典型零件的加工.
典型零件的加工工艺
典型零件的加工工艺1. 引言典型零件的加工工艺是指对常见的机械零件进行加工的工艺流程和方法。
随着制造业的发展，加工工艺也不断发展和创新，以提高产品的质量和生产效率。
本文将介绍几种典型零件的加工工艺，包括铣削、车削、钻孔和焊接等。
2. 铣削工艺铣削是现代制造业中最常用的加工工艺之一，用于加工各种形状复杂的零件。
其基本原理是利用旋转的刀具对工件进行切削。
铣削工艺包括以下几个步骤：•工件固定：将待加工的工件固定在铣床上。
•刀具选择：根据工件材料和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括切削速度、进给速度和轴向进给量等。
•铣削操作：根据零件的要求进行铣削操作，包括平面铣削、立体铣削和孔加工等。
•完成后的处理：对加工好的零件进行检查和清洁。
3. 车削工艺车削是将工件固定在车床上，利用刀具对工件进行旋转切削的加工工艺。
车削工艺适用于加工外圆、内圆和螺纹等形状的零件。
车削工艺的步骤如下：•工件固定：将工件用卡盘或卡钳固定在车床上。
•选择刀具：根据工件的材质和形状选择合适的刀具。
•加工参数设置：包括转速、进给速度和切削深度等参数的设定。
•车削操作：根据零件的要求进行车削操作，包括外圆车削、内圆车削和螺纹车削等。
•检查和修整：对加工好的零件进行检查和修整，确保质量要求。
4. 钻孔工艺钻孔是在工件上使用钻床或钻头进行孔加工的一种工艺。
钻孔工艺的步骤如下：•工件固定：将待加工的工件固定在钻床工作台上。
•选择合适的钻头：根据孔径和材质选择合适的钻头。
•加工参数设置：设置钻削转速、进给速度和冷却液的使用等。
•钻孔操作：用钻头对工件进行孔加工，按照要求进行孔的深度和直径的控制。
•清洁和检查：对加工好的孔进行清理和检查，确保孔的质量。
5. 焊接工艺焊接是将两个或多个工件通过熔化和凝固的过程连接在一起的工艺。
焊接工艺的步骤如下：•工件准备：准备待焊接的工件，包括清洁和坡口处理等。
•焊接机器设置：根据材料和焊接方式设置焊接机器的参数，包括电流、电压和焊接速度等。
典型零件加工与加工方法
对精加工前的各个表面进行加工，为精加工做好准备。
03
修正基准，确保精加工的准确性。
精加工
对零件进行最终加工，使其达到要求的尺寸、形 状和表面质量。 对重要表面进行精加工，确保其精度和光洁度。
对其他次要表面进行修整，使其符合要求。
表面处理
1
对零件表面进行涂装、喷塑、电镀等处理，以提 高其耐腐蚀性、美观性和功能性。
02 典型零件的加工方法
车削加工
01
02
03
定义
车削加工是利用车床来对 工件进行旋转切削加工的 方法。
应用
主要用于加工圆柱形、圆 锥形等回转体零件，如轴 类、盘类零件等。
特点
加工精度高，表面质量好， 生产效率高。
铣削加工
定义
铣削加工是利用铣床对工件进行切削加工的方法。
应用
主要用于加工平面、沟槽、齿轮、齿条等复杂形 状的零件。
激光加工技术
利用激光的高能量密度 特点，对零件进行快速、 精确的切割、打孔、焊 接等加工，提高加工效 率和精度。
超声波加工技术
利用超声波的振动和冲 击作用，对硬脆材料进 行高效磨削和抛光，特 别适合于加工复杂形状 的零件。
新型加工材料的研发与应用
新材料如碳纤维、钛合金等具有轻质、 高强度等特点，能够提高零件的性能 和减轻重量，为航空、汽车等产业的 发展提供有力支持。
2
根据需要选择合适的表面处理方法，如喷漆、镀 铬、渗碳等。
3
对表面处理后的零件进行质量检查和验收，确保 其符合要求。
04 典型零件的质量控制
加工精度控制
尺寸精度控制
通过合理的加工工艺和刀具选择，确保零件的尺寸精度达到要求。
形位精度控制
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
第二章-典型零件的加工-套筒
第二章 典型(diǎnxíng)零件的加工—套 筒
序号 工序名称 工 序 内 容
01 下料
Φ48×130mm（五件合一）
02 车（一刀 车端面，Ra10μm，钻、镗孔，
活）
留磨余量0.3mm，车外圆，
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，保证尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套筒
套筒类零件虽然种类众多、形态各异，但按其结构 形状来分，大体上可分为短套筒和长套筒两类。由于这两 类套筒零件结构形状上的差异，其工艺过程有很大的差 别。
长套筒类零件工艺过程分析 一、长套筒零件的加工(jiā gōng)分析
液压系统中的油缸体如图所示，是比较典型的长套 筒零件，一般结构简单，薄壁容易变形，加工面比较少， 加工方法变化不多。
第二十一页，共四十二页。
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套
筒
2）防止套筒在加工过程中变形的措施 套筒零件孔壁较薄，加工中常因夹紧力、切削力、
残余应力和切削热等因素的影响而产生变形。为了防止 变形，应注意以下几点： （1）为减少切削力与切削热的影响：粗、精加工应分开进行，
使其变形在精加工过程中得以纠正；
（3）如图(c)所示：缸筒以一端止口定位，用螺纹与连接 盘连接在机床主轴上；另一端用中心架支承。这种方法 用螺纹传递(chuándì)扭矩，缸体基本不受径向夹紧力作用， 能保证加工精度，
但加工完毕后，须切除 螺纹部分，增加了工序
和材料的浪费，适用于
小批量生产。
第十四页，共四十二页。
第二章 典型零件(línɡ jiàn)的加工—套筒
第十六页，共四十二页。
典型零件加工工艺
典型零件加工工艺1. 引言典型零件加工工艺是指对机械零件进行加工的工艺流程和方法。
在现代制造业中，机械零件的加工是非常重要的环节，直接影响到产品的质量和性能。
本文将介绍几种典型的零件加工工艺，并对其特点和应用范围进行分析。
2. 钻孔加工钻孔加工是一种常见的零件加工工艺，在机械制造中广泛应用。
其主要目的是在工件上形成圆形的孔洞，以适应其他零件的连接和安装。
钻孔加工一般可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
2.1 手工钻孔手工钻孔是指通过人工操作钻头进行加工的方式。
这种方式适用于一些小型和简单的工件加工，对加工精度要求不高的情况。
手工钻孔的优点是操作简单，成本低，但加工效率相对较低。
2.2 机械钻孔机械钻孔是指通过机械设备进行钻孔加工的方式。
这种方式适用于大批量生产和要求较高加工精度的情况。
机械钻孔的优点是自动化程度高，加工效率高，但设备投资成本相对较高。
3. 铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具对工件进行切削的加工方式。
铣削加工具有广泛的适用范围，可以加工平面、曲面、倒角等各种形状的零件。
根据刀具的不同，铣削加工可以分为平面铣削、立铣、立铣镗等。
3.1 平面铣削平面铣削主要用于加工平面零件，通过平面铣刀在工件上旋转切削，使工件表面形成平面。
这种方式适用于加工平整的零件表面，具有加工效率高、切削力小、加工精度高等优点。
3.2 立铣立铣主要用于加工立面、槽口、凹槽等形状的零件。
通过立铣刀在工件上进行切削，可以形成各种形状的加工面。
立铣加工具有灵活性高、适应性强等特点，广泛应用于各种复杂零件的加工。
3.3 立铣镗立铣镗是一种同时进行铣削和镗削的加工方式。
通过立铣镗刀具，在工件上进行切削和展向控制，可以同时完成铣削和镗削操作。
立铣镗加工可以实现高精度和高表面质量的要求，适用于一些高精度零件的加工。
4. 车削加工车削加工是一种通过旋转工件对其进行切削的加工方式。
车削加工一般适用于加工旋转对称的零件，可以加工出各种圆柱形、圆锥形、球面等形状的零件。
习题四：典型零件的加工
“多刀车---拉---多刀车”方案。 多刀粗车外圆、端面和内孔； 以端面支承、内孔定位拉圆柱孔或花键孔； 以孔在可胀心轴或精密心轴上定位，多车精车外圆、端面及其它部分。 四、编制工艺路线： 1．小轴加工工艺路线：
工序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 工序名称 下料 预加工 粗车 粗车 热处理 半精车 半精车 铣 热处理 车 磨 铣 磨 磨 磨 检验 工序内容 φ40×172mm 铣端面钻中心孔 粗车左端外圆各部 粗车右端外圆各部 调质 半精车左端外圆各部、割槽、倒角 半精车右端外圆各部、割槽、倒角 铣花键 高频淬火花键部至 HRC40~42 车螺纹 粗磨两段φ20±0.008 铣键槽 磨φ25、φ26、φ33 至要求 精磨两段φ20±0.008 及肩面至要求 磨花键键侧 定位基准 外圆 一夹一顶 一夹一顶 两顶尖 两顶尖 两顶尖 两顶尖 两顶尖 托 A、B 两段 两顶尖 两顶尖 两顶尖
2．减速箱体加工工艺路线
工序 号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 工序 工 名称 铸 清理 热处理 油漆 钳 铣 铣 铣 铣 清除浇冒口、型砂、飞边、毛刺等 时效 内壁涂黄漆，非加工外表面涂底漆 划各外表面加工线 粗、精铣底面， Ra2.5u（工艺用） 粗、精铣顶面，高 127mm，Ra5u 铣底座四侧面φ180×170mm（工艺用） ，Ra20u 顶面及两重要孔 顶面按线找正 底面 顶面并校正 序 内 容 定 位 基 准
四、编制工艺路线 1．编制小轴加工工艺路线，材料：45，生产类型：大批。
工序号
工序名称
工序内容
定位基准
2．编制减速箱体零件加工工艺路线，材料：HT200，生产类型：小批，内壁涂黄 漆，非加工面涂底漆。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例一、引言在制造业中，机械加工是一项至关重要的工艺，它用于将原材料加工成各种形状和尺寸的零件。
典型零件机械加工工艺是指那些在机械加工过程中常见且广泛应用的工艺方法。
本文将探讨几种典型的零件机械加工工艺，并提供实例进行说明。
二、铣削加工铣削加工是一种常见的机械加工工艺，通过旋转刀具将工件上的材料切削掉，从而得到所需形状和尺寸的零件。
铣削加工可以分为平面铣削、立铣、端铣等多种形式。
2.1 平面铣削平面铣削是将刀具与工件平行或近似平行于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凸轮槽、直齿轮等零件的加工。
平面铣削的实例包括制作平面底座、平面销轴等。
2.2 立铣立铣是将刀具与工件垂直或近似垂直于工件表面进行切削的加工方式。
它适用于开槽、钻孔、倒角等零件的加工。
立铣的实例包括制作键槽、孔加工等。
2.3 端铣端铣是将刀具与工件端面进行切削的加工方式。
它适用于平面、凹槽、凸齿轮等零件的加工。
端铣的实例包括制作平面销轴端面、齿轮端面等。
三、车削加工车削加工是通过旋转工件，并将刀具沿工件轴向移动，将工件上的材料切削掉的加工方式。
车削加工可分为外圆车削和内圆车削两种形式。
3.1 外圆车削外圆车削是将刀具与工件外表面接触，并进行切削的加工方式。
它适用于制作轴、销轴、螺纹等零件。
外圆车削的实例包括制作轴、销轴等。
3.2 内圆车削内圆车削是将刀具放置在工件内部，并进行切削的加工方式。
它适用于制作孔、内螺纹等零件。
内圆车削的实例包括制作孔、内螺纹等。
四、钻削加工钻削加工是通过旋转刀具，使刀具的尖端与工件接触，并将工件上的材料切削掉的加工方式。
钻削加工适用于制作孔、沉孔等零件。
4.1 钻孔钻孔是将刀具的尖端放置在工件上，并进行切削的加工方式。
它适用于制作各种规格和深度的孔。
钻孔的实例包括制作螺纹孔、沉孔等。
五、铣床加工铣床加工是一种常用的机械加工工艺，它通过铣刀在工件上进行切削，得到所需形状和尺寸的零件。
典型零件的加工实训报告
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，对机械加工技术的要求越来越高。
为了提高学生的实践操作能力和综合素质，我们学校组织了一次典型零件的加工实训。
本次实训旨在使学生掌握典型零件的加工工艺、操作方法和质量标准，为今后从事机械加工工作打下坚实基础。
二、实习目的1. 熟悉典型零件的加工工艺流程。
2. 掌握典型零件的加工设备、刀具和量具的使用方法。
3. 学会分析零件加工过程中可能出现的问题，并提出解决方案。
4. 提高学生的动手操作能力和团队协作能力。
三、实习内容本次实训选择了轴类零件、盘类零件和箱体类零件三种典型零件进行加工。
1. 轴类零件加工（1）加工设备：数控车床（2）加工工艺：粗车、精车、倒角、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗车：将毛坯加工成接近最终尺寸的轴类零件。
② 精车：对粗车后的轴类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 倒角：在轴类零件的两端倒角，使零件更加美观。
④ 钻孔：在轴类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
⑤ 攻螺纹：在轴类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
2. 盘类零件加工（1）加工设备：数控铣床（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的盘类零件。
② 精铣：对粗铣后的盘类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在盘类零件上钻出孔，用于安装轴承等部件。
④ 攻螺纹：在盘类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
3. 箱体类零件加工（1）加工设备：数控加工中心（2）加工工艺：粗铣、精铣、钻孔、攻螺纹等（3）加工过程：① 粗铣：将毛坯加工成接近最终尺寸的箱体类零件。
② 精铣：对粗铣后的箱体类零件进行精加工，达到图纸要求的尺寸和形状。
③ 钻孔：在箱体类零件上钻出孔，用于安装轴承、螺钉等部件。
④ 攻螺纹：在箱体类零件上攻出螺纹，用于连接其他零件。
四、实习过程1. 实习前期：了解典型零件的加工工艺、设备、刀具和量具的使用方法，熟悉实习环境和安全操作规程。
典型零件加工工艺过程
强化质量管理体系：建立完善的质量管理体系，对加工过程进行全面监控和管理， 确保每个环节的质量控制。
引入先进技术和设备：积极引入先进的加工技术和设备，提高加工效率和精度，提 升零件加工质量。
感谢您的观看
检验环节：对加工 完成的零件进行检 验，包括尺寸、形 状、表面质量等方 面的检查，确保零 件符合设计要求
检验标准：制定明 确的检验标准，为 检验人员提供依据 ，确保零件质量稳 定可靠
质量记录：对加工 过程监控和检验结 果进行记录，便于 后续追溯和分析， 为持续改进提供数 据支持
05
零件加工后的质量检测 与评估
案例分析：具体零 件加工过程中的形 位公差控制实例
表面粗糙度控制
影响因素：切削参数、刀具 类型、材料性质等
定义：表面粗糙度是指零件 表面微观不平度的程度
控制方法：选择合适的切削 参数和刀具类型，采用先进
的加工工艺
检测方法：采用表面粗糙度 测量仪进行测量
加工过程监控与检验
加工过程监控：对 零件加工过程中的 关键工序进行实时 监控，确保加工质 量符合要求
结论：总结箱体类零件加工工艺的重要性和发展趋势，强调其在机械制造领域的重要地位和作用
其他典型零件加工工艺案例
轴类零件加工工艺 案例
盘套类零件加工工 艺案例
叉架类零件加工工 艺案例
箱体类零件加工工 艺案例
07 总结与展望
典型零件加工工艺过程总结
零件加工工艺过程概述 零件加工工艺流程 零件加工工艺特点 零件加工工艺发展趋势
度等
检测方法：采 用各种量具、 仪器进行测量
检测数据记录： 详细记录每个 零件的检测数
典型零件的加工工艺
图4-1
二、轴类零件的材料、毛坯和热处理
• 轴类零件的毛坯常用棒料和锻件。光滑轴、直径相差不大 的非重要阶梯轴宜选用棒料，一般比较重要的轴大都采用 锻件作为毛坯，只有某些大型的、结构复杂的轴采用铸件。 • 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两 种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时通常采用 模锻。 • 45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能够获得较高的 强度和韧性，淬火后表面硬度可达45～52HRC。 • 40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件。这类钢经调质和淬火，具有较好的综合力学性能。
3.主轴的检验
• 主轴的最终检验要按一定顺序进 行，先检验各个外圆的尺寸精度、 素线平行度和圆度，再用外观比 较法检验各表面的粗糙度和表面 缺陷，最后再用专用检具检验各 表面之间的位置精度，这样可以 判明和排除不同性质误差之间对 测量精度的干扰。 • 检验前、后支承轴径对公共基准 的同轴度误差，通常采用如图4-6 所示的方法。 • C6150型车床主轴上其他各表面 相对于支承轴径位置精度的检验 常在图4-7所示的专用检具上进行。
6加工方法和加工设备的选择
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定位基准选择
（1）精基准的选择 精基准选择时应尽量符合“基准重合” 和“基准统一”原则，保证主要加工表面（主要轴径的支 承孔）的加工余量均匀，同时定位基面应形状简单、加工 方便，以保证定位质量和夹紧可靠。此外，精基准的选择 还与生产批量的大小有关。箱体零件典型的定位方案有两 种：
图4-11
（2）粗基准的选择 箱体零件加工面较多，粗基准选择时 主要考虑各加工面能否分配到合理的加工余量，以及加工 面与非加工面之间是否具有准确的相互位置关系。箱体零 件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔加工 的余量均匀，应以该毛坯孔作为粗基准。箱体零件上的不 加工面以内腔为主，它和加工面之间有一定的相互位置关 系。箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁 之间只有不大的间隙，如果加工出的轴承孔与内腔壁之间 的误差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体壁相碰。从这 一要求出发，应选内壁为粗基准，但这将使夹具结构十分 复杂。考虑到铸造时内壁与主要孔都是由同一个泥芯浇铸 的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准，限制4个自由 度，而辅之以内腔或其他毛坯孔为次要基准面，以实现完 全定位。
典型零件加工与加工方法
了解典型零件加工与不同的加工方法对于制造业至关重要。本演示将介绍常 见的零件加工方法，并提供对典型零件加工的深入了解。
常见的零件加工方法
1 铣削
2 钻孔
通过使用切孔，以便安装螺栓 或其他组件。
3 精密车削
4 焊接
通过将工件放置在旋转刀具上，将切削工 具与工件接触，以削除材料并形成所需形 状。
将两个或多个工件加热到熔点，并通过熔 化金属填充材料，将它们结合在一起。
常见的典型零件加工
1轴
轴是一种常见的零件，通常用于传递转动运动，例如在机械和车辆中。
2 齿轮
齿轮是一种具有齿形的圆盘状零件，用于传递动力和控制运动。
3 锥齿轮
锥齿轮是一种带有斜面齿的齿轮，常用于传递旋转运动和改变轴的位置。
加工方法选择与优缺点对比
铣削
优点： - 适用于复杂形 状的零件 - 可以高效加工 大量工件
缺点： - 设备和工具成 本较高
钻孔
优点： - 快速且简单的 加工方法 - 适用于钻孔操 作的工件
缺点： - 只能用于单一 操作
精密车削
优点： - 可以实现高精 度的加工 - 适用于各种材 料缺点： - 加工速度较慢
焊接
优点： - 可将多个工件 牢固连接 - 适用于加工不 可切削材料
缺点： - 需要高温和特 殊设备
总结
典型零件加工涉及许多不同的加工方法和技术。选择合适的加工方法与零件 需求相匹配，可以提高产品品质和生产效率。
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• 精加工后的低温时效：稳定尺寸精度、 形位精度，进一步提高加工质量。
轴类零件加工
➢ 车床主轴的工艺分析 • 定位基准的选择：两顶尖孔； • 加工顺序的安排：基准先行、先粗后精、
先主后次、先面后孔（分三阶段进行）；
• 深孔加工：一应安排在调质后，二应安排 在外圆粗车或半精车之后；
轴类零件加工
➢ 加工顺序的安排
轴类零件加工
➢ 加工顺序安排如下
模锻--正火--车端面打顶尖孔--粗 车外圆-调质--车外短锥、端面及台阶--车小头各部外 圆--钻通孔--车小头锥孔--车大头锥孔--钻大 头端面各孔-- 表面淬火--粗磨外圆--磨小头锥 孔--磨大头锥孔--精车外圆--铣花键--铣键槽-车螺纹--精磨外圆--粗、精磨圆锥面--精磨大 头锥孔--定性处理铣床上的应用 越来越 多，除 了主轴 速度和 精度大 幅提高 外，还 简化了 主轴箱 内部结 构，缩 短了制 造周期 ，尤其 是能进 行高速 切削， 电主轴 转速最 高可大10000r/min以 上。不 足之处 在于功 率受到 限制， 其制造 成本较 高，尤 其是不 能进行 深孔加 工。而 镗杆伸 缩式结 构其速 度有限 ，精度 虽不如 电主轴 结构， 但可进 行深孔 加工， 且功率 大，可 进行满 负荷加 工，效 率高， 是电主 轴无法 比拟的 。因此 ，两种 结构并 存，工 艺性能 各异， 却给用 户提供 了更多 的选择 。
轴类零件加工
➢车床主轴的结构特点
• 既是阶梯轴，又是空心轴，是长径比小 于12的刚性轴；
• 不但传递运动和扭矩，而且是工件或刀 具回转精度的基础；
• 主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面， 次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结 合孔等；
• 机械加工工艺主要是车削、磨削，其次 是铣削和钻削。
轴类零件加工
➢ 车床主轴的工艺分析 • 定位基准的选择：
轴类零件加工
轴类零件加工
轴类零件加工
➢ 定位基准的选择：两顶尖孔
• 应使定位基准与设计基准重合，符合基准 重合原则；
• 一次安装应多加工几个面，符合基准统一 原则；
• 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆度、 径向跳动；
• 主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、 支承表面等作为定位基准。
现在，又开发了一种可更换式主轴 系统， 具有一 机两用 的功效 ，用户 根据不 同的加 工对象 选择使 用，即 电主轴 和镗杆 可相互 更换使 用。这 种结构 兼顾了 两种结 构的不 足，还 大大降 低了成 本。是 当今卧 式镗铣 床的一 大创举 。电主 轴的优 点在于 高速切 削和快 速进给 ，大大 提高了 机床的 精度和 效率。
字轴、凸轮轴、花键轴）。
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复习提问
➢ 轴类零件的特点 • 旋转零件； • 长度大于直径； • 加工表面为内外圆柱面、圆锥面、
螺纹、花键、沟槽等；
轴类零件加工
二．车床主轴的结构特点和工艺分析
(以CA6140车床主轴为例，45钢，中批生产）
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轴类零件加工
数控技术应用
典型零件的加工
复习提问
一．轴类零件的作用、分类及特点
➢ 轴类零件的作用
•支承传动零件； •承受载荷； •传递运动和扭矩； • 有一定的回转精度。
复习提问
➢ 轴类零件的分类
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复习提问
复习提问
➢ 轴类零件的分类 • 光滑轴； • 阶梯轴； • 空心轴； • 异形轴（曲轴、齿轮轴、偏心轴、 十
当今，落地式铣镗床发展的最大特点是 向高速 铣削发 展，均 为滑枕 式(无 镗轴)结 构，并 配备各 种不同 工艺性 能的铣 头附件 。该结 构的优 点是滑 枕的截 面大， 刚性好 ，行程 长，移 动速度 快，便 于安装 各种功 能附件 ，主要 是高速 镗、铣 头、两 坐标
轴类零件加工
➢ 深孔加工的难点 • 刀具细长，刚性差，易振动、易引偏、
导向性差； • 断屑、排屑困难； • 钻头散热条件差，冷却困难，易失去
切削能力。
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轴类零件加工
➢ 深孔加工安排的注意事项： • 应安排在调质以后进行 ； • 应安排在外圆粗车或半精车之后；
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卧式镗铣床运行速度越来越高，快速 移动速 度达
到25～30m/min，镗杆 最高转 速6000r/min。 而卧式 加工中 心的速 度更高 ，快速 移动高 达50m/min， 加速度5m/s2， 位置精 度0.008～0.01m m， 重复定 位精度 0.004～ 0.005mm。
落地式铣镗床铣刀
由于落地式铣镗床以加工大型零件 为主， 铣削工 艺范围 广，尤 其是大 功率、 强力切 削是落 地铣镗 床的一 大加工 优势， 这也是 落地铣 镗床的 传统工 艺概念 。而当 代落地 铣镗床 的技术 发展， 正在改 变传统 的工艺 概念与 加工方 法，高 速加工 的工艺 概念正 在替代 传统的 重切削 概念， 以高速 、高精 、高效 带来加 工工艺 方法的 改变， 从而也 促进了 落地式 铣镗床 结构性 改变和 技术水 平的提 高。
轴类零件加工
➢ 热处理工序的安排
轴类零件加工
➢ 热处理工序的安排如下 毛坯锻造—正火—粗加工—调质—半
精加工—表面淬火—精加工—低温时效
轴类零件加工
➢ 热处理工序的安排目的
• 粗加工前正火（预备热处理）：去锻造 应力，细化晶粒；改善切削加工性能和 机械-物理性能；为后续热处理作准备；
• 半精加工前调质：去粗加工应力，改善 切削加工性能，提高综合机械性能；
轴类零件加工
➢ 加工顺序安排的原则 • 基准先行； • 先粗后精； • 先主后次； • 先面后孔；
轴类零件加工
➢加工阶段的划分，分为三个阶段 • 有利于去应力并可适当安排热处理； • 有利于尽早发现毛坯缺陷； • 有利于散热； • 有利于合理使用设备，保护机床。
轴类零件加工
➢ 深孔加工
More to learn
• 热处理工序的安排：毛坯锻造—正火—粗 加工—调质—半精加工—表面淬火—精加 工—低温时效。
轴类零件加工
归 纳小结
➢ 了解车床主轴的结构特点； ➢ 重点掌握车床主轴加工时定位基准的
选择 ； ➢ 掌握车床主轴加工时工艺路线的拟定
意义。
轴类零件加工
家庭作业
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