锰硅合金生产工艺
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是由硅、锰和铁按一定比例混合而成的合金，主要用于钢铁
冶炼中的脱氧剂和合金增强剂。
下面将介绍硅锰合金的生产工艺流程。
1.原料准备：购进合格的硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，并对原料
进行破碎和筛分，保证原料的质量和粒度要求。
2.配料混合：按一定比例将已经破碎和筛分的硅锰矿石、煤炭和石灰
石等原料，进行粉碎和混合，以得到均匀的配料。
3.炉料焙烧：将配料送入焙烧炉中，通过高温煅烧，使其中的有机杂
质和水分挥发，得到干燥的炉料。
4.炼钢炉操作：将炉料送入炼钢炉中，加入适量的铁水，控制炉温和
反应时间，使其中的硅锰矿石和铁水发生还原反应生成硅锰合金。
5.补料和合金调整：在炼钢过程中，根据炉内温度和合金成分的要求，及时补充硅锰矿石、煤炭和石灰石等原料，以调整合金的质量和成分。
6.反射炉处理：在炼钢过程中会产生大量的废渣和废气，通过反射炉
处理这些废渣和废气，发挥能源的综合利用效益。
7.合金冷却和分选：将制得的硅锰合金从炼钢炉中取出，放入冷却设
备中进行冷却处理，并经过筛网分选，得到所需的不同粒度的硅锰合金产品。
8.封装和成品入库：对硅锰合金进行包装，并严格按照规定的标准进
行质量检验，合格后进行入库。
最后，将成品硅锰合金储存或出售给钢铁
冶炼企业。
整个硅锰合金生产工艺流程中，需要严格控制每个步骤的工艺参数，如原料的质量和粒度、炉温、反应时间等，以保证生产过程的稳定和最终产品的质量。
同时，还需要加强能源利用效率，减少废渣和废气的排放，注重环境保护，实现可持续发展。
硅锰技术操作规程
锰硅合金技术操作规程1、成品规格1.1牌号和化学成分锰硅合金按锰、硅及其杂质元素含量的不同，分为8个牌号，其化学成分应符合表1的规定。
表1 锰硅合金化学成分（GB/T4008—2008）牌号化学成份（质量分数）/%Mn SiCPSⅠⅡⅢ≤FeMn64Si27 60.0～67.0 25.0～28.0 0.5 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn67Si23 63.0～70.0 22.0～25.0 0.7 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si22 65.0～72.0 20.0～23.0 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si23 60.0～＜65.0 20.0～25.0 1.2 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si18 65.0～72.0 17.0～20.0 1.8 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si18 60.0～＜65.0 17.0～20.0 1.8 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn68Si16 65.0～72.0 14.0～17.0 2.5 0.10 0.15 0.25 0.04 FeMn62Si17 60.0～＜65.0 14.0～20.0 2.5 0.20 0.25 0.30 0.05备注：硫为保证元素，其余为必测元素。
1.2物理状态锰硅合金以块状供货，其粒度范围及允许偏差应符合表2规定。
表2 锰硅合金粒度范围等级粒度范围(mm)偏差（质量分数）,%筛上物筛下物不大于1 20～300 5 52 10～150 5 53 10～100 5 54 10～505 5 需方对物理状态如有特殊要求，可与供方商定。
2、原料技术条件及主要生产设备2.1锰矿石冶炼锰硅合金的锰矿石分为8个牌号，其主要的质量指标应符合表3规定。
表3 锰矿技术条件牌号锰矿质量指标（%）Mn≥Mn/Fe范围P/Mn≤PⅠPⅡPⅢFeMn64Si27 35 12～170.0012 0.0019 0.0030 FeMn67Si23 35 10～15 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si22 33 9～13 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si23 33 8～13 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si18 32 6.5～9 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si18 31 4.8～7.6 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn68Si16 31 4.5～6.5 0.0012 0.0019 0.0030 FeMn62Si17 30 3.5～6.0 0.0020 0.0030 0.0035粒度6～80mm，小于10mm的数量不超过总重量的20%，锰矿水分不大于6%。
硅锰合金 标准
硅锰合金标准硅锰合金是一种重要的合金材料，广泛用于钢铁行业和其他相关行业。
为了确保硅锰合金的质量和性能，制定了一系列的标准与规范，以确保生产和应用过程中的一致性和可靠性。
本文将介绍硅锰合金的标准内容，包括化学成分、物理性能、生产工艺等，以及标准的实施和应用。
一、化学成分标准硅锰合金的化学成分对其性能具有重要影响。
根据国家标准《硅锰合金》(GB/T 811-2013)，硅锰合金的化学成分应符合以下要求：1. 硅含量：硅锰合金中的硅含量在65%至72%之间，可以根据实际需要进行调整。
2. 锰含量：硅锰合金中的锰含量应不低于14%。
3. 硫含量：硅锰合金中的硫含量不得超过0.05%。
4. 磷含量：硅锰合金中的磷含量不得超过0.1%。
二、物理性能标准硅锰合金的物理性能对其使用效果和应用范围有着重要的影响。
硅锰合金的物理性能标准包括以下几个方面：1. 密度：硅锰合金的密度应在6.0~7.2g/cm³之间。
2. 抗拉强度：硅锰合金的抗拉强度不低于370MPa。
3. 延伸率：硅锰合金的延伸率在16%~25%之间。
4. 硬度：硅锰合金的硬度在HB180~250之间。
三、生产工艺标准硅锰合金的生产工艺对其质量和性能具有直接影响，因此在标准中有相关的规定和要求。
硅锰合金的生产工艺标准主要包括以下内容：1. 原料选择与处理：硅锰合金的原料应选择优质的硅石和锰矿，经过洗选、破碎等处理工艺后应满足一定的颗粒度和化学成分要求。
2. 炉温控制与炉内时间：硅锰合金的炉温应在适宜的范围内控制，并且炉内停留时间应足够以确保反应充分进行。
3. 浇注温度与方式：硅锰合金在浇注时应控制合适的温度和方式，以保证合金的均匀性和稳定性。
4. 炉渣处理与回收：硅锰合金生产过程中产生的炉渣应按照相关标准进行处理，以减少对环境的污染，并且可以回收利用部分有价值的成分。
四、标准实施与应用硅锰合金的标准实施与应用是保障产品质量和市场竞争力的重要环节。
锰硅合金生产工艺_0
锰硅合金生产工艺一、技术要求执行GB/T4008－96标准，其化学成份见表一。
表一：锰硅合金牌号及化学成分通常生产FeMn68Si18的牌号，根据用户需求生产其它牌号的锰硅合金和含P ＜0.1%的低磷硅锰，S<0.03%的低硫硅锰，合金表面和断面均不得带有非金属杂质。
二、冶炼原理以焦炭作还原剂，在高温电热状态下(1500。
C以上)还原矿石中的氧化锰、二氧化硅、氧化铁并按一定比例形成锰硅合金。
最终反应方程式为MnxOy+yC=xMn+yCO↑ SiO2+2C=Si+2CO↑ FexOy+yC=xFe+yCO↑冶炼中还带入一部分其它有害元素，如磷、碳、硫等，应在原料中加以控制。
冶炼中还存在未还原物质，如氧化锰、二氧化硅等，要加入石灰石或白云石与此反应形成炉渣。
炉渣碱度应控制在0.6~0.8之间。
三、入炉原料技术要求冶炼锰硅合金的原料有：锰矿石、富锰渣、硅石、熔剂(白云石或石灰)，入炉原料技术要求如下：1、锰矿石1.1 Mn＞30%，Mn/Fe 6～8，P/Mn＜0.002。
1.2 粒度5～80mm，水份≤6% (巴西矿、加蓬矿除外)。
2、焦炭2.1 冶金焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.2 煤气焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.3 硅石：SiO2≥97%，Al2O3≤1.5%，P2O5≤0.02%，粒度10~40mm。
2.4 熔剂(白云石)：CaO+MgO≥50%，粒度5~40mm。
四、配料1、配料准备1.1 收料人同应将当天的进料情况向工艺人员通报，并按工艺人员要求进行原料准备。
1.2 需破碎加工的原料按上述技术要求加工后送入指定料位，并通知配料人员。
2、配料计算(见附录)3、配料操作3.1 原料配比由车间工艺负责人决定。
3.2 配料前必须弄清原料的配比数量、存放仓位、每批料0。
75吨锰矿石为基础，按配比准确称量，并作好记录，各种料的配料误差不超过2kg。
锰硅合金生产工艺
第一章铁合金冶炼安全生产知识第一节安全生产的意义第二节铁合金冶炼从业人员如何做到安全生产第三节锰硅合金冶炼各岗位安全操作规程1、冶炼炉前工岗位安全操作规程2、冶炼炉面工岗位安全操作规程3、冶炼配电工安全操作规程4、加糊工岗位安全操作规程5、修炉工岗位安全操作规程第二章锰硅合金冶炼基础知识第一节概论1、还原电炉主体构2、硅锰合金生产工艺流程第二节锰硅合金冶炼电炉的炉型参数第三节锰硅合金冶炼基本原理1、硅锰合金牌号及用途2、硅锰合金冶炼反应原理3、硅锰合金冶炼技术第四节锰硅合金冶炼的入炉原料燃辅料要求1、锰矿石，2、焦炭，3、辅料第三章锰硅合金冶炼岗位操作规程第一节制定岗位操作规程的必要性第二节各岗位操作规程的内容、要点及注意事项1、冶炼工岗位操作规程2、配电工岗位操作规程3、加糊工岗位操作规程4、修炉工岗位操作规程第一章铁合金冶炼安全生产知识第一节安全生产的意义1 安全生产的意义《中华人民人和国安全生产法》第一条明确指出，制定该法的目的是为了加强安全生产监督管理，防止和减少生产安全事故，保障人民群众的生命和财产安全，促进经济发展。
这也是我们要求实现安全生产的意义所在。
2、安全生产的目的2.1 通过不断改善劳动条件，消除危害，降低危（wei）险，防止和减少事故；2.2 保障从业人员生命安全与健康，保障公司财产与设备、设施完好；2.3 促进生产经营顺利进行，促进企业发展。
3.1 人的不安全行为3.1.1 操作错误，忽视安全、忽视警告；3.1.2 人的行为造成安全装置失效；3.1.3 使用了不安全的设备；3.1.4 以手代替工具的操作；3.1.5 冒险进入危（wei）险场所；攀、坐不安全位置；3.1.6 在必须使用个人防护用品，用具的作业中场合中忽视其作用；3.1.7 穿戴不安全的妆束。
3.2 物的不安全状态3.2.1 防护、保险、信号等装置缺乏中有缺陷；3.2.2 设备、设施、工具附件有的缺陷或者设计不当，结构不合安全要求；3.2.3 机械、绝缘、绳索等强度不够；3.2.4 设备在非正常状态下运行；3.2.5 设备维护、调正不良；3.2.6 个人防护用品、用具等缺少中有缺陷；3.2.7 生产(施工)场地的环境不良；3.2.8 交通路线的配置不安全，操作工序设计或者配置不安全，地面有其他易滑物。
锰硅合金矿热炉烘炉及冶炼操作工艺
锰硅合金矿热炉烘炉及冶炼操作工艺锰硅合金（MnSi）矿热炉（电弧炉）是一种常见的冶金设备，用于矿石的烘炉和冶炼操作。
下面将介绍锰硅合金矿热炉的基本原理、操作工艺及注意事项。
一、锰硅合金矿热炉的基本原理二、锰硅合金矿热炉的操作工艺1.准备工作：将所需的锰硅合金矿石按一定比例配制，并进行粉碎和混合。
同时，还需将矿石中的杂质去除，如氧化物、硫化物等。
2.炉前操作：在开炉前需要进行一系列的准备工作。
首先，将电炉内部清理干净，去除杂质。
然后，按照一定的配比将锰硅合金矿石装入炉内。
同时，加入一定比例的焦炭或木炭作为还原剂。
3.炉内操作：当炉内装满矿石后，可以开始加热电炉。
首先，将电极接通电源，使电极产生弧光，产生高温。
然后，控制电流、电压和电弧长度，维持恒定的温度。
在冶炼过程中，需要不断添加还原剂和增碳剂，以确保有效的冶炼反应。
4.流程控制：在冶炼过程中，需要进行有效的流程控制，包括炉温、炉压、还原剂添加量、炉气成分等。
根据不同的矿石和产品质量要求，可以调整这些参数，以达到最佳的冶炼效果。
5.喷吹操作：在炉内还可进行喷吹操作，通过增加氧气流量或加入其他矿石，以调整金属含量和成分。
同时，还可进行炉渣的处理，使其达到所需的成分和质量要求。
6.冷却操作：当需要停炉或冷却时，需要将电流切断，停止加热。
然后，可以使用冷却水对电炉进行冷却。
同时，还需对冶炼产物进行处理，如破碎、筛分等。
三、锰硅合金矿热炉的注意事项1.安全第一：在操作锰硅合金矿热炉时，要注意安全防护措施，避免电击、高温和化学品等伤害。
2.关注环境保护：矿炉冶炼过程中会产生一定的粉尘和烟尘，要采取相应的防护措施，防止对环境和人体健康造成影响。
3.炉温控制：在操作过程中，要根据所需产品的质量要求，精确控制炉温，避免过高或过低，影响产品质量。
4.增碳剂和还原剂的选择：根据所需产品的成分要求，选择合适的增碳剂和还原剂，以确保冶炼反应的有效进行。
5.定期维护：定期对锰硅合金矿热炉进行维护保养，包括清理内部杂质、更换损坏零件等，延长设备寿命。
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金生产工艺流程
硅锰合金是一种广泛应用于钢铁冶金行业的合金材料，具备冶炼钢铁中一定的脱氧、硫化作用和提高钢中锰含量的功能。
以下是硅锰合金的生产工艺流程。
1. 原材料准备：将所需的硅锰合金原材料进行初步化验和筛分，然后按照一定的比例进行配料。
2. 熔炼炉装料：将经过配料的原材料倒入熔炼炉中，注意控制炉内的温度和压力。
3. 加热熔化：启动熔炼炉，加热炉内原料，待原料熔化后，进行混合搅拌，使原料充分均匀。
4. 保温：炉内原料熔化后，进行一段时间的保温，使合金中的成分更加均匀。
5. 出锭：将熔融的硅锰合金倒出，形成固态锭块状的合金。
6. 粉碎：将出锭的硅锰合金进行粉碎，以便后续工序的处理。
7. 清洗：将粉碎后的硅锰合金经过清洗，去除杂质和灰尘。
8. 包装储存：将清洗后的硅锰合金进行包装，储存于合适的场所。
以上是硅锰合金的生产工艺流程的简要介绍，每个环节都需要
严格控制操作条件和质量要求，以保证最终产品的质量和性能。
同时，生产过程中还应注意安全操作，避免发生事故。
锰硅合金生产工艺
锰硅合金生产工艺
锰硅合金是一种重要的铁合金，具有比较稳定的市场需求。
下面是锰硅合金生产工艺的简要介绍。
锰硅合金的生产工艺主要有热炉法和电炉法两种。
1. 热炉法生产工艺：
（1）原料准备：选择高质量的锰矿和硅石作为主要原料，控制原料的含水率和杂质含量。
（2）混料：按照一定比例将锰矿和硅石混合均匀，加入适量的焦炭进行还原反应。
（3）炼炉熔炼：将混合料加入电炉或高炉中进行熔炼，控制炉温和熔炼时间，使锰和硅充分还原，并与熔渣分离。
（4）渣液分离：分离出锰硅合金和熔渣，熔渣在后续工艺中进行回收利用。
（5）铸型冷却：将熔融的锰硅合金倒入铸型中，利用冷却过程使合金凝固成所需的形状。
（6）产品处理：对凝固后的合金进行处理，包括除渣、抛光等工序，获取符合标准的锰硅合金产品。
2. 电炉法生产工艺：
（1）原料准备：选择高质量的锰矿和硅石作为主要原料，控制原料的含水率和杂质含量。
（2）混料：按照一定比例将锰矿和硅石混合均匀，加入适量的焦炭进行还原反应。
（3）炼炉熔炼：将混合料加入电炉中进行熔炼，通过电流加热使其熔化，控制炉温和熔炼时间，使锰和硅充分还原，并与
熔渣分离。
（4）渣液分离：分离出锰硅合金和熔渣，熔渣在后续工艺中进行回收利用。
（5）铸型冷却：将熔融的锰硅合金倒入铸型中，利用冷却过程使合金凝固成所需的形状。
（6）产品处理：对凝固后的合金进行处理，包括除渣、抛光等工序，获取符合标准的锰硅合金产品。
以上是锰硅合金主要的生产工艺步骤，不同的生产厂家可能会有一些细微的差异。
在实际生产中，还需根据具体情况进行工艺参数的优化和改进，以提高产品质量和产能。
锰硅合金讲解
锰硅合金讲解1.概述锰硅合金是锰与硅、铁组成的三元合金，产品呈块状，颜色为灰褐色，主要元素为锰(Mn)、硅(Si)、铁(Fe)、碳(C)、磷(P)、硫(S)，其中锰、硅、铁为有用元素，碳、磷、硫为有害元素，常规检测分析元素为锰、硅、磷、硫。
根据产品锰、硅量的不同，现行GB标准分为8个牌号，而每个牌号又根据含磷量的不同分为三个组级，含Mn量在6 0～72%之间，含Si量在14～28%之间。
锰硅合金作为炼钢过程的重要原料，在我国工业生产中占有十分重要的地位。
现行锰硅合金GB标准已达到国际先进水平。
2.产制锰硅合金生产设备一般采用矿热炉，其冶炼过程实际上是各种氧化物的还原过程(在矿热炉内将电能转变成热能)，用硅作还原剂，同时还原锰矿石和硅石中的锰、硅和铁的氧化物，使之结合成稳定的MnSi，最终生产出合格的锰硅合金。
锰硅合金所用原料主要有锰矿石、硅石、焦炭，此外还可使用白云石、萤石等辅料作为调整炉渣之用。
目前，国内锰硅合金生产用矿热炉变压器容量多在1800～25000ＫVA范围，分敞口式和封闭式两种，也可分为固定式和旋转式两种，部分乡镇企业也使用较简易的矿热炉。
3.用途锰硅合金主要作为炼钢过程中的合金添加剂，或作为复合脱氧剂及脱硫剂使用，亦可作为低中碳锰铁冶炼过程中的还原剂。
4.产地及输出对象国内主要生产地有贵州、吉林、上海、辽宁、湖南、四川等省。
目前，锰硅合金主要出口日本、韩国、香港等国家和地区。
5.规格(1)牌号和化学成分：①锰硅合金按锰、硅及其杂质含量的不同分为8个牌号，其化学成分见表6-6-31。
②对化学成分有特殊要求的，可由买卖双方商定。
表注:硫为保证元素,其余均为被测元素(2)物理状态：①锰硅合金以块状或粒状供货，其粒度范围及允许偏差见表6-6-32。
②对物理状态有特殊要求的，可由买卖双方商定。
表6.检验标准锰硅合金系法定检验商品，出口前必须经检验检疫机构根据国家标准或对外贸易合同约定的检验标准检验合格，除对外合同另有约定外，按我国现行标准规定的检验方法进行检验。
硅锰合金
硅锰合金及生产工艺硅锰合金是由锰、硅、铁及少量碳和其它元素组成的合金，是一种用途较广、产量较大的。
锰硅合金是炼钢常用的复合脱氧剂，又是生产中低碳锰铁和电硅热法生产金属锰的。
1.概述锰和硅是碳钢中所用的主要合金元素。
锰是炼钢过程中最主要的脱氧剂之一，几乎所有的钢种都需要用锰来脱氧。
因为用锰来脱氧时所生成的氧产物熔点较低，易于上浮；锰还能增大硅和铝等强脱氧剂的脱氧效果。
所有的工业钢都需加入少量的锰作为脱硫剂，使钢能进行热轧、锻造及其它工艺而不致断裂，锰还是各钢种中最重要的合金元素，在合金钢中也会添加15%以上的锰以增加钢的结构强度。
硅是生铁和碳钢中仅次于锰的最重要的合金元素。
在钢生产中，硅主要用作熔融金属的脱氧剂，或作为合金添加剂使钢增加强度和改善其性能。
硅还是一种有效的石磨化介质，它能使铸铁中的碳变成游离的石磨碳。
加入标准灰口铸铁和球墨铸铁中的硅可达4%。
而大量的锰和硅都是以铁合金的形式添加到钢液中的：锰铁、硅锰和硅铁。
生产锰硅合金的原料有锰矿、富锰渣、硅石、焦炭、白云石（或石灰石）、萤石。
生产锰硅合金可使用一种锰矿或几种锰矿（包括富锰渣）的混合矿。
由于锰硅合金要求铁、磷含量比高碳锰铁低，故要求冶炼锰硅合金的锰矿有更高的锰铁比和锰磷比。
所用的锰矿含锰越高，各项指标越好。
2.工艺技术硅锰合金是在矿热炉中用炭同时还原锰矿石（包括富锰渣）和硅石中的氧化锰和二氧化硅而炼制生产的。
锰硅合金的生产在矿热炉内进行，使用碳质还原剂、锰矿石、富锰渣、烧结锰矿、焙烧锰矿和硅石作原料，石灰、白云石、萤石等作熔剂在电炉内连续生产。
3.硅锰合金矿热炉矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉，亦称还原电炉或矿热电炉，电极一端埋入料层，在料层内形成电弧并利用料层自身的电阻发热加热物料。
它主要用于还原冶炼矿石，碳质还原剂及溶剂等原料。
其工作特点是采用碳质或镁质耐火材料作炉衬，使用自培石墨电极。
电极插入炉料进行埋弧操作，利用电弧的能量及电流通过炉料，因炉料的电阻而产生能量来熔炼金属，陆续续加料，间歇式出铁渣，连续作业的一种工业电炉。
锰硅合金多层浇铸新工艺简介
（ Ｃ Ｉ Ｔ Ｉ Ｃ Ｊ ｉ ｎ ｚ ｈ ｏ ｕ Ｍ ｅ ｔ ａ ｌ Ｃ ｏ ． ， Ｌ ｔ ｄ ． ， Ｊ ｉ ｎ ｚ ｈ ｏ ｕ １ ２ １ ０ ０ ５ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
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２ ０ １ ５年 第 ６期 总第 ２ ４ ５期
铁
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２ ０ １ ５ ＮＯ ． ６ Ｔｏ ｔ ． ２４５
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锭 模及 精整 铁 的成 品 斗 。 另 一方 面产生 了扣锭 模 、 返
Hale Waihona Puke １ 方 案 概 述 该方案准备将现冶炼锰硅合金 的 ７ 炉 每 天 的 产 量 分 别浇 铸 在 一 车间 精 整跨 内搭 建 的 １ 池 内， 一
出炉 、 去渣 后 分 别 浇铸 到锭 模 内 。 待 铁 液 冷却 后 ， 经
两 次精 整破 碎 后 ， 包 装 出厂 。 由于每 个锭 模平 均成 本 ２ ． ３万 元 ， 而使 用 寿 命 仅 为 ３个 月 ， 且 使 用 起 来 存 在 诸 多不 便 。一 方面 在 生产 厂房 需要 长 期摆 放 大量 的
硅锰合金的生产工艺
硅锰合金的生产工艺
硅锰合金是一种重要的合金材料，广泛应用于炼钢和铸铁工业中。
下面介绍硅锰合金的生产工艺。
硅锰合金的生产工艺主要分为炼炉冶炼和炉外精炼两个步骤。
1. 炼炉冶炼：硅锰合金通常是在电炉中生产。
首先，将生铁、锰矿石、石灰石和石英砂等原料按照一定比例投入电炉中进行冶炼。
电炉一般采用直流电弧炉或短弧电炉。
在炉内，通过电极放电产生高温，使原料迅速熔化。
熔化后的物料中加入还原剂，通常使用炼钢渣和废铁屑作为还原剂。
还原剂能够还原熔体中的锰矿石和硅矿石，生成硅锰合金。
熔化过程需要控制温度，根据需要可调整熔炼时间和还原剂的用量。
2. 炉外精炼：将炼炉冶炼产生的硅锰合金转移到炉外装置进行精炼。
精炼目的是去除炼炉冶炼过程中产生的杂质和氧化物。
精炼通常采用转炉、倒炉、氧吹和真空精炼等方法。
转炉和倒炉是常用的精炼设备，通过底吹氧气来加热熔体并去除杂质。
氧吹精炼是通过高压氧气吹入熔池中，利用氧气和金属中的碳反应生成CO和CO2气体，从而起到除碳的作用。
真空精炼是将熔体转移到真空罐中，在低压下通过加热和搅拌的方式去除杂质。
以上就是硅锰合金的生产工艺。
在实际生产中，需要根据合金的要求和设备的具体情况进行调整和改进。
同时，还需要注意材料的选取、炉温的控制以及废气处理等环境保护问题，确保生产工艺的安全性和可持续性。
一种利用全碳酸锰矿生产锰硅合金的生产线
专利名称：一种利用全碳酸锰矿生产锰硅合金的生产线
专利类型：实用新型专利
发明人：贾天将,王焱,张武生,曹立斌,王海棠,田鹏,廖兴勇,田根,丁陆生,宋子龙
申请号：CN202121491386.2
申请日：20210702
公开号：CN215628204U
公开日：
20220125
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型属于合金加工技术领域，涉及一种利用全碳酸锰矿生产锰硅合金的生产线。
该生产线，包括碳酸锰矿处理机构、硫酸渣处理机构、电炉渣处理机构、兰炭罐、第一配料罐、第二配料罐、第三配料罐、烧结机构、高锰烧结矿罐、高铁烧结矿罐、矿热炉、锰硅合金罐。
该生产线，采用全碳酸锰烧结矿生产锰硅合金，提高碳酸锰矿的资源利用率，降低锰硅合金的生产成本、减少碳酸锰矿的浪费、提高锰的回收率。
申请人：宁夏天元锰业集团有限公司
地址：755100 宁夏回族自治区中卫市中宁县石空镇
国籍：CN
代理机构：银川长征知识产权代理事务所
代理人：马金红
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液态中锰渣摇包生产高硅锰硅合金的探讨
用富余的锰矿进行脱硅精炼 ，这从以下分析可 以看
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作者简 介 宁结算 男 ， ９ ８年 １ 月 出生 ， １７ １ 毕业于株洲冶金工业学校钢铁冶金专业 。 冶炼工程师 。 现主要从事铁合金冶炼技 术管理工作。 收稿 日期 ２ ０ ．８２ ０ ５０ ．８
维普资讯
２０ 年 第 ２期 ０６ 总 第 １７期 ８
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合
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２ ０ ＮＯ ２ ０ ６ ．
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液态 中锰 渣摇 包生产 高硅锰 硅合金 的探讨
宁结 算
（ 湖南铁合金有限责任公司 湘 乡 中国
及所 取得 的经济 、 社会效益。
中图分类号
Ｐ ＲｏＢＥ ＮＴｏ Ｉ ＰＲｏＤＵＣＩ ＮＧ ＨＩ ＧＨ Ｓ ＬＩ Ｉ ＣｏＮ ＥＲＲｏＭ ＡＮ． Ｆ ＧＡＮＥＳ Ｓ ＬＩ Ｅ． Ｉ ＣｏＮ Ｉ Ｗ ＴＨ ｏＬＴＥＮ ＥＤＩ Ｍ Ｍ ＵＭ ＣＡＲ－ ＢｏＮ ＦＥＲＲｏＭ ＡＮＧＡＮＥＳ Ｓ Ｅ ＬＡＧ Ｎ Ｉ ＴＨＥ Ｐ ＡＲＴＩ ＣＵＬＡＲ ＨＡＫＩ Ｓ ＮＧ ＬＡＤＤＬＥ
Ｍ 元素， ｎ 并能创造显著的经济效益和社会效益。
２ 摇 包生产 原理
将炉渣化为伪三元系 ：（ ｎ Ｆ Ｏ （ ａ Ｍ Ｏ＋ ｅ ） Ｃ Ｏ＋ 在低碱度操作条件下 ，中碳锰铁炉内冶炼上是 Ｍ Ｏ 一Ｓ ：， ｇ ） （ｉ ） 可得 ｌ。＝ ．２ ， 《ｏ＝ ・４ ， Ｏ Ｍ ｌ ０２ ８ ｃ ） ０ ４ ５ Ｄ －
摘 要 关键词
４ １０ ） １４ ０
论述 了利用液态 中锰渣摇包生产高硅锰硅的原理 、 工艺过程热平衡 ， 并介绍 了其操作过程 、 主要影响 因素 液态 中锰渣 摇包 高硅锰硅 热平衡
硅锰合金对冶炼的要求
2014年5月
目
录
一、锰硅合金生产对锰矿石的要求 二、锰硅合金生产对焦炭的要求 三、锰硅合金生产对辅料的要求
一、锰硅合金生产对锰矿石的要求
锰矿石是指可供工业提取锰或直接用于工业上的含锰矿物。根据一成条件可 分为沉积矿床、变质矿床和风化层矿床，按化学结构可分为氧化锰矿、碳酸盐锰 矿、硅酸盐锰矿等。我国锰矿资源大部分集中在中南和西南地地区，类型以氧化
1.3
SiO2不作严格限制：锰矿石中含有一定的SiO2对锰硅合金生产是有益的，
但也不是越高越好，一般以料批中不须配入硅石即能生产出合格产品为益。
一、锰硅合金生产对锰矿石的要求
1.4 CaO和MgO不予限制
1.5
P、Al2O3要低：锰矿中的P、Al2O3对所有锰系合金冶炼来说都是无益组分，
但适量Al2O3的对冶炼过程有一定的促进作用。
1.6
物理特征：锰矿石要求有一定的粒度、抗压强度和低的含水量。粉矿会降低
炉料的透气性，抗压强度低的矿石在炉内易粉化，也会降你炉料透气性，锰挥发 多，不利于化学反应和热交换，锰回收率低；含水量高的矿石入炉后会使热损耗 增大，降低化料速度。
二、锰硅合金生产对焦炭的要求
焦炭在锰硅合金生产中对焦炭的要求一般为：固定碳含量80%以上，灰分低 于18%，挥发分不作限制（4~5%），水分越低越好，电阻率高，反应活性好， 粒度合适，有一定的机械强度。
三、锰硅合金生产对辅料的要求
3.1 硅石：要求SiO2含量在97%以上，粒度适合，具有良好的抗爆性能。
3.2 白云石：要求CaO%≧30%，MgO≧20%，粒度合适。
3.3 石灰：要求CaO%≧82%，使用前无粉化。
3.4 萤石：要求CaF2Hale Waihona Puke ≧50%，粒度合适。谢 谢
12.5MVA矿热炉避峰生产锰硅合金
规 律 和 合适 的生 产 工 艺 ， 能 和 “ 水 蓄 能 电 站 ”一 样 ， 用 夜 间 谷 期 富 余 的 电 能 ，获 得较 好 的经 济 效 益 和社 会 效 就 抽 利
Ａｂｓｒ ｃ Ｐｒ ｃｉｅ ｆｐ ｏ ｃｎ ｅｒ ｍａ ｇ ｎ ｓ — ｉ ｃ ｖ ｉ ｉｇ ｅ ｅ ｔｉ ｅ ｋ ｓ ｏ ｔ ａ ａ ｃ ｉｖ ｅｔｒｅ ｏ ｏ ｃ ｔａ ｔ ａ ｔｃ ｓｏ ｒｄｕ ｉｇ ｆ ｒｏ ｎ ａ ｅ ｅ ｓｌ ｏｎｂｙ ａ ｏ ｄｎ ｌｃ ｒｃ ｐ ａ ｈ ｗ ｈ ｔｗｅｃ ｎ ａ ｈｅ ｅ ｂ ｔｅ ｃ ｎ ｍｉ ｉ
刖 罱
一
座 １０万 ｋ 抽水 蓄能 电站 。全 国各地 为鼓 励 谷 ０ Ｗ
期 多用 电 ， 峰期 少用 电 ， 纷纷 制定 了差别 很大 的峰 、 锰 硅 合金是 一 种非 常重 要 的铁合 金 产 品 ，平 均 谷 期 电价 。 生产 锰 硅 合 金 可 利 用 这 种 差 别 电价 政 策 ， 用避 峰 生产 方式 组织 生 产 ， 采 既可 降低 成 本 ， 又 可 节约 电 能 。 内有 的单 位 在不 大 于 ６ ３ＭＶ 国 ． Ａ级别 的矿热 炉 上进行 避 峰生 产硅 铁 和锰 硅合 金 ，取得 了
ｐ ｗｅ ｔｔ ｎ， ｉ ｓｅ ｈ ｉ ａｎ ｒ ｅ ｆｅｅ ｔｏ ｅ ａ ｄ ｔ ｕｔ ｂｅ ｐｒｄｕ ｔｖ ｅ ｈｎｑｕ ． ｏ ｒｓａｉ ｏ ｆｗｅ ｍａ ｔ ｒｔｅ ｍａｎｔｉ ｕｌｓ ｏ ｌｃｒ ｄ ｎ ｈｅｓ ｉａ ｌ ｏ ｃｉｅ ｔｃ ｉ ｅ Ｋｅ ｙｗｏ ｄ ｓ ｒ ｓ ｕｍｂ ｒｅ ｒ ｕ ｎ ｃ ａ ｏｉ ｌｃｒｃ ｐ ａ ， ｆ ｒｏｍａ ａ ｅｓ ．ｉｉｏ ｅｇ ｄ ａ ｃ ｆ ｒ ａ ｅ， ｖ ｄ ｅｅ ｔ ｅ ｋ ｅ ｒ ｉ ｎｇ ｎ ｅ ｓｌ ｎ ｃ
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锰硅合金生产工艺一、技术要求执行GB/T4008－96标准，其化学成份见表一。
表一：锰硅合金牌号及化学成分通常生产FeMn68Si18的牌号，根据用户需求生产其它牌号的锰硅合金和含P＜0.1%的低磷硅锰，S<0.03%的低硫硅锰，合金表面和断面均不得带有非金属杂质。
二、冶炼原理以焦炭作还原剂，在高温电热状态下(1500。
C以上)还原矿石中的氧化锰、二氧化硅、氧化铁并按一定比例形成锰硅合金。
最终反应方程式为MnxOy+yC=xMn+yCO↑SiO2+2C=Si+2CO↑FexOy+yC=xFe+yCO↑冶炼中还带入一部分其它有害元素，如磷、碳、硫等，应在原料中加以控制。
冶炼中还存在未还原物质，如氧化锰、二氧化硅等，要加入石灰石或白云石与此反应形成炉渣。
炉渣碱度应控制在0.6~0.8之间。
三、入炉原料技术要求冶炼锰硅合金的原料有：锰矿石、富锰渣、硅石、熔剂(白云石或石灰)，入炉原料技术要求如下：1、锰矿石1.1 Mn＞30%，Mn/Fe 6～8，P/Mn＜0.002。
1.2 粒度5～80mm，水份≤6% (巴西矿、加蓬矿除外)。
2、焦炭2.1 冶金焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.2 煤气焦：固定炭≥80%，灰份≤10%，粒度5~20mm。
2.3 硅石：SiO2≥97%，Al2O3≤1.5%，P2O5≤0.02%，粒度10~40mm。
2.4 熔剂(白云石)：CaO+MgO≥50%，粒度5~40mm。
四、配料1、配料准备1.1 收料人同应将当天的进料情况向工艺人员通报，并按工艺人员要求进行原料准备。
1.2 需破碎加工的原料按上述技术要求加工后送入指定料位，并通知配料人员。
2、配料计算(见附录)3、配料操作3.1 原料配比由车间工艺负责人决定。
3.2 配料前必须弄清原料的配比数量、存放仓位、每批料0。
75吨锰矿石为基础，按配比准确称量，并作好记录，各种料的配料误差不超过2kg。
3.3 调整原料配比，应在接到车间工艺技术人员的变料通知单后，由当班班长改写配料板，并通知有关人员。
3.4 料管应保质充满炉料，交班时12.2m平台各小料仓也要配满炉料。
3.5 配料工应注意原料变化情况，发现问题及时向车间汇报。
3.6 配料工应维护好设备，发现问题及时处理，交班前要彻底清扫工作场地，搞好交接班。
五、冶炼1、冶炼操作1.1 及时加料，保证料面高度超出炉口约0.3m，料面发火均匀，发生刺火及时推料、压料。
1.2 三相电极下插均匀，三相电流均衡稳定，用电量控制在设计功率的1~1.15倍之间。
1.3 适时出铁，当电极电流增大说明炉内合金已达到一定数量，需要出铁。
打开炉眼将铁水流至铁水包，同时排渣，出铁完毕用泥球堵住炉眼，扒渣后，将铁水浇铸在锭模。
2、炉况正常的标志：2.1 炉料下沉均匀，无较大刺火，三相电极下插均匀，三相电流稳定。
2.2 产品成份稳定，各项指标良好。
3、不正常炉况及处理3.1 还原剂过剩现象：a. 电极插入浅，上抬过快，局部塌料刺火严重；b. 炉料熔化慢，排渣不顺畅，渣中含锰偏底，合金含硅上升；c. 炉气压力及温度升高，且不稳定。
处理方法：适当减少焦炭配入量(如合金含Si不太高，适当增加料比中的硅石量)。
3.2 还原剂不足现象：a. 负荷用不满，电极下插深；b. 渣中含锰偏高，合金含硅量下降；c. 渣量大，合金量少。
处理方法：适当增加焦炭配入量，严重时还可附加适量焦炭。
3.3 炉渣粘稠，排渣困难。
现象：a. 炉渣碱度低，三氧化二铝高；b. 炉眼小，或被电极头堵住；c. 还原剂过多，电极插入浅，炉温偏低。
处理方法：属于a或c条原因，可适当调整熔剂或还原剂的配入量；属于b条原因，则应扩大炉眼，强行拉渣。
3.4 翻渣现象：炉渣翻到料面上。
原因：a. 排渣不好，炉内存渣过多；b. 还原剂不足，渣量大。
处理方法：属于a条原因应扩大炉眼，强行拉渣；属于b条原因，应增加料比中的还原剂或减少硅石量。
3.5 合金质量调整a. 锰低：料比中应适当增炭、减硅石或提高入炉锰矿石的锰铁比。
b. 硅低：在正常情况下，料批中应适当增加焦炭和硅石量；c. 磷高：应降低矿石的磷锰比。
3.6 炉况不正常的时间过长，熔池缩小，炉口冒渣，电极端部削尖，电极工作端变短，此时应改善原料配比，降低二次电压，改炼低硅合金，待炉况恢复正常后转炼高硅合金。
六、出炉和浇注1、每班接班后必须准备好足够量的泥球、铁杆、堵扒、托铲和扒渣耙。
2、正常情况下，每天出九炉。
3、砌好的铁水包烤干后方可使用。
4、每次出炉前，出铁工必须预先检查铁水包内衬有无损坏，渣包在平车上是否放好，包嘴有无堵塞，牵引钩是否挂，渣包是否完好，是否须掉渣，（延长渣包使用寿命或避免渣包烧穿）等情况。
5、若使用烧穿器烧炉眼，不得同时碰及挡板，应先合闸后搭接，以防烧伤。
6、出铁时要用园钢控制流量，防止渣铁流量过大，导致跑铁或冲坏钢包，并及时往二、三包中撒适量焦粉，以利于保温、扒渣或冲渣。
7、堵眼后，将铁水包和渣包拉至浇注间进行炉渣水淬和扒渣。
8、浇铸前，锭模必须打扫干净。
七、出铁口的维护1、开眼时，先捅开出铁口上部，待铁水流出后，逐步往下扩大。
2、出铁口要维持里小外大的圆锥形，每次出铁后将流槽的渣、铁清理干净，炉眼要深堵，堵完后留有适当余量，便于开眼。
3、根据炉眼情况做泥球并改变配比，新炉眼用耐火泥掺焦炭粉，中后期用70%的耐火泥掺30%的碎电极糊。
4、炉眼直径超过150mm就该修炉眼了。
改用备用炉眼出铁，用碎电极糊掺铅粉和成硬泥球捣在炉眼内，捣的越实越好，然后再重新开眼。
八、用电制度及设备维护1、遵照电炉变压器使用规程进行用、停电操作。
2、用电前，必须先提起电极，合闸的冲击电流要控制在额定值的一半左右(最高不许超过额定值)，送电后逐步用满负荷。
3、正常运行时，要保持三根电极的下插深度基本一致，三相电流平衡、满负荷。
4、停电时，要先把电流降到额定值的三分之一以上，然后分闸，紧急情况可以满负荷分闸，但必须记录原因。
5、每小时记录电压、电流、油温及电度表数据。
6、交接班实行对口交接制，应详细介绍当班设备运行情况。
7、注意大套、铜瓦、料管、炉盖、侧板和水冷烟道的冷却水量，出水温度不得超过50℃，发现异常情况要及时处理。
8、发现冷却循环水流变小时，应检查水压大小，管道是否堵塞并及时处理。
9、保持铜瓦底端距料面的高度大于20mm，以免烧坏铜瓦和大套，如遇炉内翻渣、刺火严重而又难以消除时，可适当提高铜瓦高度。
10、定期检查炉体金属构件有无漏电情况，发现问题及时处理。
11、经常检查液压系统工作状态，防止漏油和管道堵塞。
九、电极糊操纵1、搞好电极糊的存放，要保持干净、干燥，不许混入泥土等杂质。
2、封闭糊的使用粒度应小于100mm，破碎后不能存放过久，以减少二次污染。
3、每天加封闭糊一至二次，电极的糊柱高度应控制在1800mm左右(从铜瓦上端算起)。
4、电极壳的接长与使用4.1 根据电极壳的消耗量及时接长，接长时壳内筋片要上下对齐并相互搭焊。
4.2 新接的电极壳要垂直圆正，焊缝均匀，以保证电极与铜瓦接触良好。
4.3 焊完毕要仔细磨平凸起焊疤，以免因电极与铜瓦接触不良而打弧，烧坏铜瓦或击穿电极壳。
4.4 在电极壳上部易于观察的部位粘贴或喷涂刻度标志，以便观察和记录压放长度，电极壳顶端应加盖，防止灰尘落入筒内。
5、电极压放与倒拔5.1 压放电极应遵循勤放，少放原则，每次压放不超过100mm，若电极工作端过短需要抢放时，须经炉长同意，抢放后缓慢升高负荷。
5.2 电极压放不下来时，首先要检查压放操作顺序是否正确，然后检查油压系统和电极是否正常，并与炉长商量处理。
5.3 手动倒拔：如果压放电极时出现电极下滑造成工作端太长或因检修的需要，必须将电极倒拔，即松开锥形环，提铜瓦至适当。
6、电极事故处理6.1 电极漏糊6.1.1 发现电极漏糊时，必须立即停电，不准提升漏糊电极，避免过多的稀糊流入炉内。
6.1.2 找到漏糊位置，堵塞漏洞，补加封闭糊，架木柴烘烤，待表面硬结后才能送电，缓慢升负荷焙烧。
6.1.3 如漏糊流入炉内太多，必须把软糊扒出或撬碎。
6.2 软断6.2.1 软断发现后应立即停电，松开铜瓦，将硬头套入铜瓦，清理流出的封闭糊，关小冷却水，降负荷焙烧，间隔较长时间后再放电极。
6.2.2 如果原有硬头无法扶正接牢，则应将断头取出，在断电极壳上套接一个有底的电极壳，并焊好，重新加封糊，按新开炉焙烧电极的方法，用木柴烘烧焙烧。
6.2.3 有时倒抱铜瓦夹住原来硬头后电极提不起来，可抬起其它两项电极送电，用其它两项负荷，使软断电极处于低电压，大电流状态，用电阻热进行焙烧。
6.3 硬断6.3.1 若断头仅200~400mm，且不在出铁口相，可在出铁时将断头坐下然后提起电极，偏加欠炭炉料，以加速断头的消耗。
6.3.2 如断头长(或断头虽短，但在出铁口相)必须取出，压放电极所需的工作端长度，用死相焙烧的方法处理，此时要特别注意减少负荷，防止因烧结不好而引起漏糊或软断。
6.4 停电时的电极维护6.4.1 短时间停电时应关小铜瓦冷却水。
6.4.2 对时间较长的热停炉(10小时以上，48小时以内)，应先将电极吊离料面200~300mm，在电极脚下加一些焦炭，然后下降电极至搁住为止，便于用电。
6.4.3 长时间停电时，电极应提出料面，同时关闭烟道蝶阀和冷却水。
十、停炉1、洗炉a. 在洗炉前合金含硅量必须达到17%以上，并略微提高炉渣碱度。
b. 炭配入量(比正常料批配入量少10~20%)。
c. 在料管放空，料面稍降之后，向炉内加入洗炉料，并适当延长熔炼时间。
2、小修停炉在生产过程中，有些设备要定期检查更新，停电时间在3小时以内为小修。
2.1 停电前四小时禁止压放电极，并在停电前处理好电极悬糊事故。
2.2 停电后适当减少铜瓦冷却水量，电极要坐到中、下限位置。
2.3 停电前最后一炉合金的含硅量不得低于17%。
2.4 停电时间超过四小时，可轻微活动电极，以防炉料和电极粘结。
3、临时热停炉在生产过程中，因各种原因需要停电且停电时间接近小修时，原则上按小修停电操作规程执行，如时间允许，最好在出炉后停电。
4、大修后开炉根据实际情况制定开炉方案。
5、中小修停炉后的开炉5.1 用电前，全面检查各种设备，发现问题及时处理，确认无误后方可送电。
5.2 送电后缓慢上升负荷，若不起弧，用圆钢引弧，起弧后一小时改为正常电压。
附录：配料计算(举例)为了获取标准的合金产品，或稳定的炉况，合理的炉渣成份，必须进行配料计算，配料计算可按下列程序进行。
一、根据车间冶炼的品牌为Mn65Si17，其计算配比取合金成份( % )如下：各计算中元素原子量如下：原料的主要成份% (化验室提供)：二、计算依据：2、焦炭的利用率：80%三、计算：以锰料100kg作为基础3、炉渣的碱度：R= (CaO+MgO)/SiO2 =0.7三、计算：以锰料100kg作为基础1、锰料的配比为了保证冶炼出合格的产品，和取得好的经济指标，①入炉锰必须保证不低于33(以入炉锰料计算)；②取Mn矿/ Fe矿 6.0~8.0,取国营矿30kg，金益矿20kg，烧结料10kg，富锰渣2、100kg混合矿可得合金重量计算①100kg混合矿可得锰、铁元素的重量33.955×0.78+5.928×0.95=32.12( kg )②Mn、Fe元素占硅锰合金的比例100%－Si%－C%－P%=100－18－1.2－0.10=80.7%③100kg混合矿可生产锰硅合金的重量32.12÷80.7% =39.80( kg )3、需用炭量的计算①合金中渗炭39.80×1.2%=0.48( kg )②还原铁需用炭FeO + C = Fe + CO↑12 56? 5.928×0.955.928×0.95× 12/56 =1.21( kg )③还原锰需用炭MnO+ C = Mn + CO↑12 55? 33.955×( 0.78+0.1 )33.955×( 0.78+0.1 )×=6.25( kg )④还原硅需用炭SiO2 + 2C = Si + 2CO↑24 28? 39.80×18%39.80×18%×= 6.14( kg )⑤需用炭的总量0.48+1.21+6.25+6.14=14.35( kg )⑥折合焦炭量14.35÷（84.71%+85.14）/2 ÷1－ (8.6%+7% )/2 =14.35÷0.849÷0.925=18.27 (kg)⑦实际配用焦炭量考虑到烧损和铁口排炭，炭的过剩量为120%18.7×1.2=21.92 ( kg )4、硅石需用量计算①合金中的含量39.80×18%=7.146 ( kg )②炉料中应配入Si量7.164÷55%=13.03( kg )折合SiO2：13.08× 60/28=27.92 (kg)③100kg混合料带入的SiO2为24.784kg④需要再配入的SiO2量为27.92－24.784=3.136( kg )⑤需要配入的硅石量为 3.136÷98.15%=3.195( kg )5、熔剂需用量计算①进入渣中的SiO2量为27.92×45%=12.564( kg )②需要的CaO+MgO量为 (CaO+MgO)/SiO2 =0.712.564×0.7=8.795( kg )③100kg混合料中带入CaO+MgO量为5.772kg④需要补充的CaO+MgO量8.795－5.772=3.023( kg )⑤需要配入的白云石量 3.023÷50.56%=5.98( kg )6、合金中的锰含量计算Mn=(100×33.955×0.78)/39.8=66.54(%)100×0.039×85%7、合金中的P计算P= (100*0.039*85%)/39.8=0.083 ( %8、料批组成国营锰矿30kg 金益锰矿30kg 烧结料10kg富锰渣30 kg 煤气焦11 kg 孝义焦 11 kg硅石 3.2 kg 白云石 6 kg。