圆管接头模具设计
圆管接头注塑模具设计
目录摘要塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。
本模具设计的课题是圆管接头，针对其进行了相关的工艺设计和模具设计。
设计中利用CAD软件对模具进行计算分析，提高了模具设计合理性。
介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了说明；最后对导柱和导套进行了参数化设计。
本模具在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命取得了较大的成就。
关键词：注塑模；圆管接头；冷流道；浇注系统；顶出系统；目录第一章绪论 (4)1.1 课题研究背景介绍 (4)第二章拟定模具结构形式 (5)2.1 确定型腔数量及排列方式 (5)2.2 模具结构形式的确定 (8)第三章成型设备的选择和成型工艺的制定 (9)3.1 成型参数确定 (9)3.2 塑件的体积和重量的计算 (9)3.3 模具所需塑料熔体注射量 (9)3.4 锁模力的计算 (10)3.5 设备选择 (10)3.6 型腔数目的确定 (11)第四章分型面位置确定 (12)4.1分型面位置确定 (12)第五章注塑模具的主要结构设计 (14)5.1 浇注系统形式和浇口的设计 (14)5.2 分流道设计 (15)5.3 浇口的设计 (16)5.4 开模行程的校核与推出矩离 (18)5.5 推出方式的确定 (18)5.6 冷却系统的设计 (19)5.7 模架的确定 (19)5.8 凹模的结构设计 (21)5.9 凸模的结构设计 (21)5.10 成型零件工作尺寸的计算 (22)5.11 模具强度的校核 (25)第六章导向机构的设计 (29)6.1 合模导向零件机构的作用 (29)6.2 导柱导向机构 (29)目录第七章脱模机构及复位机构的设计 (33)7.1 推出机构的组成 (33)7.2 本模具的推出机构 (34)7.3 脱模阻力的计算 (35)7.4 复位机构设计 (36)第八章模具的试模与修模 (37)8.1 模具工作过程 (37)8.2 试模中遇到的问题 (37)8.3 成型缺陷 (38)第九章结论 (40)参考文献 (41)致谢 (42)第一章绪论第一章绪论1.1 课题研究背景介绍圆管接头是用于家用管道连接用塑料件，其需求量巨大，易清洁、耐磨、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长等特点。
如何设计一套圆管双头冲孔与翻孔模具
如何设计一套圆管双头冲孔与翻孔模具作者：邓汝荣，郧鹏，李有兵铝合金圆管零件在汽车及家用空调或其他制冷工具中应用广泛，且需求巨大。
不同大小管径与长度的圆管零件均需在管两端的相同位置上翻孔，其已经系列化、规格化。
采用传统加工方法，圆管零件需2~3道工序成形，圆管两端的冲孔与翻孔是分开进行，先在一端进行冲孔再翻孔，然后再进行另一端的冲孔和翻孔。
而每一工序都需要模具与冲床，每副模具与冲床则需要一个工人来完成，生产成本较大，无法满足大批量生产。
现介绍一种冲孔与翻孔模具解决上述问题，经实践表明，采用1副模具即可完成零件成形，而且模具结构简单紧凑，制造成本低，可适用于生产不同管径和长度的圆管零件。
1零件分析图1 圆管零件圆管零件结构如图1所示，材料为铝合金，零件特点为无论管径与长度大小，在管的两端相同的位置上均要翻出高为2.5mm、直径为ϕ6mm的孔，管的内径为ϕ20~ϕ30mm，长度为250~750mm。
2工艺方案分析由于圆管零件存在管径和长度不同的特点，传统的加工工艺需要大量的周转容器和场地，无法满足大批量的生产。
同时成形的工序越多，零件的尺寸精度越低，甚至出现较多的废品。
由于零件的管径与长度不同，需要不同的模具与之相适应，模具通用性低、互换性差，需要的模具数量多，生产成本大，不便于管理。
面对零件批量大、劳动力成本不断上涨的市场环境，传统的加工方法已不适应当前生产。
通过对不同的管径和长度系列的模具进行优化后，采用1副模具则可生产任何规格的圆管零件，大幅度减少了模具制造成本，提高了生产效率，并提高了零件的成形尺寸精度。
3成形过程与工作原理图2 模具结构1.连接螺母2.推板3.限位安全块4.压板5.上模板6.模柄7.凸模固定板8.冲孔凸模9.上卸料板 10.导柱导套 11.导向杆 12.右导向杆支承块 13.螺钉 14.限位块 15.底座 16.锁紧块 17.凸凹模固定板 18.下卸料板 19.弹簧 20.螺钉 21.螺钉 22.弹簧 23.托料板 24.螺钉 25.下模板 26.凸凹模 27.气缸 28.左导向杆支承块 29.螺钉 30.调节块 31.弹簧1模具结构如图2所示。
圆管组合注射模设计
方式 实现 生产不 同长度的 圆管 ； 用潜推杆 的潜伏 式浇口及在塑料件 隐蔽处设置推杆保 证塑料件 的外观 ； 用液压 采 采
缸 侧 抽 芯 机 构 实现 长 抽 拔 距 的 侧 抽 芯 ； 侧 抽 芯 中 开设 隔片 式 冷 却 水 道 加 强侧 抽 芯 的 冷 却 。 在
关 键 词 圆管 组 合
ｐ ｒｓ ｗｅ ｅ ｕ ｅ ｔ ｎｓ ｒ ｈｅｓ ／ａ ｅ ｑ ａ ｉｙｏ ｈ ａ ． Ｔｈ ｙ ｒ ｕ ｉ ｙ ｉ ｅ ｉ ｏ ｅ ｐ ｌｎ ｃ ａ ｉｍ ｇ ｓ ｄ ｔ ａ ｒ ｕｔｔ ａ ｔ ｒ ｓ ｄ ｏ ｅ ｕ ｅ ｔ ｕ￣ ｃ ｕ ｌｔ ｆｔ ｅ ｐ ｎｓ ｅ ｈ ｄ ａ ｌｃ ｃ ｌｎｄ ｒｓｄｅｃ ｒ — ｕｌｉｇ ｍｅ ｈ ｎ ｓ Ｗ， ｕ ｅ ｏｃ ｒｙ ｏ ｈｅ Ｓ
前 ４个 月我 国塑料 制品 出 口 ６ ４亿美 元
据 统 计 ， ４个 月 ， 国进 出 口 总值 １ ０ ３ ２亿 美 元 ， 前 我 １０ ． 比
中石化 联手 Ｓ ｂｃ 建基础 塑料 项 目 ａｉ新
中 国石 油 化 工 股 份 有 限 公 司 （ 称 中 石 化 ） ２ ｌ 下 于 Ｏ １年 ５
件 推 出模外 的 同时 将 圆管 与 浇 注 系统 分 离 ， 完成 塑
料件 的脱模 。合 模 时 ， 模 机 构 在 复 位 杆 带 动 下 复 脱 位 ，同时 滑块 及 侧 抽 芯 也 在 液 压 缸 的驱 动 下 复 位 ，
完 成一 个周 期 。
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潜 伏 式 浇 口 （潜 推 杆 式 ）
去年 同期增长 ２ ． ％ 。其 中出 口５ ５ ８５ ５ ３亿美元 ， 长２ ． ％ ； 增 ７４
芯 、 型腔 、 型芯 、 后 后 镶件 和侧抽 芯 ６部 分组成 ， 中 其
毕业设计 毕业论文：管接头注塑模具设计说明书
管接头注塑模具设计【摘要】在现代工业中，模具工业已成为制造业的基础，这一观点随着全球制造业向我国转移的过程中以被越来越多的有识之士所意识到。
本论文介绍了管接头的注射模设计过程。
从型腔数量和布局的确定、注射机选择、浇注系统设计、模板及其标准件的选用、脱模及抽芯机构的设计、成型部件的设计等一一进行了详细的介绍。
【关键词】注射模；注塑机；管接头The Design of Union Injecting MoldingAbstract In the modern industry, the die industry has become the foundation of the manufacturing industry, this standpoint was along with the process that world manufacturing industry transfer to our country, which was been aware of by the private who more and more know. This paper introduces the main process of the injection mould designing of the union,recounts the detail as these followed:deciding of the number and the arrangement of the cavity, the detrusion components ,core-pulling outfit,and the feed system; selection of the machine for injection,the moulding boards and the standardized parts .Key words：injection mould;；Injection molding machine；union.目录引言 ............................................................................................................................... - 1 -1 塑件的工艺分析 ....................................................................................................... - 3 -1.1 塑料件的原材料分析 .................................................................................... - 3 -1.2 塑料件的结构、尺寸精度、及表面质量分析 ............................................ - 3 -2 成型设备的选择与模塑工艺参数的编制 ............................................................... - 4 -2.1 计算塑模的体积及浇注系统体积 ................................................................ - 4 -2.2 计算塑模的质量 ............................................................................................ - 4 -2.3 选用注塑机 .................................................................................................... - 5 -2.4 塑件注射成型工艺参数 ................................................................................ - 7 -3 成型零件工作尺寸的计算 ....................................................................................... - 8 -3.1 型腔的工作部位尺寸 .................................................................................... - 8 -3.2 型芯的工作部位尺寸 .................................................................................. - 10 -4模具结构方案的确定 ............................................................................................. - 11 -4.1 分型面的选择 .............................................................................................. - 11 -4.2 型腔的排列方式 .......................................................................................... - 12 -4.3 定模与动模结构的确定 .............................................................................. - 13 -4.4 浇注系统的设计 .......................................................................................... - 13 -4.4.1 主流道的设计 ................................................................................... - 16 -4.4.2 冷料井的设计 ................................................................................... - 17 -4.4.3 分流道的设计 ................................................................................... - 18 -浇口设计 ..................................................................................................... - 18 -4.5 推出方式的选择 .......................................................................................... - 20 -4.6 抽芯机构的设计 .......................................................................................... - 20 -4.6.1 斜导柱设计 ....................................................................................... - 21 -4.6.2 锁紧块的设计 ................................................................................... - 22 -4.6.3 斜顶杆的设计 ................................................................................... - 23 -4.7 冷却系统的设计 .......................................................................................... - 23 -4.8 排气系统的设计 .......................................................................................... - 24 -4.9 标准模架的选用 .......................................................................................... - 24 -4.9.1 模架尺寸的计算 ............................................................................... - 24 -4.9.2 模架的选择 ....................................................................................... - 25 -4.9.3 开模行程的校核 ............................................................................... - 25 -4.9.4 选标准模架 ....................................................................................... - 26 -4.9.5 模具总装图确定 ............................................................................... - 27 -5 注塑机的校核 ......................................................................................................... - 28 -5.1 注塑压力的校核 .......................................................................................... - 28 -5.2 注塑量的校核 .............................................................................................. - 28 -5.3 锁模力校核 .................................................................................................. - 28 -5.4 模具厚度的校核 .......................................................................................... - 29 -5.5 开模行程的校核 .......................................................................................... - 29 -结束语 ......................................................................................................................... - 30 -致谢 ............................................................................................................................. - 31 -参考文献 ..................................................................................................................... - 32 -引言塑料工业包含塑料生产和塑料制品生产（称为塑料加工或塑料成型工业）两个系统。
水管接头课程设计---90度水管接头注塑模模具设计
编号：实训(论文)说明书题目：90度水管接头注塑模模具设计院（系）：机电工程学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师：2012 年 12 月 26日本次课程设计是塑料90度水管接头注塑模具设计。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模具。
该课题具体从产品结构工艺性，模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构设计、脱模机构设计、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的介绍。
同时简单的对模具成型零件进行了结构工艺分析，并编制加工工艺流程。
通过对整个模具的设计过程，表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
塑件外形简单，90度直接头，因此，本套模具设计采用滑块侧抽芯结构。
总之，通过该90度水管接头注塑模具设计，系统的阐述了侧向抽芯模具的分型面确定以及抽芯方向的选择。
通过这次的课程设计，提高对模具的自我认知能力，对模具的设计流程有了一个更深层次的了解，同时对模具的加工工艺流程及模具加工所采取的一些方法都有了一定理解。
关键词：90度水管接头；模具；侧抽芯结构；设计This course is designed Plastic 90-degree pipe fittings injection mold design. Through the process of plastic parts for analysis and comparison, the final design of an injection mold. The subject of the specific process from the product structure, die structure starting on the casting mold system, mold forming part of the structural design, ejection mechanism design, cooling systems, the choice of injection molding machines and related parameters of the check, there is a detailed description . While the simple parts of the structure molding process analysis, and preparation of process flow. Through the entire mold design process, indicating that the plastic mold to achieve the required processing. Simple form plastic parts, 90-degree pipe fittings, so this set of die design by spring, the slider side core pulling structure. In short, by the 90-degree pipe fittings injection mold design, the system described side core parting surface to determine the choice of direction and core pulling.Through this curriculum, raise self-cognitive ability of the mold, the mold design process have a deeper understanding of both the mold and die machining process adopted by some of the processing methods have a certain understanding.Key words:Plastic 90-degree pipe fittings; die; side core pulling structure;design目录引言----------------------------------------------------------- 1 1 塑件工艺分析----------------------------------------------- 2 1.1塑件的设计要求-------------------------------------------------------- 2 1.2塑件的造型尺寸-------------------------------------------------------- 2 1.3塑料制件工艺性分析及工艺选择------------------------------------------ 3 1.3.1塑料制件的结构工艺性------------------------------------------------ 3 1.3.2成型材料ABS的特性-------------------------------------------------- 31.3.3ABS的注射成型过程及工艺参数----------------------------------------- 42 模具的结构形式和初选注射机---------------------------------- 5 2.1分型面位置的确定------------------------------------------------------ 5 2.1.1分型面的形式-------------------------------------------------------- 5 2.1.2分型面的设计原则---------------------------------------------------- 5 2.2型腔数量和排列方式确定------------------------------------------------ 6 2.2.1型腔数量的确定------------------------------------------------------ 6 2.2.2型腔排列形式的确定-------------------------------------------------- 6 2.3注射机型号的确定------------------------------------------------------ 6 2.3.1注射量的计算-------------------------------------------------------- 6 2.3.2浇注系统凝料体积初步计算-------------------------------------------- 7 2.3.3注射机的选择-------------------------------------------------------- 7 2.3.4注射机的有关工艺参数校核-------------------------------------------- 7 2.3.5喷嘴尺寸------------------------------------------------------------ 8 2.3.6定位圈尺寸---------------------------------------------------------- 9 2.3.7最大、最小模厚：---------------------------------------------------- 92.3.8安装螺纹尺寸-------------------------------------------------------- 93 浇注系统的设计--------------------------------------------- 10 3.1浇注系统设计分析----------------------------------------------------- 10 3.2确定浇注系统的原则--------------------------------------------------- 10 3.3主流道的设计--------------------------------------------------------- 10 3.4分流道的设计--------------------------------------------------------- 11 3.5浇口的设计----------------------------------------------------------- 123.5.1浇口的形状--------------------------------------------------------- 12 3.5.2浇口位置的选择----------------------------------------------------- 13 3.6浇注系统的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.1分流道的平衡------------------------------------------------------- 13 3.6.2浇口的平衡--------------------------------------------------------- 143.7冷料穴的设计和计算--------------------------------------------------- 144 成型零部件工作尺寸的计算----------------------------------- 14 4.1计算成型零部件工作尺寸要考虑的要素----------------------------------- 14 4.2型腔和型芯尺寸的计算------------------------------------------------- 15 4.2.1型腔径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.2型腔深度尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.3型芯径向尺寸的计算------------------------------------------------- 16 4.2.4型芯高度尺寸的计算------------------------------------------------- 164.2.5型腔壁厚计算------------------------------------------------------- 165 推出机构设计----------------------------------------------- 18 5.1推出机构的设计要求：------------------------------------------------- 19 5.2推出力的计算--------------------------------------------------------- 195.3推杆形状的设计及其固定形式------------------------------------------- 196 导向机构的设计--------------------------------------------- 21 6.1导向、定位机构的作用------------------------------------------------- 21 6.2导向、定位机构的总体设计--------------------------------------------- 216.3模架的选择-------------------------------------------------- 217 侧向分型与抽芯机构设计------------------------------------- 22 7.1侧向分型与抽芯机构分类----------------------------------------------- 22 7.2斜导柱的设计--------------------------------------------------------- 22 7.2.1斜导柱受力分析与直径计算------------------------------------------- 23 7.2.2 斜导柱长度的计算--------------------------------------------------- 247.3斜滑块的设计--------------------------------------------------------- 258 排气槽设计------------------------------------------------- 259 温度调节系统----------------------------------------------- 26 9.1冷却系统的设计------------------------------------------------------- 269.2冷却水体积流量计算--------------------------------------------------- 279.3冷却水管的分布------------------------------------------------------- 2710 模具零件制造工艺的编制------------------------------------ 28 10.1塑料成型工艺卡------------------------------------------------------ 28 10.2注射机加工难点------------------------------------------------------ 29 10.3型腔工艺分析-------------------------------------------------------- 30 10.3.1工艺分析---------------------------------------------------------- 30 10.3.2加工工艺过程------------------------------------------------------ 3010.4主型芯工艺分析------------------------------------------------------ 3111 模具装配和试模-------------------------------------------- 31总结---------------------------------------------------------- 32谢辞-------------------------------------------------------- 33参考文献------------------------------------------------------ 34引言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
管接头注射模设计
管接头注射模设计通过对内外螺纹接头的结构特点和成型工艺的分析，阐述了该制件的模具设计思路。
该模具采用一模四腔的结构形式，主要特点为同时具备内外螺纹抽芯，成型内螺纹采用齿轮驱动自动脱螺纹机构，外螺纹采用哈夫块成型，并用斜导柱驱动脱模。
标签：塑料模具；成型工艺；螺纹抽芯1 塑件分析图1所示塑件为管类零件之间的管接头。
材料采用的是增强聚甲醛（POM+30%GF）。
聚甲醛性能：表面光滑，有光泽，表面硬度大，吸水率低，刚性好，韧性好，弯曲强度，耐疲劳性强度高，良好的滑动性，耐磨性非常优异，电性能优良，尺寸稳定性好，产品的尺寸精度高。
玻纤的加入使制品的刚性和高温机械性能大大提高，同时，线膨胀系数、成型收缩率及蠕变性能降低，从而提高了产品的尺寸稳定性，扩大了POM的使用范围，且保持了POM原有的耐磨性、耐疲劳性和耐药性。
该制件总体形状为圆筒形，塑件为内外螺纹接头，外侧壁有一段外螺纹（1.4375-16UN-2A），内侧壁有一段内螺纹（Tr30x1.6），均要求与接头配合良好。
设计时对模具结构设计和脱模方式要求较高，本设计的难点是总体模具结构的设计和内外螺纹的成型设计，同时还要兼顾考虑冷却系统的设计。
2 模具总体结构的设计2.1 模具分型面的选择该制件为壳体类零件，拐角处都是圆弧过渡。
考虑内螺纹的脱模问题，选择垂直于轴线的截面作为分型面，同时考虑到脱螺纹的止转，以及模具制造的问题，应将带有三个槽的φ41.5×2.5mm的凸缘设计在动模上，以保证脱螺纹的止转问题，便于成型后的脱模。
综上所述，确定该塑件的分型面如图2：2.2 确定型腔的数量及流道方式考虑该制件大批量生产，本塑件在注射时采用“一模四腔”。
塑件的外螺纹采用哈夫块的形式，因此四个型腔应排成一行。
考虑到动模设置滑块的问题，为了便于加工及顺利脱模，因此将分流道设置在定模，并且选用截面形状为半圆形分流道，并且采用圆弧过渡的流道，因此将分流道设计成S型，综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采取如图3的流道及型腔布局方式：2.3 抽芯机构设计该塑件包含内外螺纹，这會阻碍成型后塑件从模具中脱出。
薄壁圆管方孔冲模设计
《模具工业》 !""# $ % & $ ! 总 !’"
薄 壁 圆 管 方 孔 冲 模 设 计
南京工业职业技术学院 ( 江苏南京 !#""#) * 匡余华 + 摘要 , 介绍了薄壁圆管的一种冲孔方法， 还介绍了这种方法的模具结构特点和设计要点。 关键词 圆管 浮动模芯 凹模 凸模
! !"#$%&’$ " # $%&’()*’+,*-. /’0$%1 2%+ +%3-1 0$*-(45&& )*)’6 456 *-0+%13,’1 7 #-1 0$’ 60+3,03+’ ,$5+5,0’+*60*,6 5-1 /5*- 1’6*.- )%*-06 %2 0$’ 1*’ *- 0$*6 /’0$%1 4’+’ 6050’1 7 ()* +,%-# +%3-1 )*)’ 8 2&%50*-. ,%+’ 8 /50+*9 8 )3-,$
图! # $ 支承板 ( $ 导柱
模具结构 , $ 弹簧 + $ 凸模 ’ $ 定位套 ) $ 模芯 图, 凸 模
!、 * $ 卸料板 - $ 凹模
,
模具结构特点 . # / 模芯采用浮动结构，有效地解决了一般圆
. ’ / 弹簧的选择。由于凸模的行程大， 弹簧的压 缩量大于 ,";; ， 故在选择弹簧时应注意。 . ( / 装配要求。该模具相对运动零件较多， 装配 时要注意相互间的位置关系，如模芯在滑动时与凸 模的垂直度要求。 . - / 该模具的工作行程较大， 在选择冲床时应注 意冲裁力不超过机床的压力曲线冲裁力， 减少了空 心圆管冲裁变形。 ’ 模具设计要点
机械毕业设计四通管接头塑胶模具设计
四通水管接头塑胶模具设计1.引言1.1. 注塑模具的发展我国模具产业在国家政策和一系列措施的支持下迅速地发展，年均增长率呈上升的趋势。
但在塑胶模具产业行业，中国与国外产品还有较大的差距。
在引进的塑料模具模具大多是高科技，如高精密模具，大型模具。
随着消费者要求表面更光滑、成型周期短、价格便宜，这必然会促使技术的提高，从而带动塑料模具行业的发展。
塑料外壳模具，以电视为例。
其准确性从以前0.05mm到现在的0.005mm，制造周期从以前7个月缩短至3个月，并且使用寿命从过去的10万次到现在的60万次。
从电视机外壳模具的例子可以看出，寿命、精度、周期已经成为衡量模具好坏的一个发展方向。
目前我国使用最广的模架是冷冲模架，注塑模架和推杆管这三款产品的全国最大的标准模具。
例如，注塑模具，目前全国20十亿元产值，根据国内塑料注射模具约30十亿元，而实际的需求并没有达到了国内市场的规模，其主要原因是，模具厂家的老观念，注塑模具与自我的比例较高，很少购买。
制造商将不会重复购买的商品应规范化，延长了模具的生产周期，这是不利于修复。
许多相关的模具标准件，并没有相关的国家标准，并因此努力发展模具标准件是势在必行。
机械模具论文上需要一定的帮助指导或者需要整套CAD图，甚至“定制论文”。
QQ：32479600091.2. 选题背景模具工业在现代工业生产中的地位举足轻重，随着塑料行业在各个行业所占的比重不断增加，而且在制造各塑件时需要根据不同的要求设计出不同的模具，这必然需要更高的技术。
怎样在如此竟然激烈的市场下生产高精度、价格便宜、生产周期短的产品，关键在于采用先进的技术。
塑料管材与传统的铸铁管道相比，它具有耐腐蚀、质轻、强度高、耐磨、耐腐蚀、环保、使用寿命长、易于加工、安装和维护简便等优点，它被广泛用于建筑行业、工业和农业，主要用于液体的输送、燃气的输送、农业灌溉。
近年来，随着建筑、农业、工业的不断发展，自然也会对塑料管材的需求不断增加，呈现出快速发展的形势。
管接板冲压模具设计说明书
目录一、设计任务书及产品图 (3)二、序论 (3)三、冲裁模具的工艺分析 (4)（一）冲裁件工艺分析 (4)（二）工艺方案的确定 (4)（三）冲裁变形过程 (5)（四）冲裁间隙 (5)四、模具设计的计算 (6)（一）排样 (6)（二）搭边值的确定 (7)（三）条料宽度的确定 (8)（四）材料利用率的计算 (8)（五）冲压力计算 (9)（六）确定模具压力中心 (10)（七）冲模刃口尺寸及公差 (11)1.冲孔部分 (11)2.落料部分 (13)（八）各主要零件结构尺寸的确定 (14)3.8.1 凹模外形尺寸的确定 (14)3.8.2 凸模长度L P的确定 (13)（九）定位零件 (14)五、冲压设备选取 (15)六、模具的装配 (16)（一）设计并绘制总图、选取标准件 (16)（二）组装 (17)（三）试模 (18)七、绘制部分零件图 (19)八、结论 (21)附录A (22)附录B (23)附录C (24)九、致谢............................................................ 错误!未定义书签。
十、参考文献 (21)简单冲裁模具设计摘要本次我设计的是简单冲裁模具。
因为本次设计题目与实践结合紧密，经过查阅资料，首先要对零件进行工艺分析，经过工艺分析和对比，采用冲孔落料工序，通过冲裁力、顶件力、卸料力等计算，确定压力机的型号。
再分析对冲压件加工的模具适用类型选择所需设计的模具。
得出将设计的模具类型后将模具的各工作零部件设计过程表达出来。
在本次设计中采用了冲孔、切断级进模。
该模具的特点是在排样过程中不用考虑搭边值，板料宽度与零件宽度一致，节约材料。
同时简化了步骤，提高了工作效率。
关键词：冲压，冲孔，落料，压力机一、设计任务书及产品图零件名称：管接板材料：Q235 t=4mm生产批量：中批量二、序论冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
薄壁圆管冲孔模具设计
薄壁圆管冲孔模具设计1薄壁圆管冲孔模具设计初步构思按工艺流程先冲压翻边孔，并以翻边孔内插入定位销定位保证翻边孔和圆孔两孔间的中心距及角度尺寸公差。
在薄壁圆管圆弧外壁上冲孔，凸、凹模接触的零件工作面是圆弧面，因此凹模只能设计在圆管内腔，所以将凹模设计成镶嵌在仿形圆管内腔的芯棒上，刃口部位圆弧与芯棒外径圆弧重合，芯棒外径与圆管内径间隙单边0.2mm，方便装、卸工件；由于管壳将凹模包在圆管内，所以冲孔的落料只能在取下工件后排出；在取下工件前落料需在芯棒落料孔内暂时存放；上述是冲孔模具结构的初步构思，具体的模具零件结构、尺寸公差、零件的加工工艺性及装配工艺性还需从模具整体细致的设计。
构思冲压步骤：上料装卡管壳，将冲压完翻边孔的半成品管壳，插入芯棒，翻边孔端向外，将定位销插入翻边孔及芯棒定位孔，工件固定；凸模下行至冲压行程下限，冲孔完成；落料停留在芯棒落料孔内；凸模回程至行程上限，拔出定位销，取下工件，落料从落料孔排出。
2薄壁圆管冲孔模具设计分析按上述模具构思详细分析后进行冲孔模具零件的细节设计2.1凹模设计凹模设计成镶嵌在仿形圆管内腔的芯棒上；因此凹模外径Ф26±0.01mm与芯棒Ф26孔按过度配合设计；Ф14.1（0，-0.02）mm尺寸为凹模刃口，Ф15mm沉孔为冲压落料孔；R25.8mm 圆弧与芯棒外径圆弧一致，可采用将凹模镶嵌入芯棒后磨削芯棒外圆至凹模与芯棒圆弧完全重合；凹模刃口磨损后可通过底部多次增加垫片重新磨削开刃来增加凹模使用寿命。
2.2芯棒设计工件装卡胎具：芯棒外径Ф51.6mm按管壳内径尺寸间隙单边0.2mm设计，方便装、卸工件；芯棒根部50mm长度设计外径Ф52±0.01mm与底座Ф52mm圆孔过渡配合，防止冲压过程中芯棒前后窜动导致凸模及凹模报废；镶嵌固定凹模：Ф26±0.01mm沉孔为凹模镶嵌孔，与凹模外径按过渡配合装配；Ф16mm孔为冲压落料孔，暂时存放冲压圆孔的落料；60±0.01mm 尺寸扁与底座沉台外形过渡配合，避免芯棒在冲压过程中发生转动导致凸模及凹模报废；定位销孔定位管壳工件，Ф12mm销孔为定位管壳翻边孔的定位销孔，管壳插入芯棒后翻边孔与销孔对正，插入定位销，工件固定。
圆管接头模具设计方案
圆管接头模具设计方案第一章绪论1.1课题研究背景介绍圆管接头是用于家用管道连接用塑料件，其需求量巨大，易清洁、耐磨、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长等特点。
选用材料为热塑性塑料pp，采用注射成型。
注射成型是将塑料经过料筒加热之后，通过注射机将熔融的塑料注射到具有一定形状的型腔之，而达到成型目的。
它具有成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精度的塑料制品。
其生产率高，易实现自动化生产。
在设计过程中，我先对塑件的原材料进行分析，了解它的成型工艺性能、主要用途等，然后根据塑件的形状结构，结合pp 的性能，初步选取注射机。
本模具利用CAD 软件对模具进行计算分析，参考模具设计有关资料，最后选出了顶杆等装置，让模具在精度、可行性以及脱模等方面有了较为突出的优势。
设计当中，利用CAD软件进行辅助，不仅加快了模具设计的速度，更是让模具设计更为合理，并预先知道其可行性。
在多种模具结构中选取最优的一种[1]。
最后利用CAD绘图软件对模具的图纸进行清晰的表达，使模具结构让人一目了然。
通过计算与对模具结构的分析，分别设计出模具的成型零部件、浇注系统、推出机构、冷却系统等。
本模具通过计算与综合考虑，在节约模具成本、缩短生产周期、提高模具寿命、实现中批量生产等方面取得了较大的成就。
由于本人水平有限，模具设计与制造知识不够完善，所以设计中难免出现或多或少错误，在此希望读者在阅读时加以批评指正第二章拟定模具结构形式2.1确定型腔数量及排列方式2.1.1塑件成型工艺性分析该塑件是圆管接头，如下图所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为PP（收缩率在0.4%～0.8%围），在本设计中选用的收缩率为0.5 ％。
成型工艺很好，可以注射成型[ 2]。
该产品主要用于圆管接头，要求表面光滑、无明显的浇口痕迹，故采用点式浇口。
如图1 所示：图 1 圆管接头2.1.2PP 材料分析PP 材料是一种由聚丙烯制的的热塑性塑料，具有良好综合力学性能。
圆管接头模具设计
圆管接头模具设计⽬录前⾔ (2)⼀:塑件的⼯艺性分析 (3)1、塑件的分析 (3)2、PP的性能分析 (3)3 : PP的注射成型⼯艺及参数 (4)⼆: 拟定模具的结构形式 (4)1:分型⾯位置确定 (4)2: 型腔数量和排列⽅式的确定 (5)3: 注射机型号的确定 (5)三: 浇注系统的确定 (6)1: 主流道的设计 (6)2: 分流道的设计 (7)3:浇⼝的设计 (8)4: 校核主流道的剪切速率 (9)5: 冷料⽳的设计及计算 (9)四: 成型零件的结构设计及计算 (10)1: 成型零件的结构设计 (10)2: 成型零件钢材的使⽤ (10)3: 成型零件钢材的选⽤ (10)4:成型零件尺⼨及动模垫板厚度的计算 (12)五: 模架的设计 (13)1、各模板尺⼨的确定 (13)六:排⽓槽的设计 (13)七:脱模推出机构的设计 (13)1: 推出⽅式的确定 (14)2: 脱模⼒的计算 (14)3: 校核推出机构作⽤在塑件上的单位应变⼒ (14)⼋．冷却系统的设计 (15)1、冷却介质 (15)2、冷却系统的简单计算 (15)九、导向与定位结构的设计 (16)⼗、总装配图和零件的绘制 (16)前⾔：随着中国当前的经济形势的⾼速发展，在“实现中华民族的伟⼤复兴”⼝号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；⽽模具技术已成为衡量⼀个国家制造业⽔平的重要标志之⼀，模具⼯业能促进⼯业产品⽣产的发展和质量提⾼，并能获得极⼤的经济效益，因⽽引起了各国的⾼度重视和赞赏。
在⽇本，模具被誉为“进⼊富裕的原动⼒”，德国则冠之为“⾦属加⼯业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄⾦”。
可见模具⼯业在国民经济中重要地位。
我国对模具⼯业的发展也⼗分重视，早在1989年3⽉颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械⾏业的⾸要任务。
近年来，塑料模具的产量和⽔平发展⼗分迅速，⾼效率、⾃动化、⼤型、长寿命、精密模具在模具产量中所战⽐例越来越⼤。
薄壁圆管端部豁口冲压模具设计
通过对原单系统提升运输轨道 的改造 将避难 硐室调 度绞 车、 ２ １ 采 区轨道 上 山调 度绞 车都 停止 提升 系统进行运输 ， 设计 、 双提升 系统信号及 红灯的 区分设计、 斜巷 双绞车 的 运行。 然后重新用信 ２ ｌ 采 区 轨 道 上 山 、 避 堆 硐 童 施 工 运 输 舅 ｌ 统 信 号 联 系 流 程 田 布 置以及信号 流程 的设计 等方面 ， 实现 了同一斜巷 内双提 升系统 同时安 全运行 。双提升 系统提升条件下 ， 原 单提升 系统的工作 进度基本保持 ，在 此基础上增加 了另一系统 ， 达到 了双倍 生产进度 的效果 ，是 快速推进 生产 的有效手 段。可以在 同类型的施工中大力推广。
０ ． ２ ， ０ ） ｍ ｍ， 圆弧半径 Ｒ ５ ． ２ ５ ￣ ０ ． １ ｍ ｍ， 端 口距 圆弧 中心距 ３ ． ５ 模具结构构思 （ ＋ ０ ． １ ， ０ ） ｍ ｍｏ 由 零 件 图 纸 信 息 端 部豁 口尺寸 要 求制
作者简介 ： 吕华英（ １ ９ ７ ７ 一 ） ， 男， 辽宁锦州人 ， 锦州美联桥汽 车部件
室为底弯道 向上 ４ ０ ｍ 处第一个 避难硐 室 ，此处设 为信 号 总联系点 ，两绞 车的运行和终止信号 必须经 由 １ ＃躲避硐 室信号点发 出。具体信号操作如 图 ３ 所 示。由图 ３可 以看 出， １ 号躲 避硐 的信号 为提 升系统 的运行 及停 止信号 ， 调 度绞 车的运行和 终止信号 必须 由 １ 号 躲避硐 内的信 号工
ｑ ） ３ ０ ｍ ｍ、 壁厚 ｌ ｍ ｍ； 零件总长 １ ３ ５ ＋ ０ ． １ ５ ｒ ｎ ｍ； 端 口 圆 台 直 径 压模具 的开发过程。 ２ ８ ． ４ ５ ± Ｏ ． １ ｍ ｍ，深 度 ２ １ ． ５ ± ０ ． ５ ：端 部 豁 口长 度 ８ ． ７ ５（ ＋ ２ 端 部豁 口冲压
软管接头模具设计资料
前言毕业设计的目的，是我们学生用所学各科理论和知识和技能进行的一次综合性的应用。
是对我们学生进行的一次全面、系统的基本能力的训练和考核。
它能培养和扩展我们独立地分析和解决问题的工作能力。
为我们走向社会铺一个平坦的台阶。
本人毕业设计的题目是成型聚酰胺（尼龙）软管接头的注射模具的设计，在参考原有的模具结构基础上，弄清楚模具动作原理，根据自己的认识进行一定的改进，并对模具及零件进行三维造型。
在设计过程中，对于经验缺乏的我，模具的结构设计是重点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。
本次设计的模具比较特殊，开模前要求零件两端同时脱螺纹，模内设置了齿轮传动机构，结构较复杂，不适合选用标准模架，而是选用了多板拼合式。
另外，脱螺纹的动力要求较大，而且转速不能太快，所以选择液压马达。
此外，还设置一个行程开关，保证螺纹型心动作的准确性。
通过这次设计，不但对课本和课堂上的知识有了一个更新和更深的理解，对普通模具的结构有了一个较清楚的认识，而且还掌握一些比较特殊的模具（两头同时脱螺纹等）的基本结构，对今后工作中解决实际问题的能力建立了良好基础。
本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。
设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。
XXX2007.6.10目录前言———————————————————1绪论———————————————————3 第一章设计任务书—————————————6第二章塑性材料的成型特征与工艺参数————7 第三章模架的选用—————————————10 第四章模具结构的设计一.型腔数量及排列方式—————————10二.分型面的选择————————————11三.浇注系统与排溢系统的设计——————13四.成型零件的设计———————————15 第五章合模导向结构的设计—————————21 第六章推出结构的设计———————————23 第七章温度调节系统的设计—————————24 第八章其它辅助零件的选择—————————25 第九章注射机相关参数的校核————————26 小结———————————————————28 参考文献—————————————————29 工艺卡的制订—————————————附表英语翻译———————————————附资料摘要: 分析了软管接头的结构特点及其成型材料的成型特征,介绍了如何设计该塑件的注射模具结构,着重介绍了机动脱螺纹及斜滑块侧向抽芯机构的设计计算。
圆管的t型接口的制作方法
圆管的t型接口的制作方法
制作T型接口的圆管的步骤如下：
1. 准备材料：你需要准备一个圆管和两个T型接口。
圆管可以是金属、塑料或其他合适的材料制成，而T型接口可以购买或自行制作。
2. 测量和标记：使用尺子或量角器来测量圆管的直径，并在圆管上标记出需要切割的位置。
3. 切割圆管：使用锯子、切管器或其他适当的工具来剪断圆管，在标记的位置上切割圆管。
确保切割的部位平整，以便能够与T型接口连接。
4. 准备T型接口：如果你购买的T型接口已经完全适合圆管直径，那么可以直接跳过这一步。
如果需要调整T型接口的尺寸，可以使用锉刀、砂纸或其他工具将T型接口的一端削小或扩大，以确保其与圆管直径匹配。
5. 连接T型接口和圆管：将T型接口插入切割好的圆管中，确保接口与圆管的连接紧密而稳固。
你可以使用胶水、螺丝或其他连接材料来加固接口和圆管之间的连接。
6. 完成：检查接口和圆管是否连接牢固，如果需要，进行进一步修改和调整。
完成后，测试连接是否有效并安装到适当的位置。
以上是制作T型接口的圆管的基本步骤，具体操作可能因具体情况而有所不同。
请确保在制作过程中遵循安全操作规程，并根据所使用的材料和工具的特点进行相应的操作。
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目录前言 (2)一:塑件的工艺性分析 (3)1、塑件的分析 (3)2、PP的性能分析 (3)3 : PP的注射成型工艺及参数 (4)二: 拟定模具的结构形式 (4)1:分型面位置确定 (4)2: 型腔数量和排列方式的确定 (5)3: 注射机型号的确定 (5)三: 浇注系统的确定 (6)1: 主流道的设计 (6)2: 分流道的设计 (7)3:浇口的设计 (8)4: 校核主流道的剪切速率 (9)5: 冷料穴的设计及计算 (9)四: 成型零件的结构设计及计算 (10)1: 成型零件的结构设计 (10)2: 成型零件钢材的使用 (10)3: 成型零件钢材的选用 (10)4:成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (12)五: 模架的设计 (13)1、各模板尺寸的确定 (13)六:排气槽的设计 (13)七:脱模推出机构的设计 (13)1: 推出方式的确定 (14)2: 脱模力的计算 (14)3: 校核推出机构作用在塑件上的单位应变力 (14)八．冷却系统的设计 (15)1、冷却介质 (15)2、冷却系统的简单计算 (15)九、导向与定位结构的设计 (16)十、总装配图和零件的绘制 (16)前言：随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。
在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。
可见模具工业在国民经济中重要地位。
我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。
注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
本次课程设计的主要任务是塑料圆管接头注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产圆管接头塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对圆管接头的具体结构，通过此次设计，使我对分型面模具的设计有了较深刻的认识；同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、侧抽机构、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。
一．塑件成型工艺性分析1塑件的分析⑴外形尺寸该塑件壁厚为2mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注塑成型⑵精度等级每个尺寸的公差一样，就按实际公差进行计算。
⑶脱模斜度PP属无定型塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
1.PP的性能分析⑴使用性能聚丙烯是无色、无味、无毒的材料。
它的综合性能好，弹性、屈服强度、硬度及抗拉强度、抗压强度等都高于聚乙烯，其中，拉伸强度甚至高于聚苯乙烯和ABS。
易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
⑵成型性能1）无定形塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量小于0.02%（质量），几乎不吸水，塑件的表面光泽好。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈现白色痕迹。
⑶PP的主要性能指标其性能见表1。
表13.PP的注射成型工艺及参数（1）注射成型过程1）成型前的准备。
对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于PP的吸水较大，成型前应进行充分的干燥。
2）注射过程。
塑件在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
3）塑件的后处理。
处理的介质为空气和水，处理温度为60~75C︒，处理时间为16~20s。
（2）注射工艺参数1）注射机：螺杆式，螺杆转速为30/min。
2）料筒温度（C︒）：后段150~170；中段165~180；前段180~200。
3）喷嘴温度（C︒）：170~180。
4）模具温度（C︒）：50~80。
5) 注射压力（MPa）：60~100。
6）成型时间（s）：30（注射时间1.6，冷却时间20.4，辅助时间8）。
二．拟定模具的结构形式1.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上。
2.型腔数量和排列方式的确定（1）型腔数量的确定该塑件采用的精度一般在3级，且为小批量生产，可采取一模多腔的结构形式。
同时，考虑到塑件尺寸、模具结构尺寸的大小关系，以及制造费用和各种成本费等因素，初步定为一模一腔结构形式。
分型面为：（2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模一腔，根据塑件结构形状，推出机构拟采用脱模板推出形式。
浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用侧浇口，且开设在分型面上。
因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板和脱模板。
由上综合分析可确定选用带脱模板的单分型面注射模。
3.注射机型号的确定（1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得塑件体积：27.43mm V =塑塑件质量：g g V m 33.399.07.43=⨯==塑塑ρ 式中，ρ参考表1可取3/9.0mm g =ρ。
（2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2~1倍来估算。
由于本次采用流道简单并且较短，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和）为3288.10422.17.4322.01cm cm V V =⨯⨯=⨯+=）（塑总（3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总质量37.43cm V =总,并结合式则有：331.1318.0/88.1048.0/cm cm V ==总。
根据以上的计算，初步选定公称注射量为1603cm ，注射机型号为G5-S200卧式注射机，其主要技术参数见表2。
理论注射容量/3cm 160 最大开合模行程/mm 260 螺杆柱塞直径/mm V 注射压力/MPa 21 最大模具厚度/mm 406 100 最小模具厚度/mm165 注射速率1/g s -• 105 锁模形式 双曲肘 塑化能力1/g s -•45模具定位孔直径/mm125（4）注射机的相关参数的校核1）注射压力校核。
PP 所需注射压力为70~120a MP ，这里取080p a =MP ，该注射机的公称注射压力MP P 109=公，注射压力安全系数1 1.25~1.4k =，这里取1 1.3k =，则：公p p k <=⨯=104803.101，所以，注射机注射压力合格。
2）锁模力校核①塑件在分型面上的投影面积塑A ，则22263.4905.12mm mm A =⨯=π塑②浇注系统在分型面上的投影面积浇A ，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积浇A 数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。
浇A 是每个塑件在分型面上的投影面积塑A 的0.2~0.5倍。
由于本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。
这里取浇A =0.2塑A =98.1252mm 。
③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积总A ，则总A =n(塑A +浇A )=n(塑A +0.2塑A ) =222512.117763.4902.1mm mm =⨯⨯④模具型腔内的胀型力胀F ，则胀F =总A KN N p 20232096.6300=⨯=模式中，模p 是型腔的平均计算压力值。
模p 是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%~40%，大致范围为25~40a MP 。
对于粘度较大地精度较高的塑料制品应采取较大值。
ABS 属于中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故模p 取32a MP 。
查表2可得该注射机的公称锁模力KN F 2540=锁，锁模力安全系数为2 1.1~1.2k =这里取2 1.2k =，则锁胀胀F F F k <=⨯==924.2412022.12.12，所以，注射机锁模力合格。
对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定，结构尺寸确定后方可进行。
三．浇注系统的设计 1.主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。
主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。
主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。
另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。
（1）主流道的尺寸1）主流道的长度：小型模具主L 应尽量小于60mm ，本次设计中初取50mm 进行设计。
2）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(4+0.5)mm=4.5mm 。
3）主流道大端直径：mm L d d 8tan 2'≈+=α总,式中︒=4α4）主流道球面半径：0SR =注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(18+2)mm=20mm 。
5）球面的配合高度： 2.5h mm =。
（2）主流道的凝料体积32222mm 25.2425.2450314.33）（）（主主主主主⨯++⨯⨯=++=r R r R L V π=1573.33mm =1.57mm 3（3）主流道当量半径 2.2543.1252n R mm mm +==。
（4）主流道浇口套的形式 主流道衬套为标准件可选购。
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。
对材料的要求较严格，因而尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。
同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。
设计中常采用碳素工具钢（T8A 或T10A ），热处理淬火表面硬度为50~55HRC 。
2 分流道的设计（1）分流道的布置形式 在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。
（2）分流道的长度 由于流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小些。
单边分流道长度分L 取35mm 。