压力容器制造通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器热处理是指通过加热和冷却操作来改变钢材的组织和性能以满足特定要求的工艺。
热处理可以提高材料的强度、硬度、耐磨性和耐蚀性等性能，同时还可以改善材料的韧性和可加工性。
钢制压力容器热处理通用工艺规程主要包括以下几个主要步骤：1. 材料准备：选择合适的钢材作为压力容器的原材料，保证其化学成分和力学性能符合相关标准要求。
原材料的表面应清理干净，去除油污和锈蚀。
2. 加热：将钢材放入热处理炉中进行加热处理。
加热的温度和时间要根据钢材的材质和要求来确定。
一般来说，加热温度可以分为预热温度、保温温度和固溶温度。
预热温度是为了提高材料的均匀加热程度，保温温度是在固溶温度之前将材料保持在特定温度下进行稳定加热，固溶温度是钢材达到均匀的单相固溶状态。
3. 冷却：在达到适当的温度后，将钢材从热处理炉中取出，迅速进行冷却。
冷却的方法有空气冷却、水淬火、油淬火等。
不同的冷却方法会对钢材的组织和性能产生不同的影响，需要根据具体要求选择合适的冷却方式。
4. 回火：通过回火来改善钢材的硬度和内部应力分布。
回火温度和时间要根据钢材的材质和要求来确定。
回火温度一般在450℃以上，时间也根据钢材的厚度和尺寸来确定。
5. 检测和评定：对热处理后的钢材进行检测和评定，确保其性能符合设计和使用要求。
常见的检测方法包括金相显微镜检测、硬度测试、拉伸测试、冲击试验等。
6. 记录和报告：对每一批热处理完成的钢材进行记录和报告，包括加热温度、时间、冷却方式、回火参数、检测结果等。
总结来说，钢制压力容器热处理通用工艺规程包括材料准备、加热、冷却、回火、检测和评定、记录和报告等步骤。
通过合理的热处理工艺可以提高钢材的组织和性能，确保压力容器的安全性和可靠性。
同时，需要根据具体要求选择适当的热处理参数，并进行必要的检测和评定，以确保热处理效果的合格性。
钢制压力容器热处理通用工艺规程(5篇)
钢制压力容器热处理通用工艺规程1、范围本规程规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本规程适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-1988热处理炉有效区测定方法。
3、要求____人员及职责3.1.1热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录(含时间—温度自动记录曲线)，核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2设备3.2.1各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a)能满足焊后热处理工艺要求；b)在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c)能保证被加热件加热部分均匀热透；d)能够准确地测量和控制温度；e)被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2焊后热处理设备可以是以下几种之一：a)电加热炉；b)罩式煤气炉；c)红外线高温陶瓷电加热器；d)能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3焊后热处理方法3.3.1炉内热处理a)焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b)被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
压力容器制造质量保证体系文件 压力容器通用工艺规程
压力容器制造质量保证体系文件压力容器通用工艺规程xxxxxxx机械有限公司压力容器制造质量保证体系文件XXX/RQC01～31-2012压力容器制造通用工艺规程编制审核批准2012-06-01发布 2012-09-06实施xxxxxxx机械有限公司发布目录1.材料标记（XXX/RQC01-2012）-------------------------------------------------12.焊工标记（XXX/RQC02-2012）--------------------------------------------------73.气割（XXX/RQC03-2012）-----------------------------------------------------114.剪板（XXX/RQC04-2012）-----------------------------------------------------165.管板、折流板机加工（XXX/RQC05-2012）---------------------------------------176.清理、油漆、运输、包装（XXX/RQC06-2012）-------------------------------------207.手工电弧焊（XXX/RQC07-2012）-----------------------------------------------258.防止表面损伤（XXX/RQC08-2012）---------------------------------------------289.材料检验（XXX/RQC09-2012）-------------------------------------------------3010.法兰制造与装配（XXX/RQC10-2012）------------------------------------------3411.钢材坯料划线、下料、矫正（XXX/RQC11-2012）---------------------------------3612.筒体卷制（XXX/RQC12-2012）------------------------------------------------4213.埋弧自动焊（XXX/RQC13-2012）----------------------------------------------4714.手工碳弧气刨（XXX/RQC14-2012）--------------------------------------------5015.焊接接头返修（XXX/RQC15-2012）--------------------------------------------5216.外形尺寸检验（XXX/RQC16-2012）-------------------------------------------5417.等离子切割（XXX/RQC17-2012）----------------------------------------------5618.焊接检验（XXX/RQC18-2012）------------------------------------------------5919.手工钨极氩弧焊（XXX/RQC19-2012）------------------------------------------6220.不锈钢手工电弧焊（XXX/RQC20-2012）----------------------------------------6421.焊材烘焙（XXX/RQC21-2012）------------------------------------------------6522.热处理（XXX/RQC22-2012）--------------------------------------------------6623.射线检测（XXX/RQC23-2012）------------------------------------------------6824.超声波检测（XXX/RQC24-2012）----------------------------------------------7525.磁粉检测（XXX/RQC25-2012）-----------------------------------------------8026.渗透检测（XXX/RQC26-2012）-----------------------------------------------8327.冲击试验（XXX/RQC27-2012）-----------------------------------------------8628.拉伸、弯曲试验（XXX/RQC28-2012）------------------------------------------8729.液压试验（XXX/RQC29-2012）-----------------------------------------------9030.气压试验（XXX/RQC30-2012）------------------------------------------------9131.气密性试验（XXX/RQC31-2012）----------------------------------------------92材料标记（XXX/RQC01-2012）1.目的通过对材料编号的标识和确认，使材料在制造过程中得到追踪，保证材料的正确使用。
压力容器制造通用工艺规程(DOC)
1300
8.7
17.5
1600
9
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-2.0～4.0
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22.5
45
3800
2ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ.7
47.5
4000
（1）封头坯料宜采用整板，如需拼接，宜取同一炉批号板料，并尽可能选用同一张板料。
（2）板料拼接时，其最小一条焊接接头距中心距离a≤0、4Di，且最小板宽b不小于300mm。
3.2椭圆型封头下料毛体板计算公式：
DM=1、2Dg+2h+s（碳钢）
DM=1、2Dg+2h+s+50（不锈钢）
注：具体尺寸以封头压制方提供的下料尺寸为准。
式中：DM—毛体板直径Dg—封头内径S—封头毛体板厚度
h—封头直边高度
3.3成型后的封头最小厚度&不小于该部位的名义厚度-钢板负偏差。当钢板负偏差≤0.25m时可忽略不计。钢板负偏差均为0.25mm。
一般钢材标准规定的负偏差如表
表2-1
公称
直径
外圆周长允差△L
最大间隙C
直边高度
△允差h2
总高度
△允差h1
直边高度
倾斜度
最小厚度
成形后δ
直边纵向
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文（二篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程范文一、前言本文旨在制定钢制压力容器热处理通用工艺规程，以确保热处理过程中的操作规范性和产品质量稳定性。
本规程适用于钢制压力容器的热处理工艺。
二、材料准备1. 选用符合设计要求和制造标准的钢材作为原料。
2. 对材料进行化学成分分析，确保其满足标准要求。
3. 对材料进行外观检查，确保无裂纹、沟槽等表面缺陷。
三、热处理工艺1. 普通碳钢材料的热处理工艺：(1) 预热：将材料置于加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至预定温度（取决于材料种类和规格）。
保持预热温度30分钟。
(2) 淬火：将预热至所需温度的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在600-700℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
(4) 退火：对需要软化处理的材料，可进行退火处理。
退火温度和时间根据材料种类和要求进行调整。
2. 合金钢材料的热处理工艺：(1) 固溶处理：将材料放入加热炉中，以100℃/h的升温速度升温至固溶温度。
保持温度1小时。
(2) 淬火：将固溶处理后的材料迅速放入冷却介质（如水、油等）中进行淬火处理。
(3) 回火：在450-600℃温度范围内对淬火后的材料进行回火处理，保持时间根据材料规格和硬度要求而定。
保持温度时间应符合设计要求。
四、操作注意事项1. 操作人员应经过相关培训，熟悉工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 加热炉和冷却介质的温度应定期校准，确保温度准确性。
3. 热处理过程中，应定期检查冷却介质的质量，如有杂质应及时更换。
4. 淬火工艺中，应控制冷却介质的冷却速率，以避免材料出现裂纹等缺陷。
5. 温度控制器和计时器的准确性需要定期检查和校准。
五、质量控制1. 热处理后的材料应进行硬度测试和金相组织检查，确保满足标准要求。
2. 对热处理过程进行记录，包括材料种类、规格、加热炉温度、保温时间等重要参数。
压力容器通用制造工艺规程(第二版)
上海氯碱机械有限公司压力容器制造通用工艺规程（第二版）发布日期：2009-04-15 实施日期: 2009-05-01 编写：褚宾峰审核：陈锡祥批准：曹稼斌编写说明本规程适用于我公司一、二类压力容器、类外压力容器（正文中简称容器）及管壳式换热器（正文中简称换热器）的制造。
常压容器的制造及容器、换热器的修理可参照执行。
本规程根据GB150-1998《钢制压力容器》、GB151-1999《管壳式换热器》、HG20584-199&钢制化工容器制造技术要求》、《压力容器安全技术监察规程》（1999）的有关规定，并结合我公司几年来压力容器、换热器制造经验和现有装备能力而制订。
对于制造较复杂的、大型的、有特殊要求的容器设备，应由公司技术总负责人、技术管理部门、技术人员及有经验的工人师傅一起讨论研究，制订出具体可行的施工方案进行施工。
施工人员在施工过程中，应严格按图纸和工艺卡要求进行施工，如因图纸错误或加工制作误差等原因影响到零部件组装，应及时与工艺人员取得联系，以求问题解决。
在制造过程中，要树立质量第一的思想，严把质量关，制造出高质量的产品。
1、总则1.1、容器、换热器应按图纸、工艺卡、本规程及有关国家、行业标准和法规的要求进行制造。
并严格按我公司压力容器质量保证体系的要求运行。
1.2、制造容器、换热器用材料必须符合相应国家标准、行业标准规定。
材料采购时应从材料生产单位获取符合相应标准的材料质量合格证（原件）；如果从非材料生产单位获得压力容器用材料时，应取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验章和经办人章的有效复印件（有效指复印件上盖有供材单位红色印泥检验章）。
对有复验或特殊检验要求的材料，须经复验或检验合格才能使用。
1.3、容器、换热器的焊接应按焊接工艺及我公司的《通用焊接工艺规程》要求进行。
1.4、对我公司无能加工的零部件，如封头、膨胀节等要严格按有关标准进行验收把关，确保外协件质量。
1.5、要通过装备能力的不断提升，工艺手段的不断完善，实现产品质量的持续提高。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第4页筒节下料(艺02)-----------------------------------------------------------第7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05)--------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07) ------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08)--------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11)--------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20)--------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29) -------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30)------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页 预后热及热处理(艺34) -------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011 整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
压力容器产品组装工艺规程
压力容器产品组装工艺规程（QB/SAR0303-2005）1.0总则1.1编制依据1.1.1《压力容器安全技术监察规程》；1.1.2《钢制压力容器》（GB150－1998)；1.1.3《钢制卧式容器》(JB4731－2000)；1.1.4《钢制塔式容器》（JB4710－2000)；1.1.5《锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则》；1.1.6本公司原有工艺方法。
1.2适用范围本规程适用于压力容器产品的壳体和其他零部件的组装过程。
1.3一般规定1.3.1产品组装前的零、部件均已完成规定的检验、试验项目并合格。
1.3.2压力容器必须按设计图纸进行加工制造，任何原因造成的需对原设计进行的变更，应取得原设计单位的认可。
1.3.3组装过程中各质量控制点必须按规定的控制类别，由相应级别的监检人员检验确认后，方可进行后续作业。
1.3.4压力容器产品质量应符合设计图纸和相关标准规定要求，须经授权的检验机构实施监检。
2.0壳体组装：2.1组对：2.1.1筒节加工完成并经检验合格后，即可进行壳体组装，组装前，应对各部件的标识和制作序号及组装中心线进行校核。
2.1.2相邻的筒节以及筒节与封头对接前，应对对接端的周长进行测量，换算成对接端的平均直径，以保证对接使的错边量均匀地分布在筒节或封头直边的全周上，避免对接端的直径差集中表现在局部圆弧上，而造成错边量超差。
2.1.3单层管钢板壳体环向对接焊缝的对口错边量b（见图2-1）应符合（表2-1）的允许值。
图2-1 图2-2表2-1 单层管钢板筒体环向对接错边允许偏差单位：mm 钢板厚度（δs) 对口错边允许偏差（b）δs≤12 ≤1/4δs12＜δs≤20 ≤1/4δs20＜δs≤40 ≤5.040＜δs≤50 ≤1/8δsδs＞50 ≤1/16δs.且不大于102.1.4复合钢板壳体的环向对接焊缝的对口错边量b(见图2-2)不得大于钢板复合层厚度5％，且不得大于2mm.2.1.5壳体组对时，要对壳体的直线度不断的进行测量和控制，以保证壳体组装完成后的直线度符合设计要求。
压力容器制造工艺规程
压力容器制造工艺规程1. 引言压力容器是一种广泛应用于工业和军事领域的设备，用于存储和运输气体或液体。
由于其特殊用途和工作条件，压力容器的制造工艺必须符合严格的规范和标准，以确保其安全使用。
本规程旨在介绍压力容器的制造工艺，并提供制造商遵循的指导原则。
2. 材料选择压力容器的材料选择非常重要，必须根据容器的设计压力和温度、介质的性质和容器的尺寸等因素来确定。
常见的材料包括碳钢、不锈钢、合金钢和钛合金等。
制造商应根据设计要求选择合适的材料，并确保其符合相关标准和规范。
3. 设计和制图在制造压力容器之前，制造商必须进行详细的设计和制图。
设计阶段包括确定容器的尺寸、形状、壁厚和支撑结构等。
制造商应使用计算软件和模型进行力学分析，以确保容器在工作条件下具有足够的强度和刚度。
制图阶段包括制作详细的图纸和说明，包括容器的各个部分、连接方式和焊接工艺等。
4. 板材切割和成形制造压力容器的第一步是根据图纸的要求切割和成形板材。
常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割等。
成形板材的方法包括冷弯、热弯和卷边等。
制造商必须确保切割和成形过程的精度和质量，以避免材料剪裁不准确和形状变形等问题。
5. 焊接焊接是制造压力容器的关键步骤，要求焊缝具有足够的强度和密封性。
焊接方法包括手工电弧焊、氩弧焊、埋弧焊和激光焊等。
制造商应根据设计要求选择合适的焊接方法，并确保焊工具有相关的资质和经验。
焊接后，焊缝必须进行无损检测，以确保其质量和完整性。
6. 表面处理制造压力容器后，表面处理是必要的步骤，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
常用的表面处理包括喷砂、酸洗和热浸镀等。
制造商在选择和执行表面处理方法时，必须遵循相关标准和规范，并确保处理后的表面平整、清洁和耐用。
7. 压力测试制造完成后，压力容器必须进行压力测试，以确保其能够承受设计压力而不泄漏。
压力测试应根据容器的尺寸和设计压力来确定，常用的方法包括水压试验和气压试验等。
制造商必须记录并报告测试结果，并在通过测试后提供合格证书。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器在工业领域中得到了广泛的应用。
钢制压力容器通常具有高强度、高韧性、易加工、高精度等优点。
然而，由于其制造过程中存在着焊接等加工工艺，使得钢制压力容器内部的应力分布不均匀。
在使用过程中，这些应力简单导致钢制压力容器的变形、裂纹、分裂等事故的发生，给生产和安全带来了严重的隐患。
为了解决这些问题，钢制压力容器的制造过程中会进行热处理，以除去内部应力，加添硬度，改善钢的性能，提高钢制压力容器的使用寿命。
本文将介绍钢制压力容器的热处理通用工艺规程。
一、材料的选择钢制压力容器的材料应具有良好的机械性能和热处理性能，通常选择碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在材料的选择方面，应注意材料的化学成分、机械性能、热处理性能等指标，确保所选择的材料符合容器设计要求，并能够充足使用寿命的要求。
二、预处理在进行热处理之前，应对钢制压力容器的表面进行清洗、除油、除锈等预处理，以保证钢制压力容器的表面干净度和清洁度。
三、加热1. 加热方式钢制压力容器的加热通常采纳电加热、气体加热、燃气加热等方式。
不同的加热方式对钢制压力容器的性能有不同的影响，因此应依据实际情况选用合适的加热方式。
2. 加热温度在热处理过程中，加热温度是特别紧要的。
加热温度过高或过低都会影响钢制压力容器的性能。
通常采纳在材料的热稳定区内进行热处理，即加热温度应当高于材料的临界点，但又不能超过材料的固溶温度，通常在850℃-950℃之间。
3. 加热时间加热时间也是一个关键参数，加热时间过短或过长都会对钢制压力容器的性能产生不良影响。
每种材料的加热时间有所不同，需要针对不同的材料进行合理的掌控。
四、降温1. 冷却方式在加热完成后，需要进行降温，以稳定钢的组织结构并除去应力。
通常采纳气冷、水冷、油冷等方式进行冷却。
不同的冷却方式对钢制压力容器的性能有不同的影响，应依据实际情况选用合适的冷却方式。
2. 降温速率降温速度也是一个关键参数，过快的降温会导致钢的脆性加添，而过慢的降温则会影响钢的机械性能。
压力容器焊接通用工艺规程
1目的本标准为公司对钢制压力容器的焊接通用技术规定。
2适用范围本标准适用于公司压力容器的制造，若设计图纸和专用工艺文件有特殊要求时按设计图纸和专用工艺文件执行。
压力管道元件焊接参照执行。
3焊接材料3.1凡用于压力容器的焊接材料,必须NB/T47015《承压设备用焊接材料订货技术条件》进行采购并有焊接材料的质量证明书(原件)。
在使用过程中对焊接材料产生疑义或焊接材料用于重要设备时，由焊接试验室对焊接材料的工艺性能、熔敷金属的化学成分、力学性能、弯曲性能等进行复验。
具体复验按相应的标准执行。
3.2焊接材料的代用，必须按材料代用手续经焊接责任人员批准。
母材代料可能导致焊接材料的变更，其代料单必须经由焊接责任人员会签并依照材料代用规定另行补充下达焊接材料变更手续及相应焊接工艺变更手续。
3.3焊接材料的选择3.3.1相同钢号母材的相焊1）碳素钢、低合金钢的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa。
耐热型低合金钢的焊缝金属还应保证化学成分。
2）高合金钢的焊缝金属应保证力学性能和耐腐蚀性能。
3）不锈钢复合板基层的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过母材标准规定的上限值加30Mpa；复层的焊缝金属应保证耐腐蚀性能，当有力学性能要求时还应保证力学性能；复层焊缝与基层焊缝以及复层焊缝与基层钢板的交界处宜采用过渡焊缝。
3.3.2不相同钢号母材的相焊不同强度钢号的碳素钢、低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能，且其抗拉强度不应超过强度较高母材标准规定的上限值。
奥氏体高合金钢与碳素钢或低合金钢之间的焊缝金属应保证力学性能和抗裂性能。
宜采用铬镍含量较奥氏体高合金钢母材高的焊接材料。
3.3.3用于焊接压力容器受压元件及与受压元件相焊的焊条、焊剂应尽量选用碱性或低氢型的4焊前准备4.1焊缝坡口型式应符合图纸或焊接工艺规程的要求。
碳素钢和标准抗拉强度下限值不大于540Mpa的强度型低合金钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
压力容器壳体制造工艺规程
压力容器壳体制造工艺规程1. 主题内容与适用范围本规程规定了压力容器壳体的制造要求，适用于圆筒形压力容器壳体制造。
2. 引用标准GB150-1998《钢制压力容器》GB151-1999《管壳式换热器》3. 壳体的下料除执行《压力容器产品下料工艺规程》中的有关要求外，还应以齐边后的封头尺寸为基准，进行壳体的下料。
3.1 剪切3.1.1 根据被剪板的厚度，调整剪刀间隙，试剪合格后方可剪切工件。
3.1.2 对剪切后不再刨边的板坯，剪切时应留半个样冲眼。
3.1.3 对剪切刨边的板坯，剪切时必须有刨边余量。
3.1.4 对复合板材剪切时，应使复层朝上，基层朝下，以免撕裂。
3.1.5 剪切断面不允许有裂纹、分层或夹杂。
3.2 气割3.2.1 被气割板面应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件采用圆规切割，矩形工件采用半自动切割，要求切口光滑、平整、垂直，其不垂直度不应大于板厚的1/20，对气割后不再进行机加工的表面，如达不到上述要求，必须进行打磨修正。
3.2.2 标准抗拉强度бb>540Mpa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割后的坡口表面应做磁粉探伤或渗透探伤检查。
3.2.3 切口的氧化物、油污、溶渣及其它有害杂质应清除干净，清除的范围（距坡口）不得小于20mm。
3.3 等离子切割3.3.1 不锈钢、铜、铝以及其它有色金属材料，可采用等离子切割下料。
3.3.2 被切割件应垫平，根据板料厚度选择割嘴，以保证切口光滑、平整、垂直，不垂直度≤板厚的1/20。
3.3.3 切口的溶渣应清除干净4. 刨边4.1 刨边前刨边机工作台和需要刨边的材料应清扫干净。
4.2 核对需要刨边零件上的各项要求和坡口类型，按下料基准线找正，刨边误差应符合加工尺寸要求。
4.3 刨边结束后应及时将零件上的油污和铁屑清除干净。
5. 滚圆5.1 滚圆前应考虑是否需要压头，如需要须在工艺文件中注明。
5.2 滚圆应根据板材厚度和壳体公称直径，合理选用滚板机。
钢制压力容器热处理通用工艺规程
钢制压力容器热处理通用工艺规程是指钢制压力容器在制造过程中进行热处理的一系列工艺步骤和规范。
以下是一般的钢制压力容器热处理通用工艺规程：
1. 炉前处理：在进行热处理之前，需要对钢制压力容器进行炉前处理，包括检查和清洁。
检查主要是检查容器的外观和尺寸是否符合要求，清洁主要是用溶剂和刷子清洁容器的表面，以去除表面的油污和污垢。
2. 加热：将钢制压力容器放入热处理炉中，逐渐升温到指定温度。
升温速度通常在10-50℃/小时之间，具体根据材料和工艺要求确定。
加热温度一般根据材料的性质和所需的组织结构来确定。
3. 保温：将钢制压力容器保持在指定温度下一定的时间，以使组织结构发生相应的变化。
保温时间一般根据材料的尺寸和要求来确定，通常为数小时到数十小时。
4. 冷却：将钢制压力容器从保温温度降温到室温。
冷却速度一般根据材料的性质和工艺要求来确定，可以是自然冷却、空气冷却或水冷却等方式。
5. 退火：在热处理后，对钢制压力容器进行退火处理，以消除残余应力和改善综合性能。
退火温度和时间一般按照材料的性质和工艺要求进行确定。
6. 验证和检测：对热处理后的钢制压力容器进行验证和检测，确保其质量和性能符合要求。
包括检查外观缺陷、尺寸偏差、硬度、强度和化学成分等。
总的来说，钢制压力容器热处理通用工艺规程是根据具体的材料和要求来制定的，其中的具体参数和步骤需要根据实际情况进行调整和优化。
压力容器制造工艺及一般要求共25页
（2）气压试验：
试验温度：碳素钢出厂质量证明文件 产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用） （2）容器铭牌
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝
不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR， b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢 c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器 f）进行气压试验的容器
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度； 接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）； 复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
容器制造通用工艺规程
七、开孔划线
开孔划线是设备制造中一项关键性工序，它直接关 系到产品设备的存亡。故制造压力容器时本工序作为停 止点来控制。 1、划筒体十字中心线：根据筒节上基准线，按筒体作 周长划十字等分线，即为十字中心线，划分要求除图纸 规定外，焊缝应布置在恰当位置，一般卧式容器在反中 心线之间即45°位置之间，立式容器在后中心线向左右 各45°位置之间，严格说划线首先要考虑开孔位置，应 避开焊缝，孔边缘应离开焊缝≥100mm，内件装配离开 焊缝50mm。
5. 标记移植
5.1 压力容器的主要受压元件，必须
进行标记移植，移植位置及标记内容 按质保手册中有关材料标记移植的规 定进行。 5.2 划线及标记移植必须经检验、校 对确认打上确认号方可进行下料。
二、切割方式
1.1 手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件， 工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不 采用手工切割。 1.2 半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受 压件应保证采用。 1.3 仿形切割：适宜零件小与要求高，形状复杂的零件， 定形产品尽量采用。 1.4 切割要求： 1.4.1应将需切割的材料，放置在切割台或离地面100～ 200毫米进行切割，不可以在成堆材料上切割。 1.4.2切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品 种堆放整齐。
2、划接管孔位：孔径尺寸线及内外 零组件装配位置线按图纸进行，划线 后打上洋冲眼，注明接管编号及公称 通径，并经检验确认后方可进行下道 工序。
八、切割开孔
1、气割开孔 1.1 一般是使用割规气割具进行，气割按《切割工艺规程》
进行。 1.2 去除熔渣，按图或工艺气割坡口。 1.3 使用磨孔砂轮修磨坡口至金属本色。粗糙度Ra<50。 2. 机械钻孔：将工件固定在钻床工作台上，用与图纸相等的 钻头进行钻孔。机械钻孔质量要比气割开孔好得多，要求较 高的设备，尽量采用机械钻孔。
压力容器装配通用工艺规程
压力容器装配通用工艺规程1范围本规程规定了公司压力容器产品装配焊缝布置、装配错边量棱角度不等厚度对接、装配尺寸公差、热处理、无损检测和管箱装配的要求;本规程适用于本公司压力容器产品的装配；非压力容器产品可参照本标准执行;本规程不适用于按ASM规范制造生产的压力容器的装配；2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款；凡是注日期的引用文件, 其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件, 其最新版本适用于本标准；G150 《压力容器》GB151 《管壳式换热器》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》JB4730 《压力容器无损检测》JB/T4750 《制冷装置用压力容器》3总则3.1当本标准与图纸或专用工艺的规定不一致或图纸另有规定时,应以图纸或专用工艺文件规定为准；3.2操作工在操作前应先看图纸和专用工艺文件, 熟悉装配方法、顺序和装配要求；3.3装配时应核对装配零件的P/N号是否与BO一致；受压元件是否有材料标记；上道工序的加工是否合格；是否已经过必要的检验；3.4操作工在本工序完工后应首先自检, 合格后再转下道工序；3.5需经相关检验人员（以下简称检验员）检验的控制点在自检合格后交相关检验员检验；停止点必须经检验员和压力容器体系相关责任人检验确认；3.6不准强力装配；3.7装配时使用的临时拉筋、吊耳等应采用与容器焊接性能相似的材料、焊材及焊接工艺；装配后留下的焊疤应磨平, 打磨后的厚度不应小于设计母材厚度；3.8制造中应避免钢板表面的机械损伤；对尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨, 修磨范围的斜度至少为1：3；修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5% S n,且不大于2mm否则应予补焊；对于复合钢板,其修磨深度不得大于复层厚度的3%且不大于1mm 否则应予补焊；钢板的补焊按Q/YWT0204的规定3.9凡被支座、腹板、垫板、补强圈等覆盖的焊缝，均应打磨至母材平齐； 3.10壳体内凡妨碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均应打磨至与母材平齐；3.11 容器封闭前（装配封头、管板等）均应对容器内进行清洁检查, 并检查是否有工具或杂物遗留在容器内；3.12容器在生产过程中应对暂时不加工的管口进行封闭, 防止杂物进入容器内；有螺纹的接管在焊接过程中应用闷盖保护, 防止飞溅进入容器或损坏螺纹； 3.13加工过程中如发现标记会被覆盖或加工掉, 则应事先进行标记移植； 4焊缝布置4.1筒节长度一般应不小于300mm相邻筒节间纵缝及筒节纵缝与封头拼缝应错开，焊缝中心错开间距（外圆弧长）应大于名义厚度S n的三倍、且不小于100mm图1）;4.2设备内外装配件与壳体相焊接的焊缝，其焊缝边缘应尽量避开筒体焊缝；4.3当装配件与壳体主焊缝交叉时，应在附件上开一槽口，以使连接焊缝跨越主焊缝（图1）； 4.4筒体或封头上开孔，以开孔中心为圆心,1.5倍开孔直径为半径的范围内不要布置焊缝 （图1）若不能避开,则在此范围内的A B 类焊缝应全部进行无损检测； 4.5筒体焊缝布置时应尽量不被支座、垫板等覆盖；如被覆盖则按3.9条执行外,还应对被覆盖 部分的焊缝全部进行无损检测；5装配错边量b 、棱角度E 、不等厚对接的要求5.1A 、B 类焊接接头对口错边量b 按表1和图2规定；5.1.1用焊接检验尺检验，当壳体为不等厚钢板时，按薄板计算，且测量时不计入钢板的厚度 差； 5.1.2对于封头压制后接头部分的增厚情况，装配应以外表对齐为准，测量时不计入增厚因素 5.1.3装配时先测量两零件的外周长，计算差值,确定错边量值，以便装配时保证错边量在圆周 方向均匀分布；图2:错边量示意图b表1 A 、 B 类焊接接头的错边量单位：mm对口处钢材厚度S s A 类焊接接头对口错边量b B 类焊接接头对口错边量b< 12 b< 1/4 S s b< 1/4 S s >12~20 b< 3 b< 1/4 S s >20~40 b< 3 b< 5.0 >40~50b< 3b< 1/8 S s > 50b< 1/16,且w 10b< 1/8 S s,且 w 205.2B 类焊接接头在轴向形成的棱角度 EW (0.1 S n+2.0)mm 且不大于5mm 用长度不小于300mm 的直尺或样板测量(图3);图3:棱角度示意图5.3当对接壳体两侧钢板厚度不等时,当薄板厚度大于10mm 两板厚度差超过3mr 时,或当薄板 厚度大于10mm 两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5mr 时,均应按下图4所示的要求单面或 双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面 ；EDdL24 - |r(L1,L2) > 3( S 1—S 2)图4不等厚对接5.4最大最小直径差,壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的1%;如果为换热容器,则壳体上同一截面上最大最小直径差应该不大于该截面内径的0.5 %;当被检断面Eb住J=2ES 2S2”位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和；5.5当筒体由几节拼接而成时,拼接后的筒体直线度△ LW L%。
钢制压力容器热处理通用工艺规程（4篇）
钢制压力容器热处理通用工艺规程钢制压力容器是一种常用的工业设备，广泛应用于石化、化工、机械制造等行业。
为了确保钢制压力容器的性能和安全，需要对其进行热处理。
下面是钢制压力容器热处理通用工艺规程，主要包括预热、退火、正火和淬火等过程。
一、预热阶段预热是指在进行淬火或正火之前，将工件加热到一定温度以减少冷裂风险。
预热时应注意以下几点：1. 预热温度和保温时间应按照材料、工件尺寸和工艺要求确定，一般应在材料转变温度的50～100℃范围内。
2. 预热应逐渐升温，避免出现温度梯度过大的情况。
3. 预热结束后，应将工件快速转移到热处理设备中，避免温度降低。
二、退火阶段退火是指将工件加热到一定温度并保温一段时间，然后缓慢冷却到室温。
退火有以下几种类型：1. 归纳退火：将工件加热到材料的再结晶温度以上，然后经过一定时间的保温，最后缓慢冷却。
2. 简化退火：将工件加热到材料的过共晶区，然后保温一定时间，最后缓慢冷却。
3. 正火退火：将工件加热到材料的纤维体区，然后保温一段时间，最后缓慢冷却。
在退火过程中，应注意以下几点：1. 退火温度和保温时间应按照材料和工件尺寸确定，一般应在材料的转变温度以上，且保温时间要足够。
2. 退火过程中，要保证工件表面的气氛和真空氛围，避免氧化和表面质量受损。
3. 退火后，要对工件进行良好的冷却，以避免形成大晶粒或负的组织。
三、正火阶段正火是指将工件加热到相对较高的温度并保温一段时间，然后迅速冷却。
正火的目的是增加材料的硬度和强度。
正火过程中，应注意以下几点：1. 正火温度和保温时间应根据材料类型和工件要求确定，一般在比转变温度高50～100℃的范围内进行。
2. 正火过程中，要保证工件的均匀加热，避免产生温度梯度过大的情况。
3. 正火后，应采用迅速冷却的方式，如水淬或油淬，以保证工件的硬度和强度。
四、淬火阶段淬火是指将工件加热到材料的临界转变温度以上并保温一段时间，然后迅速冷却到室温。
压力容器筒体制造通用工艺守则102
压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第0 次修改修改日期：第 1 页共8 页1总则1.1 本守则依据GB150—1998《钢制压力容器》和GB151—1999《管壳式换热器》标准，以及《压力容器安全技术监察规程》99版，结合我厂设备及技术力量，编制的压力容器筒体制造通用工艺守则。
1.2 由于压力容器种类较多，各种类型之间要求各不相同，因此，本守则若同产品设计或工艺文件有矛盾时，应以产品设计图样设计要求或工艺文件规定为准。
1.3 操作工人必须熟悉图样和工艺文件，对本岗位所使用的设备结构性能和操作规程必须了解。
1.4 筒体焊缝必须由持证合格焊工施焊。
2 材料2.1 制造筒体用的材料质量及规格应符合《容规》第10条国标、部标及相应的国家标准、行业标准有关的规定，并具有质量证明书，材料上明显部位有清晰、牢固的钢印标志或其他标志。
2.2 属下列之一的主要受压元件材料应复验2.2.1 设计图样要求复验的；2.2.2 用户要求复验的；2.2.3 制造单位不能确定材料真实性或材料的性能和化学成分有怀疑的；2.2.4 钢材质量证明书注明复印件无效或不等效的。
2.3 需要代用的材料，原则上应事先取得原设计单位出具的设计更改批准文件。
2.4 制造筒体的钢板表面不得有严重锈蚀或裂纹、斑疤、夹层等影响强度的缺陷。
2.5 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。
3 筒体加工3.1 领料3.1.1 领料人员应根据领料单、图样、工艺过程卡，核对材料规格，材质标记，并在工艺过批准: 审核：编制： 2003.08.15实施压力容器制造、检验通用工艺规程文件编号Q/PV-Q-3-102-2003第 1 版筒体制造通用工艺规程第 0 次修改 修改日期： 第 2 页 共8 页程卡上作记录。
3.1.2 所领钢板平直度必须在允差范围内，其弧曲度与波浪度可根据具体产品图样要求确 定。
压力容器筒体制造工艺规程
3.6.1纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。
3.6.2不锈钢筒体校圆，应用木锤并适当加以衬垫。应优先在卷板机上二次校圆。
3．7筒体焊接应严格遵照已经评定合格的焊接工艺进行，纵焊缝如带试板，则必须在筒体的A类焊缝延长部位同时焊出。
4．钢制筒体的制造公差：
4.1校圆用弦长等于1/2DN，但不大于1米的样板检查，圆弧间隙≤0.1δn+1，且不大于2mm。
筒体在制造过程中应采取措施保证表面质量，如起吊、搬运都应有软垫，不锈钢筒体不得与碳钢筒节、碳钢部件混放。不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差。
6．容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间及圆筒与封头相焊的焊缝。
7．对于夹套容器，应先进行内筒体的焊缝检查和内筒体的压力试验，合格后方能焊制夹套。
XXXXXXX
有限公司
筒体制造工艺规程
文件号：QJG/JL 02-2010
修改单：0
第3页共4页
5.4组装时应避免锤击和强力组对。
5.5.1B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时若薄板厚度≤10 mm，两板厚度差超过3mm,当薄板厚度＞10 mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5 mm时，均应按GB150的要求单面或双面削薄厚板边缘。
10．承受外压及真空容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度。
10.1用内弓形样板或外弓形样板测量。样板圆弧半径等于壳体的设计内半径或外半径，其弦长等于按GB150中图6—12查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。
10.2用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于由GB150—1998图10—11中查得的最大允许偏差值。
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压力容器制造通用工艺规程第四版宜兴制药设备厂发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日目录一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知二、目录 1三、编制说明 21． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程6121．T.Z04-21致密性试验操作规程6322．T.Z04-22气压试验通用工艺规程6523．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67编制说明本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。
为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。
例T Z 04 01文件顺序号年份制造通用压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。
本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。
压力容器制造工艺规程文件号：T.Z04—01编制说明1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。
2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。
3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。
4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。
5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。
6．本规程由技术科归口并负责解释。
一．矫形和净化本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。
1．钢板矫形钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。
1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。
1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在圈板机上进行矫形。
1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫正。
2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。
表1 单位:mm油污或锈蚀等都会引起切割缺陷，因此在设备制造前应对钢材作净化处理。
1）手工净化：钢材表面锈蚀可用钢丝刷、砂皮纸或刻砂轮片进行手工打磨，油污可用氧—乙炔烧除，严重锈蚀可用锤击击落后再用砂办片打磨。
2）机械净化：钢材表面锈蚀可用手提式电动钢刷，手提式电动砂轮机等净化，电动砂轮机用来除锈外，还可用来磨削焊缝坡口及修正毛刺等，使用电动除锈设备应注意安全，操作时应带上绝缘手套。
二．划线1．下料划线，是压力容器制造中的关键工序，划线不正确将会影响下道工序的正常进行，严重时甚至会使产品报废，故筒体的放样划线是作为停止点来控制的。
2．划线方法：2.1图解法：即按照零件实际形状尺寸制成展开样板进行号料。
2.2计算法：即按照零件尺寸通过计算示得实际展开尺寸，直接在材料上划线。
2.3测量计算法，即按实测零件外形尺寸通过计算得出展开尺寸后直接在钢板上划下料尺寸线。
3．常用量具和工具。
3.1钢直尺1000、500、600、300mm3.2钢卷尺由1、2、3、5、10m等3.3圆规、地规、样冲、划针、手锤、粉线等。
4．划线要求4.1零件展开尺寸线应符合图纸及工艺要求，矩形零件尺寸线及两对角线应正确，其允差小于0.5。
4.2矩形零件应划基准线，两端应打上样冲眼。
4.3划线应考虑焊缝的位置，相关零件应避开纵环焊缝所规定的最小尺寸。
4.4按产品规格，节数顺序用白漆编写于所用材料上。
4.5Φ89～325钢管划线，应用划线样板进行，样板可用0.5～1mm镀锌铁皮制成。
5．标记移植：5.1一类压力容器主要受压元件、二类容器受压件，必须进行标记移植，移植位置及标记内容按质保手册中有关材料标记及标记移植的规定进行。
5.2划线及标记移植必须经检验确认打上确认号后方可进行下料。
6．加放余量6.2不需切削加工，一般加放余量2～4毫米(视切割方法与板厚不等确定)。
6.3需切削加工，一般加放4～6毫米(视切割材料规格加工方法确定)。
6.4焊接件焊缝收缩量，见表2，表3（一般可不考虑加放）。
本工艺适用于碳钢件切割1．氧—乙炔切割下料1.1气割工艺按T.Z04-04《氧—乙炔切割工艺规程》进行。
1.2手工切割：适宜小零件、短直线、形状复杂的零件，工作时尽量使用割规、拖板，压力容器主要受压件尽量不采用手工切割。
1.3半自动切割：适宜直线切割、圆形切割、压力容器受压件应保证采用。
1.4仿形切割：适宜零件小、要求高、数量多，形状复杂的零件，定形产品应尽量采用。
1.5切割要求：a．将表面净化好的材料，放置在切割台或离地面50～100毫米进行切割，不准在成堆材料上切割。
b．切割好的材料，应清除干净熔渣，并按规格或产品品种堆放整齐。
2．剪切下料：除一般零件外，压力容器受压件的下料按《划线下料工艺守则规定》规定。
3．砂轮切割：一般使用于型钢圆钢之类（材料规格根据切割设备而定）。
3.1切割时工件应与砂轮机切割片成直角，操作时应注意安全。
3.2切割好的工件应清除毛刺并堆放整齐。
四．坡口加工1．氧—乙炔切割坡口1.1本例适用于碳钢焊接坡口加工，使用设备半自动切割机，坡口加工型式V型,基本尺寸见表41.22．碳弧气刨坡口2.1碳弧气刨一般用于厚度5～8≥1/2δ板厚。
2.2气刨坡口的内外要求应符合图纸或工艺过程卡要求2.3气刨后必须清除熔渣并修坡口边缘20mm处至金属本色3．砂轮打磨坡口采用手工焊时熔深一般仅在2-3mm左右，为保证焊缝质量，确保焊缝焊透且无夹渣，一般4-6mm厚度的工件，可用电动砂轮机打磨内外坡口及钝边、其尺寸见表44．机床加工坡口4.1一般指封头，无缝钢管及圆形零件，可以在机床上加工端面及坡口，其要求应按图样加工并与实物实配4.2 DN500以上的封头可以同气割修边时同时割出，坡口尺寸及内外要求可按图纸或工艺进行，修边后坡口钝边用砂轮机打磨至金属光泽。
五．弯曲成型1．钢板弯曲1.1清除钢板及卷板机辊轴上的各种硬质异物。
1.2予弯按筒身直径选定予弯模具、板料与予弯模具同在三辊圈板机上圈制，予弯出与筒身相同的R，R长≥200标识在外圆，小于Φ500的圆筒预弯时在R两端应选用踏锤踏弯二遍后进行预弯。
1.3全部弯曲，先将卷板机上轴升至R处进行卷制,每卷一圈上轴下压3 —5mm,重复几次,至规定要求。
在卷制过程中应考虑卷板机强度，不得强行卷制,。
1.4要求：弯卷时，板料在上下辊之间，必须放正，使它的边缘与辊轴中心严格保持平行，否则卷成的筒节边缘出现歪斜，影响制造质量，其次也影响下道工序。
2．钢管冷弯曲：用弯管机弯曲，操作者应有熟悉弯管机的性能和熟练的操作技术并能掌握管子的弯曲角度，根据管子弯曲面回弹量一般可取3-5度角的回弹量。
3．钢管热弯曲3.1弯管前在管内装入干燥质纯的砂子，要求填充紧实（砂子粒径为1～2mm）。
3.2将管子加热至淡红或橙黄色即1000～1050℃左右时取出。
3.3将加热后的管子在胎模上弯制成所需的形状。
3.4清除管内砂子，清除氧化皮，保证管内畅通无阻。
六．组装对接本工艺是容器在生产过程中的重要工序之一，它直接关系到产品制造质量及使用寿命起着重要影响。
1．筒身纵缝对接装配定位点焊，点固焊按T.Z04-08《压力容器焊接通用工艺规程》进行。
2．焊接工艺守则进行。
1.1筒身纵缝对接使用夹具，由纵向拉正夹具，纵缝装配夹具。
1.2筒身纵缝对接拼缝应符合下列要求：a)筒身两端应齐平，允差小于等于1。
b)对口错边量见图一和表5：3．焊缝接头基本型式与尺寸：手工焊应符合GB985，自动焊应符合GB986的规定要求，并保持间隔均匀。
4．在对接施焊前，产品试板应先点焊在筒身纵缝的延长部位后，再在筒身试板的两端点焊上引收弧板，由合格焊工进行施焊。
5．施焊：焊条电弧焊（手工焊）按T.Z04-09《压力容器焊条电弧焊工艺规程》，埋弧自动焊按T.Z04-10《压力容器埋弧自动焊工艺规程》，或按有关焊接工艺进行。
6．筒身环缝对接装配定位点焊，点固焊按T.Z04-08《压力容器焊接通用工艺规程》进行。
1）环缝对接使用夹具，由环缝组装夹具（按直径大小选用）单倾角楔条压紧器，形式多种，自己选定自做。
2）环缝对接装配时相邻筒节的纵焊缝（或封头焊缝的端点）与相邻筒节纵焊缝距离应>3倍δn板厚，且不少于100mm。
3）对接不等厚钢板，当薄板厚度≤10mm，两板厚度差超过3mm，当薄板厚度大于10mm 两板厚差大于薄板的士0%，或超过5mm时，应按有关要求削薄板厚边缘。
7．环缝组装焊接，凡受《容规》监察的压力容器，应在产品试板各项试验全部合格后进行。
8．纵环缝焊后应在规定部位打上焊工钢印和检验确认印记。
本工艺适用于设备零件加工后的矫形。
1．设备零件加工后，矫形一般分为机械矫形、手工矫形、火焰矫形。
2．机械矫形：筒身一般在三辊卷板机上通过主轴上下运动反复卷制，从而达到筒身规定圆度。
3．手工矫形：一般指人孔圈、支座等小而简单的设备零件为手工矫形，手工矫形应有一定的技术素质的技术工人用大小锤靠模具等工具通过锤击(不得有锤痕)来达到工件要求的预定目的。
4．火焰矫形：一般是用于设备零件大而复杂难以用机械和手工来进行矫形的零部件，火焰矫形是通过加热膨胀，冷却收缩来达到矫正目的，操作简单但要一定的实践经验，才能达到理想的目的。