工艺危险性安全分析
加氢工艺危险性分析
加氢工艺危险性分析加氢工艺危险性分析加氢工艺是一种在高温高压条件下进行的化学反应过程，涉及到易燃易爆物质、有害副产物、催化剂中毒、管道堵塞、人员操作失误、设备维护不当以及紧急情况应对不足等问题。
下面将对这些问题进行详细分析。
1.高温高压操作加氢工艺通常在高温高压条件下进行，这种环境对设备和操作人员都提出了很高的要求。
高温可能会导致设备受损、产生裂纹或变形，而高压可能会导致设备爆炸或泄漏。
操作人员需要严格遵守操作规程，确保设备在安全条件下运行。
2.易燃易爆物质加氢工艺中使用的原料和产品通常具有易燃易爆性质，如氢气、氨气等。
这些物质在高温或高压条件下可能发生爆炸或燃烧，对设备和人员造成严重威胁。
因此，需要对这些物质进行严格管理和控制，确保其储存和使用都符合安全要求。
3.有害副产物加氢工艺中可能会产生一些有害副产物，如硫化物、氮化物等，这些物质不仅会污染环境，还会对设备和人员造成危害。
因此，需要对这些有害副产物进行妥善处理和排放，确保其不会对环境和人员造成损害。
4.催化剂中毒加氢工艺中使用的催化剂可能会在某些情况下被毒化，如接触重金属、有机物等。
这会导致催化剂失活，影响工艺过程的正常进行。
因此，需要对催化剂进行定期检测和维护，确保其质量和性能符合要求。
5.管道堵塞加氢工艺中使用的管道可能会出现堵塞问题，这会影响工艺过程的顺利进行。
堵塞的原因可能包括管道内有杂质、结垢等。
为了解决这个问题，需要对管道进行定期清洗和维护，确保其畅通无阻。
6.人员操作失误人员操作失误是加氢工艺危险性的一个重要因素。
操作人员如果缺乏培训或经验，可能会导致设备损坏、事故或环境污染等问题。
因此，需要对操作人员进行专业培训和考核，确保其具备必要的技能和知识。
7.设备维护不当设备维护不当可能会导致设备故障或事故，对加氢工艺的正常进行产生严重影响。
例如，未能及时发现和修复设备故障，可能会导致工艺过程中断或产生安全事故。
因此，需要定期对设备进行检查和维护，确保其正常运行。
合成氨工序的危险性分析及安全控制
合成氨工序的危险性分析及安全控制合成氨是一种重要的化工原料，广泛应用于农药、涂料、塑料等领域。
然而，合成氨的生产过程中存在一定的危险性，需要进行详细的分析，并采取相应的安全控制措施。
本文将对合成氨工序的危险性进行分析，并提出有效的安全控制措施。
一、危险性分析在合成氨工序中，存在以下几个主要的危险因素：1. 毒性危险：合成氨具有较高的毒性，对人体呼吸道和眼部都会造成刺激和伤害。
在工艺过程中，一旦泄露或泄漏，可能会对工作人员和周边环境造成严重的危害。
2. 爆炸危险：合成氨在一定条件下具有爆炸的危险性，例如空气中的合成氨浓度超过了爆炸下限，或者与其他可燃物质发生反应等。
爆炸事故可能引发火灾、人员伤亡和设备损坏等严重后果。
3. 高压危险：合成氨生产需要高压容器和管道进行储存和传输，如果设备出现泄漏、断裂等问题，可能会引发高压气体的突然释放，造成冲击、喷射和撞击等风险。
二、安全控制措施针对上述危险性，应采取以下安全控制措施，以确保合成氨工序的安全生产：1. 设施完善：建立完备的生产设施，包括高压容器和管道的定期检查和维护，确保其密封性和稳定性。
同时，安装气体泄漏报警系统和紧急切断装置，及时发现和处理可能存在的泄漏问题。
2. 安全防护用具：工作人员应佩戴防毒面具、防护眼镜、耐酸碱手套等个人防护装备，降低接触合成氨可能带来的伤害风险。
3. 安全操作规程：制定合理的操作规程和安全操作程序，明确各岗位的职责和操作步骤。
定期对工作人员进行安全教育和培训，提高他们的安全意识和操作水平。
4. 风险评估与管控：对合成氨工序中的各项操作进行风险评估，确定可能存在的危险点和风险源，并采取相应的管控措施，如增加泄漏报警装置、增设排风系统等。
5. 应急预案：制定全面且可行的应急预案，包括事故处理流程、急救措施、疏散逃生等内容。
并进行定期演练，以保证在发生事故时能够及时有效地进行应对和处理。
结论合成氨工序具有一定的危险性，但通过制定科学的安全控制措施，可以有效地降低事故发生的概率，并最大限度地保护工作人员和周围环境的安全。
工艺危险性分析报告
工艺危险性分析报告一、引言二、分析方法我们采用了工艺危险性分析（PHA）方法，该方法基于对工艺步骤的观察和描述，结合专家知识和经验，并结合对潜在危险的分析和评估来确定工艺中的危险因素。
三、工艺危险因素分析1.化学危险因素根据工艺流程图和材料安全数据表，我们发现该工艺中存在着一些化学物质，如有机溶剂、腐蚀性物质等。
这些化学物质可能对人体造成慢性或急性危害。
因此，必须采取适当的防护措施来减少接触风险。
2.动力危险因素工艺中存在一些需要动力驱动的设备，如机械臂、压力锅炉等。
这些设备的故障或不正确的操作可能导致事故发生，造成人员伤害和设备损坏。
因此，必须加强设备维护和操作员培训，确保设备的正常运行和安全使用。
3.火源危险因素由于工艺中使用了明火加热，存在着火灾和爆炸的风险。
所以必须在合适的位置设置灭火设备，并定期对其进行检查和维护。
此外，还需要对人员进行火灾安全培训，提高他们对火灾的认识和应急处理能力。
4.高温危险因素工艺中可能存在高温材料和工作环境，如高温熔融金属和高温烘箱等。
这些高温可能导致烫伤和灼伤。
因此，必须提供适当的防护设备，如防火服和隔热手套，并设置警示标识，提醒人员注意高温区域。
5.人机危险因素工艺中的操作人员可能受到疲劳、分心和不正确操作的影响，这可能导致事故和人员伤害。
因此，必须对操作人员进行培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作。
四、风险评估和控制措施我们对工艺中的危险因素进行了评估，并制定了相应的控制措施来减少或消除这些风险。
如下所示：1.化学危险因素控制：-使用低毒性或无毒性的替代品；-加强通风设备的安装和维护；-提供个人防护装备，如手套、护目镜等；2.动力危险因素控制：-定期检查和维护设备；-设立操作规程和标准操作程序，培训操作人员；-加强安全管理和监督；3.火源危险因素控制：-设置并保持灭火设备的可用性；-加强火灾安全培训，提高人员的火灾认识和应急处理能力；-定期维护和检查火灾预警系统；4.高温危险因素控制：-提供适当的防护装备，并对人员进行培训；-安装温度监测仪和报警装置；-设置明显的警示标识；5.人机危险因素控制：-加强对操作人员的培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作；-设立必要的休息和轮班制度，减少疲劳对操作人员的影响；-进行定期的操作人员安全知识培训。
工艺安全管理2-2工艺安全分析-HAZID
通过分析工艺流程中的操作条件和参数偏离，评估其对工艺安全的影 响。
保护层分析（lopa）
通过分析工艺过程中可能发生的危险事件，评估现有控制措施的有效 性，并提出补充措施。
初步危险分析（pha）
通过初步分析工艺过程中可能存在的危险和有害因素，评估其对人员、 环境和社会的影响。
hazid的工具和技术
风险矩阵
用于评估风险等级的工具，将危险和 有害因素的风险程度划分为不同的等 级。
安全检查表
用于检查工艺过程中存在的危险和有 害因素的工具，确保所有潜在危险都 得到识别。
因果图
用于分析工艺过程中各种因素之间因 果关系的工具，帮助识别潜在的危险 和有害因素。
事件树分析
通过分析工艺过程中可能发生的事件 及其连锁反应，评估其对工艺安全的 影响。
该化工厂在生产过程中涉及多种有毒、易燃、易爆的物质，通过hazid分析，识别出了多个危险和风险，包括中毒、 火灾、爆炸等，并制定了相应的控制措施。
某制药厂的hazid分析
该制药厂在生产过程中涉及多种高活性药物，通过hazid分析，识别出了多个危险和风险，包括人员中毒、环境污染 等，并制定了相应的控制措施。
工艺安全管理2-2工艺安全分析hazid
目录
• 工艺安全分析-hazid概述 • hazid的流程和方法 • hazid的实践与案例 • hazid的挑战与解决方案 • hazid的未来发展与展望
01
工艺安全分析-hazid概 述
hazid的定义与目的
定义
hazid是工艺安全分析中的一个重要环节， 全称为危害与可操作性研究（hazard and operability study），是一种系统化、结 构化的评估方法，用于识别和评估工艺过 程中的潜在危险和操作问题。
工艺危害分析(HAZOP)2024新版
流程、更新设备、加强人员培训等，以提高工艺的安全性和可靠性。
未来发展趋势预测及建议
加强智能化技术 应用
随着工业4.0和智能化 技术的不断发展， HAZOP分析将更加智 能化和自动化。我们建 议企业加强智能化技术 应用，如利用人工智能 和机器学习技术来提高 HAZOP分析的效率和 准确性。
强化跨部门合作
工艺危害分析(HAZOP)
目
CONTENCT
录
• 引言 • HAZOP方法概述 • 工艺危害识别与评估 • 风险控制措施与建议 • 案例分析：某化工厂HAZOP应用
实例 • 总结与展望
01
引言
目的和背景
目的
识别工艺过程中的潜在危险，评估其对人员、设备、环境和生产 的影响，提出相应的安全措施。
背景
HAZOP分析需要跨部 门合作，包括工艺、设 备、安全、环保等部门 。我们建议企业强化跨 部门合作，建立跨部门 协作机制，以确保 HAZOP分析的全面性 和有效性。
关注新兴风险
随着新技术和新工艺的 不断涌现，新的风险也 将不断出现。我们建议 企业关注新兴风险，及 时开展HAZOP分析， 以确保新工艺的安全性 和可靠性。
综合考虑工艺历史数据、设备维护状况、人员素质等因素，对危害发生的可能性进行定量或定性评估 。
后果严重程度评估
根据危害事件可能导致的人员伤亡、财产损失、环境影响等方面，对后果严重程度进行评估。
确定关键控制点和风险等级
关键控制点识别
通过分析工艺流程，识别对防止危害 事件发生起关键作用的控制点。
风险等级划分
根据危害发生的可能性和后果严重程 度，将工艺风险划分为不同等级，为 后续的风险管理和控制措施提供依据 。
04
工艺安全分析
工艺安全分析
工艺安全分析是指对某项具体工艺过程中存在的安全隐患进行系统性分析的过程。
通过对工艺流程、设备、物质等方面的检测和评估，确定潜在的安全风险以及相关的安全措施，旨在确保工艺过程中的人身安全和设备设施的无损伤运行。
在进行工艺安全分析时，需注意以下几个方面：
1. 工艺流程分析：分析整个工艺流程中可能存在的安全风险，包括化学反应、材料输送、温度变化、压力变化、液体混合等方面。
对每一步骤进行详细的排查和分析，确定是否存在潜在的安全隐患。
2. 设备设施分析：分析工作场所中的设备、器械、仪表等设施是否符合安全标准，是否存在故障、老化、凌乱等情况。
对设备运行的稳定性、安全防护措施以及设施维护保养等方面进行评估，并制定相应的安全操作规范。
3. 物质分析：对工艺过程中使用的各类物质进行评估，检测是否存在有毒、易燃、易爆等危险性。
如果存在高毒、高危险性物质的使用，需要建立相应的安全防护措施，如通风设施、泄漏报警系统等。
4. 作业人员分析：对参与工艺过程的作业人员进行分析，确定是否具备相关的专业知识和技能。
并对安全教育和培训进行评估，确保作业人员具备正确的安全操作意识和能力。
5. 风险评估和控制：根据以上分析结果，对存在的安全风险进行权衡和评估，确定风险级别和优先级。
制定相应的风险控制措施，如工艺参数调整、设备维护保养、应急预案制定等，以减少安全隐患的发生和最小化事故的影响。
工艺安全分析是确保工艺过程安全的重要环节，它可以帮助企业发现和解决隐患，预防事故的发生，保障生产过程的稳定性和员工的人身安全。
企业在实施工艺安全分析时应高度重视，严格按照相关标准和规范进行操作，确保有效实施。
危险化工工艺安全技术 新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 煤制油（甲醇制汽油、费-托合成油）； 煤制烯烃（甲醇制烯烃）； 煤制二甲醚； 煤制乙二醇（合成气制乙二醇）； 煤制甲烷气（煤气甲烷化）； 煤制甲醇； 甲醇制醋酸。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
4、重点监控工艺参数 反应器温度和压力；反应物料的比例控制；料位；液位；进料介质温度、压力与流 量；氧含量；外取热器蒸汽温度与压力；风压和风温；烟气压力与温度；压降； H2/CO比；NO/ O2比；NO/ 醇比；H2、H2S、CO2含量等。 安全控制的基本要求 反应器温度、压力报警与联锁；进料介质流量控制与联锁；反应系统紧急切断进料 联锁；料位控制回路；液位控制回路；H2/CO比例控制与联锁；NO/O2比例控制与联 锁；外取热器蒸汽热水泵联锁；主风流量联锁；可燃和有毒气体检测报警装置；紧 急冷却系统；安全泄放系统。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
5、宜采用的控制方式 将进料流量、外取热蒸汽流量、外取热蒸汽包液位、H2/CO比例与
反应器进料系统设立联锁关系，一旦发生异常工况启动联锁，紧急切 断所有进料，开启事故蒸汽阀或氮气阀，迅速置换反应器内物料，并 将反应器进行冷却、降温。 安全设施，包括安全阀、防爆膜、紧急切断阀及紧急排放系统等。
新型煤化工工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险特点 a.反应介质涉及一氧化碳、氢气、甲烷、乙烯、丙烯等易燃气体，具有燃爆危险 性； b.反应过程多为高温、高压过程，易发生工艺介质泄漏，引发火灾、爆炸和一氧 化碳中毒事故； c.反应过程可能形成爆炸性混合气体； d.多数煤化工新工艺反应速度快，放热量大，造成反应失控； e.反应中间术
1、工艺简介 以煤为原料，经化学加工使煤直接或者间接转化为气体、液体和固体
工艺过程安全风险分析吊装作业
2
4
4
蓝
无票作业
造成人身伤害
办理吊装安全作业证
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
未检查吊装机具和索具
造成人身伤害
检查吊装机具和索具
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
2
施工作业
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
2
4
4
蓝
超载吊装
造成人身伤害
严禁超载吊装
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
2
5
10
3
黄
分析人:×××、×××、×××、×××、×××、×××日期:2024.2.7审核人:×××日期:2024.2.7审定人:×××日期:2024.2.10
1
准备工作
未穿劳动保护用品、安全帽
造成人身伤害
设置视频监控、检查设备设施资质和人员资质
穿戴好劳保用品、安全帽
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
立即将伤员救出现场进行清理救治
3
2
6
4
蓝
钢丝绳有断股，破损严重
造成人身伤害
更换破损钢丝绳
定期对规程、检维修知识培训
防护服、防砸鞋、安全帽、防护手套
特殊作业工作危害分析（JHA+LS）评价记录
工艺安全中的工艺危害分析
一、工艺危害分析介绍工艺安全管理（PSM）是企业建立安全管理体系的重要环节，工艺危害分析（PHA）是工艺安全管理的基础，通过对工艺危害分析流程、方法的介绍及存在问题的分析总结，从而排除相对于的安全隐患，使企业生产安全水平得到提升，最终为企业塑造一个安全可靠的生产环境。
二、工艺危害分析应用范围一般来说，工艺危害分析贯穿从装置的新改扩建到生产运维、再到停用封存，直至拆除报废的全生命周期，贯彻始终（如图2・1）。
通常工艺危害分析主要分为危害识别、风险评价、建议措施、报告编制与评审四大步骤。
所以我们从这里看出这起氯气泄漏事故的企业在工艺危害分析方面做得并不到位。
那么做好个亿危害分析一般要用到哪几种方法呢？•项目建议书、可行性研究、初步设计、详细设计及出现歪大技术变更时均应进行PHAC新改扩建项目在役装置•装置使用寿命周期1 内应定期进行.或出现重大技术变更时进行PHA。
Yb研究和技术开发使用封存、拆除报废装置惇用封存装置在停用封存封存前.拆除报废装置在拆除报废前应进行PHA。
•新工艺、新技术、新材料、新产品的研究或开发方案实施前应进行PHA。
（图2・1PHA装置生命周期辨识、评估和控制工艺危害的有效方法）三、工艺危害分析方法工艺危害分析的方法主要有安全检查表（SCL）＞故障假设法（What-if）、危险与可操作性分析（HAZOP）、保护层分析（LOPA）＞故障模式影响及危害性分析（FMECA）及量化风险分析（QRA）；可归类为定性分析、半定量分析、定量分析三类（如下图）。
（1）安全检查表是把一系列需要检查的项目用表格形式列出进行分析，表格式的分析能够使项目遗漏减少，从而确定检查的项目、系统是否符合安全要求的一种方法。
（2）故障假设法是一种头脑风暴的方法，通过召集各个岗位或者相关的工作经验丰富的人员把需要检查的项目提出各种可能出现的故障进行假设，然后针对假设出现的问题进行头脑风暴，最后提出解决方案的方法。
涂装生产工艺的危险性分析及防范措施
涂装生产工艺的危险性分析及防范措施涂装生产的工艺危险性涂装生产是一种广泛应用的工业过程，涉及将涂料涂敷在物体表面以形成一层保护或装饰性涂层。
然而，这个过程涉及到一系列潜在的危险性因素，包括火灾和爆炸、职业健康危害、有害废气排放、涂料反应有害物质、高处作业和机械伤害、电气设备及静电危害、工艺控制失灵等。
1.火灾和爆炸涂装生产过程中使用的大多数涂料和溶剂都易燃，因此火灾和爆炸是涂装生产过程中最常见的危险之一。
火灾和爆炸可能会造成设备损坏、人员伤亡以及其他严重的损失。
为了降低这种风险，应当采取适当的预防措施，例如使用防火涂料或阻燃剂，建立火警监测和报警系统，以及进行定期的消防演练。
2.职业健康危害涂装生产过程中使用的涂料和溶剂可能会产生有害的气体和蒸气，长期接触这些物质可能导致职业健康问题，如头痛、恶心、呼吸道疾病和皮肤过敏等。
为了减少此类危害，应确保工作区域有良好的通风系统，使用低毒或无毒的涂料和溶剂，并为员工提供适当的个人防护装备。
3.有害废气排放涂装过程中产生的废气如果未经适当处理就排放到大气中，会对环境和员工的健康造成危害。
为了减少这种影响，应安装废气处理设备以减少有害物质的排放，同时遵守相关的环保法规。
4.涂料反应有害物质某些涂料成分可能会在涂装过程中发生化学反应，产生有害物质。
例如，某些清漆可能会释放出有害的有机化合物。
对于这些情况，应选择低毒或无毒的涂料品种，并定期检查涂料的质量和成分，以避免有害物质的形成。
5.高处作业和机械伤害涂装过程中可能需要进行高处作业，这增加了从高处跌落和其他机械伤害的风险。
为了降低这种风险，应使用安全网、安全带等防护设备，并对员工进行定期的安全培训，以提高他们的安全意识。
6.电气设备及静电危害涂装过程中可能会使用到电气设备，这增加了触电和其他电气事故的风险。
此外，涂装过程中产生的静电也可能会引起火灾和爆炸。
为了降低这种风险，应使用接地良好的设备和电线，避免使用老化和破损的电线，同时为员工提供防静电工作服和工作鞋。
危险化工工艺安全技术 电石生产工艺危险性分析及安全技术
1、工艺简介
电石生产工艺是以石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、治金焦、白煤 等）为原料，在电石炉内依靠电弧热和电阻热在高温进行反应，生成电石的工 艺过程。电石炉型式主要分为两种，内燃型和全密闭型。
电石生产工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险持点 a.电石炉工艺操作具有火灾、爆炸、烧伤、中毒、触电等危险性； b.电石遇水会发生激烈反应，生成乙炔气体，具有燃爆危险性； c.电石的冷却、破碎过程具有人身伤害、烫伤等危险性； d.反应产物一氧化碳有毒，与空气混合到12．5％～74％时会引起燃烧和爆炸； e.生产中漏糊造成电极软断时，会使炉气出口温度突然升高，炉内压力突然增大，造 成严重的爆炸事故。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
电石生产工艺危险性分析及安全技术
5、安全控制的基本要求 设置紧急停炉按钮；电炉运行平台和电极压放视频监控、输送系统视频监 控和启停现场声音报警，原料称重和输送系统控制；电石炉炉压调节、控 制；电极升降控制，电极压放控制；液压泵站控制；炉气组分在线检测、 报警和联锁；可燃和有毒气体检测和声光报警装置；设置紧急停车按钮等。
电石生产工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 石灰和炭素材料（焦炭、兰炭、石油焦、冶金焦、白煤等）反应制备电石。 4、重点监控工艺参数 炉气温度；炉气压力；料仓料位；电极压放量；一次电流；一次电压；电极电 流；电极电压；有功功率；冷却水温度、压力；液压箱油位、温度；变压器温 度；净化过滤器入口温度、炉气组分分析等。
6、宜采用的控制方式 将炉气圧力、净化总阀与放散阀形成联锁关系：将炉气组分氢、氧含量高与净化 系统形成联锁关系；将料仓超料位、氢含量与停炉形成联锁关系。 安全设施，包括安全阀、重力泄压阀、紧急放空阀、防爆膜等。
危险化工工艺安全技术 加氢工艺危险性分析及安全技术
加氢工艺危险性分析及安全技术
4、重点监控工艺参数 加氢反应釜或催化剂床层温度、压力；加氢反应釜内搅拌速率；氢气流
量；反应物质的配料比；系统氧含量；冷却水流量；氢气压缩机运行参数、 加氢反应尾气组成等。 5、安全控制的基本要求
温度和压力的报警和联锁；反应物料的比例控制和联锁系统；紧急冷却 系统；搅拌的稳定控制系统；氢气紧急切断系统；加装安全阀、爆破片等安 全设施；循环氢压缩机停机报警和联锁；氢气检测报警装置等。
加氢工艺危险性分析及安全技术
6、宜采用的控制方式 将加氢反应釜内温度、压力与釜内搅拌电流、氢气流量、加氢反应
釜夹套冷却水进水阀形成联锁关系，设立紧急停车系统。加入急冷氮气 或氢气的系统。当加氢反应釜内温度或压力超标或搅拌系统发生故障时 自动停止加氢，泄压，并进入紧急状态。安全泄放系统。
加氢工艺危险性分析及安全技术
1、工艺简介 加氢是在有机化合物分子中加入氢原子的反应，涉及加氢反应的工艺过
程为加氢பைடு நூலகம்艺，主要包括不饱和键加氢、芳环化合物加氢、含氮化合物加氢、 含氧化合物加氢、氢解等。
加氢工艺危险性分析及安全技术
2、工艺危险特点 （1）反应物料具有燃爆危险性，氢气的爆炸极限为4%——75%，具有高燃爆危险 特性； （2）加氢为强烈的放热反应，氢气在高温高压下与钢材接触，钢材内的碳分子易 与氢气发生反应生成碳氢化合物，使钢制设备强度降低，发生氢脆； （3）催化剂再生和活化过程中易引发爆炸； （4）加氢反应尾气中有未完全反应的氢气和其他杂质在排放时易引发着火或爆炸。
加氢工艺危险性分析及安全技术
3、典型工艺 （1）不饱和炔烃、烯烃的三键和双键加氢环戊二烯加氢生产环戊烯等。 （2）芳烃加氢 苯加氢生成环己烷； 苯酚加氢生产环己醇等。 （3）含氧化合物加氢 一氧化碳加氢生产甲醇； 丁醛加氢生产丁醇； 辛烯醛加氢生产辛醇等。
工艺危害分析范文
工艺危害分析范文工艺危害分析是指对工艺中存在的各种潜在危害因素进行全面的分析和评估。
这有助于提前识别和评估工艺中可能导致伤害、损失或事故的因素，并制定相应的防范措施和管理对策，以减少或消除潜在危害对工作场所和工作人员的威胁。
下面将具体介绍工艺危害分析的目的、方法及应用。
工艺危害分析的主要目的是以系统性的方式识别、分析和评估工艺中的危害因素，减少潜在风险及其对人员、财产和环境的影响。
其次，工艺危害分析可以帮助组织制定安全生产政策、规章制度和紧急救援计划，提高工艺的安全运行水平和员工的安全意识。
1.HAZOP（危险和操作过程分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的操作过程划分为各个节点，然后根据各节点的可能变化和故障情况，识别出潜在的风险和危险源，并评估其对工作环境和人员的影响。
2.FMEA（失效模式和影响分析法）是一种定量分析方法，通过识别并评估工艺中的所有可能的失效模式和故障原因，计算每个故障模式的概率、严重性和检测性，以确定其对工艺和人员的影响。
3.FTA（故障树分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的故障和事件描述为一个逻辑关系树，从而分析故障的原因和后果，识别出潜在的危险因素，并找出预防和控制这些危险因素的措施。
除了以上的方法，还可以根据具体情况选择其他适用的方法和工具，如事件树分析（ETA）、层次分析法（AHP）等。
工艺危害分析的应用范围广泛，既可以用于新工艺的规划和设计阶段，也适用于现有工艺的评估和改进。
工艺危害分析可以用于各个行业和领域，如化工、制药、食品、电力等。
通过该分析，可以揭示工艺中存在的潜在危害因素，并制定相应的预防和控制措施，以保障生产过程的安全性和稳定性。
总之，工艺危害分析是一项重要的安全管理工具，它可以帮助企业识别、评估和控制工艺中存在的潜在危害因素，从而提高工作场所的安全性，并减少和防范事故和伤害的发生。
通过科学的工艺危害分析，可以为企业创造一个安全、稳定和可持续的生产环境。
工艺安全风险分析
风险评估：评估风险等级， 确定风险控制措施
风险识别：识别工艺安全风险， 包括设备、工艺、人员等方面
制定风险管理计划：明确风 险管理目标、范围、方法等
风险控制：制定风险控制措施， 包括技术、管理、培训等方面
风险监控：定期监控风险控制 措施的实施情况，确保风险得
到有效控制
风险报告：定期向管理层报告 风险管理情况，确保风险管理
事故原因：分析 事故发生的主要 原因，如人为因 素、设备故障、 管理缺陷等
事故后果：介绍 事故造成的人员 伤亡、经济损失、 社会影响等后果
确定风险源：识别可能存在的风险源， 如设备故障、操作失误等
风险评估：对风险源进行评估，确定风 险等级和影响范围
实施应对措施：按照制定的应对措施进 行实施，确保风险得到有效控制
得到有效执行
培训内容：工艺安 全风险管理知识、 法律法规、案例分 析等
培训方式：线上 培训、线下培训、 研讨会等
培训对象：员工、 管理人员、技术 人员等
意识提升：提高员工 对工艺安全风险的认 识和重视，增强安全 意识和责任感
定期评估：对工艺安全风险管理体系进行定期评估，确保其有效性和适用性
持续改进：根据评估结果，对工艺安全风险管理体系进行持续改进，提高其安全性和可靠性
原理：通过分析事故发生的原因和后果，找出可能导致事故发生的因素 步骤：确定目标事件、分析原因、确定后果、绘制事故树
优点：能够全面、系统地分析事故发生的原因和后果，有助于制定预防措施
应用：广泛应用于化工、石油、电力、航空等领域
风险矩阵法通过分析风险发生 的可能性和后果的严重性，来 确定风险的等级。
风险识别：识别可能存在的风险，如设备 故障、操作失误等
风险评估：对识别出的风险进行评估，确 定风险等级和影响程度
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施
分析化工工艺设计中安全危险问题及控制措施一、引言分析化工工艺设计是指根据原材料、产品性能和成本等特点，结合反应原理、反应条件和设备参数等数据，确定反应条件和设备参数的过程。
在分析化工工艺设计中，安全危险问题是非常重要的，因为化工生产涉及到高温、高压、易燃、易爆等因素，一旦出现安全事故后果将不堪设想。
在分析化工工艺设计中，必须高度重视安全问题，采取有效的控制措施，确保生产的安全稳定。
二、安全危险问题分析1. 高温高压在分析化工工艺设计中，很多反应过程需要高温高压条件下进行。
高温高压容器一旦出现泄漏或爆炸，可能会造成严重的人员伤害和设备损坏。
2.易燃易爆分析化工工艺设计中使用的一些原料和中间体可能具有易燃易爆性，一旦不慎处理不当，可能引发火灾或爆炸事故。
3.有毒物质在分析化工工艺设计中，有些物质可能具有毒性，工作人员接触后可能引发中毒事件。
4.化学反应事故分析化工工艺设计中，由于反应原理和条件的不稳定性，可能导致一些化学反应事故，如剧烈的放热反应、剧烈的气体产生等。
5.设备故障在分析化工工艺设计中，设备故障可能会引发意外事故，如泄漏、爆炸等。
三、安全管理措施1.安全培训针对分析化工工艺设计人员，必须进行专业的安全培训，使他们充分了解化工生产中的安全危险和应急处理方法。
2.规范操作严格规范操作流程和操作人员的操作规范，确保操作安全。
3.安全设施在分析化工工艺设计中，应配备完善的安全设施，如泄漏报警装置、防爆设备、应急洒水系统等。
4.安全检查定期进行设备和管道的安全检查，及时发现并解决安全隐患。
5.事故应急处理建立完善的事故应急预案，为可能发生的事故制定合理的应急处理措施。
6.化学品管理对于易燃、易爆、有毒物质的管理，严格按照工艺要求和标准操作，避免发生意外事故。
7.安全意识加强全员安全意识教育，使每个员工都能充分意识到安全的重要性。
8.经验总结及时总结前期工艺经验，并根据实际情况不断完善和调整工艺流程，保证生产的安全稳定。
化工企业工艺装置危险性分析
化工企业工艺装置危险性分析化工企业工艺装置危险性分析在化工企业中，工艺装置的危险性是必须高度重视的问题。
本文将从物料、工艺过程、设备设施、操作、环境、安全措施有效性和应急处理危险性等方面，对化工企业工艺装置的危险性进行分析。
1.物料危险性化工企业工艺装置所使用的物料种类繁多，包括易燃、易爆、有毒、有害等危险物质。
例如，石油化工企业中的原油、天然气等易燃物质，化肥生产企业中的氢气、氮气等易爆物质，以及制药企业中的有机溶剂、化学原料等有毒有害物质。
物料的危险性对工艺装置的安全运行至关重要，必须采取有效措施进行管理和控制。
2.工艺过程危险性化工企业工艺过程复杂，涉及多种化学反应和物理过程，如氧化、还原、聚合、裂解等。
这些反应过程中，往往存在高温、高压等极端条件，易引发火灾、爆炸等事故。
此外，一些工艺过程还需要使用有毒有害的化学物质，如氰化物、甲醛等，若处理不当可能对人体健康造成威胁。
因此，需要对工艺过程进行严格的安全风险评估和管控。
3.设备设施危险性化工企业工艺装置中的设备设施多种多样，如反应器、换热器、储罐等。
这些设备设施在运行过程中可能存在机械伤害、腐蚀、泄漏等风险。
例如，反应器的搅拌器在运行中若出现故障，可能导致物料泄漏或反应失控；换热器的密封失效可能导致易燃物质泄漏；储罐的长期使用可能引发腐蚀和泄漏。
为确保安全，设备设施的设计、制造、安装和使用等环节均应严格遵循相关标准和规范。
4.操作危险性化工企业工艺装置的操作涉及复杂的工艺参数控制和操作流程，如温度、压力、液位等。
操作不当可能导致事故的发生，如温度控制过高可能导致物料自燃；压力控制不当可能引发爆炸；液位过低或过高都可能影响反应的稳定性。
因此，操作人员必须经过严格的培训和考核，确保掌握正确的操作技能和应急处理能力。
5.环境危险性化工企业工艺装置在运行过程中会产生废气、废水、废弃物等污染物，若处理不当可能对环境造成严重危害。
例如，废气排放可能导致大气污染；废水排放可能引发水体污染；废弃物处理不当可能引发火灾和爆炸。
硝化工艺危险性分析
硝化工艺危险性分析硝化工艺危险性分析硝化工艺是一种重要的化学反应过程，广泛应用于化工、医药、农业等领域。
然而，由于硝化反应的特性，存在一定的危险性。
本文将从反应热风险、有害气体风险、有害残留物风险、设备故障风险和人为操作失误风险等方面进行分析，以便采取相应的安全措施，确保硝化工艺的安全顺利进行。
一、反应热风险硝化反应过程中会释放大量的反应热，如果热量不能及时散失，会导致反应温度升高，进而引发火灾、爆炸等安全事故。
为了控制反应热风险，可以采取以下措施：1.选用耐高温、耐腐蚀的设备，确保设备能够承受高温和腐蚀性介质的作用。
2.安装冷却系统，通过循环冷却水等手段将反应热量及时散失。
3.严格控制反应温度和压力等参数，避免超温超压现象的发生。
4.对反应过程进行实时监测和记录，及时发现异常情况并采取相应措施。
二、有害气体风险硝化反应过程中会产生多种有害气体，如氮氧化物、二氧化硫等，这些气体对人体和环境都有一定的危害。
为了控制有害气体风险，可以采取以下措施：1.安装气体报警器，实时监测空气中有害气体的浓度，确保浓度在安全范围内。
2.配备通风系统，及时将产生的有害气体排出，避免对人体和环境造成危害。
3.对有害气体的排放进行严格控制，确保符合环保标准。
4.为员工配备防护用品，如防毒面具、手套等，以保护员工免受有害气体的伤害。
三、有害残留物风险硝化反应过程中可能会产生一些有害残留物，如未反应完全的原料、催化剂等，这些残留物对人体和环境都有一定的危害。
为了控制有害残留物风险，可以采取以下措施：1.选用高质量的原料和催化剂，确保其纯度和稳定性，减少未反应完全的残留物产生。
2.对反应后的物料进行严格的过滤和分离，去除有害残留物。
3.对废水、废气等进行处理和净化，确保符合环保标准后再排放。
4.对有害残留物的处理和处置进行严格监管，防止对环境和人体造成危害。
四、设备故障风险硝化工艺需要使用的设备较多，如反应器、冷却器、泵等，如果设备出现故障或维护不当，可能会导致安全事故的发生。
工艺危害分析方法之危险和可操作性研究HAZOP
工艺危害分析方法之危险和可操作性研究HAZOP 工艺危害分析（HAZOP）是一种常见的安全分析方法，旨在识别和评估工业工艺系统中的潜在危险和操作性问题。
该方法首先将工业工艺系统分解成不同的部分，然后使用专家团队对每个部分进行详细的审查和分析。
HAZOP方法主要包括两个方面，即危险研究和可操作性研究。
本文主要对这两个方面进行探讨。
危险研究危险研究主要是针对系统中存在的各种潜在危险进行分析，包括物理、化学、生物、环境及人员等方面的危险。
通过对系统的各个方面进行分析，可以识别出存在危险的地方，并在此基础上制定防范措施。
HAZOP方法主要按照压力、温度、流量、化学物质等方面来进行分析。
以化学物质为例，可能的危险包括：有毒或致瘤性化学物质的泄漏；气体或液体的爆炸或燃烧；化学品的存储与使用问题等。
在分析过程中，需要明确确定各种危险的可能性和对系统及人员的危害程度，以便针对性地采取措施来降低可能出现的危险风险。
可操作性研究可操作性研究主要是针对操作人员对系统的掌控，程序的执行以及可能出现的许多错误的防范措施的分析。
HAZOP方法通过对系统的平衡性、容错性及响应性等方面进行分析，为操作人员设定了一组合理的指导规程。
在操作过程中可能会碰到以下问题：操作异常或错误；程序或任何软件标准的问题；因人员行为或安全文化问题而导致的安全问题等。
在正确分析这些问题的根源时，可操作性研究非常重要。
本阶段，需要寻找出各种不同情况下的解决方法，以便针对性地采取相应措施，提高操作人员的工作效率和安全性。
结论工艺危害分析方法是一种非常有用的风险评估工具，它可以对工业工艺系统中的潜在危险和操作性问题进行准确的识别和评估，并提出相应的防范措施。
危险研究和可操作性研究两个方面的综合分析，有助于确保工业工艺系统的高效、安全运行。
通过HAZOP的实施，可以有效地降低可能存在的事故和损失风险，提高工业制造业的安全性和可持续性。
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工艺安全分析主讲人:徐春碧2013年8月徐春碧教授/一级安评师/注安师研究方向:油气田开发理论油气开采安全评价单位：重庆科技学院石油工程学院地址：重庆市沙坪坝区虎溪大学城电话：023-********邮编：401331电子邮箱：xchunbi@安全经验分享印度博帕尔泄漏事故吉林石化“11.13”爆炸事故辽河油田“12.3”爆炸事故4起事故案例分析：江油甲醇厂“7.16”机械伤害事故提纲一、工艺安全管理二、工艺危害分析三、JSA分析2工艺安全管理的由来HSE 管理体系要素工艺安全管理含义事故成因分析工艺安全管理要素与HSE 体系要素的关系HSE 制度标准的划分135467工艺安全管理系统１、工艺安全管理含义➢用系统的方法规范工艺安全管理活动;➢辨识、评估和控制与工艺相关的危害;➢避免工艺事故的发生。
2、工艺安全管理（PSM）的由来20世纪以来，由于新工艺、新技术的不断涌现，工艺技术、设备愈加复杂，带来了大量的工艺、设备事故。
——1977年，意大利赛维索（seveso)发生有毒蒸气泄漏事故。
促使欧洲议会于1982年发布工艺安全的强制性政府法规《Seveso1指令》。
——1984年，印度博帕尔发生毒气泄漏事故，促使美国成立了化工工艺安全中心。
1992年，OSHA颁布了PSM 「高危害化学品工艺安全管理法规」。
1996年美国环境保护局（EPA）又将工艺安全的监管范围扩展到了环境和公众安全。
——20世纪90年代以后，开展PSM活动已成为欧美国家的法律要求。
事故成因人的不安全行为物的不安全状态管理缺陷3、事故成因分析组织结构、资源和文件实施和运行检查和纠正措施28.管理评审1.领导和承诺策划2.健康、安全与环境方针27.内部审核3.对危害因素辨识、风险评价和风险控制的策划4.法律、法规和其他要求5.目标和指标6.管理方案7.组织结构和职责8.管理者代表9.资源10.能力、培训和意识11.协商和沟通12.文件13.文件控制14.设施完整性15.承包方和（或）供应方16.顾客和产品17.社区和公共关系18.作业许可19.运行控制20.变更管理21.应急准备与响应22.绩效测量和监视23.合规性评价24.不符合、纠正措施和预防措施25.事故、事件报告、调查和处理26.记录和记录管理中国石油HSE 管理体系标准要素7个一级要素28个二级要素4、HSE 管理体系要素工艺安全管理系统技术方面设备方面人员方面5、工艺安全管理要素和HSE体系要素的关系1、作业许可管理规范；2、动火作业安全管理规范；3、进入受限空间安全管理规范；4、临时用电安全管理规范；5、高处作业安全管理规范；6、移动式起重机吊装作业安全管理规范；7、挖掘作业安全管理规范；8、管线打开安全管理规范；9、脚手架作业安全管理规范；10、工作前安全分析管理规范；11、工作循环检查管理规范；12、安全观察与沟通管理规范；13、HSE 培训管理规范14、工艺和设备变更管理规范；15、启动前安全检查管理规范；2009年发布的15项HSE 制度标准2011年发布的13项HSE 制度标准1、上锁挂牌管理规范2、通用工器具安全管理规范3、气瓶使用安全管理规范4、便携式梯子使用安全管理规范5、起升车辆作业安全管理规范6、电动、气动工具安全管理规范7、办公区域HSE 管理规范8、氮气使用安全管理规范9、承包商HSE 管理规定10、兼并与收购HSE 管理规定11、工艺危害分析管理规范12、工艺安全信息管理规范13、危害与可操作性分析技术指南集团公司在完善行为安全系统的基础上，逐步完善工艺安全管理系统。
工艺安全管理行为安全管理行为安全管理工艺安全管理6、HSE 制度标准的划分审核质量保证启动前安全检查设备微小变更工艺安全信息工艺危害分析操作程序和标准工艺技术变更应急计划和响应人员变更事故事件调查承包商管理安全培训机械完整性管理阶层的承诺与领导术技7、工艺安全管理系统操作程序和作业许可工艺技术变更操作程序和标准❖(1)技术方面1)工艺安全信息（PSI）工艺安全信息是实施工艺安全管理的基础，主要内容包括：➢物料的危害性➢工艺设计基础➢设备设计基础开展工艺危害分析、设备维护、装置提升改造等均离不开工艺安全信息。
任何时候均应保持工艺安全信息的完整性和准确性。
问题：目前，许多老装置没有完整的工艺安全信息基础资料。
工艺、设备变更后的相关信息没有及时收集、归档。
2)工艺危害分析（PHA）●工艺危害分析是工艺安全管理的核心要素，它是有组织的、系统的对工艺装置或设施进行危害识别，为消除和减少工艺过程中的危害提供决策依据。
●在工艺生命周期内都应开展此项工作。
（工艺技术选择）考虑安全环保的可靠性详细的PHA完成最终PHA报告周期性PHA安全预评价封存报废PHA安全验收评价KE可项目建议书可行性研究初步设计施工图阶段对变更开展PHA运行3到5年项目竣工前投产1年准备封存报废启动前检查检查PHA措施落实➢PHA贯穿于项目建设整个生命周期：在编写操作程序的过程中，必须开展工艺危害分析，这有利于加深对系统的理解和认识，使生产操作和维修更加安全和合理。
操作规程——规定常规作业行为作业许可——规定非常规作业行为应急预案——规定紧急情况下的应急行为只有规定动作，没有自选动作3)操作程序和标准完整准确的书面操作程序是安全、高效操作工艺系统的指导文件。
4)工艺技术变更(MOC)●在对工艺系统进行变更时，应进行全面的风险评估，并明确风险控制措施。
●需要建立书面的变更程序，程序要求有关人员在执行变更时，要重点考虑以下几个方面：➢变更的技术基础➢变更对于员工安全与健康的影响➢对操作程序的修改➢完成变更需要的时间同类替换➢变更的批准设备微小变更工艺技术变更机械完整性启动前安全检查设备微小变更❖(2)设备方面启动前安全检查设备微小变更❖(3)人员方面审核应急计划和响应人员变更事故调查承包商安全管理安全培训43系统地识别工艺安全管理中存在的问题，提出改进建议，持续提升工艺安全管理水平。
文件审核审核手段员工访谈现场观察领导访谈6)审核二、工艺安全分析(Process Hazards Analysis)?1.工艺安全分析（也叫工艺危害分析）•通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后果分析和工艺危害评审•危害评估的方法和安全审查的方法2.工艺危害分析目的❿识别危险，确定安全性关键部位；❿评价各种危险的程度；❿确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施。
总之，其目的是通过预先对系统存在的危险性分析、评价、分级，而后根据其危险性的大小，在设计、施工或生产中采取恰当的控制措施，避免事故的发生。
3.相关术语共因失效(CCF):在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。
高危害工艺（HHP）:任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。
•这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。
•危害性物质如:压缩可燃气体、易燃物、高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱以及蒸汽发生。
3.相关术语低危害操作（LHO）:生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。
这些物质很少由于化学、物理或机械性危害而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。
低危害性物质包括低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、低毒性物质、少量的危害性物质。
较低的危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、纺纱、压延、机械干燥、固体加工。
4.应用时机•新改扩建项目——项目建议书阶段——可行性研究阶段——初步设计阶段——施工图设计和施工阶段——最终工艺危害分析报告•在役装置5.工艺安全分析步骤6、HAZOP分析过程建立分析小组，准备技术资料和风险标准召开小组会议应用分析方法提出建议提交HAZOP分析报告采取纠正措施划分、选择节点(容器或管线)解释节点设计意图用引导词和参数构建偏差矩阵选择参数选择偏差假定没有保护,确定危害后果分析偏差原因列出当前现有的用来防止偏差、原因和后果的安全保护措施重复各参数的所有偏差评估风险的接受性并确定可行的改进措施HAZOP分析步骤工作安全（危害）分析(JSA/JHA）JSA的管理流程JSA程序的实施作业许可和风险沟通总结和反馈现场监控工作任务的审查基本JSA 步骤:识别任务和子任务计算初始的风险-打分制定控制措施包括标准和额外的措施. 总是考虑防护层次计算实际的风险可以接受吗?执行措施风险分析的文件化识别危害不练习: 起吊油管作业列出所有的你做这项工作的子任务起吊油管吊车打脚布置起吊油管下放油管、取吊具油管打捆和起挂边采边钻作业风险分析SEQUENCE OF BASIC JOB STEP 基本工作步骤POTENTIAL ACCIDENTS OR HAZARDS潜在的危险RECOMMENDED SAFE JOB PROCEDURE安全工作步骤建议1、与采油平台信息沟通沟通不好作业相互干扰，且易发生事故增加或有一个畅通的信息沟通渠道2、消防，救生设施检查和演习应争逃生不能发挥作用检查里面应急物品和对救生艇做定期做消防，救生演习3、易燃，易爆气体探头检查有易燃易爆气体检测不到，出现爆炸检查所有易燃，易爆气体探头4、检查电气设备不防爆导致爆炸检验电气设备，必须都防爆5、接钻具和甩钻具碰撞产生火花，引起火灾或爆炸操作气绞车平稳，注意钻具太大碰6、设置落物措施污染海洋环境钻台和甲板的空隙要布置安全网7、钻防碰井段钻穿相临井注意钻井参数和砂样变化，一旦的现象，立即停钻，循环活动钻时报8、钻油气层井段影响相邻井的油气生产加强防涌，防喷意识。
让值班船值班9、发生井喷或火灾重大事故损坏采油平台可能危及采油平台时，应立即通知10、电气焊等明火作业引起火灾造成事故打动火报告，实行审批制度11、防火防爆设施检查引起火灾造成事故落实防火防爆措施，如柴油机的火泥浆地气房加增压防爆系统等12、人员穿戴用品管理穿带铁钉的皮鞋上平台，产生火花，造成火灾正确穿戴劳动保护用品，禁止穿上平台13、检查防毒面具，空气呼吸器当井内产生H2S等有毒气体时，对人员造成伤害按要求检查防毒面具和空气呼吸主管H2S演习。