%20 为酸洗原液浓度20%举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%勺酸洗原液，需要10吨浓度31%^盐酸，耗水12400公斤。
2.工艺过程叙述来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。
废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395C）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25〜30%蒸发掉，废酸得到浓缩。
浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。
焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。
酸再生操作规程完整
酸再生操作规程1．主要技术参数1.1机组能力：处理废酸量6m3/h1.2废酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL：200g/L（游离和化合）1.3再生酸：HCL浓度190～200g/L铁含量≤5g/L产量约5880L/h1.4氧化铁粉：Fe2O3≥98.5%FeO ≤0.4%SiO2≤0.02%CL-≤0.01%H2O ≤0.1%原生粒度≤1.0 m产量约985kg/h(废酸含铁120g/L)1.5炉顶负压：-250Pa1.6炉顶温度：395℃1.7预浓缩器后炉气温度：≤95℃1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制1.8.1新盐酸性能新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPm 。
1.8.2盐酸酸洗原液的配制当新盐酸浓度N=31%，即每吨新酸含HCL 310公斤，H 2O 690公斤。
每吨新盐酸浓度31%，可稀释20%酸洗原液重量： Kg 155020311000=⨯ 每吨新盐酸配制20%酸洗原液稀释耗水量：1550-310＝1240Kg式中：31为新盐酸浓度31%20为酸洗原液浓度20%举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%的酸洗原液，需要10吨浓度31%新盐酸，耗水12400公斤。
2．工艺过程叙述来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。
废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25～30%）蒸发掉，废酸得到浓缩。
浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。
焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉部。
焙烧炉本体是个钢壳，衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线均布3个烧嘴加热（600～650℃），使喷洒到炉浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解，其在焙烧炉反应如下：2FeCl 2+2H 2O+1/2O 2=Fe 2O 3+4HCL 2FeCl 3+3H 2O=Fe 2O 3+6HCL分解后的Fe 2O 3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部锥体中，经破碎机、旋转阀排放出去，旋转阀可以使焙烧炉部气体同外部气体隔离开，破碎机用来破碎从焙烧炉壁落下的团块。
酸再生工艺操作规程
酸再生工艺操作规程酸再生是一种重要的工艺，用于回收和再利用废酸。
以下是一个酸再生工艺操作规程，详细描述了相关流程和操作要求。
一、工艺流程1.预处理：将废酸收集到专用容器中，并进行初步过滤，去除固体杂质和悬浮物。
2.中和反应：将预处理后的废酸加入中和反应器，同时加入适量的碱溶液进行中和反应。
注意控制反应温度和反应时间，确保充分中和。
3.过滤：将中和后的溶液通过过滤装置进行细过滤，去除悬浮物和残留杂质。
4.浓缩：将过滤后的溶液进行浓缩，可以采用蒸发浓缩或膜浓缩等方法，使溶液浓度达到再生酸要求。
5.结晶：将浓缩后的溶液进行结晶处理，去除其中的无机盐和杂质。
6.洗涤：将结晶后的物料进行洗涤，去除结晶过程中产生的杂质和未结晶溶质。
7.干燥：将洗涤后的再生酸进行干燥处理，使其达到工业标准。
8.质检：对干燥后的再生酸进行质量检测，包括酸度、纯度等指标。
9.包装和储存：对质检合格的再生酸进行包装，并按照规定的方式进行储存，确保质量不受影响。
二、操作要求1.操作人员必须熟悉酸再生工艺流程，并具备相应的安全生产知识与技能。
2.在操作过程中，必须佩戴防护手套、防护眼镜和防毒面具等个人防护装备。
3.操作前需要检查设备的运行状态，确保设备正常，并进行相应的清洗和消毒。
4.操作过程中，严禁使用与再生操作无关的工具和设备，确保操作的专业性和精确性。
5.对于溶液的检测和处理，必须按照相关标准和规定进行，确保操作的准确性和可靠性。
6.操作结束后，及时清理设备和操作场地，确保工作环境整洁和安全。
7.废弃物的处理必须符合相关环保要求，禁止随意排放和倾倒。
8.酸再生工艺过程中，应定期对设备进行维护和保养，确保其正常运行和使用寿命。
三、安全注意事项1.操作人员必须严格按照操作规程进行操作，禁止擅自更改工艺流程和操作参数。
2.酸再生过程中产生的气体、溶液和固体均属于危险物质，应在通风良好的场所进行操作。
3.对于涉及有毒、腐蚀性和易燃物质的操作，必须采取相应的措施，严格遵守安全操作规定。
混床的再生方法步骤和操作要点
混床的再生方法步骤和操作要点混床是一种常用的再生方法，用于处理水中的离子和有机物污染物。
下面将详细介绍混床的再生方法步骤和操作要点。
1.首先，将床层上的旧床层材料从混床中取出，并清洗干净。
2.在混床中预先加入适量的稀硫酸，用来中和和清洗床层。
3.将稀硫酸从混床中排出，并用适量的水反冲床层，将床层中的杂质冲走。
4.对床层进行"氢氧化钠显色"试验，用来判断床层是否洗净。
如果反冲后的水样浑浊，表示床层还未完全清洗干净，需进一步用稀硫酸反复清洗。
5.在床层清洗完毕后，将床层放回混床中，做好补料和固定床层。
6.准备好所需的稀硫酸（或稀盐酸）和氢氧化钠，按一定比例配制再生液。
一般情况下，再生液的浓度为1%的硫酸和2%的氢氧化钠。
7.将配制好的稀硫酸（或稀盐酸）缓慢地注入混床中，使其与床层中的杂质进行反应。
8.注入适量的氢氧化钠，将床层中反应生成的盐类中和，使床层达到中性。
9.在再生液注入过程中，需要避免混床床层的水位上升过快，一般控制在10-15厘米/小时。
10.再生液注入完毕后，需要保持一段时间的静置，以促进与床层中残留物质的反应。
11.再将再生液从混床中排出，排放时要注意将废液进行分类处理，遵守环保规定。
12.在排放再生液后，对床层进行反洗，并将洗净后的水样送至下游处理系统，以减少浪费。
在进行混床的再生过程中，需要注意以下几点操作要点：1.注入稀硫酸（或稀盐酸）时要缓慢，进行分层注入，避免过快注入导致冲击床层。
2.注入氢氧化钠时要控制注入速度，避免过快注入引起床层床层过流现象。
3.在再生液注入过程中，要不断检查水位，保证再生液与床层维持适当的接触时间。
4.废液排放后要彻底冲洗混床，保证混床内不残留再生液。
5.在整个再生过程中，要严格按照操作规程进行操作，并做好记录，以便分析和评估再生效果。
综上所述，混床的再生方法步骤包括再生液制备和床层再生。
再生液的配制和注入要缓慢控制，床层的清洗和再生需进行合适的处理，同时需要注意废液的处理和排放。
酸再生操作规程资料讲解
酸再生操作规程资料讲解一、操作准备在进行酸再生操作之前，首先需要对所用设备进行检查和维护，确保其正常运行。
同时，需要根据再生酸性废液的性质和浓度，准备好所需的再生剂和辅助材料。
操作人员应穿戴好相关的个人防护装备，并做好紧急救援准备工作。
二、操作步骤1.开启废液再生设备操作人员应按照设备操作手册的要求，逐步开启再生设备中的各个部分，确保设备正常工作。
这其中包括加热系统、搅拌系统、过滤系统等。
在开启设备的同时，要充分通风，防止有害气体积聚。
2.酸性废液投加将待再生的酸性废液缓慢投加入设备中，同时根据废液的性质和浓度，适量投加再生剂。
注意，投加速度要控制在设定范围内，避免废液和再生剂过快混合，产生剧烈的反应。
3.搅拌混合开启设备中的搅拌系统，确保废液和再生剂均匀混合。
搅拌过程中要注意设备的转速和搅拌时间，以保证混合效果。
4.调节温度和pH值根据废液的特性，需对温度和pH值进行调节。
通常情况下，废液再生操作过程中要保持一定的温度和pH值范围，以保证再生效果。
温度调节可以通过增加或减少加热功率来实现，而pH值调节则需要使用酸碱中和剂。
5.过滤固液分离在完成废液再生反应后，需要对反应液进行过滤固液分离。
通常会使用过滤设备，将反应液中的固体物质分离出来。
根据废液再生的要求，可以选择不同精度的过滤器。
6.处理固体物质对通过过滤得到的固体物质进行处理，通常是干燥或烧结，以进行后续的处置或利用。
要注意固体物质中是否含有有毒有害成分，需采取相应的防护措施。
7.再生酸液处理对过滤后的再生酸液进行后续处理，主要是去除其中的悬浮固体和不溶物。
可以使用离心分离、过滤等方法进行处理，以获得满足再生要求的酸液。
8.质量检验和调整针对再生后的酸液，要进行质量检验，了解其浓度和成分是否满足要求。
如果需要调整酸液的浓度和成分，可根据检测结果进行相应的调整。
9.清洗设备在完成全部操作后，需要对设备进行清洗。
清洗过程中要彻底排除废液和再生剂的残留物，以避免对后续再生操作的影响。
酸再生工艺操作规程
酸再生工艺操作规程1. 酸再生操作程序1.1 新水操作（向炉内喷新水）新水直接喷到炉内，漂洗水通过吸收塔的流量要调到最小值，此程序用于设备的冷却和清洗。
1.2 酸操作与温度控制回路相符合的废酸量，经预浓缩器的液位控制器进入系统中。
浓缩废酸从预浓缩器集水仓进入预浓缩器循环泵，其中一部分浓缩废酸分流进入焙烧炉给料泵供给焙烧炉的喷枪。
洗涤器的洗涤水和漂洗水都作为吸收塔的吸收水，吸收氯化氢而得到浓度18%的再生酸流到再生酸罐TANK2。
1.3 酸、水转换操作1.3.1 水操转酸操在机组水操作过程中，具备酸操作条件时，按下酸操作切换按钮，机组自动切换到酸操作模式，预浓缩器的液位按照设定值时自动下降，此时焙烧炉仍在水操，当预浓缩器的液位下降到设定值时，预浓缩进酸阀自动定在操作位置上，实现从水操到酸操的切换。
1.3.2 酸操转水操除了工艺联锁酸操自动转水操外在机组酸操作过程中，按下按下酸操作切换按钮，机组自动切换到水操作模式，焙烧炉进酸阀自动关闭，预浓缩器的液位按照设定值自动下降，此时焙烧炉仍在酸操，当预浓缩器的液位下降到设定值时，进预浓缩器的漂洗水阀自动打开，预浓缩器中剩余废酸被漂洗水稀释。
1.3.3 酸、水同时操作酸、水同时操作方式只有在清洗喷枪时使用，并在20分钟以内完成，清洗喷枪时焙烧炉进行新水（增压水）操作，其余仍在酸操（比如吸收塔）。
2.1 工厂记录维护手册按照规程精心维护对机组顺利运行至关重要。
应保持一本维护工作记录，要记录维护的内容和时间并由维护者签字。
交接班记录本操作者要有一本酸再生机组交接班记录本。
操作者在记录本上要用简洁的语言记录机组运行中的异常现象以及采取特殊手段。
让接班人知道上一的操作情况，及传达领导的指令。
报告纸操作工要在规定时间记录测量值。
如果在规定记录测量值的时刻正好碰上检修或者无法纪录，不允许记录猜测的数据。
例如清洗过滤器或喷嘴等必要工作和每日分析，要记录在备注栏内。
每日的计算平均值记录在最后一行。
酸再生操作规程
酸再生操作规程1．主要技术参数1.1机组能力：处理废酸量6m3/h1.2废酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL：200g/L（游离和化合）1.3再生酸：HCL浓度190～200g/L铁含量≤5g/L产量约5880L/h1.4氧化铁粉：Fe2O3≥98.5%FeO ≤0.4%SiO2≤0.02%CL-≤0.01%H2O ≤0.1%原生粒度≤1.0m产量约985kg/h(废酸含铁120g/L)1.5炉顶负压：-250Pa1.6炉顶温度：395℃1.7预浓缩器后炉气温度：≤95℃1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制1.8.1新盐酸性能新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：品级优质品一级品合格品成份总酸度（HCL）≥31% ≥31% ≥31%硫酸盐≤0.005% ≤0.03% ≤0.04% 砷≤0.0001% ≤0.0001% ≤0.0001% 灼烧残渣≤0.08% ≤0.10% ≤0.15% 氯化物≤0.005%≤0.008%≤0.01%用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPm 。
1.8.2盐酸酸洗原液的配制当新盐酸浓度N=31%，即每吨新酸含HCL 310公斤，H 2O 690公斤。
每吨新盐酸浓度31%，可稀释20%酸洗原液重量：Kg155020311000每吨新盐酸配制20%酸洗原液稀释耗水量：1550-310＝1240Kg式中：31为新盐酸浓度31% 20为酸洗原液浓度20%举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%的酸洗原液，需要10吨浓度31%新盐酸，耗水12400公斤。
2．工艺过程叙述来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。
废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25～30%）蒸发掉，废酸得到浓缩。
树脂再生用酸碱配制标准操作规程
目的：保证配制的酸碱符合再生使用规定。
适用范围：适用于配制树脂再生用酸碱的操作。
责任者：操作员。
1、准备。
1.1戴好防护眼镜，防酸碱手套，穿上耐酸碱水鞋。
1.2准备好要使用的酸、碱。
其浓度为：
浓盐酸：37% 碱液（NaOH）：40%
1.3检查记录已收到。
1.4做好岗位卫生。
2、操作：
2.1将饮用水加入配酸或配碱罐中约1/3（10万ml）。
2.2将5万ml的浓碱或18万ml的浓盐酸由一个操作员缓缓地倒入配酸或配碱罐中，另一操作员小心不断缓慢搅拌，使溶解散热均匀。
2.3加酸或加碱工作结束后，再将饮用水加满刻度
线（30万ml），搅拌均匀静置片刻。
2.4用比重计测定溶液浓度，比重计读数应在控制范围内。
2.5记好配制记录。
3、结束时做好卫生。
4、注意事项：
4.1加料顺序不可颠倒。
4.2必须严格穿戴好安全劳动保护用品。
4.3必须在比重计稳定时读数。
5、附录。
5.1操作要求：
配制后的酸浓度为5%-8%，比重：1.0246---1.0395
配制后的碱浓度为5%-8%，比重：1.0557---1.0888
5.2酸碱浓度比重对照表
符号说明：A%--重量百分浓度
D----20℃时溶液的比重（相对于20℃的水）PD----20℃时溶液的比重（相对于4℃的水）。
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酸再生操作规程1．主要技术参数1.1机组能力：处理废酸量6m3/h1.2废酸：来自酸洗机组总铁量：120g/L总HCL：200g/L（游离和化合）1.3再生酸：HCL浓度190～200g/L铁含量≤5g/L产量约5880L/h1.4氧化铁粉：Fe2O3≥98.5%FeO ≤0.4%SiO2≤0.02%CL-≤0.01%H2O ≤0.1%原生粒度≤1.0 m产量约985kg/h(废酸含铁120g/L)1.5炉顶负压：-250Pa1.6炉顶温度：395℃1.7预浓缩器后炉气温度：≤95℃1.8新盐酸性能及盐酸酸洗原液的配制1.8.1新盐酸性能新盐酸（工业合成盐酸GB320-93）无色或浅黄色透明液体，用于配制酸洗机组用盐酸酸洗原液，其性能指标如下表：用于盐酸酸洗的新盐酸，严格限制氟含量，氢氟酸最大允许量为5PPm 。
1.8.2盐酸酸洗原液的配制当新盐酸浓度N=31%，即每吨新酸含HCL 310公斤，H 2O 690公斤。
每吨新盐酸浓度31%，可稀释20%酸洗原液重量： Kg 155020311000=⨯ 每吨新盐酸配制20%酸洗原液稀释耗水量：1550-310＝1240Kg式中：31为新盐酸浓度31%20为酸洗原液浓度20%举例：按上述公式计算，配制15500公斤浓度20%的酸洗原液，需要10吨浓度31%新盐酸，耗水12400公斤。
2．工艺过程叙述来自酸洗机组的废酸，收集在废酸罐中，用废酸泵经废酸过滤器送入预浓缩器（流量用气动调节阀自动控制）。
废酸通过预浓缩器循环泵经浓缩酸过滤器送至预浓缩器顶部进行喷洒，与来自焙烧炉的炉气（395℃）进行直接热交换，将废酸中的部分水份（约25～30%）蒸发掉，废酸得到浓缩。
浓缩后的废酸由焙烧炉给料泵经废酸过滤站送至焙烧炉顶部，再经喷杆、过滤网、喷嘴进入焙烧炉进行喷洒。
焙烧炉设有3杆喷枪，每杆喷枪上各装有5个喷嘴，喷枪可自动插入焙烧炉内部。
焙烧炉本体是个钢壳，内衬有耐火耐酸砖，在本体上呈切线均布3个烧嘴加热（600～650℃），使喷洒到炉内浓缩酸蒸发、干燥、结晶分解，其在焙烧炉内反应如下：2FeCl 2+2H 2O+1/2O 2=Fe 2O 3+4HCL 2FeCl 3+3H 2O=Fe 2O 3+6HCL分解后的Fe 2O 3固体颗粒，以粉末形式落在焙烧炉下部锥体中，经破碎机、旋转阀排放出去，旋转阀可以使焙烧炉内部气体同外部气体隔离开，破碎机用来破碎从焙烧炉壁落下的团块。
焙烧炉炉内气体由燃烧废气、水蒸汽和氯化氢气体组成。
焙烧炉顶部出来的炉气通过双旋风分离器将炉气中夹带的部分氧化铁粉大部分分离出来，分离出来的氧化铁粉经铁粉返回管道和旋转阀返回到焙烧炉底部。
然后焙烧炉气进入预浓缩器，在预浓缩器中，高温炉气直接与循环酸接触，冷却和清洗炉气中残留的微量氧化物，并进入吸收塔。
炉气进入吸收塔后用冲洗水吸收炉气中的氯化氢气体。
冲洗水用吸收塔给料泵（与二级吸收塔共用，两塔流量由调节阀控制）经支管喷嘴送入吸收塔内喷洒，从塔顶部进入吸收塔的冲洗水均匀分布在塔中的填料上。
在逆向流动中，从塔底部进入塔内的炉气与水接触，炉气中的氯化氢成分被水吸收形成再生酸，再生酸从塔底部自流至再生酸贮罐中。
炉气进入二级吸收塔。
吸收塔顶部出来的炉气，经炉气管道从二级吸收塔底部进入塔内，在塔内吸收给料泵喷洒下来的冲洗水（均匀分布在塔中填料上）逆向接触，炉气中少量氯化氢成份再次被水吸收，生成含酸循环水，这部分水从塔底部自流至收集水罐中，作为吸收塔用水。
含有微量氯化氢气体的炉气从二级吸收塔顶部离开，经排烟风机（用除盐水或洗涤塔循环液喷洒风机叶轮，避免风机叶轮粘铁粉）进入洗涤塔。
排烟风机后是一台液滴分离器，在这里将炉气与液体分离。
含有微量HCL 的炉气在洗涤塔下部进入，用冲洗水双喷嘴喷淋循环洗涤，在洗涤塔的上部烟囱用脱盐水再进行两段洗涤，洗涤水从洗涤塔满流至水收集罐，用于吸收塔喷洒，使含酸清洗水全部回收。
排烟风机控制全系统处于负压状态，（洗涤塔、液滴分离器除外）保证系统中不会有氯化氢泄露出来。
焙烧炉底部的氧化铁粉经破碎机和旋转阀由一气动输送系统输送到铁粉料仓，在料仓上部安装有一台塑烧板式除尘器，以过滤输送氧化铁粉时用过的空气，然后将空气排放到大气中。
料仓中的氧化铁粉，经门型阀进到装袋机装袋外卖。
机组主要工艺过程参数，即温度、压力和流量在控制室中都可以显示出来，而重要的操作参数都自动地由PLC系统控制，设备的启动、控制和停车都可由键盘完成。
报警和功能错误都由一个独立的报警备忘录中记录，因此，操作员很容易从控制室中检查设备的运行状态，并由打印机提供班报告。
机组的电气传动和自动化仪表，用来保证系统正常运行和简化操作。
PLC系统可保证在系统出现任何故障情况下都能及时反映出来，可以连接自动报警、自动停机。
在无故障情况下，可以反映出系统的正常运行情况。
在设备出现故障情况下，机组可自动停止运行。
本机组的启动和停止操作，在任何时候都可以进行，启动装置时，用煤气烧嘴加热焙烧炉，然后用水操作，直至达到正确的流量、温度和压力，再将水操作切换成酸操作，再生机组即可开始生产。
装置停止运行时，则先切断酸的供应，改换成水操作，清洗一段时间之后，关掉煤气，提出喷枪，预浓缩器循环泵不能停，直到炉温低于90℃时停泵，避免高温热空气进入吸收塔，此时再生机组才能完全停止。
3．开工及停工机组启动可在现场或控制室完成。
开工前必须检查贮酸区和机组所有阀门是否处于正常状态。
并打开计算机仪表控制电源和交流电机控制电源。
3.1开工步骤如下：①启动高压（增压）给水装置，装置内水压力增加至喷杆内喷嘴和泵密封水所需压力，压力在0.6Mpa以上。
②启动冲洗水泵，打开冲洗水罐出口阀门，冲洗水泵将冲洗水由贮罐通过液位开关输送至再生装置，一部分水至收集水罐，另一部分至预浓缩器。
③随后打开吸收塔给料泵进出口阀门，启动吸收塔给料泵将冲洗水由收集水罐打至吸收塔，流量控制供给吸收塔的最小流量2000L/h。
供给吸收塔的水喷洒在填料上。
最后降至吸收塔的下部，由于吸收塔的放空阀关闭，冲洗水通过预浓缩器焙烧气体管道流入预浓缩器内。
预浓缩器显示液位为1.2—1.5m，（调试阶段最后确定），炉气出口温度正常生产运行时控制在98℃以内，吸收塔后温度控制在85℃左右。
操作时冲洗水或废酸超量进入预浓缩器时，此时液位又没设自动控制，液体可由溢流口排至废水池。
二级吸收塔给料泵与吸收塔给料泵共用，并已启动。
给料泵送来的冲洗水（最小流量控制在2000L/h）经支管喷洒在二级吸收塔内填料上，最后降至塔底部自流至收集水罐。
④最后预浓缩器循环泵启动。
冲洗水由预浓缩器下部抽出打入上部喷洒。
此泵只在超过预浓缩器液位（调试后确定）后启动。
烧嘴点火后焙烧炉气由以上方法冷却，这样可避免吸收塔损坏。
⑤随后洗涤塔下部装水，装水高度为：在洗涤塔循环泵启动前液位在0.5m 以上。
⑥打开洗涤塔循环泵进出口阀门洗涤器循环泵将水从底部抽出在顶部通过喷嘴在塔内循环喷洒，喷洒压力为0.2Mpa，喷洒量为80m3/h。
⑦待酸操作进行前打开废气排烟风机冲洗水阀门，废气冲洗水量约为1500L/h由流量计调节。
注入风机的冲洗水被分离流至收集水罐。
洗涤塔循环泵启动后，启动排烟风机。
随后负压控制系统PLC起作用。
由负压控制器和频率控制马达调节装置负压度，保持焙烧炉顶负压-250Pa左右。
随之风机前整个炉气管道都处于负压状态，以避免炉气渗漏。
⑧随后启动氧化铁粉输送风机，烧结板铁粉过滤器、旋转阀、铁粉破碎器、双旋风分离器旋转阀、启动助燃风机。
⑨点火烧嘴和主烧嘴点火，烧嘴装置点火之前首先检查有无空气介质和天然气供气压力（8-12Kpa），烧烧炉由空气清扫。
启动助燃风机，装置自动打开控制阀约30%，且助燃空气清扫，如烧嘴没有打开，空气每30分钟自动清扫一次，清扫时间为20－30分钟。
打开天然气放空阀放空约为10分钟，然后关闭放空阀，从取样管口处取样做爆破试验，无爆破，火焰状态为安全状态。
助燃风机启动时，电磁阀关闭，煤气流入点火烧嘴，随后校正点火烧嘴点火情况，当紫外线火焰检测器控制反馈信号正常约7－10秒钟后，主烧嘴点火。
各烧嘴流量约为20～30%，根据温度调定。
煤气控制阀和空气控制阀慢慢打开，主烧嘴流量缓缓增加直至达到400℃。
主烧嘴启动后7秒钟后，点火烧嘴关闭紫外线监测器检查主烧嘴火焰情况，当炉顶温度达到400℃时可下枪进行热水或酸负荷操作。
每次点火操作限定在7秒钟内。
同时紫外线监测器给出炉内火焰情况反馈信号，否则给出“烧嘴点火失败”信号，点火烧嘴关闭。
如点火操作失败，切不可以连续再点火，需等待计算机控制的设定间隔时间达到后再继续点火操作。
焙烧炉出口温度达到400℃启动焙烧炉给料泵，此泵只能在预浓缩器循环泵和排烟风机工作时才能启动。
启动前打开阀门。
浓缩酸流入焙烧炉给料泵。
如焙烧炉出口温度达到400℃，插入第一个喷杆，打开气动阀，冲洗水由喷杆喷入炉内，此时温度稍微降低，当温度再升到要求温度时，插入第二根喷杆，第三根喷杆操作步骤相同。
由温度控制系统，调节焙烧炉温度至要求值395℃，随后打开废酸泵进出口阀门，启动废酸泵，废酸由废酸罐经过过滤器输送至预浓缩器。
现在装置转换至酸操作。
酸操作时，焙烧炉温度必须达到如下参数：即炉顶温度395℃±5，炉膛温度控制在620℃±30之间。
此时为最佳状态。
酸操作时，废酸在由预浓缩器循环泵、预浓缩器、过滤器及管道组成循环系统中循环，约30%的废酸及水被蒸发。
5000L/h左右浓缩酸由焙烧炉给料泵喷入焙烧炉，压力为0.3Mpa，喷入焙烧炉内的废酸在高温下最终反应生成Fe2O3粉和HCL气体。
转换至酸操作后，吸收塔出口阀门打开，再生酸自流入再生酸罐，吸收塔喷洒量是当时进入装置废酸量的90%。
或用再生酸化验数据进行修改喷洒量。
再生酸浓度一般控制在18~20%根据需要“酸操作”随时可中断，切换成水操作，冲洗水再打至预浓缩器。
注意：吸收塔喷洒水量设定值根据再生酸HCL含量调节，喷洒水量的降低不能使再生酸HCL含量超过200g/L。
如酸操作中断30分钟以上，焙烧炉给料泵和循环泵关闭，需打开泵或管道放空阀门，浓缩酸管道必须放空防止结晶堵塞管道。
3.2停工步骤关闭废酸给料阀，预浓缩器停止供废酸，同时冲洗水给料阀打开，通过液位控制供给预浓缩器冲洗水现在装置“冲洗水操作”，此操作可稀释浓缩酸中铁含量，以避免管道或预浓缩器内结晶。
关闭废酸给料泵，关闭废酸泵进出口阀门，注意泵管道放空，以防结晶。
冲洗水操作40分钟后，吸收塔放空阀关闭，吸收塔水量降至1500L/h，塔内稀释酸由气体管道流入预浓缩器。
关闭焙烧炉给料泵和阀门，“焙烧炉水操作”2小时排出炉内酸性气体。
在此操作时，逐渐减小炉能力，出口温度降至340℃时，关闭烧嘴将喷杆提出。