Hazop分析方法介绍

引导词及其意义
• 1.HAZOP分析识别出过程中具有潜在危险的偏差，这 些偏差通过引导词（也称为关键词）引出。 • 2.使用引导词的一个目的就是为了保证对所有工艺参 数的偏差都进行分析。
引导词举例
• NONE（空白）：设计或操作要求的指标和事件完全不发 生；如无流量，无催化剂 • MORE（过量）：数值超过阈值范围上限；如T,P,F超高 • LESS（减量）：数值超过阈值范围下限；如T,P,F超低
• REVERSE（相逆）：出现和设计要求完全相反的现象； 如流体反向流动，加热而不是冷却
• OTHER THAN（异常）：出现和设计要求不相同的现象； 如发生异常事件或状态，开停车
引导词使用
• 当工艺指标包括一系列的相互联系的工艺参数时（如温度、 压力、流量、组成等），最好是对每一个工艺参数顺序使 用所有的关键词，即“{引导词}+工艺参数”方式，而不是 每个引导词用于工艺参数组，即“引导词+{工艺参数}”。
可以采取的对策。
为什么进行HAZOP分析？
• 1.根据统计资料，由于设计不良，将不安全因素带入生产中而 造成的事故约占总事故的1/4。为此，在设计开始就应注意消 除系统的危险性，可以极大提高工厂生产的安全性和可靠性。 • 2.HAZOP分析就是用于解决上述问题的一种方法。其出发点 是先找出系统运行过程中工艺状态参数（如温度、压力、流 量等）的变动以及操作、控制中可能出现的偏差（离），然 后分析每一偏差产生的原因和造成的后果。据此查找原因， 采取对策。
• 2.分析组对每个节点或操作步骤使用引导词进行分析，得 到一系列的结果： （1）偏差的原因、后果、保护装置、建议措施 （2）需要更多的资料才能对偏差进行进一步的分析
HAZOP分析流程图
分析中遵循的原则
• 1.每个偏差的分析及建议措施完成之后再进行下一偏差的 分析。 • 2.在考虑采取某种措施以提高安全性之前应对与分析节点 有关的所有危险进行分析。 • 3.对偏差或危险应当主要考虑易于实现的解决方法，而不 是花费大量时间去“设计解决方法”。过程危险性分析 的主要目的是发现问题，而不是解决问题。
HAZOP分析方法的基本原理
• 3.HAZOP分析：提出问题清单，通过对清单上的问题 （要点）的回答和逐一探讨，可以全面地检查出过程 中潜在的危险因素，有助于进一步考虑清除危险的措 施。
• 4.问题清单：即采用一些启发思考的“引导词”，分 析工艺过程状态如何偏离设计规定的基准状态。这些 问题实际上是一系列的“偏差”—偏离设计工艺条件。
• 3.HAZOP分析结果既可用于设计的评价，又可用于操 作评价；即可用来编制、完善安全规程，又可作为可 操作的安全教育材料。
• 4.HAZOP分析方法易于掌握，使用引导词进行分析， 既可扩大思路，又可避免漫无边际地提出问题。
HAZOP分析方法的基本原理
• 1.HAZOP的含义：“对危险性的严格检查”。 • 2.HAZOP的理论依据：“工艺流程的状态参数（如温度、 压力、流量等）一旦与设计规定的基准状态发生偏离，就 会发生问题或出现危险”。
分析的准备
• 2.分析组的组成 （1）HAZOP分析组最少由4人组成，包括组织者、记录 员、两名熟悉过程设计和操作的人员。 （2）一般来说，5~7人的分析组比较理想。 （3）专业构成：负责人、记录员、工艺设计人员、化学 专家、操作人员、仪表及控制工程师、安全专家。
分析的准备
• 3.获得必要的资料 最重要的资料是各种图纸，包括工艺流程图（P&ID 图、PFD图）、平面布置图、安全排放原则、以前的 安全报告、操作与维护指导手册、安全程序文件等。
• 2.分析组由工艺、仪表、工程等专业的技术人员组成-危 险性分析是一个系统工程，需要各个专业、具有不同知识 背景的人员组合在一起进行分析。
HAZOP分析步骤
分析的准备
• 1.确定分析的目的、对象和范围 （1）分析的目的、对象和范围必须尽可能的明确。 （2）分析对象通常是由装置或项目的负责人确定。 （3）应当按照正确的方向和既定目标开展分析工作，而 且要确定应当考虑到哪些危险后果。
连续过程的HAZOP分析
• 在连续过程中，管道内物料工艺参数的变化反映了各单元 设备的状况，因此在连续过程中分析的对象确定为管道， 通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析，查找 系统存在的危险，对所有管道分析之后，整个系统存在的 危险也就一目了然。
间歇过程的HAZOP分析
• 在间歇过程中，分析的对象将不再是管道，而应该是 主体设备，如反应器等。根据间歇生产的特点，分成 3个阶段（即进料、反应、出料），对反应器加以分 析。同时，在这3个阶段内不仅要按照关键词来确定 工艺状态及参数可能产生的偏差，还要考虑操作顺序 等项因素可能出现的偏差。这样就可对间歇过程作全 面、系统的考察。
HAZOP分析方法的特点
• 1.从生产系统中的工艺参数出发来研究系统中的偏差， 运用启发性引导词来研究因温度、压力、流量等状态 参数的变动可能引起的各种故障的原因、存在的危险 以及采取的对策。 • 2.HAZOP分析所研究的状态参数正是操作人员控制的 指标，针对性强，利于提高安全操作能力。
ห้องสมุดไป่ตู้
HAZOP分析方法的特点
编制分析结果文件
• 分析记录必须包括所有重要的意见，是HAZOP分析的一个 重要组成部分。 • 主要结果包括潜在危险情况、潜在的操作性问题、设计疏 漏和主要有关问题。
• 研究主要成果为各系统HAZOP研究报告工作表。包括序号、 偏差、引导词、原因、后果等项目。
HAZOP分析报告
分析的准备
• 4.安排会议次数和时间
（1）一般来说每个分析节点（工艺单元或操作步骤） 平均需要20~30分钟，每个设备需要分配2~3小时。
（2）每次会议持续不超过4小时（最好安排在上午）， 会议时间越长效率越低，而且分析会议应连续进行。
实施分析
• 1.将工艺图或操作程序划分为分析节点或操作步骤，然后 用引导词找出过程的危险。
HAZOP—分析方法介绍
何为HAZOP？
• 危险与可操作性分析（Hazard and Operability Analysis） • 1.定性危险分析方法，这是一种以系统工程为基础，针对 化工装置而开发的一种危险性评价方法。 • 2.基本过程：以关键词为引导，找出过程中工艺状态的变 化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及
偏差的构成
• ICI定义: 偏差=引导词+工艺参数 NONE(空白)+FLOW(流量)=NONE FLOW(无流量） MORE(过量)+PRESSURE(压力)=HIGH PRESSURE(压力 高)
HAZOP分析形式
• 1.通过系列的分析会议对工艺图纸和操作规程进行分析。 在这个过程中，由各专业人员组成的分析组按照规定的方 式系统地分析偏离设计工艺条件的偏差。
HAZOP分析方法的历史背景
• 1.HAZOP分析是英国帝国化学工业公司（ICI）于 1974年针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。 • 2.ICI公司依据故障模式及影响分析（FMEA）的思路 开发了HAZOP分析方法，并将其应用于连续的化工过 程。
HAZOP分析的适用范围
• 1.HAZOP分析即适用于设计阶段，又适用于现有的生产装 置。(全寿命周期概念，每两年进行一次) • 2.HAZOP分析可以应用于连续的化工过程，也可以应用 于间歇的化工过程。