世界连铸技术的发展
连铸技术的发展状况及高效连铸
机作业率大大提高（≥８０％）。
１．２高效连铸的主要作用
１．２．１
连铸坯产量大幅度提高
００４
从１９８９年到２００１年我国连铸坯产量由１
投资３～４亿元。
万ｔ增加到１２ ０００万ｔ以上，连铸比由１６．３％提高 到８７．５％。如果只靠投资新建铸机，而没有连铸机 的高效化，新建和原有铸机都是那样的低生产率，要 想达到这样的总产量是不可想象的，无论资金投入、 场地占用等许多方面都是难以承受的。高教连铸技 术为钢铁行业的调整结构降低成本作出了贡献。 １．２．２ 实现炼钢车间的炉机匹配 我国的转炉车间炉容从几吨到２００ ｔ都有小方坯 生产。由于小方坯铸机生产能力低，３台转炉配４、５ 台甚至６台连铸机，匹配关系复杂混乱，工艺制度不 能保证。这反过来又影响了铸机生产和铸坯质量。 经过连铸机的高效化改造，设备可靠性增加，浇 铸速度提高，连铸机的台时产量大幅提高。实现了各 种模式的炉机匹配生产。如原３炉４、５机全连铸炼 钢车间只需要３台铸机．１炉对１机生产。原来炉容 较小的３炉２机加模铸的车间可实现３炉对２机的 全连铸生产。 炉机匹配后的最大好处全车间生产顺行，工艺制 度得以执行。钢水的温度、氧化性、到位时间都可保 证。这又促进了铸机生产的稳定、高速、优质。 １．２．３经济效益 实现高教连铸使各项技术指标提高，消耗下降， 铸坯质量改善，可使企业降低成本节省投资，获得很 大的经济效益。 连铸直接效盎首钢三炼钢厂统计，由于提高合 格坯收得率、节省备件费用、减少耐材消耗等可降低 连铸坯成本约７元／ｔ。广钢转炉厂节省中间包材料 及提高铸坯收得率可降低连铸坯成本１０元／ｔ。 综合经济效益包括降低冶炼消耗、降低连铸成 本、提高综合成材率等，见表４。
４５０
ｍｍ，带厚度２．３～３．２
ｍｍ，拉速达３５～７０ ｍ／ｒａｉｎ，该生产线计划于２００１年
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是钢铁工业中的重要技术之一，它可以实现高效连续生产，提高生产效率，降低成本。
目前，国内外的连铸技术都在不断发展和完善中。
在国内，连铸技术已经实现了从单流到双流、三流、四流等多流程的升级。
同时，还出现了带分段式结晶器、上下扫描式结晶器等新型结晶器，提高了连铸成材率和质量。
此外，国内的连铸技术还在不断推广智能化生产、绿色环保等方面的应用。
在国外，美国、日本等发达国家在连铸技术方面也有很多创新。
例如，美国的Hazelett连铸技术可以实现高品质的铝合金连铸，日本的CCS连铸技术则可以实现高浓度的钢水连铸。
此外，欧洲的一些连铸厂还在探索使用第三方能源进行加热，以实现更高的能源利用效率。
未来，随着新材料、新工艺、新技术的不断涌现，连铸技术将继续发展和创新。
同时，环保、智能化、自动化等方面也将成为连铸技术发展的重要方向。
- 1 -。
连铸技术发展史概览
连铸技术发展史概览有色金属(铜、铝等)的连铸在20世纪30年代已成功,至40年代,德国永汉斯（S.Junghans）、美国罗西(I.Rossi)在连续铸钢方面取得工业规模的成功。
到50年代，钢水连铸工艺比较成熟。
由于对连铸工艺的冶金理论认识加深、连铸机设备结构和生产工艺不断有所改进,使操作安全和铸坯质量得到基本保证。
连铸机设备型式从半连续垂直式开始，经立弯连续式逐步降低了设备高度，到60年代成为现在通用的弧型连铸机。
1981年世界上51个国家装有415台连铸机，年产钢13500万吨，为当年钢产量的20%；其中板坯机台数约为1/4,占连铸坯产量的50%；主要世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势产钢国家连铸坯产量占钢产量约为38%。
世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势。
80年代在工业发达国家已有不少电炉车间实现了全连铸化,新建大型转炉车间也有全连铸的。
浇铸的钢种在1970年以前大多是普通碳素钢。
目前除极少数高碳、高合金钢和易产生裂纹的钢种，如含铅易切削钢、高速工具钢和某些轴承钢及阀门钢,连铸尚有困难外,约有85%钢种都能连续浇铸。
70年代采用了电磁搅拌,可提高连铸坯质量。
连铸生产的钢种包括有深冲的薄板钢，高强度的中厚板钢、钢轨钢、弹簧钢、线材钢、不锈耐酸钢等。
特别是不锈耐酸钢，目前全世界约有50%以上是用连铸法生产的。
生产的板坯最大尺寸为宽2640毫米,厚350毫米；方坯最大为560×400毫米,最小为50×50毫米,实际生产中常控制在100×100毫米以上；圆坯最大为φ450毫米，最小为φ40毫米。
在大型连铸机组上为快速调整铸坯断面的生产要求，通常将机组部件整体更换;从结晶器上口送入引锭杆,可减少通常从下口送进引锭杆的辅助作业时间；有的板坯铸机将结晶器制成六段，可分别独立交换改变断面；在改变断面时，只须停浇钢水20秒钟，便能继续生产其他新断面的产品。
有些板坯机生产单一尺寸的宽板坯，然后纵切成所需宽度尺寸的窄坯。
世界薄带连铸技术的最新进展
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能 耗 ， 高 钢铁产 品质 量 ， 材料 的加 工成形 技 术 提 对 提 出 了更高 的要求 。直接浇 铸 出近终 形产 品是 连
铸 领 域 的热 门话 题 ， 终 形 连铸 正 是解 决 上 述 问 近 题 的关 键技 术 。薄带 连铸是 最典 型 的近终 形连 铸 技术 。 薄带 连 铸 技术 的发 展 已有 １ ０多年 的 历 史 。 ５ １５ ８ ６年 英 国的 Ｂｓｅｅ 首 次 用 双 辊 连 铸 机 浇 铸 ｅ ｍｒ ｓ
Ｔ ｅ ｌ钯ｓ Ｉ ｅ ｓｓｍａ ｅｉ ｍｅ ￣ｎ Ｎｕ ０ ｓｒ Ｉ ｈ ｄ ￣ ａ ｓ ｏ ｉ ｐ ｉ ｈ ａ ｔ ｑ ｓｅ ｄ Ａ ｆ ｐ ｎ ｉ ｃｒ Ｃａｔｉ ａ１ ｔ ｅ ｉ ｕ ｐ ｄ ｎ ｌ ｔ ｎｔ ｎ ｓ ｈ ｎ￣ ｏ ｔ ｌ ｒ ｓｅ ｅ ｅａ
带工业试验的最新进展 ， 总结了双辊薄带连 铸技术 的工艺特点 、 存在 的问题及其关键技术。
关 键 词 薄 带 连 铸 双辊铸带 Ｃ ｓｉ ａｔｐ ｒ
文章 编号 ：０ ６４ １ （０ ６ ０—０ ２０ １ ０— ６ ３２ ０ ）４０ １— ８ 中 圈分 类 号 ：Ｆ ７ ． １ ７７９ 文献 标 识 码 ： Ａ
铸技 术上 。
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加 剧 和快 速 凝 固技 术 的发 展 ， 带 连铸 技 术 重新 薄
世界连铸技术发展概况2009
世界连铸技术发展概况发布日期：2009-04-20连续铸钢是一项把钢水直接浇铸成形的节能新工艺，它具有节省工序、缩短流程，提高金属收得率，降低能量消耗，生产过程机械化和自动化程度高，钢种扩大，产品质量高等许多传统模铸技术不可比拟的优点。
自从20世纪50年代连续铸钢技术进入工业性应用阶段后，不同类型、不同规格的连铸机及其成套设备应运而生。
20世纪70年代以后，连铸技术发展迅猛，特别是板、方坯连铸机的发展对加速连铸技术替代传统的模铸技术起到了决定性作用。
连铸坯的吨数与总铸坯(锭)的吨数之比叫做连铸比，它是衡量一个国家或一个钢铁工厂生产发展水平的重要标志之一，也是连铸设备、工艺、管理以及和连铸有关的各生产环节发展水平的综合体现。
1970--1980年，世界连铸比从4．4％发展到28．4％，中国的连铸比从2．1％发展到6．2％；至1990年，世界和中国的连铸比分别发展到62．8％和22．4％；到1999年，又分别发展到84．4％和77．4％。
2000年中国连铸比发展到86％，估计世界连铸比为87％左右。
从统计数字可以看出中国的连铸技术在近10年内得到了迅速发展。
世界上有许多连铸技术实力较强的公司，如西马克／德马克、奥钢联、日立造船、住友重机、丹尼利等。
以板坯连铸机为例，西马克／德马克公司从1962年至2001年新设计和改造板坯连铸机共约370台，奥钢联从1959年至2000年新建和改造板坯连铸机共约181台，日立造船从1967年至1998年新建并改造板坯连铸机共约75台，住友重机提供和改造过约150台各类连铸机。
截止2000年12月止，中国共有356台(1123流)连铸机，其中板方坯连铸机分别为63台(78流)、276台(1002流)，圆坯、异形坯连铸机分别为16台(40流)、1台(3流)。
这些连铸机中，绝大部分是立足于中国国内设计制造的。
目前中国国内能够承担连铸机研究、开发、设计的设计研究院、所、厂有西安重型机械研究所、北京钢铁设计研究院、重庆钢铁设计研究院、武汉钢铁设计研究院、包头钢铁设计研究院、马鞍山钢铁设计研究院、上海重矿公司、一重集团公司、二重集团公司、大重集团公司等，应该引起注意的是西安重型机械研究所在连铸成套设备的设计、研究和开发方面特别是在大型板坯连铸成套设备设计方面有着很强的实力，90年代以后，先后设计和改造的板坯连铸机有美国CitiSteel大板坯连铸机，攀钢双流大板坯连铸机，上钢三厂、鞍钢宽厚板坯连铸机，酒钢、太钢、南钢、马钢、凌钢、武钢、宝钢等多台大板坯连铸机。
金属冶炼过程中的连铸技术
中大型钢厂由于规模较大，连铸技术 主要用于生产大型钢材和特殊钢材， 如大型矩形坯、板坯、方坯等。
中大型钢厂的连铸技术应用中，通常 采用先进的连铸工艺流程，如电磁搅 拌、结晶器振动、动态二冷等，以提 高产品质量和降低能耗。
中大型钢厂的连铸机通常采用多流形 式，以提高生产效率和降低成本。
不锈钢冶炼的连铸技术应用
06
连铸技术的应用实例
小型钢厂的连铸技术应用
小型钢厂由于规模较小，连铸技 术主要用于生产小型钢坯和钢材 ，如小型圆钢、小型矩形坯等。
由于设备规模较小，连铸机通常 采用单流或双流形式，便于维护
和操作。
小型钢厂的连铸技术应用中，通 常采用传统的连铸工艺流程，如 钢水注入、结晶器冷却、二次冷
却等。
中大型钢厂的连铸技术应用
板坯连铸技术主要用于生产薄板和钢板，广泛应用于汽车、船舶、建筑、家电等 领域。
板坯连铸技术的优点包括高精度、高质量、高效率等，是现代金属板材制造的重 要技术之一。
圆坯连铸技术
圆坯连铸技术主要用于生产圆形的钢坯，主要应用于石油、 化工、电力等领域。
圆坯连铸技术的优点包括高效率、低成本、节能环保等，是 现代圆形结构件制造的重要技术之一。
智能化与自动化
智能化
随着人工智能和大数据技术的应用，连铸技术正朝着智能化方向发展。通过建立智能化监控系统，实 时监测生产过程，对异常情况自动预警和处理，提高生产安全性和稳定性。
自动化
自动化是提高连铸生产效率和产品质量的重要手段。通过自动化设备、机器人和自动化控制系统，实 现连铸生产过程的自动化操作，减少人工干预，提高生产效率。
05
连铸技术的发展趋势
高效化与节能化
高效化
随着技术的不断进步，连铸技术正朝着提高生产效率和降低能耗的方向发展。 通过优化工艺参数、改进设备结构和采用先进的控制技术，实现连铸生产的高 效化，提高铸坯质量和产量。
高效连铸技术发展现状及进展
高效连铸技术发展现状及进展摘要：中国经济的快速发展使连铸技术艺得到了快速发展，连铸技术是炼钢生产的核心技术，它在炼钢厂的发展中发挥着举足轻重的作用，能有效地提高炼钢的生产率和产量，因此，对连铸技术的发展进行了论述，并以此为依据，对高效连铸技术艺进行了分析，以期对我国钢铁行业的可持续发展有所借鉴。
关键词：连铸技术；高效连铸；发展趋势；引言在冶金行业，连铸技术因其能耗低、环境污染小、投资规模小等优点，已逐渐取代传统的铸型铸造技术，自20世纪50年代第一台连铸机投入使用以来，无论是机器型号、生产工艺还是设备自动化水平都得到了极大的提高，所生产的钢材质量也不断提高，随着信息技术的广泛应用，连铸技术的发展得到了进一步的推动，在生产效率方面，连铸技术已经从单炉发展到多炉；在生产技术上，它已经从冷铸造转向直接轧制、直接装料和热输送，未来将向无头轧制发展。
1.连铸技术的发展状况我国的连铸技术起步较晚，改革开放前，我国连铸技术主要依靠外国引进，自身创新水平较低，随着我国经济的发展，特别是21世纪以来，我国的连铸技术发展迅速，钢铁产品的产量不断提高，生产技术和装备技术取得重大突破，现阶段，我国的连铸技术不仅可以生产各种特殊钢，而且在连铸设备生产上也可以实现国产化。
自1995年以来，我国开始着手解决高效连铸技术的关键问题，在确保高铸造速度的同时，在提高钢铁生产效率、改善机器与炉的匹配、降低生产成本等多方面取得了技术进步，从而推动我国连铸水平的全面发展，在第四次全国连铸工作会议上，提出以连铸为研究方向，实现我国钢铁精炼，尽管我国连铸技术取得了巨大突破，但与西方发达国家相比仍有一定差距，特别是在板坯连铸速度上，我国大型板坯连铸速度还在1.8m/min的范围，大多数薄板坯连铸速度企业只能保持在5m/min以内，近年来，随着我国重点行业的发展，对钢的强度和韧性提出了更高的要求，这也推动了我国特种钢的生产，如微合金钢产量已超过1亿吨，然而，微合金钢在连铸过程中经常出现局部裂纹，这降低了钢生产的合格率，纵观我国钢铁企业，微合金钢连铸过程中表面裂纹的发生率较高，部分企业可达10%。
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
随着钢铁工业的不断发展，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，也在不断发展和改进。
本文旨在探讨连铸技术的国内外现状和发展趋势。
一、连铸技术国内外现状
1. 国内现状
目前我国连铸技术已经成为钢铁生产中的主要工艺技术之一，国内的连铸设备和技术水平也不断提高。
目前，我国铸造模具、连铸机、冷却系统等连铸设备已经实现国产化，并且在连铸技术的研究和应用方面也取得了不少成果。
然而，与国外相比，我国的连铸技术仍然存在一定的差距。
2. 国外现状
国外的连铸技术相对较为成熟，特别是在技术水平和设备精度方面已经达到了相当高的水平。
目前，欧美等发达国家的连铸技术已经开始向高端化、多功能化方向发展，能够适应更加复杂的钢铁材料生产需求。
二、连铸技术的发展趋势
1. 高端化
随着我国钢铁产业的不断发展，钢铁材料的品质和精度要求也越来越高。
因此，连铸技术也需要不断提升，向高端化方向发展。
2. 多功能化
在连铸技术的应用过程中，还需要考虑人工智能、大数据、机器
视觉等技术的应用。
未来，连铸技术将朝着多功能化的方向发展。
3. 绿色化
连铸技术的发展也需要考虑环保和资源节约。
因此，在设备制造和生产过程中，需要更多地考虑环保和资源节约问题，实现连铸技术的绿色化。
综上所述，连铸技术作为钢铁生产中的重要工艺技术，其国内外现状和发展趋势也在不断变化。
随着技术的不断提升和应用范围的扩大，连铸技术有望在未来实现更加高端化、多功能化和绿色化的发展。
国内外全连铸发展概况
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连 铸 的发 展 。 年 代 以 后 , 日本 、 德 国 等 工业
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连铸技术的发展
内蒙古科技大学本科生课程论文题目：连铸技术的发展学生姓名：学号：专业：09成型班级：指导教师：邢淑清连铸技术的发展摘要：介绍了连铸的历史、发展、及其优点，主要阐述了连铸生产的相关技术及设备的应用;同时详细的介绍了高效连铸生产技术和最新连铸技术的发展。
对连铸技术的发展进行了展望。
关键词：连铸技术；连铸设备；高效连铸技术；发展现状Development of Continuous CastingTechnologyAbstract：The history, development, continuous of casting and its advantages isintroduced in this paper. Mainly elaborated the continuous casting production technology and equipment application.Which detailed introduction of the high efficient continuous casting technology and the latest development of continuous casting technology. And On the development of continuous casting technology is discussed.Key words: Continuous casting technology; Continuous casting equipment;High efficient continuous casting technology.引言1858年,在钢铁协会伦敦会议上,首次提出“无锭浇铸”的概念。
然而,直到20世纪40年代,该工艺才开始商业应用。
因为钢的熔点和热传导性高,在此期间,研究者遇到了很多问题。
连铸生产工艺的发展
连铸生产工艺的发展第一篇：连铸生产工艺的发展连铸生产工艺的发展近年来，我国经济的快速增长，特别是工业和基本建设的加速，促进了钢铁工业的发展。
我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，粗钢产量和消费量占世界总量的比例分别由1992年的11.2%和11.9%跃升到2002年的20.1%和25.8%，2002年钢产量达到1.82亿t。
由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近二三十年已得到了迅速发展，目前世界上大多数产钢国家的连铸比超过90%。
连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构优化等方面起了革命性的作用。
我国自1996年成为世界第一产钢大国以来，连铸比逐年增加，2003年上半年连铸比已经达到了94.65%。
连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。
在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。
而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。
与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。
从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。
中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。
连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
统计数字显示，2002年我国连铸比为93.7%，2003年上半年全国连铸比达到94.65%，已超过了世界8970%平均连铸比的水平；我国连铸比已达到发达国家的水平，连铸比将要达到饱和状态。
全球已建成54流连铸－连轧生产线，年生产能力为5500万t；我国已建和在建13流生产线，年生产能力达到1400万t（见表2），占全球总产量的1/4；中国CSP钢产量（1050万t）与美国CSP产量（1000万t）相当。
国内外高级钢连铸技术进展与趋势(一)
国内外高级钢连铸技术进展与趋势（一）1连铸技术的进步1.1中间包技术进步1.1.1中间包钢水温度控制钢包中的钢水注入中间包后，通过塞棒或滑板机构从水口流入结晶器。
中间包内的钢水温度控制对作业稳定性、提高成坯率和铸坯质量具有很大作用。
为此，开发出等离子加热和感应加热的中间包钢水温度控制方法。
此外还有结合双枪等离子加热法，对中间包堰的形状进行优化设计。
双枪等离子加热不需要浸入式电极，可适应高生产效率的要求。
1.1.2去除夹杂物提高洁净度中间包钢水氧化污染的主要原因是钢水的空气氧化。
其他原因还有，钢包钢渣的流入、钢水与中间包耐火材料内衬发生反应等。
为减少中间包钢水的氧化污染，推进了与钢水不发生反应的中间包保护渣和吸收氧化铝保护渣的使用，并采取Ar气保护以及使用钢包浸入式长水口稳定钢水和中间包大型化等措施。
为实现节能、降低耐火材料消耗并提高钢水洁净度，实施了中间包热循环使用操作法。
在浇注结束后将中间包立起，把包内的熔渣和残铁全部倒掉，然后不用预热继续使用（图1）。
有报告报导采用该方法中间包连续浇注560炉钢水。
在用燃气对中间包进行加热时，为防止罐内残铁氧化，采用了H2和N2混合气体的还原性气体加热方法。
中间包的结构设计取得了很大进步，利用热流体计算和水模型解析，对中间包形状、挡墙数量、位置进行了优化设计，提高了去除夹杂物的能力。
此外，还开发出对钢包流入中间包的钢水实施电磁搅拌，利用电磁力使夹杂物聚集上浮排除从而降低夹杂物含量的方法。
高碳轴承钢等洁净度要求高的钢种，经LF-RH冶炼、用带有Ar气保护和电磁搅拌的中间包进行浇注，防止二次氧化，使钢的总氧量小于5ppm，并可批量生产。
LF炉冶炼的高Al含量TRIP钢，采用带有Ar气保护和电磁搅拌的中间包，可使总氧量保持在5ppm的水平下进行浇注。
此外，中间包钢水夹杂物含量直接测定技术也有了提高。
1.2结晶器技术进步1.2.1结晶器浸入式水口夹杂物堵塞防止技术钢水中的氧化铝夹杂物附着在结晶器浸入式水口，使水口堵塞。
连铸发展史
连铸发展史
连铸是一种常见的金属制造工艺，其发展史可以追溯到古代。
从古代的手工连铸到现代的自动连铸，连铸技术在金属加工领域起着重要作用。
最早的连铸技术可以追溯到公元前2700年的古埃及，当时人们利用铜制造铸件。
随着时间的推移，连铸技术逐渐扩展到其他材料，如铁和钢。
在中国古代，连铸技术在唐代得到广泛应用，铸铁技术在宋代取得了重大突破。
随着工业革命的到来，连铸技术迎来了一次革命性的进展。
19世纪末，英国工程师索尔·白朗宁提出了连铸连轧的概念，这一概念奠定了现代连铸技术的基础。
20世纪初，德国工程师奥古斯特·拜尔开发了连铸机，实现了连续铸造钢铁的可能。
这一技术的引入极大地提高了生产效率，并推动了钢铁工业的发展。
近年来，随着科技的进步，连铸技术不断创新。
引入计算机控制和自动化系统，可以提高生产效率和产品质量，并减少人工操作。
此外，连铸技术的应用范围也在逐渐扩展，不仅局限于铁和钢的生产，还包括铝合金、铜合金等材料的连铸工艺。
总之，连铸作为一项重要的金属制造工艺，其发展经历了漫长的历史。
从古代的手工工艺到现代的高度自动化系统，连铸技术在金属加工领域中发挥着不可替代的作用。
随着科技的发展，连铸技术仍然在不断创新，为各行各业的金属加工提供了更高效、更精确的解决方案。
新编连续铸钢手册 01第一篇 总论
1.1.3 弧形连铸机的问世和发展（20 世纪 60 年代）
检测自控项目扩展和使用面广，如：钢流下渣检测、结晶器液面自动控制、二冷动态控 制、铸坯定尺优化切割、漏钢预报、铸坯质量在线判定和控制、无缺陷坯生产技术。计算机 的介入不仅为自动控制提供了方便，并为监测、数据收集分析、前后工序的联系，建立生产 过程控制系统，包括冶炼、连铸、轧钢一体化以及质量保证体系在内的过程控制系统。
追溯连铸技术发展的进程，大致可以分为以下几个阶段。
1.1 世界连续浇铸技术的发展经历 1.1.1 连续浇铸方法的提出
最早提出将液态金属连续浇铸成形的设想可追溯到 19 世纪 40 年代，1840 年美国的塞 勒斯（G.. E. Sellers），1843 年莱恩（J. Laing）以及 1846 年英国的贝赛麦（H. Bessemer）提 出了各种连续浇铸有色金属的方法，贝赛麦获得用双辊法浇铸可锻铸铁的专利（1856 年）， 在 20 世纪 30 年代以前连续浇铸只是在有色金属中应用，例如低熔点金属铅、锌，也有用于 浇铝、铜的。
由德国人德伦提出立式连铸机的雏形和 S. 容汉斯的结晶器振动技术组合。在 1933 年 容汉斯在德国建成一台浇铸黄铜的立式连铸机，并取得成功。1943 年容汉斯又建了一台浇 钢的试验机组，第二次世界大战结束，世界各主要工业国都对连铸技术进行研究，在 1946～ 1947 年间，第一批连续铸钢试验装置分别建于美国的巴布考克和威尔考克斯公司（Babcock & Wilcox）、英国的劳莫尔公司（Low Maor）、日本尼崎钢管厂，以后奥地利的布雷坦费尔 德钢厂、英国钢铁学会（BISRA）和美国阿·勒德隆（Alleghenyludlum）钢公司都建设了试 验设备。在此基础上，第一台生产型立式连续铸钢机于 1950 年在德国曼内斯曼（Mannesman） 建成。随后，1951 年原苏联红十月冶金厂建成一台浇铸不锈钢的立式半连续铸机，往后英 国巴路厂（Barrow）、加拿大阿特拉斯厂都建造立式连铸机，中国也于 1958 年在重庆第三钢 铁厂建成一台工业生产用双流矩形坯立式连铸机，当时德国、苏联是建设立式连铸机的积极 者。
连铸历史简介。
亨利?贝塞麦是提出连铸思想的第一人。
他在1858年钢铁协会伦敦会议的论文《模铸不如连铸》中提出了这一设想，但一直到20世纪40年代，连铸工艺才实现工业应用。
在这一段时间内，由于钢的高熔点和高导热率等原因，研究人员遇到了许多问题。
在连续铸钢开始出现时，最先使用的是立式连铸机。
这种连铸机有一个用弹簧固定的结晶器，产量通常很低，且因为钢与结晶器粘结，漏钢并不少见。
振动结晶器的想法应归功于德国人SeigfriedJunghans，他首创了有色金属的连续铸造。
1952年，英国巴罗钢厂将这个概念引入炼钢领域，当时使用的是德国曼内斯曼提供的直结晶器立式连铸机。
这便是工业化连续铸钢的开端。
???? 由于技术上的缺陷，连续铸钢长期以来一直局限在电炉钢厂内，大型钢铁联合企业1970年才开始生产连铸板坯。
借助科学理论对凝固现象的深入了解推动了连铸的发展。
炼钢技术在同一时期内的发展也是连铸工业化的一个先决条件。
低成本的电炉炼钢和联合钢铁厂的碱性氧气转炉炼钢比平炉更能保证连铸钢水的供应。
今天，在这些炼钢工艺中，比重最大的是氧气炼钢，占到了63．3％，相比之下，电炉和平炉分别占33．1％和3．6％。
???? 连铸工艺的主要优势可概括为：收得率比模铸提高10％～12％，成本降低20％；由于从钢水到终产品的生产环节减少了，所需人时降低；取消了脱模、加热和初轧，设备投资低；有实现全连铸和高度自动化的可能性。
???? 由于这些固有的优点，随着浇铸产品质量的提高，连铸延伸进了模铸的领域，普及度迅速提高。
???? 全球情况???? 1970年，连铸钢仅占粗钢产量的4％，而到今天，已经达到了惊人的88％。
世界钢铁供大于求的形势即将消退，供需平衡即将恢复，粗钢产量年平均增长速度4％。
2001年连铸钢产量8．503亿t；2002年增长了6．2％，达到9．036亿t。
2003年粗钢产量为9．648亿t，较前一年增长了6．8％；而2004年的粗钢产量达到了10．5亿t，增幅8．8％，该年连铸产量达到9．37亿t。
国内外现代连铸技术的应用现状与发展前景
连铸技术国内外现状及发展趋势摘要：本文对连铸技术的特点、发展现状与趋势进行了探讨．论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，提出在当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略要求下，我国连铸综合技术水平发展具有弯道超越的重要契机．而钢铁生产技术发展的实际需要则是装备水平设计创新的重要源头．其中，节能高效的铸轧一体化生产技术(包括液芯压下、动态轻压下和铸轧薄带等近终彤优质生产方式)与先进的过程监测与诊断技术发展是连铸技术升级的重要途径。
同时指出，加强行业规范、整合优质资源、避免无序恶性竞争，形成有效合力是综合提高民族装备产业形象、信誉和提升国际竞争力的关键．关键词：连铸技术，发展现状，发展趋势前言钢铁冶金技术发展的趋势与时代要求是高效、优质、低消耗与低排放。
连铸作为钢铁生产流程中承上启下的关键环节，是当前国家钢铁生产结构调整与技术升级战略中值得重点关注的核心环节。
近年来，我国钢铁冶金精炼技术得到大力发展，钢坯控轧控冷成形加工技术也取得快速发展。
作为钢材生产流程的中间环节，连铸技术的发展表现出如下几个明显特征：1)流程紧凑。
如各类近终形铸机与常规连铸的带液芯压下和动态轻压下技术的发展与应用；2)技术密集。
浇注与凝固、机械与液压、自动控制、过程检测与多级通讯的技术集成度大大提高。
3)功能扩大。
钢水精炼、浇注与凝固控制、近终形、铸轧与组织控制等系统集成技术受到重视。
可以说，现代连铸技术在冶金工业中的作用与地位已愈发重要。
本文论述了国际先进连铸技术的发展与特点以及我国连铸技术的整体发展水平及其面临的挑战，对连铸技术的发展趋势进行了展望。
2国际先进连铸装备供应商的发展与特点2．1引言连铸设计创新的推动力来自于用户对铸机性能和使用要求的不断提高。
当前，随着钢铁市场环境与社会发展的需要，连铸技术发展更倾向于保证产品质量、提高钢材成材率以及高附加值钢种的生产，且节能增效。
为了提高钢坯纯净度、控制中心偏析，直弧形机型动态辊缝铸机快速发展。
现代连铸技术的发展
一、连铸技术发展回顾 二、重要连铸新技术简介 三、小方坯高速连铸结晶器、
液压振动、电磁制动、轻 压下技术介绍
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一、连铸技术发展回顾
1、早期的连铸技术开发(1886～1937)
• 浇铸有色金属； • 金属液面波动大； • 拉漏频繁，采取的对策主要靠提高结晶 器冷
却强度以及“ 拉－停－拉”方法以 增加坯壳厚 度,减少拉漏。
重要的连铸工艺技术：
• 高拉速技术：
均匀强冷强冷结晶器、保护渣、液压振动、 电磁制动、拉漏预报、辊道冷却等；
• 优质洁净钢铸坯生产技术：
大包下渣监测、大容量中间包、保护浇铸、 中间包多重堰、过滤器、浸入式水口防堵 塞、结晶器液面控制、防卷渣、FC结晶器、 电磁搅拌、中间包加热、亚包晶钢铸坯表 面裂纹防止、多点矫直、二冷动态控制、 喷嘴堵塞自动监测、二冷喷水宽度控制、 压缩铸造、轻压下等；
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早期连铸方法示意图
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早期连铸方法示意图
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早期连铸方法示意图
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2、早期连铸技术的突破
• 1937年，S.Junghans开发成功振动结晶 器连铸方法并在Scovill Mfg公司投产；
• 1938年I.Rossi购买了德国之外Junghans 连铸技术的专利和设备制造权；
• 振动结晶器连铸技术随后在有色金属工 业应用。
• 弧形铸机开发成功；
• 实现多炉连浇、船板等钢种连铸的成功表明了 连铸在产量、质量方面的优越性；
• 日本钢铁业开始引入连铸； • 1966年英国Shelton钢铁公司在其卡尔多转炉
钢厂实现全连铸； • 主要是欧洲电炉钢厂和美国的平炉钢厂采用连
铸，1970年世界连铸比为4.4%。
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连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术国内外现状及发展趋势
连铸技术是一种现代化的钢铁生产工艺，旨在提高钢铁生产效率与质量。
自上世纪80年代起，连铸技术在全球范围内得到广泛应用，并不断发展。
当前，连铸技术已成为钢铁工业中的主流生产工艺之一。
国内，随着钢铁行业的不断发展，连铸技术也发展壮大。
目前，国内的连铸机数量和产量均居世界前列。
同时，国内企业也在不断引进新的技术和设备，以提高生产效率和质量。
此外，国内的连铸技术也在不断创新，如微量元素控制技术、智能化控制技术等，为生产提供更多的选择。
国外，欧美、日本等工业发达国家一直处于连铸技术的领先地位。
他们在研究和应用连铸技术方面投入巨大，不断创新。
如今，一些新的连铸技术已经应用于生产中，比如脱氧合金化技术、超细化技术等。
同时，在连铸技术的数字化、智能化方面，国外也取得了一定的进展和成果。
这些技术的应用，使得钢铁生产效率和质量得到了进一步提高。
总的来说，连铸技术已经成为了钢铁生产的主流工艺之一，国内外的企业都在不断发展和创新。
未来，随着科技的不断进步和工业的不断发展，连铸技术将会更加完善和智能化，为钢铁生产带来更多的发展机遇。
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连铸技术的现状及发展趋势
连铸技术的现状及发展趋势摘要：随着科学技术的发展，连铸技术的发展也越来越趋向于成熟。
本文主要介绍了连铸技术在国内外的发展现状和趋势，用到电磁冶金、终形连铸、中间包的加热、结晶器液压振动、在线调宽、摩擦力监控和中间包连续测温等技术，在介绍技术的同时，又联系现实的生产状况，分析了它的发展状况。
关键词：连铸技术；现状；发展；趋势一、近终形连铸技术的介绍近终形连铸技术就是一种集连铸、轧制和热处理为一体的可以生产特殊新材料的一种技术，它最大的特点就是快速凝固，这样可以生产出传统轧制工艺无法生产的材料。
连铸技术分为多种，下面介绍薄板坯连铸和薄带连铸技术。
对于薄板坯连铸技术，薄板坯连铸技术早在1989年就开始投产，在美国最先兴起，结合了德国当时最先进的生产技术。
随着时代的发展，薄板坯连铸技术也日渐成熟，早先只有国外公司拥有这种生产技术，现在，中国已经成为薄板坯连铸产能最大、生产线最多的国家。
对于薄带连铸技术，它相对于其它连铸技术更为先进，它属于冶金领域中一项前沿技术。
它又分为前期传统的技术和现代薄带连铸技术，区别于以前它最大的特点就是薄带连铸技术更加综合，它集连铸、轧制和热处理技术为一体，生产的薄带坯更加精细，并且可以一次成型。
现在的连铸技术中最受关注还有就是双辊薄带连铸技术，它广受关注的原因就是此种高效的生产工艺可以提高生产效率，增加高额的经济效益[1]。
双辊薄带连铸这种工艺非常复杂，所以至今没有完全掌握，虽然近些年有些突破性进展，但是，想要达到商业化量产阶段是不可能的，还是需要大量的研究和探索工作。
其中有几大问题，第一就是生产中的裂纹，这是制约此项技术发展的重大原因之一。
第二就是厚度不均匀的问题，现在能实现的厚度就是在小范围内波动，但还是不利于冷轧过程的进行。
第三就是连铸的速度，上面也提到，现在的技术不足，生产成品的速率低下，不能满足商业化需求。
第四就是薄带的宽度小，并且侧封还不理想。
剩下的还有铸辊的材质问题、钢液的氧化问题、二次冷却问题等等。
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世界连铸技术的发展
世界连铸技术的发展大体上经历了4个阶段：早期探索时期、工业应用推广时期、现代连铸技术大发展和完善时期、高速连铸技术和近终形连铸(薄板坯连铸和薄带坯连铸)技术发展时期。
早期探索时期(20世纪50年代以前) 连续浇铸液体金属的设想是19世纪中叶由美国塞勒斯(G．E．Sellers)(1840年)、莱思(J．Laing)(1843年)和英国贝塞麦(H．BessemeI’)(1846年)提出的，由于当时技术条件的限制，只能用于低熔点有色金属(如铅)的浇铸。
最早的类似现代连铸的建议是1887年由德国德伦(R．M．Daelen)提出的，在其设备中已经包括上下敞口的水冷结晶器、二次冷却段、引锭杆、夹辊和铸坯切割设备等装置。
1933年现代连铸之父德国容汉斯(S．Jung hans)开发了结晶器振动系统，从而奠定了工业上大规模采用连铸的工艺基础。
同年，容汉斯在德国建成一台使用振动结晶器的立式连铸设备，并用其浇铸黄铜获得成功，月产量达1700t。
1936年铝合金的连铸也取得了成功。
这样，从30年代开始，连铸工艺便进入有色金属的工业化阶段。
但工业规模上实现钢的连铸要比有色金属困难得多，其主要原因是：钢的熔点比铝、铜高得多；钢的比热容较大，而导热系数较小，凝固速度较慢，不利于连铸；钢的生产规模也要大得多。
1943年容汉斯在德国建成第一台浇铸钢水的试验性连铸机，提出了振动的水冷结晶器、浸入式水口和结晶器钢水面加保护剂等技术，为现代连续铸钢奠定了基础。
第二次世界大战以后，世界各地相继建设了一些试验性和半工业性试验设备。
1949年容汉斯在德国、阿勒德隆(AIleghengLudlun)公司在美国分别采用容汉斯振动结晶器系统在立式铸机上进行钢的连铸试验，1950年德国曼内斯曼(Mannesmann)公司按容汉斯振动结晶器方式投产了一台工业试验性立式连铸机，后来使用振动结晶器成为标准的铸机模式。
工业应用推广时期(20世纪50～60年代) 从50年代起，连铸开始用于钢铁工业。
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在苏联红十月钢厂投产的立式半连续装置，但作为连续式浇铸的铸机是1952年英国巴路(BarrOW)钢厂建立的双流立弯式连铸机。
50年代投产的连铸机多为立式、单流，建筑高度大，投资多，连铸速度难于提高，铸坯断面小而且主要为方坯，生产规模较小。
但此期间出现了一些专门从事连铸技术开发的集团，对后来连铸技术的发展和推广应用起了很大的作用。
60年代连铸技术进入工业性推广阶段，1963～1964年曼内斯曼公司相继建成了方坯和板坯弧形连铸机，这种机型较之立式连铸机高度低、操作方便，并能为工业上急需的热轧、冷轧带钢和厚板生产提供钢坯，很快就成为发展连铸的主要机型，对连铸的推广应用起了很大的作用。
此外这时氧气转炉已用于钢铁生产，原有的模铸铸锭工艺已不能满足炼钢的需要，这也促进了连铸的发
展。
此期间还出现了旋转式圆坯连铸机、空心圆坯铸机和工字型异型坯连铸机。
在英国的谢尔顿(Shelton)钢厂实现了全连铸(见连铸比)。
现代连铸技术大发展和完善时期(20世纪70～80年代末) 70年代由于国际能源危机的出现和连铸本身固有的节能优势，使连续铸钢进入迅猛发展时期。
在世界粗钢产量一直徘徊在7亿t左右的情况下，连铸坯产量却持续增长(见图4)。
连铸设备和工艺技术日益完善，先后出现了结晶器在线调宽、带升降装置的盛钢桶回转台、多点矫直、连续矫直、压缩矫直、气水喷雾冷却、连铸电磁搅拌、保护浇注、中间罐冶金、上装引锭杆、轻压下、多节辊、二冷动态控制、在线质量控制、共振结晶器、液面自动控制、漏钢预报等一系列新技术、新设备和新工艺，有力地促进了连铸机生产率的提高，保证了连铸坯的质量。
此外，转炉复吹技术、超高功率电弧炉和各种炉外精炼技术的发展与应用，以及钢铁工业朝着大型化、高速化、连续化方向发展，都为连铸的发展创造了条件。
80年代连铸进入完全成熟的全盛时期，在世界范围内连铸比以每年4％的速度增长，1998年全世界连铸比达83．3％，连铸已取代模铸成为占统治地位的浇铸工艺。
连铸机设计、自动控制和铸坯质量都达到一个新的水平，从钢水的纯净化、温度控制、保护浇注、初期凝固现象对表面质量的影响，保护渣在高拉速下的行为和作用，结晶器综合诊断技术，冷却制度的最佳化，铸坯在凝固过程的力学问题，消除和减轻变形应力的措施以及控制铸坯凝固组织的手段等一系列冶金现象的研究；直到生产工艺、操作水平和装备水平的不断提高和完善，总结出完整的对铸坯质量控制和管理的技术。
几乎所有的钢种都可以进行连铸，并逐步实现连铸坯热装轧制和连铸坯直接轧制。
此期间一些工业发达国家已接近或基本上实现了全连铸化。