K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享
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订货策略——最小最大计划 • 案例： • 最高存量100，最低存量10 • 6月18号两张销售订单都是100个 • 可用库存-已分配量+预计入库量<最低存量 • 此时净需求=最高存量-（可用库存-已分配量+ 预计入库量） • 可用库存-已分配量+预计入库量>最低存量 • 净需求=0
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订货策略——再订货点 • 案例： • 再订货点=100，固定/经济批量=150，日消耗量 =50 • 6月18号两张销售订单都是100个
• 解答如下：
• 6月18号进行MRP计算： • 若现有库存=0，那么产生18日的计划订单150 • 若现有库存=100，那么可以维持100/50=2天 • 在6月20日产生计划订单150
订货策略——批对批 • 案例： • 订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量增 量=10 • 6月18号两张销售订单都是100个 • 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需 求-最小订货量）/批量增量】*批量增量
• 解答如下：
• 6月18号进行MRP计算，产生的需求如下： • 6月18号：产生两张计划订单，每张数量100个。 • 6月19号：产生一张计划订单，数量110个。 • 如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三张
• ①取代Y；混用N：直接考虑替代料的库存，库 存不够，产生替代料的需求
• ②取代N；混用Y：同时考虑主料、替代料的库 存，库存不够，产生主料需求
• ③取代Y；混用Y：同时考虑主料、替代料的库 存，库存不够，产生替代料需求
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服务工具
K3MRP运算数据不准的原因及解决方案
K3MRP运算数据不准的原因及解决方案K/3 MRP运算数据不准的原因及解决方案生产管理系统MRP计算的结果不正确, 经过分析系统的数据，把MRP计算不正确原因整理如下:1.系统中存在大量的生产任务单没有完全领料，但被结案，造成部份领料单窜单领料，最终引起已分配量不正确2.系统中存在大量的手工录入的生产领料单3.存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单，实际应用关闭，造成毛需求不准确4.很多物料变动提前期设为1，造成MRP计算结果交货期都是当天5.时间引起的需求量的增加：例如:2/23 某销售订单100PCS 交期2008-3-30 , MRP计算结果100PCS 生产日期2008-2-252/24 计划员手工修改生产任务单生产日期2008-2-272/25 MRP重新计算，2008-2-25没有预计入库量，又产生需求100PCS，造成需求量重复6. BOM单层次太多，引起生产任务单、领料单、产品入库单太多，对仓库出入库的业务要求很高，造成数据录入不准确和不准时，因此建议设虚拟件，把BOM扁平化，简化BOM层次。
7.与物料基础资料,有关!8.与BOM资料,有关!9.与相关时间有关10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,当然就没有采购申请单!注意:生管部要确认建议下单时间哟!若有误,要修正后再下达,不能就简单地全选计划订单,然后点下达按钮完事MRP维护的主要功能是对计划的结果进行维护、调整，考虑到生产的能力、供应商的能力及其它因素，要对计划的结果进行调整。
11.原来与建议采购或开工日期有关12.最高库存不能为0哟13.建议下单时间***表示此计划订单的实际下达时间，建议下单时间考虑了生产日历，若计算的计划下达时间为休息日，则此需求往前推到工作日。
默认为建议到货/完工时间减去该物料的提前期。
解决方案:1.注意安全库存和最高库存的设置2.勾选,运算前进行BOM完整性检查3.计划策略：注意:这里应该勾选哟,否则MRP运算时会考虑批量法则如果存在按照再订货点或期间订货法的物料，或者要考虑批量法则，不要选中参数<只计算物料的净需求，不考虑订货策略和其它批量调整参数>。
K3操作手册_生产计划管理
1.1 MRP计划管理系统每月按预测执行MRP计划进行备料，每日按销售订单执行MRP计划进行排产。
生产根据MRP计算结果，对MRP计算进行排产。
1、MRP计划方案路径：计划管理——物料需求计划——系统设置——MRP计划方案维护可以根据实际情况，对方案进行预设。
2、MRP计算路径：计划管理——物料需求计划——MRP计算——MRP计算点击可以根据实际情况，对运算方案进行选择。
3、MRP计划订单维护路径：计划管理——物料需求计划——MRP维护——MRP计划订单维护生产根据MRP计划订单，结合实际情况，进行外购物料的请购和自制物料的排产。
审核确认后，点“投放”，系统根据物料属性，会自动生成“采购申请单”或者“生产任务单”。
计划订单支持拆分与合并。
注：相同物料的“计划订单”合并时，需求日期会变成首批的需求日期。
1.2生产任务单根据MRP计划下达生产任务单，生产车间接到生产任务单后开始生产，产品完工后进行汇报入库，最终产品检验合格后再生成产品入库。
1、生产任务单维护路径：生产管理—生产任务管理—生产任务—生产任务单-维护对生产任务单上的生产信息进行补充并核对。
◆确认物料代码；◆确认生产车间，如有误，可按F7进行修改，并通知K3专员更新物料基础资料；◆确认产品类别；◆选择模具，必须与“建议模号”一致，否则无法保存下达；生产类型：“普通订单”汇报流程启用生产任务汇报；“工序跟踪普通订单”生产过程使用工序流转卡，汇报使用工序汇报。
注：输入信息还可以F7进行搜索选择。
输入之后保存下达生产任务单。
2、启用“工序跟踪普通订单”的生产任务单下达后，系统会自动生成“工序计划单”。
生产部门需对工序计划单进行维护。
路径：生产管理——车间作业管理——工序计划——工序计划单维护确认各站默认操作工是否正确；确认各站使用的设备是否正确。
确认无误后，审核工序计划单。
1.3任务汇报/请检单生产在生产完成后，进行生产汇报，在系统中录入“任务汇报/请单”。
金蝶K3 MPS、MRP培训PPt
客户培训部
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基础资料-物料资料：
物料属性
• • • • • • • 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类
在V10.0版本中，对于已使用的物料的物料属性控 制做了如下的修改：已使用的外购类物料可以修改为自 制类或委外加工类，已使用的委外加工类物料可以修改 为自制类物料。
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固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量 所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量
再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定 /经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存 — 再订货点）/ 日消耗量的最小 整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单
物料属性为委外加工，是指该物料需要委 托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下， 其处理类似自制件。
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基础资料-物料资料：
物料属性
• • • • • • • 自制 外购 委外加工 虚拟件 规划类 配置类 特征类
物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料 （实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。 比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而 实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件 等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚 拟件。 以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料， 不进行成本核算。 当记载有虚拟件的销售订单 关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出库 单上展开、以子项的形式出库。
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基础资料-物料资料：
其它属性
• • • • • • • 订货间隔期 再订货点 默认工艺路线 默认生产类型 生产负责人 日消耗量 MRP计算是否合并需求
K3-生产管理
MPS/MRPMPS需求参数详细内容见图3-4：图3-4本部分参数是对MPS/MRP计算的需求来源进行设置，这些参数将决定哪些单据作为需求来源参加计算。
计划人员可以根据实际生产管理情况设置这些参数。
✓方案编码对MPS/MRP方案进行编码。
✓方案描述对MPS/MRP方案进行说明，方便计划人员查看、选择方案。
✓计划计算范围(1) 全部计划对象所有设定了计划策略为主生产计划（MPS）的物料、这些物料对应的所有销售订单或产品预测均参加计算。
(2) 指定需求单据选中此参数，可以选择指定销售订单或者指定预测单进行计算。
计算时只将指定范围内的销售订单或者预测单作为需求来源。
(3) 指定物料选中此参数，对指定范围内的物料进行全重排计算，提高MPS的计算效率。
有三个细节参数：向上获取参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向上查找到物料的所有上级物料，指定物料以及找到的所有上级物料的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料及找到的上级物料再向下全部多级展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。
适用场景：在下一次MPS全重排计算之前，为保证某些关键物料的计划的准确性，需要通过指定关键物料，并且选择向上获取，对这些关键物料重新计划一次。
本级计算参数说明：选中此参数，指定物料对应的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料向下全部展开，遍历到的所有MPS物料为本次参与计算的物料。
适用场景：指定的物料为备件，同时企业应用中产品与备件均可独立销售或做预测，但是分开做计划。
可以通过指定物料，并且选择本级计算，对备件进行全重排计算，得到备件的完整计划。
向下展开参数说明：选中此参数，对指定物料，按照BOM结构关系，首先向下多级展开，找到所有多层的下级MPS物料。
指定物料及找到的下级MPS物料的需求单据作为本次计算的需求来源。
指定物料及找到的下级物料为本次参与计算的物料。
适用场景：对不同产品系列分别做计划，可以通过指定不同的产品系列，并且选择向下展开，得到不同系列产品及其子项的计划。
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基础资料-物料资料：
物料属性
• 自制 • 外购 • 委外加工 • 虚拟件 • 规划类 • 配置类 • 特征类
在V10.0版本中，对于已使用的物料的物料属性控 制做了如下的修改：已使用的外购类物料可以修改为自 制类或委外加工类，已使用的委外加工类物料可以修改 为自制类物料。
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基础资料-物料资料：
物料属性
• 自制 • 外购 • 委外加工 • 虚拟件 • 规划类 • 配置类 • 特征类
物料属性为自制表明该物料是企业自己生 产制造出的产成品。 在系统中，如果是自制件， 可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置为 父项，也可以设部
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基础资料-物料资料：
物料属性
• 自制 • 外购 • 委外加工 • 虚拟件 • 规划类 • 配置类 • 特征类
配置类物料，表示该物料存在可以配置的 项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求 的产品，其中某些部分结构由用户指定。
只有这类物料才能定义产品的配置属性， 其他类型物料均不能定义配置属性。
物料需求计划（MRP） 和总装配（FAS）：表示用物料需求计划（MRP）方 式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物 料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物 料。
无计划 ：表示此物料不进行需求计划计算 。数量大、金额小的不重要的物料 设为“无”。
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MPS_MRP 详解
MPS_MRP 详解1、MPS/MRP计划原理（制造方程式）MPS/MRP计划是将外部的需求转化为企业内部的需求，解决生产什么？生产多少？什么时候生产？需要什么？四大企业的生产问题。
以客户的需求为来源和目标，事先设计好的计算机程序，考虑现有的库存（静态库存）和已经被占用和准备入库的数据（动态库存），产生自身的需求；再根据BOM关系，向下传递需求和进行需求的计算……直至产生最底层材料的需求。
通过MPS/MRP的计算，就将销售计划转化为制造企业内部的生产计划、采购计划和委外加工计划。
通过MPS/MRP可以协调销售计划、生产计划、采购计划，降低企业整体库存。
K/3 MPS/MRP在解决这个目标外，还在智能调整，物料替代等方面进行了努力，能够帮助企业进一步降低库存，从而控制成本。
2、数量的产生下面我们讲解在MPS/MRP中，产品的数量是如何产生的：计算公式：净需求＝毛需求- 现有库存+ 安全库存- 预计入+ 已分配A、净需求是该产品需要生产的数量；B、毛需求=客户的需求，如销售订单、产品预测；C、现有库存ERP系统中的数据；D、安全库存我们自己在基础资料中设置的数据；E、预计入可以理解为现在没有入库，但是可以使用的产品。
可以细分为四部分：计划：审核的采购申请单建议采购数量、审核的计划订单建议订单量、确认的生产任务单计划生产数量。
在途：审核的采购订单未到货数量。
在制：下达的生产任务单未完工入库数量。
被替代：审核的替代清单被替代量。
F、已分配量可以理解为虽然在仓库中，但是已经被其他的需求占用的产品。
可以细分为：拖期的销售订单未出库数量、确认的生产任务单对应的投料单、下达的生产任务单对应的投料单、审核的替代清单替代量。
对BOM中下级材料，上级物料的净需求= 毛需求，根据公式得到它需要的数量。
MPS/MRP一直循环，直至算出所有材料的需求量。
3、需求时间的产生下面看一下计划的时间是如何产生的：成品的计划完工日期＝销售订单的需求日期，成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期；半成品的计划完工日期＝上级物料的计划开工日期－1，半成品的计划开工日期＝计划完工日期－提前期……传统的提前期在物料的基础资料中进行设置。
k3计划管理
k3计划管理K3计划管理作为一个现代化的管理理论和实践体系，K3计划管理已经在企业管理中得到广泛的应用和认可。
它以优秀的计划制定与执行能力为核心，注重团队协作和创新思维，帮助组织实现目标和项目管理的科学化和高效化。
本文将对K3计划管理的定义、原则和步骤进行阐述，并探讨其在管理实践中的应用。
一、K3计划管理的定义K3计划管理是一种系统性的、目标导向的管理方法论，以提高组织的执行力和竞争力为目标，通过明确的计划制定和执行流程，推动团队的协作、创新与共同成长，实现组织目标的有效达成。
与传统的计划管理相比，K3计划管理强调了团队成员之间的协作和共享，鼓励创新和思维的碰撞，激发团队的潜力和创造力。
它不仅仅是要求制定高质量的计划，更注重计划的执行和过程管理，强调结果的持续优化和改善。
K3计划管理的核心是K3三要素，即“知道、解决、做到”，它代表了计划管理的全过程以及从计划制定到执行监控再到结果评估的完整循环。
K3计划管理强调计划的科学性、系统性和全局化，以及团队的专业素养和协同能力。
二、K3计划管理的原则1. 目标导向：K3计划管理的核心是明确的目标和结果导向，无论是组织目标还是个人目标，都需要明确定义并量化，以便进行有效的计划制定和执行。
2. 全员参与：K3计划管理鼓励全员参与和团队协作，每个人都应该关注和参与到计划制定和执行的过程中，共同承担责任和贡献智慧。
3. 过程优化：K3计划管理注重过程的持续优化和改善，通过不断地总结和反思，找出执行中的不足和问题，并及时进行调整和改进，提高执行效率和质量。
4. 结果导向：K3计划管理重视结果的评估和反馈，通过对结果的分析和总结，及时调整计划和目标，确保组织的目标能够得到有效的实现和达成。
三、K3计划管理的步骤1. 计划制定：根据组织的目标和战略，明确计划的内容和目标，确定计划的具体步骤和时间安排。
2. 资源分配：根据计划的内容和目标，分配合适的资源，包括人力、物力和财力等，以确保计划能够有效地实施。
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
闭环MRP引发的思考
这些效 益能否实 现企业的 总体目标？
执行计划以后， 能给企业带来
什么效益？
企业效益 如何用货币 形式表达？
金蝶k3软件MRP计算讲解
制造资源计划（MRPII）
MRPII 通过两种方式实现物料和资金流的信息集成： n 为每个物料定义标准成本和会计科目。建立物料和资
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
K/3软件功能讲解
1、基础资料设置； 2、期初数据录入； 3、计算参数设定； 4、MRP 计算过程； 5、计算结果分析。
金蝶k3软件MRP计算讲解
物料需求计划（MRP）
MRP是一种既要降低库存，又要不出现物料短缺的计划方法。 n 保证生产----满足市场需求 n 控制库存----降低成本 MRP不仅说明供需之间品种和数量的关系，更重要的是说明了供
需之间的时间关系；不仅说明需用时间，还要根据提前期说明 下达计划的时间。 要做到这一点，必须以物料为对象，划细时间段（取周或天，不 是月），区分需求和供给的优先顺序。
金蝶k3软件MRP计算讲解
K/3软件功能讲解
1、基础资料设置； 2、期初数据录入； 3、计算参数设定； 4、MRP 计算过程； 5、计算结果分析。
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
金蝶k3软件MRP计算讲解
主生产计划和MRP计划计算概述
主生产计划和MRP计划计算概述1. 引言主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）和物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是制造企业中常用的计划管理工具。
MPS主要用来确定生产计划的整体需求，而MRP则用来根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划。
本文将对主生产计划和MRP计划的概念进行介绍，并探讨它们在制造业中的重要性和应用。
2. 主生产计划（MPS）主生产计划是制造业中用于确定生产计划整体需求的工具。
它基于销售和市场需求，以及企业内部的产能和生产能力，制定出一份长期的产品生产计划。
MPS计划通常根据销售预测和市场需求计划进行制定，旨在确保产品能够按时交付给客户。
主生产计划的制定需要考虑多个因素，包括市场需求、销售预测、现有库存、生产能力等。
它的制定需要与销售、生产和采购等部门进行紧密的合作和协调，以确保计划的准确性和可行性。
MPS计划通常是一个长期的计划，一般覆盖3个月或更长的时间范围。
它提供了一个基准，用于确定产品的生产数量、交付时间以及所需的物料。
这对于企业的生产和供应链管理至关重要。
3. MRP计划物料需求计划是根据MPS计划和库存状况，计算出具体的物料需求和采购计划的工具。
MRP系统通过分析MPS计划中所需的物料，结合当前库存水平和供应商交货时间等信息，计算出每个物料的需求量，并生成相应的采购订单或生产计划。
MRP系统一般包括以下几个关键步骤：•根据MPS计划和销售订单等信息，确定所需物料的数量和时间。
•分析当前库存水平，计算出需要采购或生产的物料数量。
•根据供应商的交货时间和采购 lead time，确定采购计划的时间表。
•生成物料清单、采购订单、生产计划等相关文档。
MRP计划的核心目标是确保物料的准时供应，以满足生产计划的需求。
它能够帮助企业提高生产效率、降低库存成本，提升客户满意度。
浅谈金蝶K3的MRP
浅谈金蝶K3的MRP、MTO与ETO对面向订单企业的解决方式小批量、多品种，面向订单设计、生产，是当前越来越多的外资和民营企业的最典型最广泛的生产模式，这种类型的企业强调的是以销售订单驱动采购和生产，从而实现最大限度地满足市场和客户的需求。
对于现在市场快速变化的挑战上，如果继续采用传统按库存生产的模式，将会造成更多的库存和资金积压，它们需要一个支持面向面向订单设计、生产模式的系统来管理日常动作来提高企业竞争力。
面向订单作业的企业，无论是产品还是材料，在实际管理中，都有可能，要求要严格按订单来管控与之相关的所有业务，这种需求，实际上是面向订单的企业的客户所要求的，在企业中，同一种材料，有可能来自不同的供应商，即便来自同一供应商，出于品质管理或者其他目的，客户往往也会要求企业区分得很清楚，不同混在一起。
例如，某电脑厂商，有可能同时接到IBM和DELL 的服务器代工订单，相对而言，对材料的品质要求，IBM有可能要严于DELL，他会要求给DELL 采购的材料，不允许用在其订单产品上。
企业面向订单作业(设计、生产)的管理需求，是对企业自身管理水平提出的挑战，同时也是对金蝶K3ERP软件产品提出的挑战。
一、在谈论之前MRP、MTO与ETO之前，我们先了解其相关概念。
MRP，是指物料需求计划：Material Requirement Planning，是指根据各种需求（订单、预测、主生产计划），考虑产品结构（BOM）、库存、物料基础资料等信息将需求转化为对物料的需求计划（生产什么、什么时候生产，采购什么、什么时候采购）。
MTO，是指面向订单生产：Make To Order，产品在接到订单前是设计好的。
接到订单后才采购物料，然后进行生产。
这种方式下，整个交货提前期包括物料采购时间、生产时间、交货处理时间。
ETO，是指面向订单设计：Engineering To Order，是指接受客户订单后，将客户需求进行定义并设计产品。
K3生产管理术语介绍
一、K3生产管理术语-现有库存 5、现有库存
指定仓库的即时库存作为库存可用量 参 与 MRP计算 。
一、K3生产管理术语-损耗率
6、损耗率 物料的BOM中会定义材料的标准损耗率，而这
种损耗在实际生产中是难于避免的，因此材料的生 产或者采购需求一定会大于标准用量的需求。为了 避免日后生产时材料库存的不足而导致交期的延 误，在BOM定义准确之后，一般应该考虑这个参 数。
计划 预计入库量
审核的采购申请单 建议采购数量
审核的计划订单 建议订单量
确认的生产任务单 计划生产数量
审核的采购订单 未到货数量 Nhomakorabea在途预计入库数量
审核的替代清单 被替代量
下达的生产任务单 未完工入库数量
被替代
在制
MPS/MRP计划方案（计算参数-已分配）
净需求＝毛需求*损耗率公式可选择-现有库存+安全库存-预计入+已分配 计划订单量＝批量调整（净需求/成品率） * 损耗率公式可选择 /(1-损耗率) 或 *(1+损耗率)
一、K3生产管理术语-已分配量
10、已分配量 已分配量是指已经分配给特定的生产订
单但尚未领料的库存。主要是为了在PS/MRP 计算的过程中确切地处理库存而考虑。
一、K3生产管理术语-毛需求
3、毛需求（Gross Requirement） 指根据需求来源计算（必要时将进行BOM分
解）得到的特定物料的需求数量，该数量没考虑现 有库存、预计入库量、已分配量等因素。
一、K3生产管理术语-净需求
4、净需求(Net Requirement) 相对毛需求而言,指从物料的毛需求里考虑现有
已分配量
金蝶K3MRP运算、产品或工序委外实施参考(朱海波)
第一篇：K/3自制件MRP运算实施参考手册1.BOM2.第一次MTO运算，算出11MTO独立需求（MTO运算产生的计划订单需要审核后再次运算才能算出相关需求件的需求单据。
）2.第二次MTO运算,算出21和22的相关需求特别注意：当按“销售预测单”或者“销售订单”或者（“销售预测单”+“销售订单”）来进行MTO运算时，第一次MRP运算产生独立需求件的计划订单（计划），然后将计划订单手动审核（投放，自动产生生产任务单）。
再次MTO运算，产生独立需求件按BOM结构的相关需求件。
计划状态的独立需求件再次进行MTO运算将不产生任何相关需求件需求单据。
删除对应的MRP运算日志，系统将自动删除计划订单，销售订单即可反审核删除。
请按下列步骤操作：1、登陆K3主控台后，依次单击【计划管理】→【物料需求计划】→【MRP日志】，双击【MRP日志-查询】；2、打开【MRP日志查询】窗口，单击相应的MRP运算编号，单击工具条【删除】。
另：系统不允许删除最后一次MRP运算的日志。
解决此问题的方法为：在【物料需求计划】里再进行一次MRP的运算，那么前一次的运算日志就不算是最后一次的运算日志，即可以删除。
1.物料档案1.1P1笔1.1.1订货策略：批对批（LFL）批对批法（LFL, Lot For Lot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。
批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量（批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量）。
计算公式同上。
对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。
具体见“金蝶四种订货策略的计算原理及其应用.pdf”1.1.2固定提前期，即生产提前期。
生产提前期体现生产要花费的周期，用来生成建议的开工与完工时间，并将在排程时约束排程期限。
具体见“K3MRP提前期研究.doc”交货日期-运输提前期=建议交货日期（建议完工日期）建议交货日期-固定提前期=建议开工日期1.2P2笔筒1.2.1固定提前期即采购提前期，采购需要花费的周期。
K3计划管理MPS、MRP计算原理及常见问题分享
•解答如下：
•6月18号进行MRP计算：
•若现有库存=0，那么产生18日的计划订单300
•若现有库存=250，不产生需求
实用文档
④内部公开 请勿外传
P24
实用文档
④内部公开 请Leabharlann 外传P25•MR物P料运没算有过产程生常运见算问结题果：
• ①父项有，子项没有 • 1、BOM是否使用 • 2、低位码是否进行维护 • 3、物料计划资料中计划策略是否设置 • 4、半成品是否设置跳层 • 5、计划资料页签是否勾选【MRP运算是否产生采购申请】
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程
• 多工厂日历设置 • 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算来源
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算方案
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程——MRP运算流程
主生产计划（MPS） 计划订单
物料需求计划（MRP）
计划订单 计划订单确认 计划订单投放
细能力计划（CRP）
采购申请单
生产任务单
重复生产计划单
委外加工任务单
采购订单
重复生产任务单
采购管理
生产任务管理
重复生产管理
委外加工管理
实用文档
④内部公开 请勿外传
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背景及流程
• 计划展望期设置 • 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数）
• 解答如下：
• 6月18号进行MRP计算， 产生的需求如下：
• 6月18号：产生两张计划 订单，每张数量100个。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（物料需求计划）是一种用于管理和控制产品和材料供应链的计划工具。
它在整个供应链中自动处理物料采购和生产需求，并确保所需物料按时准确地到达生产线。
MRP的工作原理涉及多个步骤和关键概念，下面将详细介绍。
1.物料需求计划(MRP)基本原则：-产生的需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等因素产生物料的需求。
-物料清单：构建产品的物料清单，确定所需的各种原材料和零部件。
-主生产计划（MPS）：制定主生产计划，确定需要生产的产品数量和时间安排。
-净需求计算：计算出材料的净需求，即生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。
-采购建议：根据净需求计算出的需要采购的物料数量和时间安排，生成采购建议。
2.MRP的工作步骤：-第一步：制定主生产计划根据销售订单、预测需求和库存水平等因素，制定主生产计划。
主生产计划确定需要生产的产品数量和时间安排，成为MRP系统的输入。
-第二步：构建物料清单根据产品的结构和组成，构建物料清单。
物料清单列出了构成产品的各种原材料和零部件，并指定了每种物料的单位用量。
-第三步：计算净需求根据主生产计划和物料清单，计算出每种物料的净需求量。
净需求量是指所需生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。
净需求量是MRP系统的核心计算结果，用于确定物料采购和生产计划。
-第四步：计划物料采购根据净需求计算的结果，确定需要采购的物料，并制定采购订单。
采购订单包括所需物料的数量、供应商信息和交货日期等。
这些采购订单将被发送给供应商，以确保所需的物料按时到达生产线。
-第五步：计划生产工单根据净需求计算的结果，确定需要生产的产品数量，并制定生产工单。
生产工单包括产品的数量、时间安排和所需的原材料和零部件等信息。
这些生产工单将被发送给生产部门，以指导生产过程。
-第六步：追踪和调整一旦采购和生产计划执行开始，MRP系统将跟踪物料和产品的到货情况和生产进度。
如果发现供应问题或生产延误，系统将自动调整计划并发送相应的通知。
金蝶 K3 MRP运算注意事项
同上，录入销售订单
，然后产生MPS主生产计划，审核、投放MPS主生产计划，生成生产任务单，确认生产任务单，修改投料单上的计划投料数量，如果是要备料的，则保留，如果不要的，则改为0
研发部
序号
问题描述
影响
解决办法
1
我们和有些供应商已经终止合作，但该供应商的物料仍然占据BOM中主料的位置
MPR运算虽然可能考虑价格较低的替代料，但并不是所有的替代料价格都低于主料，当主料价格低时，永远都只会产生主料的需求，而这个主料采购已无法向这个供应商购买
采购和开发配合，将这些无用的BOM主料及时从BOM中剔除，换成真正的可以采购和使用的物料
2
嵌套替代的问题
对系统中已存在的嵌套替代，我们临时采取了将这些替代关系进行反审核操作，但这些没有审核的替代进行反审核操作，但这些没有审核的替代MRP运算时是不考虑的。
3
工作不严谨，审核的MPS在做完MRP后任意反审核
MPS审核后，如果这张MPS计划订单已参与过MPR运算，并且MRP已经投放PR,，这时如果再反审核MPS，这些生产的PR或者PO就有可能成为多余的库存
MPS在反审核前务必先进行下查，看是否产生MRP计划订单，如果生产了MRP计划订单并且有的已经投放成PR或者PO,应先取消这些PR或者PO,然后再反审核MPS.
提前投放MPR计划订单会造成在主生产计划发生变化时需要人工修改采购申请单和采购订单
MPS的投放日期根据现阶段的状况提前3-10天即可，后期在计划准确性提高的情况下可适当缩短。
MRP应根据单据上建议采购和开工日期来投放单据，根据情况可适当提前。
采购下单
序号
问题描述
影响
解决办法
1
K3常用技巧及常见问题解决方法
K3常用技巧及常见问题解决方法目录1 .如何自定义报表格式（冻结报表行或列）2 .如何进行日志H理3 .供应链单据类新增页面如何设置（根据需要选择需要显示的项目，调整列宽）4 . 供应链单据类维护页面（面时簿页面）如何设置5 . 供应链统计表类表面如何设置显示列、列宽6 .账簿、科目余额表页面如何设置显示列、列宽7 .外购入库单【下推】生成采购发票时，原单总金额与发票总金额不符8 . 如何调整凭证录入界面颜色9 .凭证录入的快捷方式10 .供应链【材料出库核算】如何提高一次性成功率11 .本期存在未审核的库存单据或委外工外接收单！结账不成功！12 .系统提示^入的数据：【可抵扣税额】必须小于【金额】的值”13 .预览或打印单据时〃原来单据注册过套打文件的，系统却提示：套打文件没有注册，在重新进行“套打设置”时，系统显示可用的套打单据列表时发生错误：当前记录集不支持更新。
14 .经常要注册套打，已经注册过套打，但在下次使用时提示没有注册15 .在查询“物料收发明细表”时，明明查询期间有出入库单据，但在“物料收发明细表”中没有该项物料的记录16 .生成供应链业务系统的凭证时，某一种或几种单据在点击【重新设置】或【重设】后，系统明明有没有做账的单据，点击【过滤】选项后没有反应17 .套打文件注册（注册自定义套打文件）18 .如何安装安翼客户端（K3远程登录）19 .如何设置天翼客户端20 .如何将天翼客户端中的K3或思讯添加“快捷方式”21 .如何安装K3本地客户端（K3本地登录）22 .如何配置客户端“端程组件连接“ IP23 .如何在天翼客户端设置本地打印24 .如何设置打印机的凭证、单据打印规格（纸张大小）25 .如何清除系统后台“挂单”的单据26 .工具栏仅显示图标，而没有文字K3常用技巧及常见问题解决方法1.报表冻结解决方法：1.打开目标报表，单击【格式】菜单下的【表属性】国杉表黑温-可*Q 文书L 后旧2J 七/一小 生叵）ZHQ 装后工1 SOW ）帮助3□正*Q 国忘入电数七辘' H ' p/ a 左与可寄售|・巨19U =画行乐憧... 0,6 “b MCT 1飞 5QL 刎，飞丁0, 心 口 J * ]=MCT, 5501, 20; 5501. 21 \*列■博例一L2项凄式箜恚出）本柒金薪本年累计------------------------------------------------- 12. 日志清理解决方法 1） 在弹出的【金蝶提示】窗口点【确定】。
(整理)K3MRP运算数据不准的原因及解决方案.
K/3 MRP运算数据不准的原因及解决方案<上一篇 | 下一篇>系统MRP计算的结果不正确, 经过分析系统的数据，把MRP计算不正确原因整理如下:1.系统中存在大量的生产任务单没有完全领料，但被结案，造成部份领料单窜单领料，最终引起已分配量不正确2.系统中存在大量的手工录入的生产领料单3.存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单，实际应用关闭，造成毛需求不准确4.很多物料变动提前期设为1，造成MRP计算结果交货期都是当天5.时间引起的需求量的增加：例如:2/23 某销售订单100PCS 交期2008-3-30 , MRP计算结果100PCS 生产日期2008-2-252/24 计划员手工修改生产任务单生产日期2008-2-272/25 MRP重新计算，2008-2-25没有预计入库量，又产生需求100PCS，造成需求量重复6. BOM单层次太多，引起生产任务单、领料单、产品入库单太多，对仓库出入库的业务要求很高，造成数据录入不准确和不准时，因此建议设虚拟件，把BOM 扁平化，简化BOM层次。
7.与物料基础资料,有关!8.与BOM资料,有关!9.与相关时间有关10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,当然就没有采购申请单!注意:生管部要确认建议下单时间哟!若有误,要修正后再下达,不能就简单地全选计划订单,然后点下达按钮完事!!!MRP维护的主要功能是对计划的结果进行维护、调整，考虑到生产的能力、供应商的能力及其它因素，要对计划的结果进行调整。
11.原来与建议采购或开工日期有关!!!12.最高库存不能为0哟!!!13.建议下单时间***表示此计划订单的实际下达时间，建议下单时间考虑了生产日历，若计算的计划下达时间为休息日，则此需求往前推到工作日。
默认为建议到货/完工时间减去该物料的提前期。
解决方案:1.注意安全库存和最高库存的设置2.勾选,运算前进行BOM完整性检查3.计划策略：注意:这里应该勾选哟,否则MRP运算时会考虑批量法则如果存在按照再订货点或期间订货法的物料，或者要考虑批量法则，不要选中参数<只计算物料的净需求，不考虑订货策略和其它批量调整参数>。
K3MRP算法概要
K3MRP算法概要K/3 MRP算法概要一．时间范围的确定:T1 T2 T3 T4T2: 系统日期T3: 计划展望期的开始日期（通常情况下T2与T3为同一天）。
T4: 计划展望期的结束日期。
T1: 计算拖期后的开始日期。
(受控于参数预计量有效期提前[ ]个月。
)二.再生式MRP算法1.计算公式:净需求 = 毛需求/(1-损耗率) –现有库存 + 安全库存–预计入库量+ 已分配量2.计算顺序成品→半成品→材料,即按低阶码顺序进行计算。
三.需求取数来源:1.独立需求(成品)需求来源取自订单、预测。
2.BOM单取物料使用状态的BOM。
3.毛需求取已审核且业务关闭状态为未关闭的销售订单分录中的[建议交货日期] 位于T1~T4之间的物料 (订货数量-已出库数量)或已审核未关闭的产品预测单分录中的[预测开始日期]位于T3~T4之间的物料或上层物料计算后的净需求。
4.现有库存数:属性为MRP仓的即时库存之和。
5.安全库存:取自物料主数据。
系统由于实现了按订单追踪MRP功能，故在算法上对安全库存单独进行处理，即先按物料计算安全库存产生的需求，再按订单进行计算,即会在0时区先产生安全库存产生的需求。
6.预计入库数:a.采购订单及采购申请单:已审核且MRP关闭标志为未关闭的采购订单分录中[交货日期]位于T1~T4之间的物料[数量-已入库数量]。
b.委外加工生产任务单: 已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的委外加工生产任务单[计划生产数量–已入库数量]。
c.生产任务单:已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的生产任务单的[计划生产数量–已入库数量]。
d.重复式生产计划: 已审核的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产计划的[计划生产数量- 分解执行数量（即分解后下达重复生产任务单的计划生产数量）]。
e.重复式生产任务单：已审核或挂起的[计划完工日期]位于T1~T4之间的重复式生产任务单的[计划生产数量-已入库数量]。
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④内部公开 请勿外传
P22
订货策略——再订货点
案例：
再订货点=100，固定/经济批量=150，日消耗 量=50 6月18号两张销售订单都是100个
解答如下：
6月18号进行MRP计算： 若现有库存=0，那么产生18日的计划订单150 若现有库存=100，那么可以维持100/50=2天 在6月20日产生计划订单150
④内部公开 请勿外传
P15
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
④内部公开 请勿外传
P16
MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
MRP运算结果中净需求的计算原理 净需求= 毛需求+已分配量－可用库存－预计入库。 计划订单量：净需求经过批量调整后的值 5.15接到客户订单外购件22个，交货日期6.15，5.19向供应商下了两 笔订单，一笔10个，一笔5个，其中数量五个已录入收料通知单通知仓 库准备收货，考虑预计入库、已分配进行MRP运算
重复生产任务单
采购管理
生产任务管理
重复生产管理
委外加工管理
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P4
背景及流程
计划展望期设置 计划展望期=sum(时区个数×各时区天数）
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P5
背景及流程
多工厂日历设置 多工厂日历决定MPS/MRP运算是否考虑非工作日
④内部公开 请勿外传
P6
背景及流程——MRP运算来源
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（汇总 后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增 量
=20+向上取整【（305-20）/10】*10 =20+29*10 =310
④内部公开 请勿外传
P19
订货策略——批对批
案例：
订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量 增量=10
6月18号两张销售订单都是100个
④内部公开 请勿外传
P3
背景及流程
销售订单
销售预测
粗能力计划（RCCP）
主生产计划（MPS） 计划订单
物料需求计划（MRP）
物料替代建议 订单取消建议 订单交期提前建议 订单交期推后建议
计划订单 计划订单确认 计划订单投放
细能力计划（CRP）
采购申请单
生产任务单
重复生产计划单
委外加工任务单
采购订单
④内部公开 请勿外传
P17
MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
④内部公开 请勿外传
P18
订货策略——期间订货量
案例：
订货间隔期=2天，最小订货量=20， 批量 增量=10
6月18号两张销售订单都是100个
6月19号一张销售订单105个
解答如下：
日期：6月18号进行MRP计算，订货间隔期内 的需求合并为6月18日305个
计划订单量=20+向上取整【（105-20）/20】 *20 =20+5*20 =120 如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三 张计划订单，不会合并
④内部公开 请勿外传
P21
MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用
库存计划计算针对计划策略为【无】的物料进行计算，包括订货策略为【再订 货点（ROP）】、【最小最大计划（MMP）】
6月19号一张销售订单105个
计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需 求-最小订货量）/批量增量】*批量增量
解答如下：
6月18号进行MRP计算，产生的需求如下：
6月18号：产生两张计划订单，每张数量100 个。
6月19号：产生一张计划订单，数量110个。
如果MRP计算合并需求才会合并，否则是三 张计划订单，不会合并
④内部公开 请勿外传
P7
背景及流程——MRP运算方案
④内部公开 请勿外传
P8
背景及流程——MRP运算流程
④内部公开 请勿外传
P9
背景及流程——MRP运算结果
④内部公开 请勿外传
P10
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用 MRP运算过程常见问题 服务工具
不同计划策略对MRP运算的影响
④内部公开 请勿外传
P14
物料属性、计划策略对MRP运算的影响
主生产计划（MPS） – 指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主
生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行 MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的 半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算。 物料需求计划（MRP）和总装配（FAS） – 表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需 求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS 里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。 无计划 – 表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料 设为“无”。
可见，再订货点法不考虑销售订单的需求。
④内部公开 请勿外传பைடு நூலகம்
P23
订货策略——最小最大计划
案例：
最高存量100，最低存量10 6月18号两张销售订单都是100个 可用库存-已分配量+预计入库量<最低存量 此时净需求=最高存量-（可用库存-已分配量+ 预计入库量） 可用库存-已分配量+预计入库量>最低存量 净需求=0
④内部公开 请勿外传
P11
物料属性、计划策略对MRP运算的影响
九种物料属性
④内部公开 请勿外传
P12
物料属性、计划策略对MRP运算的影响
不同物料属性是否都参与MRP运算的影响
虚拟件、规划类属性物料运 算产生的是下游子项，本身 不产生需求
④内部公开 请勿外传
P13
物料属性、计划策略对MRP运算的影响
K/3系统MPS、MRP计 算原理及常见问题分享
分享人：莫丽娟 业务组：物 流
版权所有©1993-2012金蝶软件（中国）有限公司
④内部公开 请勿外传 ④ 内部公开 请勿外传P1
什么是物料需求计划？ 为什么要做物料需求计划？
④内部公开 请勿外传
P2
目录
背景及流程 物料属性、计划策略对MRP运算的影响 MRP运算的基本原理及五种常用订货策略的应用(*) MRP运算过程常见问题 服务工具
④内部公开 请勿外传
P20
订货策略——固定批量
案例：
固定/经济批量=20 6月18号两张销售订单都是100个 6月19号一张销售订单105个 计划订单量 =固定批量+取大整数【（净需求固定批量）/固定批量】*固定批量
解答如下：
6月18号进行MRP计算，产生的需求如下： 6月18号：产生两张计划订单，每张数量100个。 6月19号：产生一张计划订单，