设计说明书

油壶盖模具设计说明书

目录

一、塑件成型工艺分析

1、塑料成型特性

2、塑件的结构工艺性

3、计算塑件的体积和重量

4、确定型腔数目

5、塑件注射工艺参数的确定

二、注射模的结构设计

1、确定分型面

2、浇注系统的设计

（1）主流道设计

（2）分流道的设计

（3）点浇口设计

（4）冷料穴设计

3、型腔、型芯的结构设计

4、推出机构的确定

5、冷却系统的设计论证

三、主要零部件的设计计算

1、成型零件的成型尺寸计算

2、模具型腔壁厚的确定

3、模具型腔模板总体尺寸的确定

4、标准模架的确定

四、塑料注射机有关参数的校核

1、模具闭合高度的确定

2、模具闭合高度的校核

3、模具安装部分的校核

4、模具开模行程的校核

5、注射量的校核

五、小结

一、塑件成型工艺分析

1、塑料成型特性

低密度聚乙烯（LDPE）又称高压聚乙烯，为支链型线型分子结构的热塑性塑料。结晶度为45％～65％，相对分子质量较小，密度为0.91～0.94g/cm³,压缩比为1.84～2.3，比热容为2.30J/(g﹒℃)。低密度聚乙烯的化学稳定性较高，能耐大多数酸、碱及盐的侵蚀，但不耐强氧化性酸的腐蚀，除苯及汽油外，一般不溶于有机溶剂。耐低温性能好，在-60℃下仍具有较好的力学性能，但使用温度不高，LDPE的使用温度在80℃以下。低密度聚乙烯在热、光及氧的作用下会发生老化变脆，力学性能和电性能下降。在成型时，氧化会引起熔体黏度下降和变色，产生条纹，影响塑件质量。因此，需添加抗氧剂及紫外线吸收剂等。

低密度聚乙烯的成型特性为：

（1）成型性好，可用注射、挤出及吹塑等成型加工方法。

（2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。

（3）质软易脱模，当塑件有浅侧凹（凸）时，可强行脱模。本塑件的螺纹成型即采用强行脱模方式。

（4）易产生应力集中，严格控制成型条件，塑件成型后退火处理，消除内应力；塑件壁厚宜小，避免有尖角，脱模斜度宜取1°～3°。

（5）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。

（6）冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。

（7）成型温度范围：169～240℃.熔融温度低、熔体黏度小且塑件的质量小，塑件可采用柱塞式塑料注射机成型。严格控制模具温度，一般在35～65℃为宜，模具应采用调质处理。

（8）收缩率大且波动范围大，方向性明显（取向），不宜采用直浇口，易翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温，保证冷却均匀稳定。

（9）吸湿性小，成型前可不干燥。

2、塑件的结构工艺性

产品如下图：

三维模型图

产品结构较为简单，主要结构特点表现为，外侧有12个防滑筋，内侧有内螺纹M50×3。

该零件尺寸均为一般重要性尺寸，这些尺寸精度为MT7（GB/T1486—1993）便可，螺纹主，大径，小径要控制好，保证以后好装配。

产品外面要求较高，所以采用细水口进料，去浇口后，浇口痕很小。

该零件不属于受力部件，无特殊受力要求。

3、计算塑件的体积和重量

查设计手册后得知，LDPE的密度为0.92g/ cm³

塑件的体积为V≈28989.32 mm³=29 cm³

塑件的质量为W=ρV=0.92×29=26.68 (g)

4、确定型腔数目

考虑到SZ125/630型注塑机的额定注射量为114 cm³，本设计中的塑件结构简

单，单个塑件的体积为29 cm³，注射机的额定注射量就限制最多的成型该塑件的

数量为2，而该塑件的生产批量为大批量生产，为尽量提高生产速率，决定采用一模两件的模具结构，型腔平衡布置在型腔板两侧，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。

5、塑件注射工艺参数的确定

为了实现冷却均匀以及较为经济的去热，建议冷却腔道直径至少为8mm，并且从冷却腔道到模具表面的距离不要超过冷却腔道直径的1.5倍。

二、注射模的结构设计

1、确定分型面

确定分面选择原则如下：

（1）分型面的选择应便于脱模,此为必要条件。

（2）分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求

（3）有利于塑料充模成型,有利于排气。

（4）分型面的选择应有利于侧向抽芯。

（5）不影响制品外观,尤其對外观有明确要求的制品,更应该注意分型面。

（6）分型面的选择应便于模具加工制造。

（7）有利于保证开模后产品留在动模侧。

本模具的分型面为产品底面，如下图：

2、浇注系统的设计

（1）主流道设计

喷嘴孔直径：d0=4 mm；

喷嘴前端球面半径：R0 =15mm.

根据模具主流道与喷嘴的关系得到：主流道进口端球面半径

R=R0+(1～2)mm=15mm+(1～2)mm,取R=17mm

主流道进口端孔直径

d=d0+0.5=4+0.5=4.5mm,取d=4.5mm

为便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度取4°，同时为了使熔料顺利进入分流道，在主流道出料端设计r=5mm的圆弧过渡。主流道衬套采用可拆卸更换的浇口套，浇口套的形状及尺寸设计采用推荐尺寸的常用浇口套；为了能与塑料注塑机的定位圈相配合，采用外加定位环的方式，这样不仅减小了浇口套的总体尺寸，还避免了浇口套在使用中的磨损。

（2）分流道的设计

该塑件的体积比较小，形状比较简单，壁厚均匀，且塑料的流动性好，可以采用单点进料的方式。为便于加工，采用作为常用额截面形状为U形的分流道。查分流道横截面及其尺寸的有关资料，取U形分流道截面半径R=3mm，h=3.75mm。（3）点浇口设计

由于该塑件的外观质量要求较高，浇口的位置和大小应以不影响塑件的外观质量为前提，同时，也应尽量使模具结构更简单。根据对该塑件结构的分析，并结合已确定的分型面位置，选择点浇口进料方式。根据塑件外观质量的要求以及