冲压工艺与模具设计复习知识点汇总
冲压工艺与模具设计复习总结
冲压工艺与模具设计复习总结引言冲压工艺与模具设计是现代制造业中非常重要的一环。
冲压工艺是指通过冲击或压力使板材产生塑性变形，进而得到所需模板形状的一种制造工艺。
而模具设计那么是为了实现冲压工艺需要制造的模具。
本文将从冲压工艺和模具设计两个方面进行复习总结。
冲压工艺复习总结冲压工艺流程冲压工艺的根本流程一般包括：设计图纸准备、材料选择、模具设计和加工、冲压工艺参数确定、冲压件成型、检验和修正。
冲压工艺参数冲压工艺参数是指在冲压过程中控制冲压件形状和尺寸、外表质量以及冲压件的损伤情况的各种参数。
常见的冲压工艺参数包括：冲头和模具间隙、冲头速度、冲头形状、冲头下摆量、引导装置和托板设计等。
冲压损伤冲压过程中，由于材料的塑性变形和外力的作用，冲压件可能会出现各种损伤，如裂纹、皱纹、拉伸变形等。
为了减少冲压损伤，需要合理选择冲压工艺参数，并进行模拟和优化。
冲压材料常见的冲压材料主要包括金属板材和塑料板材。
金属板材常用的有冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等，而塑料板材那么包括ABS板、聚酰亚胺板等。
不同的冲压材料在冲压工艺和模具设计上具有不同的要求。
冲压工艺的开展趋势随着制造业的开展和技术的进步，冲压工艺也在不断开展。
目前，冲压工艺的开展趋势主要包括：自动化和智能化、快速成型与精密成型、模拟与优化计算等。
模具设计复习总结模具根本要素模具设计中的根本要素包括：模具结构、模具材料、模具加工工艺、模具使用性能等。
其中，模具结构是模具设计中最重要的要素之一，主要包括模具底板、模仁、顶针、导柱等。
模具设计流程模具设计的根本流程包括：产品资料分析、模具三维设计、模具零件设计、模具总装设计、模具加工工艺、模具试制和调试、模具使用与维护等。
模具材料选择模具材料的选择应综合考虑材料的强度、韧性、耐磨性、热稳定性以及切削加工性能等因素。
常用的模具材料有工具钢、合金钢、硬质合金等。
模具设计的关键技术模具设计中的关键技术包括：模具结构设计、模具零件设计、模具安装设计、模具导向设计、模具冷却设计等。
冲压与模具设计知识点
冲压与模具设计知识点冲压与模具设计是现代工业中非常重要的一部分，它们在制造业中起着举足轻重的作用。
本文将介绍一些与冲压和模具设计有关的知识点，帮助读者更好地了解这一领域。
1. 冲压工艺的概述冲压是通过模具将板材或线材进行塑性变形，使之成为特定形状的零件或产品的工艺过程。
冲压工艺主要包括以下几个步骤：(1) 设计冲裁工序：确定零件尺寸、形状以及冲裁模具的结构和参数。
(2) 计算冲床的选型和数量：根据零件的大小和形状，选择合适的冲床，并确定所需的冲床数量。
(3) 设计模具：根据零件的形状和要求，设计冲床模具的结构和参数。
(4) 冲床操作：将冲床模具装配到冲床上，并进行冲压操作。
(5) 零件处理：对冲压成型的零件进行后续处理，如清洗、热处理等。
2. 常见的冲压工艺在实际应用中，常见的冲压工艺包括以下几种：(1) 单冲工艺：利用单个冲头进行冲床操作，适用于简单的零件成型。
(2) 连续冲工艺：通过一次连续的冲压过程，在一张板材上同时冲制多个零件。
(3) 多工位冲工艺：利用多个工作位进行连续冲压，每个工作位上完成一个或多个冲裁工序。
(4) 拉伸冲工艺：将板材拉伸至所需形状，使得材料在冲压过程中得到加工硬化，从而提高强度和韧性。
3. 模具设计的基本原则模具设计是冲压工艺中至关重要的一环，良好的模具设计能够提高生产效率和质量。
以下是一些模具设计的基本原则：(1) 充分考虑冲压力和模具应力：模具设计时要考虑到冲压力的大小和方向，并合理安排模具的结构，以保证模具能够承受冲压力。
(2) 合理选择材料：模具应选择具有足够强度和韧性的材料，以延长模具的使用寿命。
(3) 确定模具结构：根据零件的形状和要求，确定合适的模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、顶针等。
(4) 考虑材料利用率：模具设计中要尽量减小废料的产生，提高材料利用率。
4. 模具设计的常见问题与解决方法在模具设计过程中，可能会遇到一些常见的问题，下面是一些常见问题与相应的解决方法：(1) 模具寿命太短：可以选择更耐磨损的材料制作模具或者加入表面处理，如表面硬化、涂层等。
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版
《冲压工艺与模具设计》知识点——精华版1.所有的金属都是晶体：面心立方（Al、Cu、γ-Fe、Ni）塑性最好、体心立方（α-Fe、Cr、Mo）塑性次之、密排六方（Mg、Zn、Cd、Ti）结构塑性最差。
2.晶体中由原子组成的平面称为晶面。
3.C能固溶于Fe，形成铁素体和奥氏体固溶体，二者均具有良好的塑性。
当C含量超过Fe的溶C能力时，便形成渗碳体，塑性下降，变形抗力升高。
含C量越高，碳钢的塑性越差。
4.温度升高，塑性增强。
但碳钢加热到200~400°C时，因夹杂物以沉淀的形式在晶界滑移面上析出（时效作用）使得塑性降低，易折断，断口呈蓝色，即蓝脆区；而在800~900°C时会出现热脆，塑性降低。
5.拉应力促进晶间变形，加速晶界破坏；而压应力阻止晶间变形。
6.钢板厚度大于4mm为热轧板，小于4mm为冷轧板。
冷轧板尺寸精度高、表面光亮、内部组织更致密。
7.冲压用板料包括板料、卷料、带料、条料、箔料。
8.冲压设备有曲柄压力机、液压机、气动压力机、电磁压力机。
9.曲柄压力机按机身结构分为开式压力机（机身前面、左右两面均敞开，操纵方便，但刚性差、冲压力大时机身易变形）和闭式压力机（左右两侧封闭，只能前后送料，刚性好，可承受较大的冲压力）。
10.根据压力机上滑块的数目，分为单动压力机、双动压力机和三动压力机。
双动与三动压力机通常用于复杂的拉深件。
11.压力机的主要技术参数包括公称压力、滑块行程、滑块行程次数、装模高度、工作台面及滑块底面尺寸、漏料孔尺寸、模柄孔尺寸、电动机功率。
12.总冲压力等于冲裁力、卸料力、推件力和顶件力之和。
13.落料尺寸等于凹模尺寸，冲孔尺寸等于凸模尺寸。
14.冲孔件设置压料板、落料件设置顶件器，以减少弯拱回弹、提高冲裁件精度。
15.冲裁间隙决定断面质量，根据理论计算法、查表法、经验记忆法确定冲裁间隙。
16.根据冲裁件受剪切周长（mm）、厚度（mm）、剪切强度（MPa）计算冲裁力。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点一、冲压工艺的基本概念和分类冲压工艺是指利用模具对工件进行塑性变形或分离加工的一种加工方法。
冲压工艺可以分为单工位冲压和多工位冲压两种方式。
单工位冲压是指在一块材料上进行一次冲压加工，通过简单的动作，如冲孔、冲坑等，完成对工件的加工。
多工位冲压是指在一块材料上通过多个冲压工序进行连续冲压加工，可以完成复杂的工件形状。
二、冲压模具设计的要点和流程1.冲压模具设计的要点（1）合理确定材料和毛坯的尺寸和厚度，以及冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（2）合理选择冲压工艺参数，如冲头压力、冲头直径和停留时间等。
（3）考虑材料的延展性和回弹性，以及材料与模具之间的摩擦力。
2.冲压模具设计的流程（1）确定产品的设计要求，包括工件的尺寸、形状和材料等。
（2）确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲孔或冲坑的位置和尺寸。
（3）进行模具结构的设计，并制作模具的零件和组装。
（4）对模具进行试验和调整，以确保其性能和精度。
三、冲压工艺和模具设计的关键技术1.材料的选择和优化在冲压工艺中，材料的选择非常重要，需考虑材料的延展性、韧性和回弹性等因素。
一般来说，冷轧板材具有较好的延展性和强度，因此在冲压加工中广泛应用。
2.模具的结构设计和加工工艺冲压模具的结构设计和制造工艺对于冲压加工的效果有着重要影响。
需要考虑到模具的刚度和变形，以及模具的寿命和维护等因素。
模具的加工工艺包括开料、铣齿和加工等。
3.冲压工艺参数的优化冲压工艺参数的优化可以提高冲压加工的效率和质量。
主要包括冲头压力、速度和停留时间等参数。
通过优化这些参数，可以减少工件的变形和回弹，提高冲压零件的精度和表面质量。
四、冲压工艺与模具设计的应用领域总结起来，冲压工艺与模具设计是机械制造中的重要领域，涉及到零部件制造的过程和方法。
了解冲压工艺和模具设计的基本概念和分类，以及冲压模具设计的要点和流程，对于提高冲压加工的效率和质量具有重要意义。
同时，冲压工艺与模具设计的关键技术的掌握，可以在工业生产中实现高效、精度高和成本低的零部件制造。
冲压工艺及模具设计知识点
冲压工艺及模具设计知识点冲压工艺及模具设计是在制造业中广泛应用的一项技术。
冲压工艺主要是通过冲压设备对金属板材进行加工，将其压制成所需形状，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
而冲压工艺的实施离不开模具设计，合理的模具设计能够提高冲压工艺的效率与质量。
一、冲压工艺知识点1. 材料选择：在冲压工艺中，常用的材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
根据实际应用需求，选择合适的材料可以确保产品的性能与可靠性。
2. 冲压工艺流程：冲压工艺一般包括开料、冲孔、剪裁、弯曲、整形等步骤。
不同产品的冲压流程可能有所不同，但整个过程需要严格把控，以确保产品的精度和一致性。
3. 润滑与冷却：在冲压过程中，适当的润滑与冷却是非常重要的。
润滑能够减少模具与材料之间的摩擦，冷却则可以避免材料过热导致变形或破损。
4. 冲压设备与工艺参数：冲压工艺中的设备选择和工艺参数设置直接关系到产品的加工效果。
对于不同的冲压需求，需要选择适合的设备和合理的工艺参数。
5. 质量控制与检测：冲压工艺中的质量控制与检测是确保产品性能可靠性的关键。
通过合理的质量控制措施和严格的检测标准，能够有效提高产品的质量。
二、模具设计知识点1. 模具材料选择：模具的材料一般选择硬度高、耐磨性好的工具钢。
根据冲压工艺的要求和模具的使用寿命，选择合适的材料可以延长模具的使用寿命。
2. 模具结构设计：模具的结构设计对冲压工艺具有重要影响。
合理的模具结构能够提高冲压效率、减少材料浪费，并且方便维修与更换。
3. 模具加工工艺：模具加工工艺包括数控加工、电火花加工等。
不同零部件的加工工艺选择需要考虑加工难度、效率和加工精度等因素。
4. 模具装配与调试：在模具制造完成后，需要进行模具的装配与调试。
合理的装配与调试过程能够确保模具的精度和性能达到要求。
5. 模具维护与管理：模具的维护与管理是保证模具使用寿命的关键。
定期的润滑、清洁和维修工作可以延长模具的寿命，减少生产中的故障和停机时间。
冲压工艺与模具设计总复习
一、填空题1.冲裁模的工作零件主要有凸模、凹模、凸凹模。
2.按照模具完成的冲压工序内容分，冲压模具可分为单工序模、复合模和级进模。
3.冲压模具的模架基本零件包括了上下模座、导柱、导套。
4.冲压加工的基本工序可分为分离和成型两类。
5.导柱和导套在与模座的装配中，应采用的配合关系是过盈配合 .6.冷冲压工艺在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形从而获得所需零件的一种压力加工方法。
7.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求模具压力中心与模柄的轴心线要求重合（或偏移不大）。
8.普通曲柄压力机的闭合度是指滑快在下止点位置时，滑快底面到工作台上平面之间的距离。
模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具上模座上平面至下模座下平面之间的距离。
9.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的最大闭合高度与最小闭合高度之间。
10.具有过载保护功能的压力机是摩檫压力机。
行程可调的冲床是偏心冲床。
二.选择题1.在设计冲压模的模柄时，模柄的直径与冲床滑块上的模柄孔径相比，只能是 C 。
A 大于B 小于 C等于 D都可以2.在复合模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 C 。
A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上3.下面零件中，属于冲压模成型零件的是 A 。
A 凸模B导套 C 导柱D压边圈4.在单工序冲裁模的一次行程动作中，可以完成的冲压工序数是 A 。
A 一次B 只有两次C 两次或两次以上 D三次或三次以上5.冲压工艺适用于多种金属材料，下面材料中，不适用于冲压工艺的是 C 。
A 铜B钢 C 铸铁D铝6.模柄的作用是将模具的某一部分固定在冲床的滑块上，这部分是 C 。
A 凸模B 凹模C 上模座 D下模座7.下面各种零件中，属于卸料零件的是 C\D 。
A. 凸模B. 导料板C. 压边圈D. 弹簧8.在冲压模中，若采用滑动导柱和导套，则导柱与导套之间采用的配合类型是 A 。
冲压工艺与模具设计复习要点总结
一填空题1.冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。
2.冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生、分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。
3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。
随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。
4.拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大5.材料的屈强比—小______ ，均匀延伸率大_有利于成形极限的提高。
6. 冲裁件的断面分为 __________________ 圆角，—光面，一毛面，—毛刺四个区域。
7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题是失稳起皱9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。
10.冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备__一11.落料和冲孔属于分离工序,拉深和弯曲属于成形工序12.变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高变形抗力降低14.材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：£1+£2+£3=0—。
15.冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。
16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级_____________17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作_搭边_______ 。
它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。
18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的_________校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度」高—19.拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂__________21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具22冲压工艺分为两大类、一类叫分离工序，一类是变形工序23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺简介冲压是一种常见的金属成型工艺，通常用于生产大批量金属零部件。
它通过将金属板材置于模具中，然后使用冲压机械对金属进行压制、拉伸、剪切等操作，使得金属板材转化为所需形状的零部件。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高等优点，因此广泛应用于汽车制造、家电制造等行业。
冲压工艺流程冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1.材料准备：根据需要的零部件形状和尺寸，选择合适的金属板材进行切割和修整。
2.模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计适用的冲压模具，包括下模和上模。
3.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行下模和上模的加工和制造。
4.冲压操作：将金属板材放置于冲压机械中，根据冲压工艺要求，进行压制、拉伸、剪切等操作。
5.零部件处理：对冲压成型的零部件进行去毛刺、抛光等处理，以提高表面质量。
6.检验和品质控制：对冲压零部件进行尺寸、外观等检验，确保产品质量符合要求。
7.包装和发货：将合格的冲压零部件进行包装，并按需求进行发货。
模具设计知识点模具设计是冲压工艺的关键环节，直接影响冲压零部件的质量和生产效率。
以下是一些模具设计的重要知识点：1. 模具结构良好的模具结构能够提高冲压零部件的质量和生产效率。
常见的模具结构包括单向模、复式模和多工位模。
在设计模具结构时，需要考虑零部件形状、尺寸、生产数量等因素，选择合适的结构形式。
2. 模具材料模具材料的选择对模具的寿命和生产成本有重要影响。
常见的模具材料包括合金工具钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要考虑模具使用环境、零部件材料等因素，以确保模具具有足够的硬度和耐磨性。
3. 模具零件设计模具零件设计包括模具底板、模具芯、导向柱、导向套等零部件的设计。
在设计模具零部件时，需要考虑强度要求、零部件加工难度、装配精度等因素，以提高模具的使用寿命和生产效率。
4. 模具表面处理模具表面处理能够提高冲压零部件表面质量和模具使用寿命。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂等。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺与模具设计知识点冲压工艺是一种通过将金属板材或带材以一定形状冲剪、弯曲、拉伸和拉拔等方法，以获得所需零件的成型工艺。
模具设计是冲压工艺的重要组成部分，它直接影响冲压加工的效率和质量。
以下介绍一些常见的冲压工艺和模具设计知识点：1. 冲剪工艺：冲剪工艺是冲压工艺的基础，它通过不同形状的冲头和模具，在金属板材或带材上制造出所需形状的零件。
在冲剪过程中，需考虑金属的强度、硬度、韧性等性质，以确定合适的工艺参数，如冲头直径、切口深度等。
2. 弯曲工艺：弯曲工艺是将金属板材或带材弯曲成所需形状的过程。
弯曲过程中需控制弯曲方向、半径和角度等参数，选择合适的弯曲模具和夹具来保证零件质量的稳定性。
3. 拉伸工艺：拉伸工艺是利用模具将金属板材或带材拉伸成所需形状的过程。
在拉伸过程中，需控制拉伸量和拉伸速度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉伸后不会变形或出现其它质量问题。
4. 拉拔工艺：拉拔工艺是利用模具将金属板材或带材拉拔成所需形状的过程，这种工艺常用于制造各种金属管道。
在拉拔过程中，需控制拉拔速度和力度，选择合适的模具类型和设计方案，以确保零件拉拔后不会产生变形或其它质量问题。
对于模具设计，以下是一些重要的知识点：1. 模具结构设计：模具结构设计是模具设计中的关键步骤之一，它包括零件形状、分模结构、定位装置和夹紧装置等方面。
在设计过程中，应充分考虑材料的机械性能、加工工艺和成本等因素。
2. 模具制造材料的选择：模具制造材料的选择直接影响模具的寿命和精度，常用的材料有铸铁、合金钢、热变形工具钢等。
从材料的角度出发，需要最大限度提高模具的硬度、韧性和耐磨性，以确保模具的使用寿命。
3. 模具加工工艺的选择：模具加工工艺的选择包括模具加工机床的选择、切削工艺和工具的选择等方面。
在决定加工工艺时，需要考虑到模具加工的精度和效率，并尽可能选用高效的机床和工具。
4. 模具维护保养：模具在使用中需要定期进行维护保养，包括清洁、润滑和检查等方面。
冲压工艺与模具设计知识点
冲压工艺与模具设计知识点引言冲压工艺是一种常用于金属加工的成型方法，广泛应用于汽车、家电、电子产品等行业。
在冲压过程中，模具设计是至关重要的环节，它直接影响产品的质量和本钱。
本文将介绍冲压工艺与模具设计的关键知识点，帮助读者对这一领域有更深入的理解。
1. 冲压工艺根底知识冲压工艺是通过将金属板材置于模具中，施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。
冲压工艺的根底知识包括以下几个方面：1.1 冲压工艺流程典型的冲压工艺流程包括模具装配、金属板材上模、送料、压制、脱模等步骤。
不同的零件和要求可能会有不同的工艺流程。
1.2 冲压工艺参数冲压工艺参数包括压力、速度、时间等。
这些参数的选择对冲压工艺的效率和产品质量有着直接影响。
1.3 冲压缺陷及其原因在冲压过程中，可能会出现缺陷，如裂纹、崩边、起皱等。
这些缺陷可能由材料性质、模具设计、冲压工艺参数等多个因素引起。
2. 模具设计知识点模具设计是冲压工艺中至关重要的一环。
一个好的模具设计可以提高生产效率、减少材料浪费，并保证产品质量。
下面是一些模具设计的关键知识点：2.1 模具材料选择模具材料的选择对模具的寿命和本钱有着重要影响。
常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等，选择适宜的材料可以提高模具的硬度和耐磨性。
2.2 模具结构设计模具的结构设计应考虑到产品的形状和尺寸要求，确保模具能够实现精确的成型。
同时，合理的模具结构设计可以减少材料浪费和加工时间。
2.3 模具零件设计模具的零件设计主要包括上模、下模、顶针、导柱等。
这些零件的设计应符合冲压工艺的要求，并具有足够的强度和刚性。
2.4 模具外表处理模具的外表处理可以提高模具的耐磨性和降低摩擦系数，从而延长模具的使用寿命。
常用的模具外表处理方法包括氮化、镀铬等。
3. 冲压工艺与模具设计的案例分析3.1 案例一：汽车车门冲压汽车车门是冲压工艺的典型应用之一。
冲压车门的工艺流程通常包括对板材进行切割、冲孔、弯曲等。
冲压工艺与模具设计复习总结大全
冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结大全冲压工艺与模具设计复习总结概述1.冷冲压可分为分离工序和变形工序两大类2.冷冲压可以分成四个基本工序（1）冲裁：使板料分离来获得制件的工序（2）弯曲：使板料由平变弯来获得制件的工序（3）拉伸：使平板料变成开口壳体之间的工序（4）成形：使板料或其他形状的半成品的局部产生凹凸变形的工序3.冲压加工设备按传动方式分类主要有机械压力机和液压压力机，机械压力机在冷冲压生产中应用广泛4.所谓公称压力是指压力机曲柄转到离下止点一定角度（称公称压力角，等于30度）时，滑块上所容许的最大工作压力第一章冲压成形的特点与基本规律第二章冲裁工艺设计5.冲裁断面分为四个部分：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺，图5.16.设计和制造新模具时应采用最小合理间隙7.合理间隙值的选取保证模具精度和断面质量的前提下使模具寿命最长Z=2(t－h0)tanβ＝2t（1－h0/t）tanβHo产生裂纹时凸模压入板料的深度，mmT－材料的厚度，mmβ－裂纹方向与垂线间的夹角8.冲裁模的间隙当间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复，材料尺寸向实体方向收缩，使冲孔件的尺寸增大，即大于凸模刃口尺寸；落料件的尺寸变小，即小于凹模刃口尺寸当间隙较小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸、凹模挤压力，压缩变形大，冲裁结束后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，而冲孔件的孔径则变小9.影响毛刺大小的因素主要有模具间隙和模具刃口状态等1）冲裁模具间隙过小，部分材料被挤出材料表面形成高而薄的毛刺挤出毛刺间隙过大，材料易被拉入间隙中，形成拉长的毛刺———拉断毛刺2）模具刃口锋利程度凸模刃口磨钝——落料件上端产生毛刺凹模刃口磨钝——冲孔件下端产生毛刺3）凸模于凹模由于长期受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合则易产生单面毛刺10.冲裁模的排样冲裁模的废料分为结构废料和工艺废料11.模具压力中心的确定开使压力中心与模柄轴心线重合应当注意尽量使压力中心的偏离不超出所选压力机模柄孔投影面积的范围 12.凸、凹模刃口尺寸计算原则1）落料时，先确定凹模刃口尺寸。
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一、填空1.利用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做;2.一般情况下,拉深件的尺寸精度应在级以下,不宜高出级;3.实践证明,,由于塑性变形前后体积不变,因此,可以按原则确定坯料尺寸;4.为了提高工艺稳定性,提高零件质量,必须采用稍大于极限值的;5.窄凸缘圆筒形状零件的拉深,为了使凸缘容易成形,在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用和进行拉深;6.压料力的作用为：7.目前采用的压料装置有和装置;8.轴对称曲面形状包括,, ;9.在拉深过程中,由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化,致使继续变形苦难甚至不可能;为可后继拉深或其他工序的顺利进行,或消除工件的内应力,必要时进行热处理或的热处理;10. 冲压过程中,清洗的方法一般采用;11. 圆形垫圈的内孔属于外形属于;12.冲裁断面分为四个区域：分别是,, , ;13.冲裁过程可分为,, 三个变形阶段;14.工作零件刃口尺寸的确定冲孔以为计算基准,落料以为计算基准;15.冲裁件的经济冲裁精度为;16.凸凹模在下模部分的叫,凸凹模在上模部分的叫,其中正装式复合模多一套打件装置;17.弹性卸料装置除了起卸料作用外,还起作用,它一般用于的情况;18.侧刃常用于中,起的作用;19.冲压力合力的作用点称为,设计模具时,要使与模柄中心重合;10.挡料销用于条料送进时的,导正销用于条料送进时的;11. 冲压工艺分为两大类,一类叫,一类是;12.在毛坯上预先加工好预知孔,再沿孔边将材料竖立凸缘的冲压工艺叫;13.翻边按变形性质可分为和;14.在冲压过程中,胀形分的局部凸起胀形和的胀形;15.压制加强筋时,所需冲压力计算公式为：;16．把不平整的工件放入模具内压平的工序叫;17．冷挤压的尺寸公差一般可达到;18 . 是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序;19径向积压又称横向挤压,即积压时,金属流动方向与凸缘运动方向;20为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力,应对坯料进表面处理和润滑处理21.在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模;22.多工位级进模按主要工序分,可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模;23.多工位级进模按组合方式分,可分为落料弯曲级进模、冲裁翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模;24.衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理,能否保证冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行,模具结构是否简单,制造维修是否方便,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等;25.进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的顺序;26对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑在同一工位上冲出,以保证位置精度;27如何处理好相关部件几次冲裁产生的相接问题,将直接影响冲压件的质量;28在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为载体;29级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模; 30. 对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置;二、判断正确的在括号内打√,错误的打×1.在拉深过程中,根据应力情况的不同,可将拉深坯料划为四个区域;2.起皱是一种受压失稳现象;3.用于拉深的材料,要求具有较好的塑性,屈强比σs/σb小、板厚方向性r小,板平面方向性系数△r大;4.阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同;5. 制成的拉深件口部一般较整齐;6. 一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大;7．足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂;8．弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹,翘曲等因素影响; 9．弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差;10．弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一;11. 落料件比冲孔件精度高一级;12. 在其它条件相同的情况下,H62比08钢的搭边值小一些;13. 在复合模中,凸凹模的断面形状与工件完全一致;14. 复合模所获得的零件精度比级进模低;15. 直对排比斜对排的材料利用率高;16．主应变状态一共有9种可能的形式;17．材料的成形质量好,其成形性能一定好;18. 热处理退火可以消除加工硬化冷作硬化;19 屈强比越小,则金属的成形性能越好;20. 拉深属于分离工序21. 非圆孔又称异性孔;22. 压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱;23. 缩口模结构中无支撑形式,其模具结构简单,但缩口过程中坯料的稳定性差,允许缩口系数较小;24. 冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同;25. 整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前;26. ×工位多于2个的级进模称位多工位级进模;27 √多工位级进模主要用于中小复杂冲压件的大批量生产;28 √在模具中常用的自动检测方式是用接触销对导正孔检测条料是否已送到位;29 ×多工位级进模拉深成型时,和单工序拉深模拉深形式一样采用单个送进坯料;30 √多工位级进模级进模中采用双侧载体的形式,送料平稳,材料不易变形,精度高;三、选择1．坯料形状和尺寸确定的原则;A．尺寸相似原则 B.形状相似原则2．宽凸缘筒形状拉深方法有几种;A．二种 B.三种3．在弯曲时为平面应力状态和立体应力状态;则为立体应力状态和平面应力状态;B．窄板 B 宽板4. 弯曲件的形状应尽可能对称,弯曲半径左右一致,以防止变型时坯料受力不均匀而产生;a偏移 B.翘曲5. 由于弯曲件形状不对称,弯曲时坯料的两边于凹模接触宽度不相等,使坯料沿的一边偏移;A. 宽度小B.宽度大6. 弯曲件的高度不宜过小,其值为;A. h>r-2tB. h>r+2t7.在压力机的每次行程中,在,同时完成两道或两道以上的冲模叫级进模;A.同一副模具的不同位置B. 同一副模具的相同位置;C.不同工序D.相同工序8.精密冲裁的条件是A.工作零件带有小圆角,极小的间隙,带齿压料板,强力顶件B.工作零件为锋利的刃口,负间隙,带齿压料板,强力顶件9．冲裁模导向件的间隙应该凸凹模的间隙;A．大于 B. 小于 C.等于 D.小于等于10．凸模比凹模的制造精度要,热处理硬度要求; A．高一级 B.低一级C.不同 D.相同11．硬材料比软材料的搭边值,精度高的制件搭边值和精度低的制件;A．小 B.大 C.不同 D.相同12.空心坯料胀形方式一般可分为几种;A二种 B.三种 C.四种13.缩口系数m越小,变形程度越;A小 B.大14. 预制孔的加工方法,如钻出的孔比冲出的孔有更小的值；翻孔的方向与冲孔的方向时,有利与减小孔口开裂;A. 不同B.相同15．空心坯料胀形时所需的胀形力F＝PA式中,A代表的是;A. 面积B.体积16使用级进模通常时连续冲压,故要求冲床具有足够的精度和B ;C．韧性 B. 刚性17使用多工位级进模生产,材料的利用率B ;B．较大 B. 较小18. 级进模中卸料装置,常用的是 A ;Ａ. 弹压卸料板 B. 刚性卸料板19. 在生产批量大,材料厚度大,工件大的时候,采用的送料方式 A ;A. 自动送料器送料B. 手动送料20坯料与模具表面相对运动,在遵循力的作用下,使表面材料脱落的现象是 B ;D．磨粒磨损 B. 疲劳磨损21. 下列不属于低变形冷作模具钢的是 A ;C．T10A B. 9Mn2材料的耐磨性 A ;A. 好B. 差23 、冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了 ___ ________ ;A 、光亮带B 、毛刺C 、断裂带24 、模具的合理间隙是靠 __________ 刃口尺寸及公差来实现;A 、凸模B 、凹模C 、凸模和凹模D 、凸凹模25 、落料时,其刃口尺寸计算原则是先确定 ____ _______ ;A 、凹模刃口尺寸B 、凸模刃口尺寸C 、凸、凹模尺寸公差26 、当冲裁间隙较大时,冲裁后因材料弹性回复,使冲孔件尺寸_ __凸模尺寸,落料件尺寸 __ ___凹模尺寸;A 、大于,小于B 、大于,大于C 、小于,小于D 、小于,大于27 、对 T 形件,为提高材料的利用率,应采用 _________ ;A 、多排B 、直对排C 、斜对排28 、冲裁多孔冲件时,为了降低冲裁力,应采用 ____ _____ 的方法来实现小设备冲裁大冲件;A 、阶梯凸模冲裁B 、斜刃冲裁C 、加热冲裁29 、斜刃冲裁比平刃冲裁有 __________ 的优点;A 、模具制造简单B 、冲件外形复杂C 、冲裁力小30 、为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出,所需要的力称为_________ ;A 、推料力B 、卸料力C 、顶件力31 、模具的压力中心就是冲压力 __________ 的作用点;A 、最大分力B 、最小分力C 、合力32 、冲制一工件,冲裁力为 F ,采用刚性卸料、下出件方式,则总压力为 _________ ;A 、冲裁力 + 卸料力B 、冲裁力 + 推料力C 、冲裁力 + 卸料力 + 推料力33 、如果模具的压力中心不通过滑块的中心线,则冲压时滑块会承受偏心载荷,导致导轨和模具导向部分零件______ _____ ;A 、正常磨损B 、非正常磨损C 、初期磨损34 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求,宜采用_________ ;A 、导板模B 、级进模C 、复合模35 、用于高速压力机上的模具是 __________ ;A 、导板模B 、级进模C 、复合模36 、对步距要求高的级进模,采用 __________ 的定位方法;A 、固定挡料销B 、侧刃 + 导正销C 、固定挡料销 + 始用挡料销36 、材料厚度较薄,则条料定位应该采用 __________ ;A 、固定挡料销 + 导正销B 、活动挡料销C 、侧刃37 、导板模中,要保证凸、凹模正确配合,主要靠 _____ ____ 导向;A 、导筒B 、导板C 、导柱 D、导套38 、在导柱式单工序冲裁模中,导柱与导套的配合采用________ ;A 、 H7/m6B 、 H7/r6C 、 H7/h639 、由于级进模的生产效率高,便于操作,但轮廓尺寸大,制造复杂,成本高,所以一般适用于 ________冲压件的生产;A 、大批量、小型B 、小批量、中型C 、小批量、大型D 、大批量、大型40 、推板或顶板与凹模呈 _ __ 配合,其外形尺寸一般按公差与配合国家标准 _ __ 制造;A 、间隙B 、过渡C 、过盈D 、 H8E 、 m6F 、 h841 、侧刃与导正销共同使用时,侧刃的长度应 ___C_______ 步距;A 、≥B 、≤C 、＞D 、＜42 、对于冲制小孔的凸模,应考虑其 _________A 、导向装置B 、修磨方便C 、连接强度43 、精度高、形状复杂的冲件一般采用 ____ _____ 凹模形式;A 、直筒式刃口B 、锥筒式刃口C 、斜刃口44 、为了保证凹模的壁厚强度,条料定位宜采用 ____A_____ ;A 、活动挡料销B 、始用挡料销C 、固定挡料销45 、弹性卸料装置除起卸料作用外,还有 _____ _____ 的作用;A 、卸料力大B 、平直度低C 、压料作用46 、压入式模柄与上模座呈 ____ ______ 的配合,并加销钉以防转;A 、 H7/m6B 、 M7/m6C 、 H7/h647 、中、小型模具的上模是通过 _____ __ 固定在压力机滑块上的;A 、导板B 、模柄C 、上模座48 、大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用_________ 模柄;A 、旋入式B 、带凸缘式C 、压入式49 、旋入式模柄是通过 _________ 与上模座连接;A 、过渡配合B 、螺纹C 、螺钉50 、小凸模冲孔的导板模中,凸模与固定板呈 ____A______ 配合;A 、间隙B 、过渡C 、过盈51 、对角导柱模架上、下模座,其工作平面的横向尺寸一般___C___ 纵向尺寸,常用于 __A______ ;A 、横向送料的级进模B 、纵向送料的单工序模或复合模C 、大D 、纵向送料的级进模E 、小F 、横向送料的单工序模或复合模52 、能进行三个方向送料,操作方便的模架结构是 _________ ;A 、对角导柱模架B 、后侧导柱模架C 、中间导柱模架53 、为了保证条料定位精度,使用侧刃定距的级进模可采用____ ____ ;A 、长方形侧刃B 、成型侧刃C 、尖角侧刃54 、中间导柱模架,只能 ____ C_____ 向送料,一般用于______B___ ;A 、级进模B 、单工序模或复合模C 、纵D 、横55 、四角导柱模架常用于 ________ ;A 、自动模B 、手工送料模C 、横向送料手动模56 、凸模与凸模固定板之间采用 __ __ 配合,装配后将凸模端面与固定板一起磨平;A 、 H7/h6B 、 H7/r6C 、 H7/m657 、冲裁大小不同、相距较近的孔时,为了减少孔的变形,应先冲 ______ 和 _ _____ 的孔,后冲_______和 _______ 的孔;A 、大B 、小C 、精度高D 、一般精度58 、整修的特点是 ________ ;A 、类似切削加工B 、冲压定位方便C 、对材料塑性要求较高59.用于高速压力机的冲压材料是 ___________ ;A 、板料B 、条料C 、卷料四简答1．拉裂产生的原因及控制措施2、影响极限拉深系数的因数有哪几3.产生偏移的原因是什么怎样来控制偏移的产生4.冲裁间隙对冲裁件质量的影响5.冷冲压的特点6．级进模的特点及应用范围是：1 在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他类型冲模有更高的工作效率;2 级进模容易实现自动化,包括自动送料、自动出件、自动叠片;3 级进模结构复杂、加工精度较高,因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高;4 级进模适合大批量生产加工,被加工的零件有足够的产量和批量;5 使用级进模生产,材料利用率较低;模拟考试试卷1闭卷一、填空20分,每空1分1．冷冲压的优点有：, , 2．冷冲压是利用安装在压力机上的对材料,使其产生,从而获得所需零件的一种加工方法;3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化;随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都,同时塑性指标,这种现象称为冷作硬化;4．拉深时变形程度以表示,其值越小,变形程度越;5．材料的屈强比,均匀延伸率有利于成形极限的提高;6．冲裁件的断面分为, , , ,四个区域;7．翻孔件的变形程度用表示,变形程度最大时,口部可能出现8．缩孔变形区的应力性质为,其可能产生的质量问题是9．精冲时冲裁变形区的材料处于,并且由于采用了的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级;二、选择20分,每空2分1．弯曲时的变形程度以表示;弯曲变形程度越大,其回弹值越A、拉深系数B、相对半径C、大D、小2．弯曲变形前后长度保持不变,所以弯曲件展开长度的计算以为依据;A、中性层B、中心层C、两者皆可3．冲裁件的经济公差等级不高于级,一般要求落料件公差等级冲孔件的公差等级;A、IT11B、IT12C、高于D、低于4．连续冲裁排样时,切断工序必须安排在工位;A、最后B、中间C、第一个5．当弯曲件外形尺寸有要求时,应先确定工作部分的尺寸;A、凹模B、凸模C、都一样6．拉深时的主要问题是起皱与开裂,起皱可以通过加压料的方式克服;因此,压料力越, 越有利于成形;A、大B、适中C、小7．落料属于工序;A、分离B、变形三、判断10分1．校正弯曲可以减少回弹;2．冲裁间隙越小,冲裁件精度越高,所以冲裁时间隙越小越好;3．在生产实际中,倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些;4．胀形时,坯料变形区受两向拉应力的作用,因此,可能产生的最大问题是起皱;5．拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量;四、根据问题判断并简述理由35分1．计算拉深工艺力的目的是为了选择合适的压力机吨位;已知拉深时总拉深力为15吨,所以选择公称压力为16吨的压力机足够; 回答： 1对 2错理由：2．冲压非对称零件时,模柄都要加骑缝销防转销;回答： 1对 2错理由：3．复合模冲裁精度比连续模高;回答： 1对 2错理由：4．弯曲时,工件折弯线的方向最好与板料的轧制方向一致;回答： 1对 2错理由：5．拉深时为了减小材料流动的阻力,有利于提高极限变形程度,因此,常常在凸模与毛坯的接触面上加润滑;回答： 1对 2错理由：6．凸模与固定板之间的配合通常采用过盈配合;回答： 1对 2错理由：7．工件的内形由凸模决定,外形由凹模决定,因此凸凹模的截面形状及尺寸与工件完全一致;回答： 1对 2错理由：五、计算15分1、用配合加工法计算下图零件的凸模和凹模刃口尺寸已知：X= Z min= Z max=材料Q235，料厚t=22 计算图5-15所示圆筒形件的坯料尺寸、拉深系数及各次拉深工序件尺寸;材料为10钢,板料厚度t=2mm;图5-15 无凸缘圆筒形件三、填空20分,每空1分1．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种; 2．落料和冲孔属于,拉深和弯曲属于;3．变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说,随着变形温度的升高,塑性,变形抗力;4．压力机的标称压力是指滑块在某一特定位置时,滑块上所容许承受的;5．材料在塑性变形中,变形前的体积变形后的体积,用公式来表示即：;6．冲裁的变形过程分为, , 三个阶段; 7．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以为基准,冲孔以为基准,凸模和凹模的制造精度比工件高;8．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作;它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差,确保;9．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于,校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度;10．拉深时可能产生的质量问题是四、选择20分,每空2分1．翻孔的变形程度以表示;变形程度越大,其值越A、翻孔系数KB、延伸率C、大D、小2．拉深面上加润滑,可以提高拉深的变形程度;拉深工作零件圆角半径有利于拉深;A、凹模B、凸模C、为零D、适合3．预应力组合凹模可以提高模具的强度,一般采用结构;A、两层B、三层C、三层以上4．汽车油箱底壳拉深时,为调节材料被拉入凹模的阻力大小,在拉深部位设置拉深筋;A、深度浅B、深度大5．多工位级进模适合于冲件尺寸较,生产率的情况;A、大B、小C、高D、低6．是冲模最主要的失效形式;凹模的硬度一般应凸模的硬度;A、磨损失效B、变形失效C、高于D、低于三、判断10分1．模具装配后,卸料弹簧的预压力应大于卸料力;2．选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸;3．单工序模、级进模、复合模中,操作安全性最高的是复合模;4．弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹;5．失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题;压料装置可以防止起皱,其力越大,效果越好;四、问答20分1．请指出下列表达式中各个字母的含义;5分钢板911323723588708180012000.1------⨯⨯-GB S ⅡQ GB B 答：B 表示： 180012000.1⨯⨯表示： Q235表示： Ⅱ表示：S 表示：一、拉深IT13IT11坯料面积等于拉深件表面积 拉深系数锥形凹模 和 锥形压料圈 防止拉深过程中坯料起皱 弹性压料 和 刚性压料 球形件 , 抛物线形件 , 锥形件 序间 或 最后消除应力 酸洗冲孔 落料塌角,光亮带,断裂面 毛刺 弹性变形,塑性变形,断裂分离 凸模, 凹模IT11级倒装式复合模,正装式复合模 压料, 材料厚度较小 级进模 控制条料送进步距 模具的压力中心 压力中心 粗定位,精定位分离工序,变形工序 翻边伸长类翻边 压缩类翻边 平板坯料 和 立体空心 F=LtσK校平 IT7空心坯料胀形垂直表面处理和润滑处理。
冲压工艺与模具设计复习资料
冲压工艺与模具设计复习资料1.冲压加工：指利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序②成型工序包含弯曲、拉深、起伏（压肋）、翻边（见书P200-207）、缩口、胀形和整形等工序。
③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。
3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。
光亮带的断面质量最佳。
（详情见书P31）冲裁件断面质量的影响因素：①材料的性能；②模具冲裁间隙大小（详见书P31）；③模具刃口状态。
4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响：①当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；②当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，顾冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。
5.刃口尺寸的计算方法（见书P37-38和P40-41）降低冲裁力的措施：①凸模的阶梯布置；②斜刃冲裁；③红冲（加热冲裁）6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料（定位）作用；②消除材料弧形，修正材料宽度尺寸；③抑制载体镰刀形弯曲的产生。
侧刃的长度等于一个送料步距。
7.板料的弯曲变形特点（见书P108）8.影响弹性回跳的主要因素：①材料的力学性能；②相对弯曲半径r/t（反映材料的变形程度）；③弯曲中心角；④弯曲方式及弯曲模具结构；⑤弯曲形状；⑥模具间隙；⑦非变形区的影响9.减少弹性回跳的措施：（见书P114-116）①改进零件的结构设计；②从工艺上采取措施：a.采用热处理工艺；b.增加校正工序；③采用拉弯工艺；④从模具结构上采取措施：a.补偿法；b.校正法；c.纵向加压法；d.采用聚氨酯弯曲模。
10.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。
冲压工艺与模具设计复习资料Word
冲压工艺与模具设计复习资料1.冲压加工：指利用安装在压力机上的模具，对放置在模具内的板料施加变形力，使板料在模具内产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。
2.冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。
①分离工序包含切断、落料、冲孔、切口和切边等工序②成型工序包含弯曲、拉深、起伏（压肋）、翻边（见书P200-207）、缩口、胀形和整形等工序。
③立体冲压包含冷挤压、冷镦、压印。
3.冲裁件正常的断面特征由圆角带、光亮带、断裂带和毛刺4个特征区组成。
光亮带的断面质量最佳。
（详情见书P31）冲裁件断面质量的影响因素：①材料的性能；②模具冲裁间隙大小（详见书P31）；③模具刃口状态。
4.间隙对冲裁件尺寸精度的影响：①当凸、凹模间隙较大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁结束后，因材料的弹性恢复使冲裁件尺寸向实体方向收缩，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；②当间隙较小时，由于材料受凸、凹模挤压力大，顾冲裁完后，材料的弹性恢复使落料件尺寸增大，冲孔径变小。
5.刃口尺寸的计算方法（见书P37-38和P40-41）降低冲裁力的措施：①凸模的阶梯布置；②斜刃冲裁；③红冲（加热冲裁）6.侧刃在模具中起的作用是①材料送进时挡料（定位）作用；②消除材料弧形，修正材料宽度尺寸；③抑制载体镰刀形弯曲的产生。
侧刃的长度等于一个送料步距。
7.板料的弯曲变形特点（见书P108）8.影响弹性回跳的主要因素：①材料的力学性能；②相对弯曲半径r/t（反映材料的变形程度）；③弯曲中心角；④弯曲方式及弯曲模具结构；⑤弯曲形状；⑥模具间隙；⑦非变形区的影响9.减少弹性回跳的措施：（见书P114-116）①改进零件的结构设计；②从工艺上采取措施：a.采用热处理工艺；b.增加校正工序；③采用拉弯工艺；④从模具结构上采取措施：a.补偿法；b.校正法；c.纵向加压法；d.采用聚氨酯弯曲模。
10.最小相对弯曲半径是指：在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值，用 来表示。
冲压工艺与模具设计 知识点总结
1，P1，冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板材施加剪切力而使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类。
（判断：表1和表2）2，P18，硬化定义：随着冷变形程度的增加，金属材料强度和硬度指标都有所提高，但塑性、韧性有所下降。
N称为材料的硬化指数，是表明材料冷变形硬化性能的重要参数。
硬化指数n大时，表现在冷变形过程中材料的变形抗力随变形的增加而迅速增大，材料的塑性变形稳定性较好，不易出现局部的集中变形和破坏，有利于提高伸长类变形的成形极限。
P30，成形破裂：胀形（a破裂）和扩孔翻边破裂（B破裂）。
3，P32（了解）硬化指数n值：材料在塑性变形时的硬化强度。
N大，说明该材料的拉伸失稳点到来较晚。
塑性应变比r值：r值反映了板材在板平面方向和板厚方向由于各向异性而引起应变能力不一致的情况，它反映了板材在板平面内承受拉力或压力时抵抗变薄或变厚的能力。
4，P45，冲裁过程的三个阶段：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段。
5，P48，断面的4个特征区：圆角带，光亮带，断裂带，毛刺。
（简答）影响断面质量的因素：1，材料力学性能的影响。
材料塑性好，材料被剪切的深度较大，所得断面光亮带所占的比例就大，圆角也大；反之则反。
2，模具间隙的影响。
间隙过小时，最初形成的滞留裂纹，在凸模继续下压时，产生二次剪切，会在光亮带中部形成高而薄的毛刺；间隙过大时，使光亮带所占比列减小，材料发生较大的塌角，第二次拉裂使得断面的垂直度差，毛刺大而厚，难以去除，使冲裁件断面质量下降。
3，模具刃口状态的影响。
刃口越锋利，拉力越集中，毛刺越小；刃口磨损后，压缩力增大，毛刺增大。
4，断面质量还与模具结构、冲裁件轮廓形状、刃口的摩擦条件等有关。
6，P50，降低冲裁力的方法：阶梯凸模冲裁（缺点：长凸模插入凹模较深，容易磨损，修磨刃口夜间麻烦），斜刃口冲裁，加热冲裁。
冲压工艺与模具设计知识要点
冲压工艺与模具设计知识要点冲压工艺及模具设计知识要点冲压工艺及模具设计--重要知识点1.影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？答：影响金属塑性的因素有如下几个方面：1）化学成分及组织的影响；2）变形温度；3）变形速度；4）应力状态。
2.请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。
答：屈服条件的表达式为：σ1－σ3=βσS，其含义是只有当各个应力分量之间符合一定的关系时，该点才开始屈服。
3 .什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？答：材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。
板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。
材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。
4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标( 如屈服强度、硬度 ) 提高、塑性指标 ( 如延伸率 ) 降低的现象，称为冷作硬化现象。
材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。
如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。
5 .什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？答：由于钢锭结晶和板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性。
各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性。
厚度方向的各向异性用板厚方向性系数 r 表示。
r值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。
如在拉深工序中，加大r 值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量。
通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的实验表明，增大 r 值均可提高拉深成形的变形程度，故 r 值愈大，材料的拉深性能好。
6 .什么是板平面各向异性指数Δr ？它对冲压工艺有何影响？答：板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数Δ r 来表示。
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一、板料成形（冲压、冷冲）是利用安装在压力机上的模具，对板料施加变形力，使板料在模具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的一种压力加工方法二、分离工序：指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。
基本工序：冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整修等。
三、冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，冲下部分为废料。
四、落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，冲下部分为制件。
五、切断：用剪刃或模具切断板料或条料的部分周边，并使其分离。
六、切口：用切口模将部分材料切开，但并不使它完全分离，切开部分材料发生弯曲。
七、塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。
基本工序：弯曲、拉深、成形等。
八、弯曲：把平面毛坯料制成具有一定角度和尺寸要求的一种塑性成形工艺。
九、冲压模具的基本结构组成：按模具零件的功能可分为工艺零件和结构零件两部分。
工艺零件：工作零件：凸模、凹模、凸凹模：结构零件：导向零件：导柱、导套、导板十、冲压模具按工序组合可分为单工序模、级进模、复合模。
十一、冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状分离的一种冲压工序。
主要指落料、冲孔十二、冲裁变形过程：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段、十三、断面特征：圆角带、光亮带、断裂带十四、冲裁件断面质量影响因素：1）材料的性能对断面质量的影响 2）模具刃口状态对断面质量的影响 3）模具冲裁间隙大小对断面质量的影响十五、冲裁间隙的概念：指冲裁模的凸模与凹模刃口之间的间隙，也就是凸、凹模刃口间缝隙的距离。
十六、冲裁间隙对冲裁件质量的影响：冲裁件的质量主要是指断面质量、尺寸精度和形状误差十七、1、尺寸精度：指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小则精度越高。
冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响：当模具制造精度确定后：间隙较大时,拉伸作用增大，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲孔孔径大于凸模直径；间隙较小时,挤压力大，落料件尺寸增大冲孔孔径变小。
2 冲裁间隙对冲裁工艺力的影响：间隙小，材料所受压应力增大,拉应力减小，材料不易撕裂,冲裁力增大；间隙增大，材料所受拉应力增大，材料易产生裂纹，冲裁力减小。
3 间隙对模具寿命的影响：间隙小，冲裁力增大，接触压力增大，摩擦力增大，模具发生磨损，模具寿命降低；间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应增加，使模具刃口端面上的增压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形使磨损加剧,降低模具寿命。
为提高模具寿命，一般需要采用较大间隙。
十八、凸、凹模刃口尺寸计算的依据和原则：1、先确定基准件（落料：以凹模为基准，间隙取在凸模上；冲孔反之） 2、考虑冲模的磨损规律（落料模：凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；冲孔模反之） 3、冲裁间隙采用最小合理间隙值（Cmin 单边） 4、凸、凹模刃口制造公差应合理 5、尺寸偏差应按“入体”原则标注（落料件上偏差为零,下偏差为负;冲孔件上偏差为正,下偏差为零）十九、凸、凹模刃口尺寸的计算方法二十、降低冲裁力的措施：阶梯凸模冲裁、斜刃口冲裁、加热红冲二十一、排样：指冲裁件在板料或条料上的布置方式。
目的：提高材料的利用率冲裁排样的方式：1）有废料排样2）少废料排样 3）无废料排样二十二、搭边：指冲裁时制件与制件之间、制件与条料边缘之间的余料。
搭边的作用：1）能够补偿定位误差，保证冲出合格的制件；2）能保持条料具有一定的刚性，便于送料；3）能起到保护模具的作用。
二十三、影响搭边值大小的因素：1、材料的力学性能 2、材料的厚度 3、工件的形状和尺寸 4、排样的形式 5、送料及挡料方式二十四、冲裁材料：1.金属材料（钢、铝、各种贵重金属及各种合金） 2.非金属材料（纸板、塑料板、胶合板等) 3.复合材料（涂层板、复合板等）二十五、对冲裁材料机械性能的要求：1.有一定强度和韧性，避免过硬、过软、过脆。
2.电工硅钢，材料较硬较脆；3.低碳钢，具有较好的冲裁性能二十六、冲裁件的工序性质是指冲裁件加工成形所需的工序种类如冲孔、切废料、冲缺、冲槽、落料、切断、切口等；二十七、复合冲裁模：压力机的一次工作行程,在模具的同一工位同时完成数道冲压工序。
级进冲裁模：级进模是指压力机在一次行程中一次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的冲模二十八、常见的凹模结构形式有整体式凹模和组合式凹模两种形式。
整体式凹模只适用于冲制中、小型工件；组合式凹模适用于冲大、中型工件上的孔。
二十九、定位零件的作用：（1）定距：在送料方向上控制送料的进距；（2）导向：保证板料沿送料方向正确送进。
三十、定位零件的结构形式：（1）定位板与定位销（2）挡料销（3）导正销（导头）（4）导料销（5）导料板（导尺）（6）侧刃三十一、定位方式分类：（1）以导料销、挡料销组合定位（2）以始用挡料销、挡料销和导料板组合定位（3）以始用挡料销、挡料销、导正销和导料板组合定位（4）以侧刃和导料板组合定位（5）以侧刃、导正销和导料板组合定位三十二、卸料板：指将包在凸模上的制件或废料从凸模上刮下来的零件。
形式：刚性卸料板和弹性卸料板。
刚性卸料板分为封闭式、悬臂式、钩形三十三、出件装置：指将在凹模中的制件或废料从凹模口推或顶出的装置。
1）刚性推件装置 2）弹性推件装置 3）弹性顶件装置三十四、模架：由上下模座和导向零件组成，它是整副模具的骨架，是安装模具其它零件的基础零件。
分类：后侧导柱模架、对角导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架等。
三十五、模具压力中心：指模具冲压力合力的作用点。
要求：冲压时，其压力中心应与压力机滑块中心相重合。
作用：（1）以避免模具在工作中产生偏弯矩而发生歪斜，加速模具导向机构的不均匀；（2）保证凸凹模间隙的一致，从而保证制件质量和延长模具寿命。
三十六、弯曲是将板料、棒料、管料或型材等弯成一定曲率或角度，并得到一定形状零件的冲压工序弯曲材料：板料、棒料、型材、管材弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、辊弯三十七、弯曲变形特点：1、变形区主要发生在弯曲件的圆角部分，直线部分没有变形只是刚性移动。
2.变形区内，纵向金属纤维长度发生变化，内层纵向纤维受压缩短，外层纵向纤维受拉变长。
由于材料的连续性,因而在内层和外层中间存在一个既不伸长也不缩短的中间层，称为应变中性层。
3.弯曲变形区材料变薄变形程度愈大，变薄现象愈严重 4、板材弯曲时，分：窄板(b / t <3 )和宽板(b / t >3 )两种情况，窄板横断面形状为外窄内宽的扇形，宽板基本保持为矩形。
5、弯曲变形程度可以用相对弯曲半径r/t来表示三十八、弯曲变形区的应力应变状态：板料在塑性弯曲时,变形区内的应力应变状态取决于弯曲毛坯的相对宽度b/t以及弯曲变形程度r/t.1.窄板弯曲的应变状态是立体的，应力状态是平面的2.宽板弯曲的应变状态是平面的，应力状态是立体的。
三十九、弯曲时的主要质量问题：拉裂、截面畸变、翘曲及回弹四十、回弹：弯曲卸载后，塑性变形保留，弹性变形消失，弯曲角形状和尺寸都发生与加载时变形方向相反的变化，这种现象称为回弹。
四十一、影响回弹的因素：1）材料的机械性能 2）相对弯曲半径 3）弯曲角 4）弯曲方式和模具结构 5）摩擦 6）弯曲件形状、模具间隙：形状越复杂，回弹越小四十二、减少回弹的措施：1. 材料选择（尽可能选用弹性模量大的,屈服极限小,机械性比较稳定的材料.） 2. 改进弯曲件的结构设计 3. 从工艺上采取措施： 1)采用热处理工艺 2)增加校正工序 3)采用拉弯工艺 4. 从模具结构采取措施 1）补偿法 2)校正法 3)纵向加压法 4)采用聚氨酯弯曲模四十三、影响最小弯曲半径的因素:1）材料的力学性能 2）弯曲角3）板料的冲裁断面质量和表面质量 4）板料的宽度和厚度 5）板料的纤维方向四十四、弯曲工序安排原则：（1）：对多角弯曲件，因变形会影响弯曲件的形状精度，故一般应先弯外角，后弯内角。
前次弯曲要给后次弯曲留出可靠的定位，并保证后次弯曲不破坏前次已弯曲的形状。
（2）：结构不对称弯曲件，弯曲时毛坯容易发生偏移，应尽可能采用成对弯曲后，再切开的工艺方法。
（3）：批量大、尺寸小的弯曲件，应采用级进模弯曲成形工艺以提高生产率。
（4）：如果弯曲件上孔的位置受弯曲过程影响而且精度要求较高，则应在弯曲后再冲孔，否则孔的位置精度无法保证。
四十五、填空 1、弯曲变形程度用相对弯曲半径（r / t ）表示。
2、最小相对弯曲半径r min/ t表示材料的弯曲变形极限。
判断 1、在其它条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。
（√）2、材料的机械性能对弯曲件影响较大，其中材料的塑性越差，其允许的最小相对弯曲半径越小。
（×）3、相对弯曲半径（r / t）是表示零件结构工艺性好坏的指标之一。
（√）四十六、弯曲件展开长度的计算依据是弯曲前后应变中性层长度不变。
四十七、拉深的基本概念：拉深－也称拉延，是利用模具使平板毛坯成为开口空心零件或将已制成的开口空心件加工成其它形状和尺寸空心件的冲压加工方法。
四十八、拉深变形过程：1 、平面凸缘区—主要变形区 2 、凸缘圆角部分—过渡区3 、筒壁部分—传力区 4 、底部圆角部分—过渡区 5 、圆筒底部分—小变形区四十九、拉深成形过程中出现的问题及防止措施1 、起皱主要是由于凸缘处的切向压应力超过了板料的临界压应力所引起的1）起皱的影响：起皱不利于拉深变形： a、由于起皱，毛坯不能被拉过凸凹模间隙面而拉断 b、轻微起皱的毛坯即使拉过凸凹模间隙，也会在筒壁上留下起皱痕迹而影响质量。
起皱的影响因素： a:凸缘部分材料的相对厚度 b:切向压应力的大小c:材料的力学性能防皱措施：主要采用压边圈防皱2 、拉裂原因：1）由于法兰起皱，坯料不能通过凸凹模间隙，使筒壁拉应力增大 2）压边力过大，使径向拉应力增大 3）变形程度太大防止拉裂的措施:1）采用适当的拉深比和压边力 2）增加凸模的表面粗糙度，改善凸缘部分变形材料的润滑条件 3）合理设计模具工作部分的形状 4）选用拉深性能好的材料.五十、拉深毛坯尺寸计算的原则：a、形状相似原则 b、面积相等原则 c、在计算毛坯尺寸时，必须计入修边余量δ五十一、拉深系数是指拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯（或半成品）的直径之比在保证侧壁不破坏的情况下所能得到的最小拉深系数称为极限拉深系数拉深变形程度用拉深系数m 表示。
拉深系数越小，说明拉深变形程度越大矩形件拉深时，直边部分变形程度相对较小，圆角部分的变形程度相对较大。
拉深加工时，润滑剂涂在与凹模接触的毛坯表面上。
拉深过程中的辅助工序有中间退火、润滑、酸洗等。
五十二、影响极限拉深系数的因素：1）材料的内部组织和力学性能：2）毛坯相对厚度t/D： 3）拉深模具4）拉深条件五十三、有凸缘筒形件的拉深特点：⑴宽凸缘变形程度不能单纯用拉深系数来衡量；⑵首次拉深系数比圆筒件要小；⑶首次拉深极限变形程度与 dt/d 有关。