连铸三大件综述
连铸三大件的生产工艺流程
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连铸的原理
连铸的原理
连铸是一种先进的铸造工艺，它通过在同一设备上连续进行浇铸和凝固，实现了铸坯的一次成型，大大提高了生产效率和产品质量。
连铸的原理主要包括连续浇铸、连续凝固和连续切割三个方面。
首先，连续浇铸是指在连铸设备上通过连续浇注熔融金属，使金属液不间断地流入结晶器中。
这样可以避免浇注过程中的温度变化和氧化，保证了金属液的纯净度和温度稳定性。
同时，连续浇铸还可以减少浇注过程中的气体夹杂和金属液的氧化，提高了产品的内部质量。
其次，连续凝固是指在结晶器中，熔融金属通过连续往复的凝固过程，逐渐形成固态铸坯。
在这个过程中，结晶器内部的冷却系统不断地将热量带走，使金属液逐渐凝固成固态金属。
通过控制结晶器的温度和冷却速度，可以实现对铸坯组织和性能的精确控制，从而获得更高质量的产品。
最后，连续切割是指在连铸设备的出口处，通过连续的切割装置将凝固成型的铸坯切割成所需长度的产品。
这样可以避免传统浇铸中的冷却等待时间，提高了生产效率。
同时，连续切割还可以减少铸坯表面的氧化和变形，保证了产品的表面质量和尺寸精度。
总的来说，连铸的原理是通过连续浇铸、连续凝固和连续切割，实现了铸坯的一次成型，大大提高了生产效率和产品质量。
这种先进的铸造工艺在现代工业生产中得到了广泛应用，为各种金属制品的生产提供了可靠的技术保障。
连铸技术的基本原理
连铸技术的基本原理连铸技术是一种重要的金属材料制备工艺，它通过将熔融金属直接注入连续运动的铸型中，使金属在铸型中快速凝固并形成所需的形状和尺寸。
连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料等过程。
连铸技术的基本原理之一是连续浇铸。
在连铸过程中，熔融金属通过特殊设计的浇口连续注入到连续铸型中，不断向前移动，使得铸造过程连续进行。
与传统的间歇铸造相比，连铸技术能够实现高效率、高质量的金属制备，提高生产效率。
另一个基本原理是快速凝固。
连铸技术通过将熔融金属注入到铸型中，并且通过铸型的外壁冷却，使金属在短时间内快速凝固。
在传统的铸造过程中，金属的凝固速度较慢，容易产生大的晶粒或偏析等缺陷。
而连铸技术通过快速凝固，能够获得较细小而均匀的晶粒结构，提高材料的力学性能和成形性能。
均匀冷却也是连铸技术的基本原理之一。
在连铸过程中，通过合理设计铸型和冷却系统，实现对铸态金属的均匀冷却。
冷却速度的均匀性对于金属的结构和性能有很大的影响，冷却速度过快或过慢都会导致不理想的组织和性能。
因此，在连铸技术中，通过合理设计浇口和冷却系统，控制铸态金属的冷却速率，实现均匀冷却，获得优良的金属组织和性能。
最后一个基本原理是连续出料。
在连铸过程中，通过特殊设计的出料装置，将快速凝固的金属连续地从连续铸型中取出。
连铸过程中，金属的凝固已经完成，但温度较高，通过连续出料并进行后续的热处理，可以获得所需的金属材料。
总的来说，连铸技术的基本原理包括连续浇铸、快速凝固、均匀冷却和连续出料。
这些原理相互作用，使得连铸技术成为一种高效、高质量的金属材料制备方法。
连铸技术的广泛应用，不仅能够提高金属材料的生产效率，提高材料的力学性能和成形性能，还能够减少金属材料的能源消耗和环境污染。
随着现代工业的发展，连铸技术在制造业中的地位和作用将越来越重要，对于推动金属材料制造业的发展具有重要的意义。
连铸三大件使用要求
三大件使用注意事项通则：连铸用铝碳质三大件为等静压成型产品，属于碳结合的脆性材料，所以使用安装都要轻拿轻放。
存放于干燥区域，有条件的应（特别是南方潮湿地方）存放在温度大于50℃的干燥房内。
防潮包装打开要尽快使用。
长水口：1、首次可以不经烘烤即可使用。
再次使用必须在温度不低于1000℃情况下使用。
浇次之间尽量缩短时间，减少温降。
如果间隔时间长，则需采取适当保温措施。
2、长水口安装时最好要使用配套的耐火纤维密封垫，以减少与钢包下水口连接处吸入空气。
该密封处通常应有氩封。
3、更换钢包时，应对与钢包下水口连接处的冷钢等残留物进行氧气清洗。
以利于好的密封效果。
但清洗时要避免过度清洗，否则会损害密封面和水口颈部内侧，造成吸入空气和颈部穿孔。
4、长水口插入钢包深度以150mm-250mm为好。
过浅会卷渣和空气。
过深对中间包低部不利。
塞棒、中间包水口：1、安装金属杆紧固螺母时用力不宜过大否则会损害连接处塞棒内部结构强度。
安装在中间包内时要垂直。
2、使用前需经烘烤。
烘烤在常温到600℃以下不少于40分钟，在600-800℃由于防氧化涂层没有熔化，所以要尽快提升到800℃以上，烘烤温度不宜高于1200℃。
总烘烤时间不低于90分钟。
3、使用中要对塞棒中孔吹气冷却，保持钢连接的强度。
浸入式水口：1、使用前需经烘烤。
烘烤温度1000-1100℃为宜。
烘烤时间不低于60分钟。
在线烘烤，烘烤是应有纤维毯包裹改善烘烤效果。
2、安装时，中间包水口下部要保持整洁，不得有冷钢。
否则影响使用效果。
既因吸气影响钢水质量也影响水口使用寿命。
3、使用时，直通水口插入钢水深度为80-150mm。
侧孔水口插入钢水深度为220-300mm，视具体情况而定。
连铸原理与工艺
连铸原理与工艺连铸是一种现代化的铸造技术，它是将熔融的金属直接浇注成具有一定形状和尺寸的坯料，而不需要经过传统的铸造工艺中所必须的凝固、冷却、加工等多个环节。
它具有生产效率高、质量稳定、节约能源和原材料等优点，被广泛应用于钢铁、铝合金等金属材料的生产中。
连铸工艺主要分为三个步骤：液态金属进入结晶器、坯料凝固成型和坯料切割成材。
其中，液态金属进入结晶器是整个连铸过程中最关键的一步。
液态金属进入结晶器在连铸机上，液态金属首先通过浇注口进入倾斜的导流槽，经过导流槽内壁的引导，使其流向结晶器。
然后，在结晶器内部形成一个由外向内逐渐凝固的壳层。
这个壳层可以防止外界气体和杂质污染熔融金属，并且可以保证坯料在凝固过程中保持一定的形状和尺寸。
同时，壳层也可以为坯料提供一个固定的支撑，使得坯料在凝固过程中不会变形或产生裂纹。
坯料凝固成型当液态金属在结晶器内部形成一定厚度的壳层之后，就开始进入凝固阶段。
在这个阶段，液态金属逐渐变成了固态金属，并且从外向内逐渐缩小。
同时，由于液态金属的收缩率和晶粒长大率不同，所以在凝固过程中会形成一定数量的热裂纹和气孔。
为了解决这个问题，连铸工艺中采用了多种措施来控制坯料的凝固过程。
例如，在结晶器内部设置冷却水管道来降低壳层温度、使用高效保护气体来防止氧化等。
此外，在连铸工艺中还可以通过调整浇注速度、结晶器倾角、结晶器长度等参数来控制坯料的凝固速度和形状。
坯料切割成材当坯料完全凝固之后，它会被自动切割成一定长度的材料。
在连铸工艺中，切割方式主要分为两种：火焰切割和机械切割。
火焰切割是利用氧炔火焰将坯料加热到一定温度后进行切割，适用于较大尺寸的坯料。
机械切割则是使用钢丝、钢锯等工具将坯料进行切割，适用于较小尺寸的坯料。
总之，连铸工艺是一种高效、节能、环保的现代化铸造技术。
它通过控制液态金属的流动和凝固过程，使得金属材料可以以一种更加稳定和高效的方式生产出来。
同时，在连铸工艺中还可以通过调整参数、优化设备等手段来不断提高产品质量和生产效率，为现代制造业的发展做出了重要贡献。
国内连铸“三大件”（长水口、浸入式水口、塞棒）市场四强、现存问题及发展
国内连铸“三大件”（长水口、浸入式水口、塞棒）市场四强、现存问题及发展长水口：连铸时，长水口用来连接钢包与中间包，其作用是在钢水浇注过程中隔断空气，避免钢水的二次氧化及氮气的吸入、防止钢水飞溅及卷渣。
由于钢水在长水口内迅速通过，因此要求长水口具有良好的耐热震性、抗钢水冲击性和抗渣蚀性能。
长水口的材质主要有熔融石英质和Al2O3-C质、ZrO2-C质。
熔融石英质水口价格低廉，但抗钢水冲蚀性能和抗中间包覆盖剂、熔渣的侵蚀性能较差；Al2O3-C质水口使用寿命长，对钢种的适应性强；而含ZrO2质水口价格较高，一般仅在渣线部位应用ZrO2-C材料。
浸入式水口：中间包钢水到结晶器由浸入式水口连接，它可控制钢水的流动状态和注入速度，防止钢水二次氧化和结晶器保护渣卷入钢水，促进夹杂物上浮，并使结晶器内铸坯断面热流分布均匀等功能。
浸入式水口渣线要求抗保护渣侵蚀性能优异，而本体则要求耐热震、抗冲刷且能防止Al2O3附着阻塞水口。
因此，浸入式水口本体材料采用Al2O3-C材质，渣线部位用ZrO2-C材质。
为解决特殊钢种需要又研发了各种材质的浸入式水口。
比如：ZrO2-CaO-C系、无碳Al2O3-SiO2系、MgO-CaO-C系等浸入式水口能有效解决浇铸低碳铝镇静钢过程中水口絮瘤堵塞；适用于高氧钢的MA-C质浸入式水口；为适应板坯连铸浸入式水口快换技术的发展，研发了高耐磨性、高抗氧化性、低碳的Al2O3-C板面材料。
塞棒：从中间包到结晶器的钢水流量由整体塞棒控制，还可用塞棒向钢水中喷吹氩气等惰性气体。
因其要控制开浇和停浇，所以塞棒头部必须抗冲刷、与浸入式水口能很好配合，同时渣线还必须具有较好的抗侵蚀性能来抵抗中间包钢渣的侵蚀。
塞棒的材质主要是Al2O3-C质。
为保证塞棒在使用过程中的可靠性及长时间控流效果，棒头一般采用低碳材质，碳的质量分数一般不高于15%，以保证材料具有优良的抗钢水冲蚀性能；而棒身一般采用高碳材质，碳的质量分数一般不低于26%，渣线处采用MgO-C或ZrO2-C材质，以增强塞棒的整体抗侵蚀性能。
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备
连铸工艺与设备连铸的工艺流程与设备连铸工艺是现代钢铁产业中的一种重要工艺，用于生产连续坯料，取代了传统的铸造方法。
连铸工艺可以提高产能和质量，并减少能源消耗。
连铸工艺的基本流程包括：熔炼、净化、调质、铸型和冷却。
下面将详细介绍每个步骤以及所使用的设备。
1.熔炼：连铸工艺的第一步是将原料熔化成液态金属。
通常使用高炉或电炉进行熔炼。
高炉熔炼常用于大规模连铸生产，而电炉熔炼常用于小规模生产和特殊钢种。
2.净化：熔化后的金属通常含有杂质，如硫、氧化物和杂质金属。
净化的目的是去除这些杂质，提高金属的质量。
常用的净化方法包括氧气吹炼、脱氧剂和渣化剂的添加。
3.调质：连铸生产中的钢种通常需要具有特定的性能，如强度和韧性。
为了实现这些性能要求，可以通过加入一定比例的合金元素进行调质。
调质可以通过在熔炼过程中添加合金元素，也可以在连铸过程中通过急冷或深冷处理实现。
4.铸型：连铸工艺的核心步骤是将熔化的金属倒入连续铸模中，并形成连续坯料。
连铸机是实现这一步骤的关键设备。
连铸机通常由铸模、浇注系统、冷却系统和收缩系统等组成。
-铸模：铸模是用于形成坯料形状的关键部分，通常由耐火材料制成。
铸模由多个细长的连续铸模组成，形成钢坯的形状。
铸模的冷却系统用于控制钢坯的温度和形状。
-浇注系统：浇注系统用于将熔化金属引入铸模，通常由浇注槽、分流器和导流板等组成。
浇注系统的设计和控制是影响连铸质量的重要因素。
-冷却系统：连铸过程中，冷却系统起到冷却钢坯并凝固的作用，以形成坯料。
连铸机的冷却系统通常由冷却水道和冷却喷嘴组成。
-收缩系统：收缩系统用于控制钢坯在冷却过程中的收缩，以避免出现内部缺陷。
收缩系统通常包括伸缩器、定位器和收缩量控制装置。
5.冷却：连铸过程中，钢坯会在铸模和冷却系统中逐渐凝固，并形成连续坯料。
冷却过程中，冷却水道和冷却喷嘴将水喷洒到钢坯上，以加快冷却速度和均匀性。
总结来说，连铸工艺是通过将熔融金属倒入连续铸模中，利用连铸机的浇注系统和冷却系统，控制金属的凝固和收缩过程，最终获得连续坯料。
连铸工艺要点
连铸工艺要点连铸工艺是指连续铸造技术，是铁合金、钢铁等冶金行业中的一种主要生产工艺。
其工艺特点是连续铸造、高效能、高品质、节能环保等。
下面我们来了解一下连铸工艺的要点。
1. 连铸设备连铸设备是连铸工艺的核心，由铸机、结晶器、引伸器、切割机、输送机等组成。
铸机是整个设备的主体，结晶器是铸机的核心部分，引伸器是为了延长铸坯结晶器内的结晶长度，切割机是将连续铸坯切割成长度符合要求的坯料，输送机将坯料送到后续加工工序。
2. 连铸模具连铸模具是决定铸坯质量和工艺效果的重要因素，也是连铸设备的重要组成部分。
模具材料要求高强度、高温耐用、不易变形。
常用的模具材料有高硅铸铁、高铬铸铁、尿素醛树脂等。
模具结构形式有直立式、倾斜式、水平式等，不同结构形式适用于不同铸造条件。
3. 冷却水系统连铸过程中，冷却水系统起着非常重要的作用。
冷却水系统包括结晶器水口、结晶器壁面、引伸器、切割机等部位的冷却系统。
冷却水系统的稳定性和冷却效果直接影响铸坯的质量。
冷却水的温度、流量、压力等参数的调节需要精细控制。
4. 铸造工艺参数连铸工艺参数的优化对铸坯质量和生产效率有重要影响。
铸造参数包括结晶器冷却、引伸器速度、拉拔速度、切割位置等。
优化铸造参数可以控制铸坯中的缺陷、提高铸坯表面质量、降低成本并提高生产效率。
5. 质量控制质量控制是连铸工艺中的重要环节。
铸坯质量的稳定性和可控性直接影响产品的质量和生产效率。
质量控制包括铸坯表面质量检测、铸坯内部缺陷检测、坯料长度检测等。
不同的质量控制手段需要不同的检测设备和技术支持。
连铸工艺的要点包括连铸设备、连铸模具、冷却水系统、铸造工艺参数和质量控制。
在实际生产中，要根据不同的生产条件和产品要求，综合考虑这些要点，优化工艺流程，提高生产效率和产品质量。
连铸的主要设备的组成
连铸的主要设备组成：
1.钢包回转台：钢包回转台能迅速吏换钢包，以满足多炉连浇的要
求。
采用钢包回转台，换包时间可缩短到40〜50s。
2.中间包及中间包车：中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过渡
的装置，它用来稳定钢流、减小铜流对结晶器中坯壳的冲刷，有利于非金属夹杂物上浮，提高铸坯质量。
中间包车是中间包的运载设备。
3.结晶器振动装置：结晶器振动的目的是防止初生坯壳与结晶之间
粘结而被拉裂。
4.二次冷却装置：从结晶器中拉出的带液心的铸坯，在二次冷却区
借助水或气-水的直接冷却、加速凝固，并进入拉矫区。
5.拉坯矫直装置：在浇铸过程中能克服结晶器和二冷区阻力，顺利
地把铸坯拉出。
6.引锭杆装置：引锭杆是开浇前堵住结晶器的下口，并使钢水在引
锭杆头部凝固。
7.铸坯切割设备：切割设备是在铸坯的行进过程屮将它切割成所需
要的定尺长度。
8.铸坯运送装置等组成。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
精炼-连铸主要设备介绍
主要设备构成：LF炉主要由钢包炉体、钢 LF炉主要由钢包炉体、钢
包车（分单工位和双工位）电极加热 系统、吹氩搅拌系统、合金加料系统以 及测温取样系统、高压室、操作室、液 压站（实现电极、炉盖的升降）等部分 组成。
LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉主要冶金功能及精炼手段 LF炉具有的主要冶金功能有： LF炉具有的主要冶金功能有 炉具有的主要冶金功能有： 钢水升温、 钢水升温、调温及保温功能 强化脱氧、脱硫功能 强化脱氧、 合金微调功能 采用的精炼手段有： 采用的精炼手段有： 吹氩搅拌 埋弧加热 造强还原气氛 造碱性合成渣
三、各种精炼设备介绍： （一）吹氩：分为底吹、顶吹两种方式。
（二）喷粉及喂丝
合金的喂入与喷粉工艺示意图
（三）LF炉 （三）LF炉 钢包处理型处理钢水过程中，因钢水的温降而使 渣及合金成分的调整以及处理时间等都受到限制。 如果用提高初炼炉出钢温度的办法保证渣熔化及 足够的精炼时间，势必加重初炼炉的负担，降低 炉衬寿命，命中率也比较低，不具备工业性连续 生产的条件。 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 1971年，日本特殊钢公司开发的Ladle Furnace， 简称“LF” 简称“LF”、“LF炉”、“LF钢包炉”、“LF钢 LF炉 LF钢包炉” LF钢 包精炼炉” 包精炼炉”、 “钢包炉”、“钢包精炼炉”等。 钢包炉” 钢包精炼炉” 该炉采用碱性合成渣，埋弧加热，吹氩搅拌，在 还原气氛下精炼，钢包炉的原理图见图
6、中间罐预热站及水口烘烤 功能及结构： 中间罐预热站，用浇注平台上，对砌筑好内衬并 经烘烤干燥的中间罐进一步加热升温，使其在大 约90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 90min左右升温至~1100摄氏度。有利于浇注 时减少钢水温度损失和提高铸坯质量。 中间罐预热站由支架、电动推杆、助燃风机、蝶 阀、燃气管及烧嘴等主要部件组成。 浸入式水口预热装置放在浇注平台上，每个人中 间罐预热位中间罐底部，采用中间罐预热废气预 热。
连续铸造原理和连铸设备简介
连续铸造原理和连铸设备简介连续铸造设备主要包括连铸机、送丝装置、拉拔机、冷却设备等组成。
连铸机是整个连续铸造线的核心设备，它包括浇注部分和凝固部分。
浇注部分通过浇注头将熔化金属浇注到冷却结晶器中，使得熔化金属得到成型。
凝固部分则是通过在凝固过程中对金属坯料进行冷却处理，使得金属坯料在不断移动的过程中逐渐凝固成型。
送丝装置和拉拔机是用来控制金属坯料的尺寸和形状的关键装置。
送丝装置通过控制坯料的拉丝速度和张力，使得坯料能够在凝固过程中得到适当的形状和尺寸。
拉拔机则是用来拉拔和整形坯料，从而使得金属坯料得到精确的尺寸和形状。
最后，冷却设备是用来对金属坯料进行冷却处理的设备。
通过控制冷却设备的参数，可以使得坯料在凝固过程中能够得到适当的温度和结晶结构，从而保证产品质量。
总的来说，连续铸造设备通过不断地控制和调整熔炼金属的流动和凝固过程，使得金属坯料能够在连续铸造过程中得到高质量的产品。
这种生产方式不仅提高了生产效率，降低了能耗成本，还能够获得更加均匀的产品质量，因此在金属加工行业得到了广泛的应用。
很高兴继续介绍连续铸造的相关内容。
连续铸造设备是现代工业领域中一个重要的技术装备，它广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中。
通过连续铸造设备，工厂可以实现高效、精确的生产过程，满足市场对于高质量金属坯料的需求。
在连续铸造的过程中，关键的一环是冷却设备。
冷却设备的设计和操作对于金属坯料的凝固过程至关重要。
凝固速率的控制能够对金属晶粒的尺寸和分布进行调节，进而对产品的力学性能和内部组织进行精确控制。
冷却设备的设计也需要考虑如何降低能耗和提高运行效率，同时保证产品质量。
一些先进的连续铸造设备还配备了智能控制系统，可以实时监测和调整坯料的凝固过程，从而提高产量和坯料质量。
与传统的间歇铸造相比，连续铸造设备具有很高的生产率和效率。
通过连续铸造，金属坯料可以实现自动化和连续化的生产过程，降低了生产周期和人工成本。
连铸三大件
在连铸过程中，钢水在结晶器内形成坯壳，初始坯壳是在钢液与保护渣交界之处开始形成的，故起到了隔绝空气，防止钢水二次氧化的作用。
保护渣随着结晶器的振动，从弯月面处流入结晶器和坯壳的气隙中。
由于结晶器的冷却作用，熔渣沿着结晶器壁在初生的坯壳表面形成凝固的渣皮。
渣皮随着结晶器向下振动而被带到下方，在坯壳与结晶器之间形成了保护渣层，随着拉速的提高，钢水与结晶器壁的热交换加强，坯壳表面升温，此时的保护渣层被加热而形成熔融状态的渣膜，用来润滑铸坯坯壳与结晶器壁，防止“黏结”现象产生。
结晶器上部，由于坯壳紧贴结晶器壁而受到急剧冷却，而下部由于坯壳的收缩产生的气隙，致使热阻增加，导出热量减少。
恰好渣膜均匀地填充其中，既减少了结晶器上部的热传导又加速了结晶器下部的热传导，促进坯壳的均匀生长，防止热裂纹的产生。
随着拉坯连续进行，保护渣不断地被带出结晶器。
为保证连续浇注必须不断地分批向结晶器内添加相应量的保护渣。
通常保护渣耗量为吨钢0.5kg左右。
为了保证各渣层具有合适的厚度，添加新保护渣时要做到勤加、少加，黑渣操作。
问：保护渣的主要理化性能指标有哪些项目？[答]：检验保护渣理化性能的指标主要有：（1）熔化温度。
由于多组分的熔渣通常没有固定的熔点，因而把具有一定流动性时的温度定义为“熔化温度”，通常称之为“半球点”。
（2）熔化速度。
熔化速度是指保护渣在一定温度下单位时间内其熔化的量。
（3）分熔倾向。
渣粉在熔化过程中总是低熔点的组分先熔化，高熔点的组分后熔化，由此会破坏熔渣层的均匀性。
（4）黏度。
黏度是指保护渣在一定温度下的粘滞程度，一般是在1300℃时测定的。
（4）表面张力。
表面张力是研究渣—钢界面现象和界面反应的重要参数。
问：结晶器保护渣与浸入式水口的作用有哪些？[答]：结晶器保护渣的作用是：（1）隔绝空气，保护结晶器液面不受空气二次氧化；（2）绝热保温；（3）吸收钢液中上浮的夹杂物；（4）润滑凝固坯壳并改善凝固传热。
连铸三大件工艺流程
连铸三大件工艺流程
1、坯料的制备：
配料：将原材料按照预定质量百分比进行准确配料。
混料、造粒：将配好的物料混合，添加结合剂，并利用造粒机造粒，烘干粒料使之满足成型条件。
干燥：采用耐火材料常规干燥设备或流化床干燥设备，干燥温度不超过80℃。
2、成型：
将第一步所得粒料加入中间为钢制模芯的组合橡胶模具中。
加料时需要注意从不同部位分别加入，封闭后等静压机压制成型。
同时选择合适的压力和升压、保压及泄压曲线。
3、干燥、热处理：
干燥排除体中的挥发分。
在隔绝空气的条件下进行焙烧，使树脂分解炭化，形成碳结合，使得材料具有较高的结合强度。
热处理设备多为梭式窑，热处理温度常在1000 ~ 1250℃。
4、X-探伤：
连铸“三大件”在使用时要求产品杜绝任何内部损伤，产品检测需采用无损探伤，所用仪器为X射线探伤仪。
5、加工和表面涂层：
等静压成型品的外形尺寸，特别是配合尺寸尚达不到要求精度，产品局部或全部外形尺寸需进行加工。
进行表面防氧化涂层处理。
连铸三大件生产工艺流程
连铸三大件生产工艺流程连铸是一种常用的金属制造工艺，广泛应用于钢铁、铝等金属材料的生产过程中。
连铸三大件是指连铸结晶器、结晶器保护罩和结晶器底盘。
这三个部件在连铸过程中起到关键作用，影响着产品的质量和生产效率。
下面将分别介绍连铸三大件的生产工艺流程。
一、连铸结晶器的生产工艺流程连铸结晶器是连铸过程中用于冷却和凝固金属的关键部件。
它由陶瓷材料制成，具有良好的耐火性能和导热性能。
结晶器的生产工艺流程如下：1. 原材料准备：选择高质量的陶瓷材料作为结晶器的原料。
原料需经过粉碎、筛选等处理，确保粒度合适。
2. 配料混合：按照一定比例将不同种类的原料混合，加入适量的黏结剂和助剂，进行搅拌混合。
混合后的料浆应保持均匀。
3. 成型制备：采用注塑成型或挤出成型工艺，将混合后的料浆注入模具中，经过高温高压的处理，使其成型。
成型后的结晶器需要经过一定的烧结工艺，提高其力学强度和热稳定性。
4. 精加工：对成型后的结晶器进行加工，包括切割、磨削、打磨等工序，以保证结晶器的尺寸精度和表面质量。
5. 检测和质量控制：对成品结晶器进行检测，包括尺寸、密度、抗热震性能等指标的检测。
同时进行质量控制，确保产品符合标准要求。
二、结晶器保护罩的生产工艺流程结晶器保护罩是用于保护结晶器免受外界环境侵蚀和损坏的重要部件。
它通常由耐火材料制成，具有高温抗氧化性能。
结晶器保护罩的生产工艺流程如下：1. 原材料准备：选择高质量的耐火材料作为保护罩的原料。
原料需经过粉碎、筛选等处理，确保粒度合适。
2. 配料混合：按照一定比例将不同种类的原料混合，加入适量的黏结剂和助剂，进行搅拌混合。
混合后的料浆应保持均匀。
3. 成型制备：采用压制或注塑成型工艺，将混合后的料浆注入模具中，经过高温高压的处理，使其成型。
成型后的保护罩需要经过一定的烧结工艺，提高其力学强度和耐热性能。
4. 精加工：对成型后的保护罩进行加工，包括切割、磨削、打磨等工序，以保证保护罩的尺寸精度和表面质量。
连铸浇钢三大件耐火材料
连铸浇钢三大件耐火材料
连铸浇钢中很重要的功能性耐火材料就是三大件，其中包括长水口、上水口、侵入式水口、塞棒，三大件的生产工艺和详细分类如下：
一、三大件都有什么?
三大件包括长水口、整体塞棒、浸入式水口，它们是连铸浇钢中很重要的功能性耐火材料，主要起到保护浇注(长水口、浸入式水口)和控流的作用(塞棒)。
二、三大件生产工序
配料—>造粒—>等静压成型—>干燥—>探伤—>加工—>烧成—>喷漆—>包装
三、三大件主要产品介绍
长水口(普通长水口、吹氩上水口)
上水口(普通上水口、透气上水口)
侵入式水口
1、方坯浸入式水口
2、中厚板浸入式水口① 快换浸入式水口② 整体内装式浸入式水口
3、薄板坯浸入式水口
塞棒
1、按连接方式分①金属丝堵型②碳素丝堵型③插销型
2、按附加功能分①普通塞棒②透气塞棒
本文参考洛阳华珩耐火材料有限公司。
钢厂对连铸耐火材料三大件的要求
钢铸对连铸耐火材料三大件的要求连铸三大件包括长水口、浸入式水口和整体塞棒，是实现和保证钢厂连铸正常生产的必不可少的关键性材料，为高效连铸、近终型连铸生产高品质、高附加值的洁净钢提供了重要的保障。
为了适应钢厂要求，进行了技术攻关，在渣线部位适当提高锆含量，适当增加渣线部位的致密度，提高耐压抗折强度，内腔材质也在改进，保证热稳定性。
三大件质量提升了，生产成本增加，但如果钢厂采取整体承包，钢厂的成本是降低的。
整体承包对双方都有好处，钢厂要和耐火厂家配合好，相互支持，相互促进，相互完善。
钢厂为了降成本，不能无止尽的提高连浇炉数。
作为供应商尽量满足钢厂要求，有达不到的提出来，同钢厂协商，接近极限寿命时，钢厂仍然要连浇，万一出问题了，钢厂的风险大，损失一炉钢，或者是钢坯质量出问题不划算。
宝钢对三大件的使用做的比较好。
保证质量的情况下慢慢提高连浇炉数，并且是通过试验情况慢慢提高。
在当前国内耐材市场行情不容乐观的形势下，想要仍然立于不败之地，获取最大化效益，唯有不断的寻求技术革新以到达降低成本，提高企业生产力。
三大件是功能性耐火制品，其技术发展方向有两方面：对用户，产品的精细化、专业化发展，即根据用户钢种特点开发出具有针对性的高品质产品：如防堵阶梯式浸入式水口;钢帘线专用镁质三大件产品;易切削钢专用水口;定压定量精确吹氩塞棒等等。
对内：1、企业招工难是一个共同的话题，所以过程生产的机械化、自动化是一个必须发展的趋势;2、环保是一个企业良心问题，企业要健康的生存下去，环保投入是义不容辞的，也是必须的。
同时，三大件的回收利用，当然也是一个环保问题;3、石墨烯在三大件中应用的研究，这个看起来有点不可思议，个人认为既然石墨烯有这么多优点，那么它同样也能为我们三大件服务!高碱度保护渣对连铸三大件是有影响的，但对于三大件专业生产厂家而言，不算什么难题，关键在于如何把碱性耐火原料在三大件中用活用准!洁净钢的生产工艺要求耐材尽可能减少或不给钢水带来二次污染。
耐火材料连铸三大件的工艺流程
耐火材料连铸三大件的工艺流程英文回答：The process of continuous casting of refractory materials involves several steps to produce the three major components. First, the raw materials are carefully selected and prepared. This includes choosing the appropriate refractory materials such as alumina, silica, and magnesia, and ensuring they are in the proper particle size and composition.Once the raw materials are prepared, they are mixed together with binders and additives to form a slurry or a plastic mass. This mixture is then poured into molds or shaped using various techniques such as extrusion or pressing. The molds are designed to create the desired shape and size of the refractory components.After the shaping process, the molded components are dried to remove any excess moisture. This is typically donein a drying oven or using other drying techniques such asair drying or infrared drying. The drying process is important to ensure the components are free from moisture, which can cause defects or cracks during the firing process.Once the components are dried, they are fired in a kiln at high temperatures. This firing process, also known as sintering, is crucial for the development of the desired properties of the refractory materials. The high temperatures cause the raw materials to undergo chemical reactions and transform into a solid, dense structure.After firing, the components are cooled down and undergo quality control checks to ensure they meet the required specifications. This may include checking for dimensional accuracy, strength, and thermal properties. Any defective components are discarded or undergo further processing to correct the defects.Finally, the finished components are packaged and prepared for shipment to customers. They can be used in various industries such as steelmaking, foundries, andglass manufacturing.中文回答：耐火材料连铸三大件的工艺流程包括以下几个步骤来生产。
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍
短流程连铸连轧成套装备的设备结构和主要组成部分介绍短流程连铸连轧技术是一种高效率、节能环保的钢铁生产技术。
它将连铸和连轧两个环节紧密结合，实现了从铁水到成材的一次连续生产，避免了传统工艺中几次重复加热的能源浪费，大大提高了生产效率和产品质量。
作为短流程连铸连轧生产线的核心设备，短流程连铸连轧成套装备的结构和主要组成部分发挥着关键的作用。
短流程连铸连轧成套装备通常由以下几个主要部分组成：1. 连铸机部分：连铸机是短流程连铸连轧生产线中铸造工序的核心设备。
它主要由结晶器、支撑机构、结晶壳、浇注系统等组成。
结晶器是连铸机的关键组件，它通过冷却水的循环往复，将铁水迅速冷却成坯料。
支撑机构用于支撑和传送坯料，确保连铸过程的稳定进行。
结晶壳则起到防止铁水溅出的作用。
浇注系统负责将铁水注入结晶壳，并通过合适的喷水冷却方式加速坯料形成和定形。
2. 连轧机部分：连轧机是短流程连铸连轧生产线中轧制工序的核心设备。
它主要由轧机机架、轧辊系统、润滑系统等组成。
轧辊系统通常采用辊式连轧，通过多组上下辊轧制和改变轧辊间距来实现钢坯的连续塑性变形。
润滑系统负责给轧辊提供适量的润滑剂，减少摩擦和磨损，同时也有助于冷却轧辊和坯料。
3. 加热部分：加热部分主要用于对钢坯进行预热和加热处理，提供适宜的温度和塑性。
其中包括预热炉、加热炉和冷却设备等。
预热炉用于对连铸坯料进行初步加热，提高坯料温度至适宜连轧的范围。
加热炉则将预热后的坯料继续加热至轧制温度，以保证轧制过程中的塑性和可变形性。
冷却设备则用于快速冷却轧制后的钢材，以获取理想的组织结构和性能。
4. 输送设备：输送设备主要包括钢坯输送机、辊道输送机、插入传送机等。
它们负责将钢坯从一个部分转移到下一个部分，确保整个生产过程的连续性和协调性。
钢坯输送机通常用于将连铸机产出的钢坯送至连轧机，通过链条或链板等方式进行传送。
辊道输送机用于将连轧机轧制完成的钢材送至下一环节，如冷却设备或整热处理设备。
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连铸三大件综述整体塞棒、长水口（大包长水口）和浸入式水口（中包所用水口），称为连铸三大件。
其材质主要是铝碳质，成型方法采用等静压成型。
这主要是因为：（1）连铸所要求的整体塞棒、长水口和浸入式水口的长度直径比太大，普通的压力机压制的制品上下密度差别太大。
而用等静压压制时，压制面上压力均匀，各个部位、断面上的体积密度均匀一致。
（2）等压可经压制结合剂含量低、塑性差的较难压制的泥料，高石墨含量的刚玉料正是属于这类泥料。
（3）由于石墨的层片状结构，在双面压制时易分层、取向，引起层裂。
随着石墨含量的增加，层裂倾向更明显。
采用等静压成型可以有效避免层裂，保证产品质量。
现在也有一种解释是叫连铸四大件分别是：长水口、塞棒、中包水口、浸入式水口。
其实，浸入式水口是分两类：内装浸入式水口、外装浸入式水口。
内装的一般用于特钢类（保护浇注），外装的用于普碳钢类。
所以，广义上说还是“连铸三大件”1塞棒整体塞棒的特点:整体塞棒一律采用等静压成型,其形状和尺寸取决于中间包的容量,钢水面的高度和中间包水口的喇叭形状和孔径的大小而定。
其塞棒头有带空心的,带吹氩孔或带透气塞的整体塞棒。
固定方式是关键,一种采金属销固定,一种采用螺纹固定。
塞棒的功能主要是用于中间包开闭,除能自动控制中间包至结晶器的钢水流量外,还可通过塞棒的吹氩孔,向吵间包吹入氩气和其它惰性气体,塞棒还具有控制钢流和净化的功能。
整体塞棒材质一般为铝碳质。
在塞棒的头部带有吹氩孔或镶有透气塞，在浇注时，氩气由塞棒孔通过吹气孔或透气塞吹向浸入式水口，氩气以细散的形式进入钢水，可以降低Al2O3的聚集量，减少在浸入式水口内的沉积，延长整体塞棒的使用寿命。
我国整体塞棒系统用耐火材料，研制成功刚玉质、铝碳质，以及组合的整体式，端部采用ZrO2-C质材料再成型的铝碳－锆碳质复合式整体塞棒，镁碳质整体塞棒、Al2O3-SiO2-C和Al2O3-SiO2-ZrO2质组合式塞棒，以及采用防氧化剂，为提高寿命，降低消耗发挥了重要作用。
表1铝碳质整体塞棒理化指标复合Al2O3-SiC-C塞棒，棒体采用Al2O3-C质，塞头部位Al2O3-SiC-C质。
特级矾土铝含量大于87％，电熔刚玉铝含量大于99％，石墨C大于95％，采用等静压成型，有效地解决了Al2O3-C和Al2O3-SiC-C两种材质因热应力不同，而在高温下出现的界面断裂。
整体塞棒使用前必须烘烤到800～1000℃方能使用，长时间的烘烤会使铝碳制品表面石墨氧化呈疏松状态，导致制品耐侵蚀性和使用寿命降低，在使用时会造成制品断裂和穿孔事故。
采用防氧化涂料，在1000℃以下表面形成一层连续的光亮的釉层，且附着力强，不产生釉滴，抗氧化能力强。
塞棒防堵塞措施：1、塞棒吹氩。
当浇铸添加Ti、Ca或Si元素的特殊钢时棒端和水口连接部位，易形成夹杂物堵塞，在塞棒头采用多孔和缝隙式，氩气从此吹向浸入式水口，可防止结瘤堵塞。
2、气洗长水口。
把氩气从中间包塞棒的芯管上端吹入，通过多孔质塞头砖进入注流中，不但可以防止水口堵塞，而且还有细化夹杂和降低夹杂的效果。
3、尖晶石－碳塞棒防堵塞。
钙处理钢对铝碳质材料侵蚀，严重新开发的尖晶石－碳塞棒，不与mCaO·nAl2O3反应，且材质强度高抗侵蚀性好。
2长水口当钢水由钢包向中间包浇注时,为了避免氧化和飞溅,在钢包底部的滑动水口的下端安装长水口,一端与下水口相连,另一端插入中间包的钢水内进行密封保护浇注。
长水口其作用如下：（1）防止钢水二次氧化，改善钢的质量；（2）减少钢中易氧化元素的氧化产物在水口内壁沉积，延长其使用寿命；（3）长水口可多次使用，降低耐火材料消耗。
长水口应具备以下性能：（1）优异的抗热震性；（2）良好的机械性能和抗震动的能力；（3）抗钢液和熔渣的侵蚀性好；（4）边接处必须带有气封装置。
长水口的材质一般有熔融石英质和铝碳质两大类。
熔融石英长水口，采用泥浆浇注法成型，其特点是抗热冲击性好，有较高的机械强度和耐酸性渣侵蚀，化学稳定性好。
但其易与钢水或渣中的铁锰等氧化物形成低熔物，在高温下石英与碳反应被分解和气化，耐侵蚀性差，也不利于冶炼洁净钢。
铝碳质长水口选用高纯原料，降低杂质含量，按合理的颗粒级配改善组织结构，提高抗侵蚀性能；调整天然石墨的含量，利用粗晶鳞片石墨对钢液的不浸润性，以减少长水口的结瘤；改进造型以减少水口裂纹；应用微粉技术，添加适量Al2O3微粉等增强高温强度和热稳定性。
铝碳质水口具有良好的抗热震性，对钢种的适应性强。
为防止水口表面的碳在烘烤和使用中被氧化，在水口表面涂有防氧化涂层。
防氧化涂层主要由长石、石英、粘土等原料组成，通过湿磨制成釉料，用人工或机械方法涂抹在水口表面，这种涂料在700～1000℃的范围内形成釉层，从而保护石墨不被氧化或氧化极少。
表2 长水口的理化性能对铝碳质长水口，通过加入适量低膨胀材料（熔融石英、钛酸铝），增韧材料（氧化锆）和钢纤维补强等的基础上，为进一步改善其性能从材质上又采取提高水口中Al2O3含量，减少SiO2加入量，以确保热震性能，提高使用寿命。
国内开发的不烘烤长水口，不烘烤直接使用，简化了工序，降低了能源消耗。
并在长水口与钢包下水口接合部位采用氩气密封，发挥了长水口耐高温、抗侵蚀、耐冲刷等特点。
此外还有铬刚玉－莫来石长水口和Al2O3-SiC-C质浇注料制作的不定形长水口，均取得了较好的使用效果。
3浸入式水口在连铸技术中,为提高铸坯质量,在中间包与结晶器之间设有浸入式水口,其主要作用是:(1)防止钢水二次氧化氮化和钢水的飞溅;(2)调节钢水流动状态和注入速度;(3)防止保护渣非金属夹杂物卷入钢水中,对促进钢水中夹杂物的上浮起重要作用;(4)对边铸拉坯成材率和铸坯质量有决定性影响。
浸入式水口安装在中间包底部，并插入结晶器中。
其主要形式有：A 整体型浸入式水口：这种水口不需用中间包水口，其外形较长，一般在700mm以上。
有两种形式，一种是内装式水口，即由中间包内向外安装，水口为整体结构，密封性好；另一种是外装型水口，安装方式由中间包底向内安装，目前国内尚未使用。
B 组合型浸入式水口：其形式由中间包水口和浸入式水口组成。
这种水口较短，一般不足400mm。
在使用中浸入式水口的上端与中间包水口的下口相连，其下端插入结晶器中。
C 滑动水口型浸入式水口：这种浸入式水口相当于滑动水口的下水口。
浸入式水口与滑动水口的下水口相连或下滑板相连。
这种形式是今后的发展方向。
浸入式水口具有一定的气孔率，同样具有透气性，外界空气在钢水流动产生的负压作用下渗透到水口内部，与钢水接触使其氧化。
因此在长水口和浸入式水口的外表面必须涂一层防氧化釉层。
无论何种材质和结构的浸入式水口都必须满足以下条件：(1)保证正常拉速时的钢水流通量;(2)尽可能使结晶器内,铸坯断面的热流分布均匀;(3)有利于保护渣的迅速熔化;(4)有利于夹杂物上浮,不卷渣;(5)避免结晶器内钢液面剧烈翻动;(6)安装方便。
3.1浸入式水口的材质在连铸初期,采用热稳定性好,纯度高的熔融石英浸入式水口,可以满足普通碳素钢、低锰钢、铝镇静钢等钢种的浇注。
但其在高锰钢及高碱度熔渣的条件下，侵蚀非常严重。
此时铝碳质浸入式水口被广泛采用。
铝碳质浸入式水口原料采用特级矾土、电熔刚玉或烧结刚玉等，添加石墨及防氧化剂，产品具有抗侵蚀、耐热震等优点。
其性能见表9。
为解决浸入式水口渣线部位被严重侵蚀,以及防止氧化铝附着造成水口的堵塞,在铝碳质的基础上开发了一系列新型的浸入式水口。
A Al2O3-C/ZrO2-C复合水口随着连铸技术不断发展，钢种增多，拉速加大，要求进一步提高渣线部位的耐侵蚀性，在渣线处用锆碳材质做复合层。
由于ZrO2具有优良的化学稳定性难以被CaO-Al2O3-SiO2系保护渣侵蚀，高温下熔入渣中的ZrO2增加了渣的粘度，而未被熔解的ZrO2颗粒又增加了渣的表观粘度，从而降低了渣对ZrO2-C层的侵蚀，提高了水口的耐用性。
ZrO2含量越高抗侵蚀能力越强。
复合式浸入式水口性能见表10。
表10 复合浸入式水口理化指标B （MgO-C）-(Al2O3-C)-(ZrO2-C)复合水口为提高浸入式水口的耐用性，钢水流出部位采用MgO-C质，以延长使用寿命和改善浇铸速度的控制，在渣线部位采用ZrO2质或BN以提高耐侵蚀性。
本体部位采用Al2O3-C质。
C ZrB2-C保护套浸入式水口渣线部位保护套，要求材质具有良好的耐剥落性。
ZrC、ZrN的高温稳定性欠佳，因而选择Zr的硼化物。
采用ZrB-C 材质，添加适量金属Al提高抗侵蚀性，减小ZrB2的临界粒度，防止耐剥落性下降。
D 添加AZT、AZTS材料的浸入式水口用烧结和电熔法合成的Al2O3-ZrO2-TiO2(AZT)和Al2O3-ZrO2-TiO2-SiO2(AZTS)材料，具有膨胀系数低，耐侵蚀，还原气氛下稳定性好等特点。
采用AZT和AZTS两种原料，按一定的颗粒配比加入一定量的熔融石英（FS），用树脂作结合剂，以等静压成型的浸入式水口，性能优良，具有机械强度高、耐侵蚀和抗热震性能好的特点，满足多炉连浇的需要。
制品中加入AZT 和AZTS后，水口具有良好的抗热震性，其中以加入AZTS的浸入式水口抗热震性最佳。
E 长时间多炉连铸的浸入式水口在解决了水口内腔产生堵塞及防氧化涂料等难点后,开发了保温型吹氩浸入式水口,由于减少了温差,防止了因应力产生的裂纹,不同程度地减少了内腔持渣。
在宝钢大型板坯连铸机上实现多炉连浇。
F 薄壁铝碳－锆碳质浸入式水口薄壁浸入式水口由上段铝碳质和下段锆碳质复合，制成壁厚仅12.5mm的薄壁型水口。
其抗热震性好，抗侵蚀性强，在使用中不掉片、不开裂、侵蚀轻微，可提高连浇炉数，降低耐材消耗，提高铸坯质量。