出货检验控制程序
出货检验有哪些程序
出货检验有哪些程序出货检验也叫最终检验是指产品在出货之前为保证出货产品满足客户品质要求所进行的检验。
经检验合格的产品才能予以放行出货。
出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。
出货检验是验证产品完全符合客户要求的最后保障。
当产品复杂时，把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
出货检验需履行的程序如下：1．检验准备(1）营销部根据出货日期提前2天通知品管部安排检验人员对成品进行检验。
(2）品控部在进行检验前2小时，通知仓库进行检验的协作准备。
(3）根据出货通知内容和品控部通知时间，仓库把需要检验的待出货成品搬运至验货区，并挂上“待检”牌。
2．出货检验(1）出货检验员按照抽样标准抽样，必要时，按顾客要求执行抽样。
(2）出货检验员依产品样板、工艺标准、客户相关要求资料及《最终检验指导书》对产品进行全面检验。
3．检验项目(1）外观检查。
检查产品的外表是否有刮花、伤痕、污渍、水渍，产品是否变形、受损、配件、组件、零件是否有松动脱落、数量不符及配置错误等。
外观评判必须参照《成品检验标准》及相关样品，评判人员的能力和资格由品控部主管验证。
(2）尺寸检验。
检查产品是否符合规格，零配件尺寸是否符合要求，包装材料尺寸是否符合标准。
(3）功能特性试验。
检查产品的物理、化学特性是否产生变化和环境对产品的影响程度以及是否有漏水等功能性问题。
(4）使用寿命试验。
在模拟状态下或破坏性试验状态下，检测产品的使用寿命参数。
(5）产品包装和标识检查。
产品包装方式、数量、包装材料使用，以及标签的位置和书写内容等是否正确。
4．不合格判定根据抽样计划及执行抽样的结果，出货检验员判定不合格的数量，若无法判定时上报品控部主管进行判定，确定不合格品的数量及处理意见；必要时，依实际抽样情况决定是否需要全检。
OQC出货检验控制程序
文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保出货品质稳定，特制定本程序。
1.2.适用范围凡本公司生产完成之后的产品，在出货前的品质管制，悉依本程序执行1.3.权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。
1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2、出货检验规定2.1.成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库方，每一订单的成品可以以一批或数批的方式交验入库。
2.2.成品出货检验同一订单（生产指令单）的成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。
检验方式如下：2.2.1由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验；2.2.2客户授权由本公司品管部派员作出货检验；2.2.3上述两种情况以外的产品，本公司视同（2）款的情形，由品管部派员作出货检验。
2.3.客户验货配合2.3.1业务部提前联络客户验货人员到本公司验货；2.3.2品管部协助客户做抽样及检验工作；2.3.3由客户出示检验报告，品管部存档并汇总。
2.4.合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格的产品，可以办理出货手续。
2.5.拒收返工2.5.1客户或品管部出货检验判定不合格（拒收）的产品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门；2.5.2品管部、生产部联合制定返工的对策，其中：2.5.2.1品管部主导返工的对策和返工的作业流程；2.5.2.2生产部负责返工作业必要时，因返工时间较长，由生产部做计划调度按排2.5.3返工后，生产车间视同其他成品，依交验逐批经FQC最终检验入库。
2.5.4待整个订单批（生产指令批）返工并检验合格入库，再由客户验货人呀或品管部人员进行复检。
2.5.5品管部负追踪后续生产的预防改善对策。
2.6.特采出货2.6.1特采申请下列情形，业务部，生产部可提特采申请：2.6.1.1产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售;2.6.1.2出货时间紧迫；2.6.1.3其他特殊状况。
出货检验控制程序(含表格)
出货检验控制程序（ISO9001-2015）1.0目的：确保交付给客户的产品符合客户品质要求。
2.0范围：凡本公司所销售之产品均属之。
3.0定义：无。
4.0权责：4.1品保部：产品出货前的检验工作。
4.2制造／仓储：出货产品的包装和搬运，交货工作。
4.3生管：制订出货计划和出货交付运输安排。
5.0作业内容：5.1生管课依据客户订单交期或排程做出生产出货计划表以E－MAIL或PAPER 档的形式通知到品保、仓储、制造等各相关单位。
5.2制程产品在入库前需经过OQC检验，仓储根据出货需求，把待出货之产品移置到“OQC待检区”。
5.3OQC依据《SIP》、承认样本及限度样品的要求对出货前的产品进行抽样检验，并把检验结果记录在《制程巡检／抽检品质记录表》及《出货检验报告单》中。
5.4抽检时OQC按每个栈板为一个批次或小件以不超过1000PCS为一个批次，按照《ISO2859抽样计划》正常单次抽样，AQL：MA为0.4，Mi为0.65。
出现客诉问题需重点检查，无客诉问题产品则以出货前的查核为主。
如有客户要求，则按客户要求标准进行。
5.5OQC检验判定合格：5.5.1OQC依据《检试验管理程序》的要求在《产品标识单》上盖“OQCPASS”章。
5.5.2制造依据《产品标示单》OQC的标识进行入库。
5.6OQC检验判定不合格：5.6.1OQC把不合格现象或不合格样品呈报上级主管后，确认为异常，则发出《品质异常联络单》给相关责任单位处理与改善，并要求相关责任单位在《品质异常联络单》背面会签。
具体依照《品质异常处理流程》执行。
不合格批，每一栈板朝外的最上层的左上角贴《不良品标示单》，注明相关不良现象等内容。
具体依照《检试验管理程序》执行。
5.6.2经OQC判定的不合格品依据《不合格管理程序》进行处理；相关单位评审是否采取纠正措施或预防措施，如需采取纠正措施或预防措施则依据《纠正与预防措施管理程序》执行。
如果不采取纠正措施，因出货紧急，在不影响功能的情况下，由生管或业务提出特采申请，具体依照《特采作业流程》执行。
出货检验控制程序V1
出货检验控制程序2.范围：适用于本厂生产之成品入库前或出货前的检验过程控制。
3.职责：3.1品质部：负责成品之检测标示与记录；OQC负责新产品在首次出货检验时召集相关群体人员进行CEPQ体验;3.2生产单位：负责成品送检及不合格之处理。
3.3成品仓管：负责库存成品出货前送检。
4.定义：无5过程识别图：6.程序内容：6.1出货前检验：6.11凡出货前产品均由成品仓管依《出货请检单》交OQC人员验货，或保存超过半年库存成品，由仓管申请交OQC复查。
6.1.2原则上以同一出货批次、同一订单号的同一产品数量为一批次进行抽查，以便于追溯。
6.1.30QC员依据抽样计划对送检成品进行抽样，按《0QC检验规范》及客户样板或工程签核样板对所抽样本进行检验，检验完成后，OQC员所检验结果详细记录于《0QC检验报告》，并呈主管以上人员或其代理人审核。
6.1.4当有客人来验货时，同业务和OQC人员准备相关资料及样板等，成品仓仓管配合进行。
6.2成品检验要求：6.2.1检验人员依据抽样计划对送检成品进行抽样。
6.2.2检验人员按照《0QC检验规范》或客人确认的样板及要求进行检验。
每批检验都需对CEPQ要求进行验证。
并反馈于报表。
6.2.3如果适用，检验人员需依据产品说明书之要求，对所检验的产品进行安装检验，安装检验所使用之配件和相关工具只限用被检产品的内配件箱工具。
6.2.4当有新产品在首次出货检验时,应由OQC组织相关群体人员进行该产品的CEPQ体验（主要体验群体应为非专业人员），并将体验过程记录于体验表内，同时对体验结果进行分析跟进.6.3检验结果标示处理6.3.1检验合格：OQC人员在《出货请检单》和产品标签上加盖α0QCPASSED”印章。
6.3.2检验不合格：a.OQC人员在《0QC检验记录表》上注明不合格及详细不合格原因，并在不合格成品上作出标示。
把《0QC检验记录表》交生产主管或生产经理确认，不合格成品按照不合格品控制程序进行处理。
出货检验流程
出货检验流程出货检验是指在产品出厂之前对产品进行必要的检查，以确保产品符合质量标准和客户的要求。
下面是一个典型的出货检验流程。
1. 收集相关信息：在产品出厂之前，首先需要收集相关的出货文件和信息，包括产品规格、客户要求、运输安排等。
这些信息将作为出货检验的依据。
2. 确定检验标准：根据产品的规格和客户的要求，确定具体的检验标准。
标准可以包括外观、尺寸、重量、包装等方面的要求。
3. 准备检验设备和工具：确定需要使用的检验设备和工具，并确保它们的正常运行和准确度。
这些设备和工具可以包括测量仪器、环境检测仪器等。
4. 抽样检验：根据统计学原理和抽样原则，确定抽样方案。
在出货检验中，通常会使用抽样检验的方法，即从产品批次中抽取一定数量的样品进行检验。
抽样方案应该遵循概率抽样原则，确保样品的代表性和可靠性。
5. 进行检验操作：按照检验标准和抽样方案，对样品进行检验。
检验可以包括外观检查、尺寸测量、功能测试等。
检验过程中需要严格按照操作规程进行，确保检验结果的准确性和可重复性。
6. 记录检验结果：对每个样品的检验结果进行记录。
记录包括样品编号、检验日期、检验员、检验项目、检验结果等信息。
记录的目的是为了追溯和分析，以及在必要时提供证据。
7. 处理不合格品：如果检验结果发现有不合格的样品，需要及时对其进行处理。
处理的方式可以包括修复、退货、重做等。
处理不合格品的目的是确保产品质量符合要求，避免不良品进入市场和给客户带来损失。
8. 发送检验报告：将检验结果整理成报告，并发送给相关的部门和客户。
检验报告应该清晰、准确地描述检验结果和不合格情况，并提供合理的建议和改进措施。
9. 完成出货手续：在所有检验结果合格，产品符合要求之后，完成出货手续。
出货手续包括发货通知、制定出货计划、安排运输等。
10. 存档和追溯：将所有出货检验相关的文件、记录和报告进行存档，并建立追溯系统。
追溯系统可以记录产品的生产过程和出货信息，以便在需要时可以快速查找和追溯质量问题的根源。
出货检验控制程序
6.相关文件
《质量记录控制程序》
《不合格品控制程序》
《OQC作业指导书》
7.相关表单
《代理商订单》
《出货检验记录表》
《出货检验报告（OQC）》
附件一：出货检验流程图
5.2产品出货前检验：OQC收到出货用《代理商订货单》通知检验后，对仓库备好将要出货的产品按照《OQC作业指导书》进行抽样检验。
5.3OQC完成抽检后，对产品做出判定：
5.3.1若产品合格，就在《代理商订货单》上盖PASS章，准许出货；
5.3.2若产品不合格，应将不合格品标识清楚，退生产部返工/重检，具体参照《不合格品控制程序》处理；
5.3.3如果客户需要附出货检验报告，OQC负责填写《出货检验报告（OQC）》并复印存档；
5.3.4检验报告随产品依客户要求传送；
5.3.5客户如有其它要求，参照其要求配合执行。
5.4对于出货产品的品质的判定，如果发生争议，总经理/授权人对结论做最终裁决。
5.5没有经过客户同意
规定入仓成品出货的品质管制流程，确保最终交付给客户的产品符合客户的品质要求。
2.适用范围
适用于本公司成品的出货前的品质管制。
3.定义
OQC:出货的品质检查。
4.职责
4.1品质管理中心:负责库存品的品质稽查，出货成品的检验以及结果的判定；
4.2总经理/授权人:对不合格品做最终的裁决。
5.内容
5.1在库品品质稽查检验：OQC对在库品随时做随机抽查检验，其中重点针对安全箱、灯具做重点抽查检验，检验项目除检验标准规定项目以外，还要重点检查不同生产批次的色温和相应标识是否相符。
出货检验控制程序
3.3 仓库：成品入库仓储及出货作业。
4.控制流程图
生产备货
成品报检
出货检验
OK
记录归档
NG
不合格品处
理
入库出货 ;.
出贷检验控制程序
第 3页
.
共 4页
5.内容及要求 5.1 生产按生产指令单生产备货，成品完成后生产填写“入库申请单”明确标识：产品型号、指
令单号及批量大小；转交 QA 检验员依照抽样计划规定实施抽样。
落实产品完全符合指定之质量要求，针对成品入库及出货前实施有效检验与测试。
2.适用范围
本程序适用于威达智能科技品管部 QA 检验员，针对本公司所生产及外购成品入库、出货之检
查。
3.职责和权限
3.1 生产部：成品制作、包装、标示备货。
3.2 品保部：对完成品、出货产品进行抽查或全检、对成品做客观正确的判定标示。
5.5 不合格批经返工、不合格品经维修返工；生产按以上要求重新填写“入库申请单”报检；QA
检验员再次检验。
5.6 客户验货
;.
出贷检验控制程序
6
相关文件
6.1 产品抽样方案
6.2 不合格品控制程序
6.3 纠正措施Βιβλιοθήκη 制程序6.4 预防措施控制程序
7
质量记录
7.1 入库申请单
7.2 QA 检验报表
7.3 品质问题处理单
.
第 4页
共 4页
制定
;.
覃顺
审核
核准
5.2 QA 检验员依品质标准对该产品进行检验。
5.2.1 QA 检验员收到生产“入库申请单”后，按照 GB/T2828-2003 规定的检验水平及 AQL 功能：
0.4 外观：0.65 确定抽样数量至成品检验区抽样
工厂出货检验流程
工厂出货检验流程
一、审核工厂信息
1.检查准备出货的厂家产品是否符合合同要求；
2.检查厂家生产能力是否可以满足订单的安排；
3.检查厂家有无专业技术设备及质量保证体系；
4.工厂的管理程序是否有质量保证体系，其质量体系的贯彻程度是否符合要求；
5.厂家是否具有合法的营业执照、税务登记证件和专业证件；
6.工厂有无良好的质量控制和质量体系；
7.厂家是否在业内具有良好的信誉，是否有近期正规的合同；
二、工厂出货检验
1.进行质量检验抽查，确认产品外观完好、尺寸正确；
2.检查搭配配件是否符合要求，数量是否正确；
3.对外观细节如颜色、烙字、标识等进行检查；
4.进行随机拆卸检查，检查内件及件的接触性；
5.进行功能测试，确定产品的质量指标；
6.对产品的包装进行检查，保证产品的完整性；
7.检查出货的产品是否符合客户的要求；
三、产品出厂
1.进行最终检验，确保产品完全符合质量规定；
2.将合格的产品按照订单要求进行打包和标识；
3.按照出厂条件，将产品组装到箱子中；
4.按照要求，将包装好的产品进行发货；
5.将出厂记录的信息更新到财务凭证中；。
出货检验控制程序
5.3.1不合格之出货产品，由品管部确认NG判退,以“重工处理单”知会资材，并按“不
合格品管理程序”及“纠正预防措施管理程序”处理(涉及到产品无法重工,需报废处
理,以“报废作业办法”处理)。
5.3.2确需重工的产品，如为急料时，OQC附NG样品及“重工处理单”，由资材安排
告”上，以便日后追溯，检验OK时，需核对实物与“交货资料”内容是否一致。
5.2检验合格时，,在“货品外箱”盖上“PASS”章，并填写相关的“出货检验报告”，
如客户有要求时，则须填写相应之“出货检验报告”随同产品附一份给客户，原件
本厂保存。
5.3检验不合格时，在包装上贴上ห้องสมุดไป่ตู้色“不合格标签”，将成品移至不合格品区，并须
4.2品管部：成品出货之品质检验。
4.3各部门:成品出货异常处理。
5、作业内容：
5.1作业说明:
5.1.1仓库人员备货完毕后,并及时通知OQC人员检查人员抽检检验。
5.1.2 OQC人员依“成品检验规范”、“图纸/SIP”、“承认书”及“抽样计划作业办
法”实施抽样检验，允收标准为CR:0 ,MA：1.5，MI:2.5,并做出允收或拒收之判定，将检验结果记录于“出货检验报
6.3文件及记录控制程序
6.4产品标识与追溯控制程序
6.5返工、报废管理办法
6.6抽样计划作业办法
6.7成品检验规范
7、引用表单：
7.1QA验货报告
7.2返工处理单
7.3特采申请单
7.4报废申请单
7.5可靠性测试报告
7.6品质异常处理报告
责任部门重工。
5.3.3重工OK的产品，由责任部门重新报检于OQC，依此程序流程要求作业。
出货检验控制程序
出货检验控制程序出货检验控制程序一、目的对出货前的产品进行规定的检验,防止产品因储存不当造成品质不良,确保不合格品不被出货。
二、范围凡本公司出货前产品皆属之。
三、定义本公司产品出货前检验由品管OQC或QA来执行。
四、职责（一）、业务部：成品出货前检验的通知。
（二）、物料部：出货前产品的准备及产品的搬运。
（三）、品管部：出货前检验的执行及结果的记录。
五、作业流程（一）、业务部在客户要求出货的前三天通知品管部派员验货。
（二）、品管部QA或OQC在正式验货前1小时通知物料部成品仓，将待检定单的产品搬运到待检区，并挂上待检标识牌。
（三）、QA或OQC依客户定单，检验产品外包装箱麦头印刷是否清晰、有无错误等。
（四）、QA或OQC依本公司制订的抽样计划对产品进行抽样检验。
抽样计划取按GB2828 MI L—STD—105EⅡ级单次正常抽样。
（五）、QA或OQC依《产品检验标准》、《检验规范》、《图纸》等对产品进行全面的检验，检验项目包括：1、产品外观检查。
2、尺寸检查。
3、功能检查。
4、产品抗衡击力测试。
（六）、QA或OQC对检验合格的产品，在产品的外包装箱上盖上“QA PASS”章及检验日期，并挂上合格标示牌，并将检验结果记录于《QA/OQC出货检验报告》中。
（七）、检验中的不合格品，有品管主管初步审核，挑选具有代表性的不良品，由品管、工程、生产、业务等部门会审，最终有总经理判定如下并由QA或OQC结果记录于《QA/OQC出货检验报告中》。
1、如经客户同意且有特殊采用的产品，依《特采作业程序》办理，QA或OQC将此类产品作为合格品处理。
2、如需生产部门全检或返工的，则有QA或OQC开出《返工/返修通知单》，交生产部门返工。
返工后的产品需由QA或OQC重检，直到合格为止。
（八）、出货检验时如有客户QC参与，则使用客户QC提供的表单。
检验完毕以后，由陪同的QA或OQC将检验记录交有品管主管签名，一份交客QC，一份自己留档。
04出货检验管控流程
厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号：XWD-PG04成品出货检验流程1.0 目的:出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。
2.0 范围:成品出货适用本流程。
3.0 成品出货检验流程：序号生管品管部生产车间仓库 流程说明相关表单11.1 生管：应提前知会品管部，以便品管部安排人员跟进1.2 品管：根据出货安排，对急需出货的成品优先进行检验 生产计划出货安排22.1 品管部：开箱检验判定；2.2 抽样标准：至少抽取5%进行全检判定要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书.....不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依“品管作业指导书”进行成品出货检验记录品管作业指导书33.1 生产车间：对品管判定不合格的批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖“QA ”章成品出货检验记录 工程异常单44.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录成品出货检验记录签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部厦门新为达包装有限公司2016年11月7日出货安排开箱抽检返工 检验装柜出货YESNOYES。
成品出货检验控制程序
成品出货检验控制程序一、背景公司生产的成品需要出货给客户，为确保产品质量，必须进行出货检验。
出货检验工作涉及到检验人员、检验设备和检验方法等多个环节，其中控制程序是保证检验过程规范化和检验结果可靠性的关键。
二、目的本文旨在制定一套成品出货检验控制程序，以确保检验过程符合质量管理要求，检验结果准确、可靠。
三、具体内容1. 检验人员出货检验工作由具有相关检验技能和经验的人员进行。
检验人员应当经过企业内部培训和考核后，取得相关检验技能证书。
每次检验前，应当进行检验人员培训和确认，并记录在相应的检验记录表中。
2. 检验设备出货检验工作需要使用各种检验设备，如检验夹具、量具等。
这些设备应当符合国家检验标准和相关技术规范，并按照质量管理要求进行校验、标定和维护。
3. 检验方法出货检验应当采用可靠的方法进行。
检验方法应当经过科学的设计和验证，并按照规范进行执行。
在检验过程中，应当注意检验条件的稳定性，并定期对检验方法进行改进和优化。
4. 检验流程成品出货检验应当按照规定的程序进行。
具体检验流程可以分为如下阶段：（1）检验前•。
•。
•，确认各项检验参数。
（2）检验过程•，记录检验数据。
•，进行再次检验。
如仍不合格，按照相关标准进行处理。
（3）检验后•，记录检验结果。
•。
如不合格，按照相关标准进行处理。
5. 检验记录检验记录应当真实、准确、完整，并符合质量管理要求。
检验记录包括检验计划、检验程序、检验方法、检验数据、检验报告等。
四、实施成品出货检验控制程序的实施可以参照如下步骤：1. 制定检验计划根据产品类型和出货频率，制定相应的检验计划。
检验计划应当包括检验内容、检验标准、检验周期等。
2. 设计检验程序根据检验计划，设计检验程序。
检验程序应当包括检验流程、检验环节、检验方法、检验要求等。
3. 培训检验人员对参与出货检验的检验人员进行培训和考核，确保其具备相关检验技能和经验。
4. 校验检验设备对出货检验所需的各种检验设备进行校验、标定和维护。
出货检验控制程序
出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。
适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。
检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。
具体标准详见《产品质量标准文件》。
检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。
检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。
检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。
检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。
不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。
具体做法详见《产品质量管理文件》。
责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。
质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。
结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。
同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。
出货检验流程
出货检验流程目的：为了规范成品出货检验，防止不合格品流出，特制订本程序以规范之。
范围：适用于公司所有成品出货前的检验工作。
权责：客服部负责成品出货前的检验通知、车辆调度和相关出货信息传达；品质管理部负责成品出货前的检验和客户所需资料提供；技术部负责对成品进行物性测试；仓务部负责成品装货、数量核对和配合将客户所需提供资料转交客户。
定义：无。
作业内容：5.1 出货通知5.1.1 客服部相关人员根据成品出货日期提前一天通知OQC验货并准备相关资料。
当天上午需要出货的产品需在出货前一天10:00前将《交货单》发给仓库进行备货，当天下午出货的产品需在出货前一天17:00前将《交货单》发给仓库进行备货，紧急订单需在出货前2小时将《交货单》发给仓库进行备货。
跟客户协商消耗处理产品以联络函形式通知到相关部门。
5.1.2 仓库在收到《交货单》后确认库存数量进行备货。
对于常规出货产品，需在出货前提前4小时通知品管部进行验货；紧急订单需提前1小时通知品管进行验货。
注：仓库通知时将通知时间写在交货单上以备查验。
5.2 出货检验5.2.1 检验依据：依据《GB/T2828-2012计数抽样检验程序》单次抽样方案Ⅱ级水准以及相关检验标准、工程图纸、标准样品、适配件等进行检验作业。
本公司IQC抽样计划规定允收质量水准AQL：CRI=0、MAJ=0.65、MIN=1.0.特殊检验项目则每批次抽取10个进行检验。
5.2.2 品质管理部OQC检验员针对待验货品，确定出货产品库存日期。
如果库存期小于等于1个月的合格品，则可以使用制程检验数据作为出库依据。
如果库存期大于1个月，则需要品质管理部重新取样经过实验室测试后判定合格后方可出货。
5.2.3 外观检验（对于直接换包装或标签出货产品、尾数产品、包装箱破损需更换的产品）：检查产品颜色是否正确（在标准范围内），无黑点、划伤、脏污、变形、凹槽等异常现象。
5.2.4 产品包装和标识的检验：检验产品标签填写是否正确（订单号、料号、物料编码等与《交货单》相符）。
QMS-OP-025 出货检验控制程序
6.4.4客户的验货报告须在验货后由品保部以电子邮件的形式知会成品仓相关部门负责人，若与制造部相关时客户验货报告需分发给制造部，具体操作按《客户抱怨控制程序》的规定执行。
6.6对于出货之产品，提前发出《出货通知单》给品保部OQC，经OQC组长确认《出货通知单》上所列的产品均已检验合格方可安排出货，如有品质异常，OQC组长需通知生管及停止出货或修改《出货通知单》。
制定：
审核：
核准：
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修订履历
修订日期
版次
修订部门
变更内容概述
1.0目的
对成品/半成品出货前进行抽查检验，防止不合格品出厂及误用。
2.0范围
本公司生产的所有成品/半成品。
3.0职责
品保部
负责制定成品检测标准、出货成品检测及标识、检测记录的保存及成品过程稽核。
仓管课
负责出货成品的分类贮存及标识，组织进行清洁及漏水检测。
6.7各类样品的出货，新旧样板必须经工程部门工程师检验合格后方可发出，具体操作按《样板制作及管理作业指导书》执行。
6.8对入仓超过3个月含以上的产品如需出货，由生管发出货明细表给相关部门，OQC对库存产品进行抽检，如有异常则开立《品质异常处理单》，生管开加工单通知生产线返工并经IPQC检验合格后入仓，OQC检验合格方可出货。
6.3.3若需让步出货（即让步接受），须经总经理或厂长批准、管理者代表或经客户同意后方可出货。
6.4客户验货
6.4.1客户在验货中发现的不合格品及不合格批的控制，由品保部按《不合格品控制程序》进行处理。
6.4.2客验不合格产品经过制造部返工后，由品保部再次进行检验和试验，检验OK后，再验货OK方可出货。
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可靠,打包带是否拉紧且牢固可靠等. 5.2.4 OQC 对所抽样品进行外观检验,检查产品颜色是否与样品或标准一致,产品所有
零部件是否完整,产品是否有刮花,擦伤,异物,赃污,黑点,批锋/毛边,压伤,变 形,裂纹等等外观缺陷,具体以产品检验标准或相关的检验工作指导书为准。 5.2.5 OQC 对所抽样品根据产品标准,检验标准和/或相关的作业指导书进行结构和功 能检验,包括尺寸测量,逐项功能测试,可靠性验证等等,具体检验项目和程序 以相关的产品标准,检验标准和作业指导书为准。 5.3. 检验结果和相关数据由 OQC 记入<<出货检验报告>>和<<成品报检入库单>>中,如 检验结果合格,OQC 需在<<成品报检入库单>>上盖 PASS 印,并在已检批成品包装上 贴上检验合格标签,制造部凭检验合格的<<成品报检入库单>>入库。 5.4. 成品入库后,仓库管理员需将相关数据记入仓库管理系统,并将<<成品报检入库 单>>和<<出货检验报告>>交 PMC,由 PMC 根据客户要求和相关计划安排出货。 5.5. 如检验批不合格,OQC 在<<成品报检入库单>>上注明检验结论及处理意见,并在该 批成品包装上贴上检验不合格标签,通知相关部门按<<不合格品控制程序>>以及 <<纠正及预防措施控制程序>>处理。 5.6. 不合格批经生产返工后,由生产部按以上程序重新填写<<成品报检入库单>>报 检,OQC 重新安排检验,且要求对上次检验不合格项目加严抽检。
5.0. 内容： 5.1. 制造部按生产指令单完成成品生产,并经自检确认后按规定包装并标识,填写<<成品 报检入库单>>送 OQC 报检,<<成品报检入库单>>需详细列明产品编号,产品名称,订单 编号,生产指令单号,批号,数量,拉别,班次,生产日期和报检日期,报检人员签名。 5.2. 品管部 OQC 接到入库报检申请后,根据相应的产品标准,检验标准,检验作业指导书等 对报检批成品进行检验,检验项目和过程需满足产品和/或检验标准以及作业指导书 等的要求,至少应包括以下内容。 5.2.1 核对<<成品报检入库单>>上所列明的产品编号,产品名称,订单编号,生产指 令单号,批号,数量,生产日期等等资料是否与实物相符,同时检查报检成品是 否清楚标识且标识内容是否完整,标识是否与实物相符。 5.2.2 如<<成品报检入库单>>资料与实物或标识与实物不符,整批报检成品需退回 生产部,重新标识或报检;核对资料及标识与实物相符后,OQC 根据相应的检验 标准和/或作业指导书,对报检批成品进行抽样,抽样时需保证抽样的均匀性 和代表性. 5.2.3 OQC 对所抽样品进行包装检验: a) 外箱完整性检验,检查外箱是否封好箱,有无破损污脏等. b) 包装标识检验,检查包装是否有标识,标识内容中产品编号,产品名称,订 单编号,生产指令单号,批号,数量,拉别,班次,生产日期等资料是否齐 全,标识资料是否与实物相符. c) 纸箱印刷检验,检查纸箱印刷是否清晰,是否有模糊不清,重印,错印等缺 陷,颜色是否与样板相符等. d) 其它包装检验,检查卡板是否符合标准要求,产品在卡板上堆放是否整齐
效果标准化
出
货
Topwell Technologies limited 创为塑料制品有限公司
（过程及产品监视和测量程序）
出货检验控制程序
核准 日期
审核 日期
文控 日期
制定 日期
2014-6-19
序号
修改章节号
修改内容
修改人/日期
批准人/日期
1.0. 目的：
检验成品的品质是否符合规定的要求,以保证交付给客户的货品为合格产品。
6.0. 7.0.
相关文件： 6.1 《不合格品控制程序》 6.2 《纠正及预防措施控制程序》 6.3 《检查标准书》 6.4 《AQL抽样标准》 6.5 《OQC工作指引》 记录表单： 7.1 《成品报检入库单》 7.2 《出货检验报告》 7.3 《成品出货检验总结表》 7.4 《待处理标签》
8.0. 附件：流程图
2.0. 范围： 本程序适用于所有出货到顾客的产品的出货检验及其检验过程的控制。
3.0. 定义： 无
4.0. 职责： 4.1. 制造部:负责成品的自检,包装标识,报检及入库 4.2. 品管部:成品检验标准文件的制订,产品出货的检查和判定. 4.3. 货仓:成品入库,仓储管理,报检及出货. 4.4. PMC：出货计划排期有。
追溯同类不良
OQC
贴不良标识
OQC
品质异常报告
OQC
置不合格物料区 仓库
生产 返工
OQC
重新检验
业务 反馈给顾客
顾客特许 OQC
特许标识
不良原因分析
各相关部门
提出纠正预防 措施 生产部
纠正预防措施 实施 品管部
措施效果确认
仓库
报废
备货至出货区
OK
货仓
出货报验
OQC
NG
出货检验
OK
特许出货
项目工程部