稼动率 讲解
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率稼动率和可动率是衡量自动化设备运行效率的重要指标。
稼动率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例，可动率是指设备在规定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的定义、计算方法以及提高稼动率和可动率的措施。
一、稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总运行时间的比例。
稼动率的计算公式为：稼动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备正常运行时间是指设备在规定时间内能够正常运行的时间，总运行时间是指设备在规定时间内的总运行时间。
二、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在规定时间内能够正常运行的时间占总运行时间的比例。
可动率的计算公式为：可动率 = (设备正常运行时间 / 总运行时间) × 100%可动率与稼动率的计算方法相同，但可动率更加注重设备的可靠性和可用性，是稼动率的一个补充指标。
三、提高稼动率和可动率的措施1. 预防性维护：定期对设备进行检修和保养，及时发现并排除潜在故障，减少设备停机时间。
2. 故障预测与预警：利用先进的监测设备和技术，对设备进行故障预测和预警，及时采取措施，避免设备故障导致的停机。
3. 提高设备可靠性：采用高质量的设备和零部件，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生的可能性。
4. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免设备过载或者闲置，最大限度地提高设备的利用率。
5. 培训操作人员：提供全面的培训，使操作人员能够熟练掌握设备的操作和维护技能，减少人为因素导致的设备故障。
6. 引入自动化控制系统：利用先进的自动化控制系统，提高设备的自动化程度，减少人为操作错误和设备故障的可能性。
7. 数据分析和优化：通过对设备运行数据的分析，找出影响稼动率和可动率的关键因素，并采取相应的优化措施。
8. 保养管理：建立完善的设备保养管理制度，定期对设备进行保养和检修，确保设备处于良好的工作状态。
自动化设备的稼动率与可动 率
自动化设备的稼动率和可动率在考虑提高自动化设备的生产性时，必须要涉及到稼动率和可动率。
下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。
另外，掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。
接来下，就两者之间的区别进行说明。
1、稼动率稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。
以下是稼动率的计算公式公式1稼动率=（要求数（订单数）÷一定时间内的生产数量）×100%但是，这个公式体现的是现在的繁忙程度，而不是现在的设备的实力。
2、可动率可动率是指设备本来的实力（能力100%）与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。
为了区别于稼动率，在日语叫法中发音不同。
公式2可动率=（1个所需要的时间×要求数（订单数）÷实际所需要的时间）×100%此处，1个所需要的时间是指在能力100%发挥前提下的理想值（理论C/T:规格要求值）。
通过此公式可以得知现在设备的实际能力。
正因为这是能力100%发挥时的理想值，所以可动率公式得出的结果是不会超过100%。
3、稼动率与可动率例如，1天（8小时）的稼动时间，要求数（订单数）是10个，一定时间（8小时）内可生产数是7个，此设备生产1个的所需时间（理论C/T）是1小时。
公式3稼动率=（10/7）×100%=143%此公式得出的数据表明：如果不加班1天（8小时）*43%=3.4小时的话，是无法制作出要求数量，这表示的是设备的繁忙程度。
也就是说，要想制作出要求数量，则需要8小时*143%=11.4小时。
但这并不表示设备的实力。
换句话说，此公式计算的是为了制作出要求数（订单数）所需的时间（一定时间*百分之几）（ 能够得知一定时间内能完成，还是不加班则完成不了）。
公式4可动率=（1×10÷11.4）×100%=88%1个所需要时间是1小时，要求数（订单数）是10个，生产10个所需要的实际时间是稼动率计算出的结的11.4小时，而设备的实力就是公式4算出的88%，所以12%是设备故障等的原因造成的损耗，导致能力没有得到全部发挥。
稼动率通俗的理解
稼动率通俗的理解概念解释稼动率是企业生产经营中关键的经济指标之一，表示设备、机器等生产资本的利用效率，也是企业生产管理水平的重要衡量标准。
稼动率是指在一定时间内有效生产利用设备或机器时间的总和与该时间内的总时间之比，常用百分比表示。
例如，一台机器在一小时内实际运转了50分钟，则其稼动率为50/60×100%=83.33%。
稼动率高，说明企业生产经营效益良好，反之则不佳。
表现方式稼动率可以以图表、数据等形式进行直观展示。
在生产车间或企业后台管理系统中，可通过实时监控设备运行状态、设备使用时间记录等方式，随时了解设备的稼动率。
意义分析稼动率是企业管理和优化生产运营的关键指标之一，有多重意义。
首先，稼动率能帮助企业了解设备的运行情况和利用效率。
通过对设备稼动率的考核，企业可以发现生产车间中存在的设备利用效率低下的问题，更好地把握生产资本的利用效益，提高生产经营效益。
其次，稼动率是企业加强生产管理的重要手段，能够促进企业生产流程的优化和标准化，提高市场竞争力。
通过对设备运转情况、设备维护保养的情况进行综合考核和管理，可以推进生产车间的自动化和标准化，提高生产效率和质量，减少成本，从而提高整体生产力和市场竞争力。
最后，稼动率对企业的节约和环保也有重要的促进作用。
随着社会和环保意识的提高，企业不断强化节能减排、绿色制造等环保理念，稼动率也成为了企业在生产模式转型升级中的一项基本考核指标。
提高稼动率，减少不必要的能耗和废物排放，有助于企业在经济效益和环境保护方面取得平衡。
稼动率的实际应用稼动率是企业管理和生产优化中的重要指标，具有广泛的应用场景。
除了生产制造企业之外，跨领域的企业也可以借鉴稼动率的概念和方法，以提升管理效能和企业运营效益。
例如，物流企业可以通过对货物运输和装卸机械的稼动率进行监控和优化，提高运输、装卸效率，降低人力和物力成本，实现快速、低成本的物流运输。
再如，服务企业可以通过对服务时间、服务效率、客户满意度等数据进行监控和分析，提高服务质量和效率，增强客户黏性和口碑。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用。
稼动率和可动率是衡量设备运行效率和稳定性的重要指标。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的定义、计算方法以及影响因素，并提出提高稼动率和可动率的建议。
二、稼动率的定义和计算方法稼动率是指设备在一定时间内正常运行的时间与总运行时间的比例。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = (正常运行时间 / 总运行时间) × 100%三、可动率的定义和计算方法可动率是指设备在一定时间内能够正常运行的时间与总运行时间的比例。
可动率的计算方法如下：可动率 = (正常运行时间 / 总运行时间) × 100%四、影响稼动率和可动率的因素1. 设备故障：设备故障是导致稼动率和可动率下降的主要原因之一。
设备故障可能由于零部件损坏、电路故障等原因引起，因此定期维护和保养设备是提高稼动率和可动率的关键。
2. 人为因素：操作人员的技能水平和操作规范对稼动率和可动率有很大影响。
操作人员应接受专业培训，熟悉设备操作流程，严格按照操作规范进行操作，以减少人为因素导致的故障和停机时间。
3. 原材料供应：原材料供应的稳定性和及时性对设备的稼动率和可动率有重要影响。
供应链管理的优化可以减少原材料的短缺和延迟，确保设备正常运行。
4. 设备设计和维护：设备的设计和维护质量直接影响设备的稼动率和可动率。
合理的设备设计、优质的零部件、定期的维护保养和设备更新都能提高设备的稼动率和可动率。
5. 环境因素：环境因素如温度、湿度、灰尘等也会对设备的稼动率和可动率产生影响。
在恶劣的环境条件下，设备的故障率会增加，稼动率和可动率会下降。
五、提高稼动率和可动率的建议1. 定期维护和保养设备，检查和更换磨损严重的零部件，确保设备的正常运行。
2. 加强操作人员的培训，提高其技能水平和操作规范，减少人为因素导致的故障和停机时间。
3. 优化供应链管理，确保原材料供应的稳定性和及时性。
稼动率解释
稼动率解释嫁动率的解释：如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为：时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间；其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
稼动率的计算方式
稼动率的计算方式稼动率是指设备、设施、资源等在一定时间内实际使用的时间与可使用的总时间之比，用以反映设备或资源的利用率。
稼动率的计算方法可以根据具体情况使用不同的公式。
一、简单稼动率计算方法简单稼动率是最基本的稼动率计算方法，适用于有明确型号和固定生产时间的单一设备或工序。
1.简单稼动率=实际工作时间/总可用时间其中，实际工作时间是指实际使用设备进行生产或工作的时间，总可用时间是指设备可连续使用的总时间，包括生产时间、维护时间、待机时间等。
举个例子，设备在一天内的使用情况如下：-实际生产时间：8小时-维护时间：1小时-待机时间：3小时则该设备的总可用时间为8小时+1小时+3小时=12小时，简单稼动率=8小时/12小时=0.67，即67%。
2.对于在一段时间内有多次开机和关机的设备，可以使用以下公式计算简单稼动率：简单稼动率=∑(实际工作时间i)/(∑(总可用时间i))其中，i代表第i次生产或工作周期。
实际工作时间i是指每一周期内设备实际工作的时间，总可用时间i是指每一周期内设备可连续使用的总时间。
二、综合稼动率计算方法综合稼动率是在简单稼动率的基础上进行改进，适用于多设备、复杂生产线或工艺流程中的稼动率计算。
在这种情况下，无法简单地将所有设备和时间相加，需要进行加权计算。
1.综合稼动率=∑(设备i的实际工作时间)/(∑(设备i的总可用时间)×设备i的权重)其中，i代表第i个设备。
设备i的实际工作时间是指设备i在一段时间内实际工作的总时间，设备i的总可用时间是指设备i在一段时间内总共可连续使用的总时间，设备i的权重是指设备i在整个生产过程中的重要程度或使用比例。
举个例子，生产线有三个设备：-设备A的实际工作时间：100小时-设备A的总可用时间：120小时-设备A的权重：0.4-设备B的实际工作时间：80小时-设备B的总可用时间：90小时-设备B的权重：0.3-设备C的实际工作时间：90小时-设备C的总可用时间：100小时-设备C的权重：0.3则综合稼动率=(100小时+80小时+90小时)/((120小时×0.4)+(90小时×0.3)+(100小时×0.3))。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、稼动率的定义与计算方法稼动率是指自动化设备在某一时间段内实际运行的时间与该时间段内理论运行时间的比值，用于衡量设备的利用率和效率。
稼动率的计算公式如下：稼动率 = （实际运行时间 / 理论运行时间）× 100%二、可动率的定义与计算方法可动率是指自动化设备在某一时间段内能够正常运行的时间与该时间段内总运行时间的比值，用于评估设备的可靠性和可用性。
可动率的计算公式如下：可动率 = （正常运行时间 / 总运行时间）× 100%三、稼动率与可动率的关系稼动率和可动率都是衡量设备运行效率和可用性的指标，但两者的计算方法和侧重点有所不同。
稼动率主要关注设备实际运行时间与理论运行时间的比值，反映了设备的利用率和生产效率；而可动率主要关注设备正常运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
稼动率和可动率可以相互影响，高稼动率通常意味着设备的可动率也较高，因为设备长期处于运行状态，故障和停机的概率相对较低；而高可动率通常也会提高设备的稼动率，因为设备能够正常运行的时间较长，实际运行时间相对较长。
四、提高稼动率和可动率的方法1. 定期维护：定期对设备进行维护和保养，及时发现并修复潜在故障，减少设备停机时间，提高可动率。
2. 优化生产计划：合理安排生产计划，避免设备闲置或者过度负荷运行，提高稼动率和可动率。
3. 培训操作人员：提供专业培训，使操作人员能够熟练操作设备，减少操作错误和设备故障，提高稼动率和可动率。
4. 引入自动化控制系统：采用先进的自动化控制系统，提高设备的自动化程度，减少人为干预和操作错误，提高稼动率和可动率。
5. 数据分析与优化：通过对设备运行数据的分析，发现潜在问题和瓶颈，采取相应的优化措施，提高稼动率和可动率。
五、案例分析以某工厂的自动化生产线为例，该生产线包括多台自动化设备，生产过程中需要保证设备的稼动率和可动率。
经过对设备运行数据的统计和分析，得到以下结果：- 实际运行时间：500小时- 理论运行时间：600小时- 正常运行时间：480小时- 总运行时间：550小时根据以上数据，可以计算出该自动化生产线的稼动率和可动率：稼动率 = （500小时 / 600小时）× 100% = 83.33%可动率 = （480小时 / 550小时）× 100% = 87.27%通过对数据的分析，发现该生产线的稼动率较低，可能是由于设备存在较多的故障和停机时间导致的。
稼动率
“稼动率”，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间或稼动率=稼动时间/总工时稼动率是一个重要的指标。
其实稼动率的统计方法很多，但是要找到简单有效的，还就只有随时统计法：1、设定设备的六种状态，即加工、维修、维护、停机、空转、转换2、设定随即频次与时间：即如果每天两次的话，就上下午各一次，并设定间隔时间，例如40分钟；3、统计：第一天早8：00，到车间观察设备，只看一眼，统计其状态；下午为14:00。
第二天，把时间往后推迟40分钟，8:40和下午14:40，分别看一次，以此类推4、根据每月统计到的60次的状态，计算设备加工时间所占比例，也就是所谓的稼动率；5、坚持统计，三个月以上，这样的数据就很准确了。
统计的关键就是一定要按照时间去统计，如果时间乱了，这样的方法也就失灵了！设备稼动率2008-05-17 02:06:56| 分类：个人日记| 标签：|举报|字号大中小订阅“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
1.稼动率的计算方法:时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
年度稼动率总结(3篇)
第1篇一、引言稼动率，即设备稼动率，是衡量企业生产设备运行效率的重要指标。
它反映了设备在一定时间内的实际运行时间与理论运行时间的比值。
对于企业而言，提高稼动率意味着更高的生产效率、更低的成本和更优的市场竞争力。
本报告将总结过去一年的稼动率情况，分析原因，并提出改进措施。
二、稼动率概述1. 定义稼动率是指在一定时间内，设备实际运行时间与理论运行时间的比值。
计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间× 100%2. 影响因素影响稼动率的因素有很多，主要包括以下几个方面：（1）设备维护：设备维护不及时、维护质量不高，会导致设备故障率上升，从而降低稼动率。
（2）生产计划：生产计划不合理，会导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
（3）人员操作：操作人员技能水平不高、操作不规范，容易导致设备故障，降低稼动率。
（4）原材料供应：原材料供应不稳定、质量不合格，会影响生产进度，降低稼动率。
（5）市场需求：市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，影响稼动率。
三、年度稼动率分析1. 总体情况在过去的一年里，我国企业稼动率总体呈现以下特点：（1）稼动率水平有所提高：与上一年度相比，企业稼动率平均水平有所上升。
（2）行业间差异明显：不同行业稼动率水平存在较大差异，制造业、电子行业等高技术产业稼动率较高，而传统行业稼动率较低。
（3）区域分布不均衡：东部沿海地区企业稼动率普遍较高，中西部地区企业稼动率相对较低。
2. 具体分析（1）设备维护方面在过去的一年里，企业对设备维护的重视程度有所提高，设备故障率有所下降，但仍有部分企业设备维护工作不到位，导致稼动率降低。
（2）生产计划方面部分企业生产计划不合理，导致设备闲置或过度使用，影响稼动率。
此外，市场需求波动较大，导致生产计划调整频繁，对稼动率产生一定影响。
（3）人员操作方面企业对操作人员的培训力度有所加强，操作人员技能水平有所提高，但仍有个别企业操作人员技能水平不高，导致设备故障，影响稼动率。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间之比，反映了设备的利用率和运行效率；可动率指设备实际运行时间与理论运行时间之比，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法和影响因素，并提出一些提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%其中，设备实际运行时间指设备正常运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括生产时间和非生产时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = (设备实际运行时间 / 理论运行时间) × 100%其中，理论运行时间指设备在正常运行情况下应该运行的时间，不包括停机维修、待料等非生产时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障：设备故障会导致停机维修时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 人为因素：操作不当、维护不及时等人为因素也会对稼动率与可动率产生负面影响。
3. 原材料供应：原材料供应不及时或者质量不稳定会导致设备停机待料，降低稼动率与可动率。
4. 生产计划安排：合理的生产计划安排可以最大程度地提高设备的稼动率与可动率。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障发生的可能性。
2. 培训操作人员：加强对操作人员的培训，提高其操作技能和维护意识，减少人为因素对设备稼动率与可动率的影响。
3. 优化供应链管理：与供应商建立良好的合作关系，确保原材料供应的稳定性和及时性。
4. 制定合理的生产计划：根据市场需求和设备运行情况，制定合理的生产计划，避免产能过剩或者产能不足的情况发生。
六、结论自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率和可动率是衡量设备运行效率和生产效能的重要指标。
稼动率是指设备实际运行时间与理论运行时间的比值，反映了设备的利用程度；可动率是指设备正常运行时间与稼动时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率和可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率和可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算公式为：稼动率 = 实际运行时间 / 理论运行时间 × 100%。
实际运行时间包括设备运行时间、停机时间和故障修复时间等。
理论运行时间是设备在正常运行状态下应该运行的时间，不包括停机时间和故障修复时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算公式为：可动率 = 正常运行时间 / 稼动时间 × 100%。
正常运行时间是设备在不考虑故障和停机时间的情况下正常运行的时间，稼动时间是设备的实际运行时间。
四、影响自动化设备稼动率和可动率的因素1. 设备故障：设备故障是影响稼动率和可动率的主要因素之一。
故障修复时间会导致设备停机，影响设备的正常运行时间和稼动时间。
2. 人为因素：操作人员的技术水平和操作规范程度对设备的稼动率和可动率有重要影响。
操作不当或疏忽大意可能导致设备故障或停机。
3. 材料供应：材料供应的及时性和质量对设备的正常运行和稼动率有重要影响。
材料供应不及时或质量不合格会导致设备停机。
4. 设备维护：设备的定期维护和保养对设备的稼动率和可动率有重要影响。
定期维护可以预防故障的发生，提高设备的可靠性和可用性。
五、提高自动化设备稼动率和可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备的维护和保养，及时发现并修复潜在故障，提高设备的可靠性和可用性。
2. 培训操作人员：提高操作人员的技术水平和操作规范程度，减少人为因素对设备稼动率和可动率的影响。
3. 优化材料供应链：与供应商建立良好的合作关系，确保材料供应的及时性和质量，减少设备因材料问题而停机的情况。
什么是稼动率
什么是稼动率Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】稼动率是一个重要的指标，如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
自动化设备的稼动率与可动率
自动化设备的稼动率与可动率一、引言自动化设备的稼动率与可动率是衡量设备运行效率和生产能力的重要指标。
稼动率指设备实际运行时间与总运行时间的比值，反映了设备的利用率；可动率指设备实际运行时间与设备可运行时间的比值，反映了设备的可靠性和可用性。
本文将详细介绍自动化设备的稼动率与可动率的计算方法、影响因素以及提高稼动率与可动率的措施。
二、自动化设备的稼动率计算方法稼动率的计算方法为：稼动率 = (设备实际运行时间 / 总运行时间) × 100%。
设备实际运行时间指设备在生产过程中真正运行的时间，不包括停机、维修、调试等非运行时间；总运行时间指设备应该运行的总时间，包括设备实际运行时间和非运行时间。
三、自动化设备的可动率计算方法可动率的计算方法为：可动率 = (设备实际运行时间 / 设备可运行时间) × 100%。
设备可运行时间指设备在一定时间内应该可靠运行的时间，不包括计划停机、计划维修等预定非运行时间。
四、影响自动化设备稼动率与可动率的因素1. 设备故障率：设备故障率高会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
2. 维修时间：维修时间长会导致设备停机时间增加，降低稼动率与可动率。
3. 操作人员技能：操作人员技能水平高低直接影响设备的运行效率和故障率。
4. 原材料供应：原材料供应不稳定会导致设备停机等待原材料，降低稼动率与可动率。
5. 设备设计与创造质量：设备设计与创造质量好坏直接影响设备的可靠性和稳定性。
五、提高自动化设备稼动率与可动率的措施1. 加强设备维护：定期进行设备维护保养，减少设备故障率和维修时间，提高稼动率与可动率。
2. 培训操作人员：加强操作人员的培训和技能提升，提高设备的运行效率和故障排除能力。
3. 优化生产计划：合理安排生产计划，减少设备的停机等待时间，提高稼动率与可动率。
4. 优化原材料供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保原材料供应的及时性和稳定性。
5. 选择优质设备供应商：选择具有良好声誉和高品质设备的供应商，提高设备的可靠性和稳定性。
稼动率介绍
SinGeen-IE
3.各部损失:
各部损失=实际生产日报中记录之各部导致SMT停线的损失, 如:机故损失=30分钟 ，则损失率为：30/60/24*100%=2%
test损失=25分钟，则损失率为：25/60/24*100%=1.7%
所以：制造损失=0.93-保养时长/24-无排配时长/24-换线时长/24各部门损失之和/24-总稼动率 总标準93%单挂料需减去6%
它反映机器的有效利用状况. 计划内稼动率 = 实际产出数量*Cycle Time /实际投入工时*100%
= 产出工时A/实际投入工时B*100%
3
SinGeen-IE
稼动率概念二
总稼动率:
是指机器的有效产出工时A占总可供工时C(如一天按24hr计 算;一周按7天计算;一年按365天计算)的比率.
时间
6
SinGeen-IE
与稼动率相关的内容(2)
保养时间: 指由生管同意的正常停机保养时间.
无排配时间: 因缺少订单或正常放假而造成的停机时间.
可生产数量=UPH*可生产工时 实际产出=制造中生产入库Total数量
7
SinGeen-IE
与稼动率相关的内容(3)
各部损失率=各部门实际因各种原因造成停線损 失时间/总投入时间*100%
则可得,可生产工时為=24-1-2=21H,那么该线： 1.计划内稼动率:
计划内稼动率=实际产出数量*Cycle Time /(换线时间+可 生产工时) 则计划内稼动率= 1366*43/(1+21)*3600)*100% =74.2%
9
SinGeen-IE
例：稼 动 率 计算 公式 运 用
线别 S301A
稼动率分析与改善
稼动率分析与改善稼动率是指设备或设施在单位时间内正常运转的时间比例，通常以百分比表示。
稼动率是衡量设备运行效率和产能利用率的重要指标之一、稼动率高，意味着设备运行效率高，生产能力得到充分利用；反之，稼动率低，意味着存在运行效率低下、停机时间过长等问题，需要进行改善。
稼动率的分析可以通过以下几个步骤进行：1.收集数据：首先，需要收集设备或设施运行状态的数据，包括开始运行时间、停机时间、故障时间等。
这些数据可以从设备控制系统中获取，也可以通过人工记录的方式获得。
2.计算稼动率：根据收集到的数据，计算稼动率。
稼动率的计算公式为：(运行时间/（运行时间+停机时间+故障时间）)*100%。
计算得出的值即为稼动率。
3.分析稼动率：对计算得到的稼动率进行分析，找出存在的问题。
如稼动率低，说明设备存在运行效率低下、停机时间过长等问题；而稼动率高，但产量低，则说明存在其他问题，如工艺流程不合理、设备调试不当等。
4.确定改善措施：根据分析结果，确定改善措施。
对于稼动率低的问题，可以通过提高设备运行效率、减少停机时间和故障时间来改善。
可以采取的具体措施包括：加强设备维护保养、提高操作员技能、增加备品备件库存、优化生产计划等。
5.实施改善措施：将确定的改善措施付诸实施。
在实施改善措施的过程中，需要制定详细的实施计划、明确责任人、制定改善目标并进行监控。
6.持续监控：改善措施实施后，需要持续进行监控，以确保稼动率的改善效果。
可以通过定期进行稼动率分析，对改善效果进行评估，及时调整和优化改善措施。
稼动率的改善是一个持续的过程，需要全体员工的共同努力。
通过稼动率分析与改善，企业可以提高设备的运行效率和生产能力利用率，提高生产效益，降低生产成本，提高竞争力。
技术之稼动分析
技术之稼动分析简介技术之稼动分析是一种用于评估和分析技术设备或系统的有效性和可靠性的方法。
稼动率是一个指标，用于表示设备或系统在一定时间内的实际运行时间与总计划运行时间的比例。
通过分析技术之稼动率，可以了解设备或系统在运行过程中的稳定性和可靠性，从而优化生产过程，提高效率和质量。
稼动率计算方法稼动率是指设备或系统在运行时间内的可用时间和总计划运行时间的比例。
稼动率的计算方法如下：稼动率 = (实际运行时间 / 总计划运行时间) * 100%实际运行时间是指设备或系统在实际使用中的运行时间，总计划运行时间是指设备或系统在一段时间内的总计划运行时间。
稼动率的意义和应用稼动率是衡量设备或系统可靠性和效率的重要指标，具有以下意义和应用：评估设备或系统可靠性：稼动率可以用来评估设备或系统的可靠性，通过计算稼动率，可以了解设备或系统的稳定性和可靠性，从而采取措施提高设备或系统的可靠性，减少停机时间，降低维修成本。
优化生产过程：通过分析稼动率，可以了解设备或系统在生产过程中的表现，从而找出生产过程中的瓶颈和问题，并采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
制定生产计划：稼动率可以帮助制定生产计划，根据设备或系统的稼动率，合理安排生产时间和资源，提高生产效率，减少生产成本。
评估设备投资价值：稼动率可以用来评估设备的投资价值，通过计算设备的稼动率，可以了解设备的使用频率和使用效果，从而判断设备是否值得投资。
提高技术之稼动率的方法为了提高技术之稼动率，可以采取以下方法：定期维护和检修：定期对设备或系统进行维护和检修，预防故障和停机时间，提高设备或系统的可靠性和稳定性。
优化生产过程：分析生产过程中的瓶颈和问题，采取相应的措施优化生产过程，提高生产效率和质量。
培训和提升员工技能：培训和提升员工的技能水平，使其能够熟练操作设备或系统，减少操作错误和故障，提高设备或系统的稼动率。
引入先进技术和设备：引入先进的技术和设备，提高设备或系统的性能和可靠性，降低故障率和停机时间，提高技术之稼动率。
稼动率的计算方法
稼动率的计算方法稼动率（Utilization Rate）是指生产设备、工作人员、生产线或整个生产系统在一段时间内实际运行的时间与可运行的时间之比，也就是工作时间的利用率。
在生产管理中，稼动率是一个重要的指标，反映了生产资源的有效利用程度。
稼动率计算方法主要根据不同的生产对象和时间粒度有所差异，以下是几种常见的计算方法：1.设备稼动率的计算方法：设备稼动率是指一台或多台设备实际运行时间与可运行时间之比。
设备稼动率可以按照设备运行情况分为两种：- 总稼动率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）：OEE是指设备在一定时间内实际生产数量与理论最大生产能力之比。
计算公式为：OEE=设备实际运行时间/（设备理论运行时间×设备设计生产能力）设备实际运行时间是指设备在一定时间内真正处于生产状态的时间，不包括设备运行中的停机、换模、维修等非生产时间。
设备理论运行时间是指设备在一定时间内能够连续运行的最长时间，通常以24小时为基准。
设备设计生产能力是指设备在理论运行状态下能够达到的最大产能。
- 开动率（Running Rate）：开动率是指设备实际运行时间与可运行时间之比。
计算公式为：开动率=设备实际运行时间/可运行时间可运行时间是指设备在一定时间内应该处于运行状态的时间，包括除停机、换模、维修外的所有时间。
2.人工稼动率的计算方法：人工稼动率是指生产线上工人实际工作时间与可工作时间之比。
计算公式为：人工稼动率=工人实际工作时间/可工作时间工人实际工作时间是指工人在一定时间内实际从事生产工作的时间，不包括工人的休息、用餐、集合、培训等非工作时间。
可工作时间是指工人在一定时间内应该从事生产工作的时间，包括除非工人休息、用餐、集合、培训等以外的所有时间。
3.生产线稼动率的计算方法：生产线稼动率是指生产线实际运行时间与可运行时间之比。
生产线稼动率可以按照不同的计算方法分为两种：-连续开动率：连续开动率是指生产线在一定时间内连续运行的时间与可运行时间之比。
稼动率的概念与计算
稼动率的概念与计算稼动率是生产线、设备或工人工作时间实际产出与可用工作时间之比，用来衡量生产资源利用率的指标。
它可以帮助企业评估生产效率，发现潜在的浪费和低效环节，并对生产计划进行调整和优化。
稼动率的计算方法包括两个要素：生产时间和产出时间。
生产时间是指设备或人力在指定时间段内的实际工作时间，产出时间是指在生产时间内，实际产生产品的时间。
稼动率计算的公式为：稼动率=（产出时间/生产时间）×100%以下是一种加强版的稼动率计算方法，通过引入更多细分指标来更全面地评估生产资源的利用情况：1.总稼动率：该指标反映了整个生产过程中所有资源的综合利用情况。
计算方法为：总稼动率=（总产出时间/总生产时间）×100%。
总生产时间是指生产线或工作站累计的工作时间，总产出时间是指所有产品在生产线上实际产生的时间。
2.单机稼动率：该指标用于评估单个设备或工作站的利用率。
计算方法为：单机稼动率=（设备产出时间/设备工作时间）×100%。
设备工作时间是指设备在生产线上累计的工作时间，设备产出时间是指设备在工作时间内实际产生产品的时间。
3.单人稼动率：该指标用于评估每个工人的利用率。
计算方法为：单人稼动率=（工人产出时间/工人工作时间）×100%。
工人工作时间是指工人在生产线上累计的工作时间，工人产出时间是指工人在工作时间内实际产生产品的时间。
4.指定时间段稼动率：该指标用于评估一些特定时间段内的生产资源利用状况。
计算方法为：指定时间段稼动率=（指定时间段产出时间/指定时间段生产时间）×100%。
指定时间段生产时间是指在指定的时间段内，生产线或工作站的累计工作时间，指定时间段产出时间是指在该时间段内实际产生产品的时间。
这些细分指标可以提供更详细的信息，帮助企业发现生产线或设备的短板，进一步分析产能利用率的问题，并对生产计划进行调整和优化。
同时，稼动率还可以与其他生产绩效指标（如良品率、生产效率等）相结合，为企业提供全面的生产管理数据，促进生产过程的改进和效率提升。
稼动分析
（1)雖在使用中，但機器、設備原來的性能無法發揮的 情形很多，找出來，研究使它完全發揮出來。 （2)作業者之士氣不足造成的問題不少，佐以平常的紀 律，朝著目標管理(生產目標及實績）推進。
3.突發停止之排除 此類停止之發生不容易預見，因此由作業者以外的 人來觀察的話，相當困難。
發生的時後（事後），由修復者以及最了解狀況的 擔當作業者，尋找真正的原因，能夠消除將來不再發生， 即使是很小，也要考慮去做。 此外，取得作業者的協助，取得發生的履歷，進行 分析、檢討。 像「非正常停止」一樣，參考其他類似使用狀況良 好的機器的種類資料，分析檢討，也是好方法。 ﹝著眼點﹞ （1)發生內容、修復內容，同樣地重覆出現的情形很多， 根據履歷分析之同時，也要考慮找出使它不容易再發 生的對策。 （2)有些「發生」約略接近週期性的很多，應根據履歷 分析的同時，應作成事前防止之系統化。
二、分析之方法：
1.每次發生時，由作業者記錄：
這個方法是由作業者（或監督者、修復者）記錄 的方式，過小的停止不必記之，但是若作成規定， 長時間繼續的記錄亦無妨。本方法之優點是可以 有效的分析。 2.以連續觀測分析：
這個方法是對調查分析的對象、人或設備不間斷 的觀測的方法。因為「非正常停止」的停止時間 很短，但是項目、頻率很高，總量在整個稼動損 失中佔最大的比率，為掌握「非正常停止」之事 實，除到現場沉著觀測外，別無他法。
•‧突發的停止：設備、輔助設備、治具、模具故障， 模具、刀具、治具破損、材料中斷、討論、缺水、 缺油、停電、天災、不良品發生之處理。
如何進行稼動分析
一、分析之目標：
1.有什麼樣的停止？
2.停止的程度為何？（頻率、停止時間）
3.在什麼狀況下發生停止的為何？（部品、
加工條件、使用狀況） 4.如何被修復（對策狀況）
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设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100%
运行时间为设备开机时间
工作时间为上班的时间。
比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。
7%。
稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：
1、时间稼动率
首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,
SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间
负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等
稼动时间：负荷时间扣除停止时间
停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为
时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间
目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率
时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：
速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间
其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：
实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间
性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率
性能稼动时间则定义为：
性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间
其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率
性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：
价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：
设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率
即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
企业在进行OEE 计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。
本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。
同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。
一、OEE表述和计算实例
OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]
其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间
而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间
开动时间= 负荷时间–故障停机时间–
设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）
性能开动率= 净开动率×速度开动率
而，净开动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间
速度开动率= 理论加工周期/实际加工周期
合格品率= 合格品数量/ 加工数量
在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min,
更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件,
一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min
开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min
时间开动率= 400/460 = 87%
速度开动率= 0.5/0.8 = 62.5%
净开动率= 400×0.8/400 = 80%
性能开动率= 62.5%×80% = 50%
合格品率= (400-8)/400 = 98%
于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际,
用便于统计的数据来推算TPM[2]。
例2．设备负荷时间a = 100h，非计划停机10h，则实际开动时间为b = 90h；在开动时间内，计划生产c
= 1000个单元产品，但实际生产了d = 900个单元；在生产的e = 900个单元中，仅有f = 800个一次合格的单元。
计算：可以简化为
OEE = （b/a）×（d/c）×（f/e）= （90/100）×（900/1000）×（800/900）=
72%
OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率
而时间开动率= 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 计划利用时间–非计划停机时间
性能开动率= 完成的节拍数/计划节拍数
其中计划节拍数= 开动时间/标准节拍时间
合格品率= 合格品数量/加工数量
这与前述的OEE公式实际上是同一的。
2006-12-11“稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间
或
稼动率=稼动时间/总工时
稼动率是一个重要的指标。
如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：
1、时间稼动率
首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,
SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。
而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间
负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等
稼动时间：负荷时间扣除停止时间
停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式
为
时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间
目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率
时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义速度稼动率如下：
速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间
其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
并定义实质稼动率与性能稼动率如下：
实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间
性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率
性能稼动时间则定义为：
性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间
其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。
由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
3、价值稼动时间与设备总合效率
性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：
价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：
设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率
比如:
1.当班工作时间为11H
2.共8台机台.
3.8台机台共计有5H处于停机状态(待料.机修等等)
那么稼动率的计算就是
(8*11-5)/(8*11)*100%=94.3%(一般精确到百分数后一位。