汽车铝合金轮毂的在线无损检测
轻质铸造铝合金轮毂热处理变形测试分析
第16卷第2期精密成形工程2024年2月JOURNAL OF NETSHAPE FORMING ENGINEERING79轻质铸造铝合金轮毂热处理变形测试分析黄少兵1，池慧1，黄华贵2，燕猛2，项鹏飞2，徐正琦2（1.中信戴卡股份有限公司工程技术研究总院，河北秦皇岛 066011；2.燕山大学机械工程学院，河北秦皇岛 066004）摘要：目的精准建立铸造铝合金轮毂各区域的T6热处理变形状态及其最佳检测方法，对热处理态轮毂进行表征研究，探讨铝合金轮毂热处理过程的变形规律，为轮毂工业生产和变形研究提供精确和适宜的变形测试方法。
方法根据轮毂的结构特征，将变形检测区域分为外轮缘端面、轮辋、轮辐-轮心3个区域，分别使用三坐标测量机、手持三维激光扫描仪和轮缘轴向高度检测装置对4种不同结构的热处理态轮毂进行变形测试，并对测量结果进行分析。
结果铝合金轮毂的热处理变形程度与其自身的结构、尺寸密切相关；外轮缘端面轴向变形主要表现为翘曲变形，呈双波峰波谷的变形规律；距离外轮缘越远的环状轮辋，受轮辐结构影响的凹凸程度逐渐减小，椭圆形趋势增大；轮辐-轮心为轴向凹陷变形；轮缘轴向高度检测装置的测量结果与三坐标测量结果基本一致，误差为±5 μm。
结论手持扫描仪适用于轮辋/轮辐等平坦曲面的变形测试及整体变形云图化；轮缘轴向高度检测装置适用于工业化在线测试。
所使用的测试工具和建立的测试方法可以较好地测试轮毂变形，阐明铝合金轮毂热处理变形规律，为后续轮毂的变形控制和变形测试提供测试基础。
关键词：铝合金轮毂；热处理变形；端面变形；测试方法；非接触测量DOI：10.3969/j.issn.1674-6457.2024.02.010中图分类号：TG156 文献标志码：A 文章编号：1674-6457(2024)02-0079-08Analysis of Heat Treatment Deformation Measurement in Lightweight CastAluminum Alloy Wheel HubsHUANG Shaobing1, CHI Hui1, HUANG Huagui2, YAN Meng2, XIANG Pengfei2, XU Zhengqi2(1. General Institute of Engineering and Technology Research, CITIC Dicastal Co., Hebei Qinhuangdao 066011, China;2. College of Mechanical Engineering, Yanshan University, Hebei Qinhuangdao 066004, China)ABSTRACT: The work aims to establish the deformation status of T6 heat treatment for each area of aluminum alloy wheel hub, and study the optimal measuring method and then characterize the heat-treated wheel hub, explore the deformation law of aluminum alloy wheel hub during heat treatment process, and provide accurate and suitable deformation measuring methods for wheel hub industrial production and deformation research. According to the structural characteristics of the wheel hub, the de-formation measuring area was divided into three regions: outer rim flange, rim, and spoke-center. Three coordinate measuring收稿日期：2023-11-20Received：2023-11-20基金项目：国家自然科学基金面上项目（51974278）；河北省自然科学基金青年科学基金（E2020203118）；秦皇岛市科技支撑计划项目（202101A341）Fund：The National Natural Science Foundation of China (51974278); Youth Science Foundation of Hebei Natural Science Foundation(E2020203118); Qinhuangdao Science and Technology Support Project (202101A341)引文格式：黄少兵, 池慧, 黄华贵, 等. 轻质铸造铝合金轮毂热处理变形测试分析[J]. 精密成形工程, 2024, 16(2): 79-86. HUANG Shaobing, CHI Hui, HUANG Huagui, et al. Analysis of Heat Treatment Deformation Measurement in Lightweight Cast Aluminum Alloy Wheel Hubs[J]. Journal of Netshape Forming Engineering, 2024, 16(2): 79-86.80精密成形工程 2024年2月machines (CMM), handheld three-dimensional laser scanners, and axial height detection devices were used to measure the de-formation of four different structures of heat-treated wheel hubs and then the measurement results were analyzed. The deformation of the wheel hub was related to its own structural and wheel size. The axial deformation of the end face of the outer rim was mainly manifested as warping deformation, which showed the deformation law of double peaks and troughs. The greater the distance from the outer rim, the concave and convex degree of the rim was gradually reduced by the effect of the spoke structure, and the elliptical tendency increased. The spoke-center of the wheel was mainly depressed in the axial direction. The measurement results of rim ax-ial height detection device were basically consistent with those of CMM, with an error of ±5 μm. The handheld scanner is suitable for deformation testing of flat curved surfaces such as wheel rims/spokes and overall deformation cloud mapping. The axial height detection device of rim flange is suitable for industrial online measurement. The measuring tools used and the established measuring methods can accurately test the deformation of wheel hubs, clarify the deformation law of aluminum alloy wheel hubs during heat treatment process, and provide a measuring basis for subsequent deformation control and testing of wheel hubs.KEY WORDS: aluminum alloy wheel hub; heat treatment deformation; end face deformation; measuring method; non-contact measurement作为汽车的关键安保件、外观件，铸造铝合金轮毂在满足尺寸、力学性能、动态特性等应用需求的基础上，其外观造型、拓扑结构等越来越复杂[1-4]。
动车组车轮故障在线检测系统介绍
动车组车轮故障在线检测系统1 适用范围动车组车轮故障在线检测系统适用于各型动车组入库前车轮外形几何尺寸、踏面擦伤、车轮内部缺陷的在线动态检测。
本技术条件规定了该系统组成与功能、技术参数和安装要求。
2 规范性引用文件TB/T 3182-2007 机车车辆车轮动态检测系统。
JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法JB/T9214-2010 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法IEC—61000国际电工委员会电磁兼容系列标准CCITT和EIA通讯网络物理接口和电器接口标准GB 2423.1 电工电子产品基本环境试验规程GB 6587 电子测量仪器环境试验总纲GB 6587.2 电子测量仪器温度试验GB 6587.3 电子测量仪器湿度试验GB 6587.7 电子测量仪器基本安全试验GB 6833.02 电子测量仪器电子兼容性试验规范磁场敏感度试验GB/T 8566 计算机软件开发规范GB/T 8566 信息技术软件生存周期过程GJB/Z 102 软件可靠性和安全性设计准则TB/T 449 机车车辆车轮轮缘踏面外形TB/T 1010 车辆用轮对类型及尺寸GB146.1 标准轨距铁路机车车辆界限GB146.2 标准轨距铁路建筑界限《动车组管理信息系统自动化接口规范》（运装管验〔2008〕178号）3 系统组成与功能3.1系统组成该系统由车轮外形几何尺寸检测单元、踏面擦伤检测单元、车轮探伤单元组成。
各单元独立安装、运行、检测，信息接口统一规范。
3.2功能3.2.1系统功能能够自动检测踏面磨耗、轮缘厚度、QR值、车轮直径、轮对内距；车轮踏面擦伤（与钢轨接触的）；轮缘径向缺陷、轮辋周向及径向缺陷。
具有车号及端位自动识别、通过速度检测、车辆接近和离去检测功能。
3.2.2软件功能3.2.2.1具有探伤检测数据采用轮饼图、A扫等关联显示分析功能。
3.2.2.2具有绘制轮对外形检测曲线并与踏面标准外形进行比较显示功能。
对于铝铸件的X射线探伤检查的标准
1/2”
1/2”
气孔 2 级 2 级
5级 5级
我们的企标
中国航空工业标准
圆 形 3级 3级 针孔 长 形 3级 4级 针孔 缩孔 2 级 NA 海 棉 2级 2级 状疏 松 夹渣, 2 级 2 级 低密 度 夹渣, 2 级 1 级 高密 度
裂纹 无
无
7级 7级 5级 5级 3 级 NA 4级 3级
4级 4级
不超过图纸规定公差范围
规则度
型 芯 偏 不超过图纸规定公差范围
移
2. 液渗透探伤: 取样频率: FA 首件, 按 100%取样频率, 用 X 射线检测出的不连续严重程度应符合以下标准 检测评定方法:根据 SAE - AMS 2175, 对于非铁磁性铸件, 可通过 ASTM E1417 液渗透检测方 法及 ASTM E433 <<渗透检测用标准参考图片>进行铸件表面及近表面缺陷的无损检测.
缺陷
GRADE C
GRADE D
种类 透 照 透照厚度 透 照 透 照 厚
厚度 1/4 inch 适用 于铸 件壁 厚
3/4inch
适用于铸 件壁厚 1/2”至 2”
厚度 1/4 inch 适用 于铸 件壁 厚
VW50097铝合金孔隙率测量方法及常见问题
VW50097-PV6097铝合金孔隙率测量方法及常见问题•资料介绍近年来，随着对汽车轻量化和燃油经济性要求的不断提升，汽车铝合金压铸零件应用数量快速增长，对铝合金压铸件性能的要求也不断提高。
致密性是其中之一，对零件的泄露以及力学性能有明显的影响。
在早期的标准中，进对加工后可见的气孔数量、大小和位置规定了简单的要求；目前的一些企业标准中，则进一步对零件整体的致密性提出了要求。
下面我将结合大连测试项目和大家交流一下VW 50097-PV 6097铝合金孔隙率测量方法。
我今天分享的内容分两部分：第一部分：VW 50097 Porosity of Metal Castings Requirements(金属铸件的孔隙率要求)；第二部分PV 6097 Porosity Determination According to VW 50097（气孔率的测定按照VW 50097的规定）。
在测试之前先和大家一起了解一下孔隙的成因。
一般认为，影响零件致密性的内部孔隙，来源于四个方面：其一：是铝合金中含有大量的氢，在凝固过程中析出；其二：是铝合金凝固收缩产生的缩孔，特点是孔洞表面不光滑，有时可以观察到枝晶；其三：是型腔内的气体未能排出，留在零件内形成气孔，一般为较大的气孔；其四：是压室内的气体，右合金带入零件内，由于内浇口的雾化作用，一般为弥散的小气孔。
VW 50097 Porosity of Metal Castings,金属铸件的孔隙率要求。
此标准是大众汽车公司的企业标准。
范围：此标准定义了金属铸件的孔隙率的要求，该要求与采用何种铸造工艺无关。
2.1标识及说明孔隙率的标识由以下参数组成：1）分类-S类，指零件主要承受静应力-D类，指零件主要承受动应力-F类，指对零件功能表面具有特殊要求-G类，指对零件没有进一步的规定要求2）孔隙率-对于S、D、G类，用百分比表示最大允许的孔隙率；-对于F类，表示出每个参考面特定的气孔的数量。
铝合金车轮检验的研究现状
２ 铝合 金 车 轮 的 在 线 无 损检 测
的 新 的 检 测方 法 。
由 于材 质 以及 力 学 性 能 分 析 是 是 一种 破 坏性 检 测 方 法 ， 且手 段 ４ 而 较 多且 较 为复 杂 。 因而 对 于 车 轮 生 产 来 说 ， 不能 达 到 批 批 检 验 ， 检 就 在
１ 铝 合 金 车轮 本 体 综 合 材 质 、 观 组 织 及 力 学性 能 的 检 测 微
种 轿 车 车 轮 的 静 态 线性 有 限元 模 型 ， 们 可 以有 效 地 用 来 确 定 车 轮 结 它
构 的危 险 点 ． 结 构 中 计算 应 力 比较 大 的点 。 江 大 学 的 闫 胜咎 等 即 浙 针 目前 包 括 世 界 上 奔 驰 、 马 、 迪 等 著 名 汽 车 品牌 以 及 我 国 的 大 对 铝 合 金 车 轮 冲 击 试 验 进 行 了有 限元 分 析 ， 立 了合 理 的 车轮 冲击 试 宝 奥 建 部 分 铝 合 金 车 轮 生产 商所 用 的材 料 大 都 是 Ａ３ ６Ｚ １ １ 。 由 于铝 合 ５ （Ｌ ０ Ａ） 验 有 限 元 分 析 力 学 模 型 ， 定 了车 轮 冲击 试 验 有 限元 分 析 的合 理 约 束 确 金 在 在 压 铸 后会 存 在 气 孔 、 杂 、 松 等 缺 陷 ， 而 有 必 要 对 车 轮 的 材 夹 疏 因 条 件 和 加 载 方 式 ， 现 了 车 轮 冲击 试 验 有 限元 分 析 力 学 模 型 的合 理 建 实 料 成 分 、 相 组 织 以 及相 应 力 学 性 能 进 行 检 测 。对 于 车 轮 新 材 料 的开 金 立 。 发 ， 几 项 材 料 性 能 验证 也是 必 不 可 缺 。 对 新 材 料 的 研发 ， 内外 都 这 针 国 目前 针 对 车 轮 径 向 疲 劳 和 弯 曲疲 劳 试 验 的评 价 方法 ， 在裂 纹 检 测 进 行 了大 量 的 相 关研 究 。 州大 学 的李 继 文 等 对 奔驰 、 迪 、 克 、 郑 针 奥 别 方 面包 括 国际 标 准 和 国 家 标 准 都 描述 的较 为模 糊 ，没 有具 体 量化 ， 使 宝 马所 应 用 的铝 合 金 材 料 （ 中奔 驰 、 迪 、 克 、 其 奥 别 电解 钛 铝 合 金 材 料 质 检部 门 的检 验 评 定 工 作 不 能 很 好 的进 行 ， 而 有 必 要 进 行 车 轮 裂纹 因 成分均在 Ａ ５ ３ ６标 准成 分 范届 内 ，而 宝 马 的铝 合 金 材 料 则 不 是 Ａ ５ ３６ 的 评定 工 作 。 由 于车 轮 可 能 存 在 内 在 裂 纹 ， 而 试 验 后 仅 凭 渗 透 探 伤 因 而 是 近共 晶 Ａ — ｉＭｇ系 合 金 ） 行 了 力 学 性 能 分 析 、 学 成 分 分 析 、 的 方法 是 不够 的 ， 该 辅 以其 他 的 探 伤方 法 ， ｌｓ— 进 化 应 比如 超 声 检 测 等 ， 一 方 这 微 观组 织 分 析 ， 用 的分 析 都 是 常 规分 析 方 法 。证 明 了 电解 钛 铝合 金 所 面 的 检 测 目前 还 没 有 相 关 的 研 究 。 声 检 验 是 一 种快 速 高效 的无 损 检 超 材 料在 综 合 力 学 性 能 上 与 国 外 的 著 名 车轮 生 产 品牌 不相 上 下 ， 生 产 是 测 方 法 ， 对 质 检 机 构 来 说 它 能 够 摆 脱 ｘ光 检 验 设 备 的 限 制 ， 能 够 针 又 车 轮 的理 想 材 料 达 到 预期 的效 果 ， 以可 以考 虑 将 超 声 检 测 纳 入 车 轮 性 能 试 验 后 评 价 所
铝合金铬酸盐处理膜无损检测方法
手持式 X-射线萤光仪在铝合金铬酸盐转化膜膜重分析中的应用关键词：铝合金 铬酸盐转化膜 膜重分析 X-射线萤光仪 无损检测文摘：传统铬酸盐转化膜膜重分析采用化学配方脱膜称重方法，属于破坏性方法，只能在标准样板上进行，无法在产品上进行实测，只能推导产品的实际膜重。
手持式X-射线萤光仪能够在产品上实际测量铬酸盐转化膜中铬的含量，但由于铬酸盐化学转化膜化学成份非常复杂，无法通过化学成份计算出对应的膜重。
本文通过实验方法建立了X-射线萤光仪铬含量与铬酸盐转化膜的对应关系，解决了手持式X-射线萤光仪在铬酸盐化学转化膜膜重分析中的应用难题。
㇐、 实验方法：1.铝合金标准样板：70×200mm,厚度 3mm.（材料压铸铝合金，硅含量 10%）2.试剂：a)脱脂剂 Isoprep 49Lb)去氧化膜剂 Isoprep 184c)铬酸盐处理剂 Iridite 14-6Ld)70%分析纯硝酸e)去离子水或蒸馏水3.仪器a)分析天平一台（要求能完全放入样板）b)计时器c)Thermofisher Niton XL2 X-射线萤光仪4.制膜a)予脱脂 ISOPREP 49L,浓度 10%（体积比），温度 75℃；4 分钟b)脱脂 ISOPREP 49L，浓度 10%（体积比），温度 75℃；4 分钟c)流动水洗d)流动水洗e)表调 Isoprep 184 22-25%,APR2 10mL/L，21-43℃；4 分钟f)纯水洗g)纯水洗h)铬化 IRIDITE 14-6L 浓度 15 毫升/升，温度 35℃；4 分钟i)纯水洗j)纯水洗k)吹干（压缩空气）5.称重6.X-射线萤光仪测膜重7.退膜工艺a)配液：50%浓硝酸（浓度 70%），50%去离子水；b)退膜：【制好膜的板在三小时内必须完成退膜】将膜板完全浸入配好的退膜液内 60秒，在 60 秒内可以用一个干净的海棉刷洗膜面，以促进脱膜。
60 秒后用去离子水彻底冲洗，用压缩空气吹干，重新称重。
基于超声波检测技术车辆铝制材料无损探伤分析研究
基于超声波检测技术车辆铝制材料无损探伤分析研究1. 超声波检测技术原理超声波是一种波长比较短的机械波，具有穿透性强、传播速度快、对材料无损伤的特点。
超声波检测技术利用超声波在材料中传播时的声学特性，通过检测超声波在材料中的传播时间和衰减情况来分析材料的内部结构和缺陷。
2. 超声波检测技术在铝合金材料中的应用在铝合金材料的制造和加工过程中，常常会产生气孔、裂纹、夹杂物等缺陷，而这些缺陷对材料的性能和可靠性都会产生影响。
超声波检测技术可以通过对铝合金材料进行超声波探测，及时发现并定位这些缺陷，为后续的修复和加工提供重要数据支持。
1. 高灵敏度超声波检测技术对材料内部微小缺陷的检测灵敏度高，可以有效地发现铝合金材料中的细小缺陷，为后续处理工艺提供及时数据支持。
2. 无损检测超声波检测技术对被检测的铝合金材料本身没有损伤，不会影响其后续的使用和加工，具有很好的无损检测特性。
3. 定量化分析超声波检测技术可以通过测量超声波的传播时间和衰减情况，对材料内部的缺陷进行定量化分析，为工程师提供有力的数据支持。
1. 实验设备及方法为了研究超声波检测技术在车辆铝制材料无损探伤中的应用，我们搭建了一套超声波检测实验系统，选取了常见的铝合金材料样品进行实验。
实验中，我们通过调节超声波的频率、波型等参数，对样品进行超声波检测，并记录其传播时间和衰减情况。
2. 实验结果与分析实验结果显示，超声波检测技术可以有效地发现铝合金样品中的气孔、裂纹等缺陷，并能够定量分析其尺寸和位置。
通过对实验数据的分析，我们可以得出超声波检测技术在车辆铝制材料无损探伤中的应用具有很好的可行性和精度。
3. 应用展望基于超声波检测技术的车辆铝制材料无损探伤分析研究为汽车制造业提供了一种新的质量检测手段，将有助于提高车辆铝制材料的质量和可靠性。
未来，随着超声波检测技术的不断发展和完善，相信其在车辆制造中的应用前景将更加广阔。
X射线实时成像系统分辨率及其影响因素
Ｘ射线实时成像系统分辨率及其影响因素1 X射线实时成像系统X射线实时成像检测技术作为一种新兴的无损检测技术，已进入工业产品检测的实际应用领域。
与其他检测技术一样，X射线实时成像检测技术需要一套设备（硬件与软件）作为支撑，构成一个完整的检测系统，简称Ｘ射线实时成像系统。
X射线实时成像系统使用X射线机或加速器等作为射线源，X射线透过后被检测物体后衰减，由射线接收/转换装置接收并转换成模拟信号或数字信号，利用半导体传感技术、计算机图像处理技术和信息处理技术，将检测图像直接显示在显示器屏幕上，应用计算机程序进行评定，然后将图像数据保存到储存介质上。
X射线实时成像系统可用金属焊缝、金属或非金属器件的无损检测。
2 X射线实时成像系统的基本配置及影响因素X射线实时成像系统主要由X射线机、X射线接收转换装置、数字图像处理单元、图像显示单元、图像储存单元及检测工装等组成。
2.1 X射线机根据被检测工件的材质和厚度范围选择X射线机的能量范围，并应留有一定的的能量储备。
对于要求连续检测的作业方式，宜选择直流恒压强制冷却X 射线机。
X射线管的焦点尺寸对检测图像质量有较大的影响，小焦点能够提高系统分辨率，因此，应尽可能选用小焦点X射线管。
2.2 X射线接收转换装置X射线接收转换装置的作用是将不可见的X光转换为可见光，它可以是图像增强器或成像面板或者线性扫描器等射线敏感器件。
X射线接收转换装置的分辨率应不小于3.0LP/mm。
2.3 图像处理单元图像处理单元应具有图像数据采集和处理功能。
图像数据采集方式可以是图像采集卡或其它数字图像合成装置。
图像采集分辨率应不低于768×576像素，且保证水平方向分辨率与垂直方向分辨率之比为4∶3；动态范围即灰度等级应不小于256级。
2.4 图像处理软件图像处理软件应具有降噪、亮度对比度增强、边缘增强等基本功能。
图像处理软件应能适应相应检测产品所规定的技术标准，具有图像几何尺寸标定和测量以及缺陷定位功能；在检测图像中标定的缺陷位置与实际位置误差应≤2mm，单个缺陷的测量精度为±0.5mm。
汽车车轮用铸造铝合金-最新国标
汽车车轮用铸造铝合金1 范围本文件规定了汽车车轮用铸造铝合金的牌号与代号、技术要求、试验方法、检测规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于金属型铸造的汽车车轮用铸造铝合金的生产与检验。
2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分: 试验方法GB/T 1173 铸造铝合金GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分:低倍组织检验方法GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T 8063 铸造有色金属及其合金牌号表示方法GB/T 8170 数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T 20975.3 铝及铝合金化学分析方法第3部分：铜含量的测定GB/T 20975.4 铝及铝合金化学分析方法第4部分：铁含量的测定邻二氮杂菲分光光度法GB/T 20975.7 铝及铝合金化学分析方法第7部分：锰含量的测定高碘酸钾分光光度法GB/T 20975.8 铝及铝合金化学分析方法第8部分：锌含量的测定GB/T 20975.10 铝及铝合金化学分析方法第10部分：锡含量的测定GB/T 20975.11 铝及铝合金化学分析方法第11部分：铅含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T 20975.14 铝及铝合金化学分析方法第13部分：镍含量的测定GB/T 20975.18 铝及铝合金化学分析方法第18部分：铬含量的测定GB/T 20975.21 铝及铝合金化学分析方法第21部分：钙含量的测定GB/T 20975.31 铝及铝合金化学分析方法第31部分：磷含量的测定钼蓝分光光度法GB/T 30512 汽车禁用物质要求JB/T 7946.3 铸造铝合金金相第3部分：铸造铝合金针孔3 术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。
工业CT在汽车零部件无损检测中的应用
工业CT 在汽车零部件无损检测中的应用工业CT（Industrial Computed Tomography,简称ICT），是计算机断层成像技术在工业中的应用。
计算机断层成像是射线断层扫描技术与计算机技术相结合的产物，它是基于不同密度的物质对X 射线吸收率的差异，通过投影以及重建的方法生成被测物体外表及内部的数字图像。
它能以二维图像片段或者三维立体的形式，将被测物体内部的几何形态或物理特性显示出来，这是传统的接触式测量或者光学扫描测量所无法实现的。
相比于射线无损检测（RT），工业CT 不仅具有极高的空间分辨率及对比度分辨率，而且还避免了传统射线成像的图像重叠的缺点。
同时，数字化的扫描图像更加便于存储、传输、分析和处理。
随着电子元器件制造工艺的不断提升以及计算机技术的发展，工业CT 的成像分辨率变得越来越高，扫描重建的时间变得越来越短，应用范围也从传统的工业领域拓展到古生物鉴别、文物鉴定、食品加工等诸多领域。
1. 工业CT 的基本结构及原理1.1 工业CT 的发展历史·CT 技术自发明至今已经经历了四代。
第一代工业CT 的工作方式为旋转结合平移的扫描方式。
它由一只X 射线管与一个晶体探测器构成，扫描时直线平移扫描240个测量数据，然后按照1°步长旋转并重复平移扫描过程，直到旋转至180°为止，完成整个扫描过程。
其扫描时间很长，测量精度也很低，重建图像很差。
第二代工业CT 是在第一代CT 的基础上增加了多个晶体探测器，在一个扇形角度内排列，旋转角度步长由1°变成了扇形的夹角角度；同时X 射线源也也变成扇形。
旋转至180°后得到完整扫描数据。
与第一代CT 相比，第二代CT 的扫描时间与精度都有了显著的改善，但是扫描过程中容易产生伪像。
第三代工业CT 机是一种新型的结构，取消了平移运动并增加了探测器的数量，大约有300~4000个探测器依次序排列在一个扇形区域内。
铝合金件无损检测技术应用研究
铝合金件无损检测技术应用研究第一章：前言铝合金是一种常用的材料，用于制造各种机械设备和建筑结构。
然而，铝合金件在使用和制造过程中很容易受到损伤。
为了确保铝合金件的质量和安全，无损检测技术被广泛应用于铝合金件的生产和使用领域。
本文将介绍铝合金件无损检测技术的应用研究。
第二章：铝合金件的无损检测技术铝合金件无损检测技术是指使用无损测试仪器和技术，对铝合金件进行非破坏性检测。
这些技术包括X射线检测、超声波检测、电磁检测、涡流检测等。
下面将介绍这些技术的应用。
2.1 X射线检测X射线检测是一种非常常见的无损检测技术。
在铝合金件检测中，X射线可以通过材料来检测铝合金件中的缺陷。
缺陷可以是气孔、裂纹等。
X射线检测可以对铝合金件的表面和体积进行检测。
在这种检测技术中，需要使用特定的无损检测仪器和设备。
2.2 超声波检测超声波检测是一种利用超声波在铝合金件内部传播并检测材料中的缺陷的方法。
这种检测方法可以检测铝合金件中各种类型的缺陷，包括裂纹、气孔、夹杂等。
超声波检测也可以针对铝合金件的内部缺陷进行检测。
2.3 电磁检测电磁检测是一种非常有用的无损检测技术。
在铝合金件的制造和使用过程中，往往需要对铝合金件表面的缺陷进行检测。
电磁检测可以使用电磁波来检测铝合金件表面的缺陷。
这种方法可以在不破坏铝合金件的情况下检测出表面和体积中的缺陷。
2.4 涡流检测涡流检测是一种非常具有挑战性的无损检测技术。
在铝合金件的制造和使用过程中，往往需要对铝合金件表面的缺陷进行检测。
涡流检测利用涡流的作用来检测铝合金件表面缺陷。
这种方法可以检测出铝合金件表面和体积中的缺陷。
第三章：四种无损检测技术的应用铝合金件无损检测技术的应用非常广泛。
不同的无损检测技术适用于不同的铝合金件。
下面将介绍这些技术在铝合金件生产和使用中的应用。
3.1 X射线检测的应用X射线检测在铝合金件生产和使用中的应用非常广泛。
在生产过程中，X射线检测可以用于检测铝合金件内部的缺陷。
铝合金轮毂径向疲劳试验
铝合金轮毂径向疲劳试验
铝合金轮毂径向疲劳试验是一种用于测试铝合金轮毂耐久性能的试验方法。
该试验会将被测轮毂安装在疲劳试验机上，以模拟不同的使用条件，如高速行驶、不同路面质量等，通过不断施加载荷和循环载荷，来测定轮毂在实际使用中的疲劳寿命。
测试结束后，通过测量轮毂表面的裂纹扩展情况和变形程度等指标，评估轮毂的耐久性能。
铝合金轮毂径向疲劳试验是一种重要的测试方法，可以帮助车辆制造商确定铝合金轮毂的最大使用寿命，同时也可以为轮毂的设计和材料选择提供重要的参考依据。
涡流无损检测技术在汽车零部件检测中的应用
涡流无损检测技术在汽车零部件检测中的应用汽车是现代人日常出行不可或缺的交通工具，随着科技的不断进步，汽车的性能和安全也越来越得到人们的关注。
在汽车制造过程中，各种零部件的质量和可靠性都会直接影响整车的性能和安全性。
因此，车辆零部件检测是汽车工业中至关重要的一环。
而涡流无损检测技术则是目前汽车零部件检测中应用最为广泛的一种技术。
涡流无损检测技术是一种非破坏性检测技术，它利用电磁感应原理检测零件表面的缺陷。
该技术可以检测各种金属零件，如轮轴、轮毂、齿轮、车架等，以及一些复杂结构的零件。
在汽车制造中，涡流无损检测技术主要用于以下几个方面：一、检测零件表面裂纹涡流无损检测技术最主要的应用就是检测零件表面的裂纹。
汽车制造过程中，许多关键的零部件需要通过涡流无损检测来保证其表面没有裂纹。
如车轴、发动机曲轴、变速器齿轮、制动盘等，这些零部件在使用过程中，如果表面出现裂纹而不经过检测和处理，将会给车辆性能和安全性带来极大的威胁。
涡流无损检测技术利用电磁感应原理，将强电流通过线圈产生交变磁场，磁场会在被检测物体表面产生涡流。
当物体表面有裂纹存在时，涡流会发生扰动，通过检测仪器可以检测到相应的变化，从而判断出零件表面是否有裂纹存在。
二、检测零件表面的金属缺陷涡流无损检测技术不仅可以检测表面裂纹，也可以检测零件表面的金属缺陷。
这些金属缺陷，包括气孔、针孔、夹杂等，常常是生产过程中难以避免的问题。
这些缺陷，如果被遗漏，则可能会在使用过程中引起零件的疲劳损伤，导致零件失效。
利用涡流无损检测技术可以检测出这些缺陷，并进行相应的处理措施，保证零件的质量。
检测过程中，电极感应线圈放在被检测物体表面，通过检测电路可以检测出电极感应线圈周围金属材料引起的涡流强度变化，从而判断是否存在缺陷。
三、检测零件的尺寸误差在汽车制造中，零件的几何形状和尺寸精度是关键因素。
如果零件尺寸精度不高，则会影响整车的性能和安全性。
而涡流无损检测技术可以检测零件的尺寸误差，并为相关工艺提供数据支持。
低压铸造轮毂缺陷X射线检测系统的原理及应用
低压铸造轮毂缺陷X射线检测系统的原理及应用发布时间：2022-08-16T06:36:33.779Z 来源：《城镇建设》2022年7期作者：皮昌鹏[导读] 轮毂是车辆的重要部件,对车辆的安全性起着关键性的影响。
皮昌鹏重庆工业设备安装集团有限公司无损检测分公司，重庆 400051摘要:轮毂是车辆的重要部件,对车辆的安全性起着关键性的影响。
所以,要保证生产中的产品质量,有必要对生产中零件进行检测。
目前常见的X射线检查方式有自动检测和人工检测。
大多数厂家都采用人工检测方式进行。
该方式主观性较强,但可信度低,且智能化程度较低。
而且现有的铸造轮毂自动检测系统工作繁琐,测量速度慢。
对几何结构较复杂的轮毂来说,很易产生评价偏差和错误。
关键词:低压铸造，轮毂，X射线，监测系统，现状分析.一、引言随着民众生活水平的改善、制造业的蓬勃发展以及交通运输业的高速建设,对车辆的需求量逐渐增大，汽车运输一直是运输业最主要的交通工具。
在发达国家,虽然汽车货运占有了其他交通工具的百分之九十以上,但汽车安全性却不如其他交通工具。
因轮毂毂质量问题而造成的路面事故也逐渐增多。
汽轮毂毂作为车辆的主要部件,对车辆安全性起着关键性影响。
目前,车辆轮毂主要是轻，高成形的轮毂均采用了高强度铝合金轮毂,达到了低能源、轻化的要求。
在汽车铝合金轮毂的铸造过程中,降低了压铸效率的原因也不少。
产品出现气孔缩孔的问题。
轮毂如果存在问题,会严重损害车辆的安全性。
为保证轮毂的品质,轮毂需要在生产后加以检验。
目前,无损检测技术在汽车行业已经获得了普遍的运用。
常见的无损检测手段包括X射线检验涡流分析、超声波检查、磁粉检查等。
用来检查汽车铝合金铸造的内在问题,一般使用的X射线成像技术。
和其他技术比较,它具备了成像速度快、成本低的特性,能更清晰的表现铸造结构。
所以,可以应用于对产品铸造内部缺陷的检查。
采用X射线检查,能够更有效判断产品质量。
一旦下道工序还没有开始,就能够更准确检测合格产品。
乘用车铝合金轮毂-2023标准
乘用车铝合金轮毂1范围本文件规定了乘用车铝合金轮毂的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存要求。
本文件适用于汽车和摩托车用铸造铝合金轮毂。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分:室温试验方法GB/T1740漆膜耐湿热测定法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T3246.1变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分：显微组织检验方法GB/T5209色漆和清漆耐水性的测定浸水法GB/T5334乘用车车轮弯曲和径向疲劳性能要求及试验方法GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T7999铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法GB/T9286色漆和清漆划格试验GB/T9761色漆和清漆色漆的目视比色GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分:颜色测量GB/T11186.3涂膜颜色的测量方法第三部分:色差计算GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T26036汽车轮毂用铝合金模锻件QC∕T241汽车无内胎车轮密封性试验方法QC∕T242汽车车轮静不平衡量要求及检测方法QC∕T717汽车车轮跳动要求和检测方法QC/T991乘用车轻合金车轮90°冲击试验方法JB/T7946.1铸造铝合金金相第1部分:铸造铝硅合金变质JB/T7946.2铸造铝合金金相第2部分:铸造铝硅合金过烧JB/T7946.3铸造铝合金金相第3部分:铸造铝合金针孔JB/T7946.4铸造铝合金金相第4部分:铸造铝铜合金晶粒度ISO20567-1色漆和清漆涂层耐碎石性测定第1部分：多冲击试验(Paints and varnishesDetermination of stone-chip resistance of coatings-Part1:Multi-impact testing)3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。
汽车零部件铝合金车轮生产过程及相关检验项目
汽车零部件低压铸造铝合金车轮生产过程及相关检验项目文章简要：描述低压铸造铝合金车轮的生产过程（熔、铸、热、机、涂）及对应的相应检查工序，以及最终成品的相关检查项目。
一、低压铸造铝合金车轮生产过程(图1)低压铸造铝合金车轮由铝液通过低压铸造原理在模具型腔内成型，产品通过热处理固溶时效稳定内部材料结构，通过加工机床车削满足尺寸要求，最终通过涂装喷涂漆粉达到防腐和美观的效果。
1、熔炼（Melting）是将原材料铝锭（A356）及其它辅助材料投入加热炉溶化并调质，炉料在高温炉内物料发生一定的物理、化学变化，最终形成满足要求的铝液。
2、铸造（Casting）低压铸造，将合格的液态合金在压力作用下由下而上压入铸型型腔，并在压力作用下顺序凝固，当铸件完全凝固后，解除液面上的气体压力，使升液管和浇道中没有凝固的金属液靠自重流同坩埚中，然后打开铸型，取出铸件。
（图2为低压铸造原理图）3、热处理（Heat Treatment）热处理，铸件通过固溶和时效的手段，获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。
热处理能提高铸件的力学性能，改善合金的切削性能；消除由于铸件壁厚不均匀、快速冷却等所造成的内应力；稳定铸件的尺寸和组织，防止和消除因高温引起相变产生体积膨大现象；消除偏析和针状组织，改善合金的组织和力学性能。
4、机加工（CNC）机加工，根据要求的尺寸编写程式在机加工车床和中心机上进行加工，在机器的生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为尺寸合格的成品或半成品。
（重点控制尺寸：中心孔直径、PCD位置度、端径跳、平衡等。
）5、表面处理-涂装（Coating）是指涂料通过静电吸附、电泳、空气喷涂等手段将其吸附在车轮表面，从而达到对物体的保护、美观及给予特殊机能的目的的过程。
二、低压铸造铝合金车轮过程检验低压铸造铝合金车轮生产过程完成后都会有对应的检验，有效的保证产品的有效性。
1、成分检测（Component detection）根据标准对其化学成分使用光谱仪进行检验，对其外观进行目视确认，针孔度使用显微镜进行观察并对其程度，并判断其级别。
铝合金轮毂平衡与跳动检测一体机的原理与设计
（ ＴＩ Ｄｉａ ｔ ｌＣｏ ，Ｌｔ ＣＩ Ｃ ｃ ｓａ ． ｄ．Ｑｉ ｈ ａ ｇ ａ ６ ０ ３，Ｈ ｅ ｅ ，Ｃｈ ｎ ） ｎ ｕ ｎ ｄ ｏ０ ６ ０ ｂｉ ｉ ａ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｗ ｉｈ ｔ ｍ ｐ ｏ ｅ ｅ ｔ ｏｆｉ ｕｓ ｒａ ｕ ｏ ａ ｉ ｎ ｌ ｖ ｌ ｔ ｉ ｅ ａ ｅ ｍ ａ ｈｉ ｅ ｓ ｄ ｏ ｓ ｒ ｃ ： ｔ ｈｅ ｉ ｒ ｖ ｍ ｎ ｎｄ ｔ ｉ ｌａ ｔ ｍ ｔｏ ｅ ｅ ， ｈｅ ｎｔ ｇｒ ｔ ｄ ｃ ｎ ｕ ｅ ｆ ｒ
ｃ ａ ｃ ｌｓ ｒ ｃ ｕ ｅ ａ ｈ ｕｔ ｍ ａ ｉ ｏ ｔ ｏｌｓ ｓ ｅ ａ ｅ ｄ ｓ ｒ ｂ ｄ， ｔ ． ｈ ｎｉａ ｔ ｕ ｔ ｒ ｎｄ ｔ ｅ ａ ｏ ｔｃ ｃ ｎ ｒ ｙ ｔ ｍ ｒ ｅ ｃ ｉ ｅ ｏｏ Ｋ ｅ ｗｏ ｄ Ａ ｌ ｉ ｍ ｌｏ ｈ ｅ ；ｂａ ａ ｃ ｎｄ ｒ — ｕｔ ｎ ｅ ｒ ｔ ｄ ｄ ｓｇ ｙ ｒ ｓ： ｕｍ ｎｕ ａ ｌ ｙ ｗ ｅ ｌ ｌ ｎ ｅ ａ ｕｎ ｏ ；ｉ ｔ ｇ ａ ｅ ｅ ｉ ｎ
行 平衡 检测 ， 并且 在汽 车厂装 车时 进行平 衡 补偿 ， 以 减 小 由于轮 毂不 平衡产 生 的振动 。
２ ２ 铝 合 金 轮 毂 立 式 平 衡 机 的 检 测 原 理 ．
在 托 盘 上 ， 成 人 员 及 物 资 、 地 的 浪 费 。在 此 背 造 场 景下 ， 迫切 需 要 设 计 、 作 出集 铝 合 金 轮 毂 平 衡 及 制 跳 动检 测 功 能 于 一 体 的试 验 机 ， 而 提 高 生 产 效 从 率 ， 约生 产 成 本 ， 且 达 到轮 毂 每 件 检 测 的 质 量 节 并
素 ， 得铝 合金 轮毂在 旋转 时 ， 上 每个微 小质 点所 使 其
《无损探伤NDI概论》课件
NDI的优缺点
优点
非破坏性、高灵敏度、高可靠性、可检 测多种类型缺陷、可实现自动化检测等 。
VS
缺点
检测时间长、成本较高、对操作人员技能 要求高、某些情况下难以检测深层缺陷等 。
02
无损探伤NDI的基本原理
超声波检测原理
超声波
超声波是一种机械波，其频率高于人耳可听范围。在无损探伤中 ，通常使用的是高频超声波。
实施检测
按照检测计划和流程，对每个部位进行无损探伤，记录检测数据 和结果。
实时监控和调整
在检测过程中，密切关注仪器的工作状态和检测数据，如有异常 及时调整。
检测后处理
整理和分析数据
对采集的检测数据进行整理、统计和分析，提取有用 的信息。
出具报告
根据分析结果编写无损探伤报告，指出存在的问题和 改进建议。
不同物质对射线的吸收程 度不同，当射线穿过被检 测物体时，会因为吸收和 散射而减弱。
检测原理
通过测量穿过被检测物体 的射线强度，可以判断物 体内部的缺陷和异常。
磁粉检测原理
磁粉
检测原理
磁粉是一种具有磁性的微小颗粒。在 无损探伤中，通常使用的是铁磁性磁 粉。
通过在被检测物体表面撒上磁粉，观 察磁粉的分布情况，可以判断物体内 部的缺陷和异常。
汽车工业领域
随着汽车轻量化趋势的 发展，无损探伤NDI技 术在汽车工业中广泛应 用于检测铝合金和复合 材料的结构缺陷。
能源领域
在核能和太阳能等新能 源领域，无损探伤NDI 技术用于检测高温、高 压等极端环境下材料的 损伤和缺陷。
未来发展方向与挑战
智能化与自动化
随着人工智能和机器学习技术的发展，无损探伤NDI技术 将进一步实现智能化和自动化，提高检测效率和准确性。
铝合金汽车轮毂动平衡标准
5.9 不平衡要求
5.9.1一件式铝车轮的动不平衡量检测模式
主要有三种模式： A+E 、A+C 和B+C 。
分别适用于Ⅰ型轮辋—前、后轮辋均为标准形式（轮辋端部有突缘），Ⅱ型轮辋—后轮辋为标准形式、前轮辋为非标准形式（轮辋端部无突缘）和Ⅲ型轮辋—前、后轮辋均为非标准形式的车轮。
见图1、图2、图3所示。
机加工半成品不平衡轻点标记处
成品不平衡轻点标记处
成品不平衡轻点标记处
图1 Ⅰ型轮辋
图2 Ⅱ型轮辋
图3 Ⅲ型轮辋
5.9.2动不平衡值要求
5.9.2.1一件式铝车轮的A+E模式动不平衡值要求见表5
注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+E）的和也必须满足表中的总值要求。
5.9.2.2一件式铝车轮的A+C、B+C模式动不平衡值要求见表6
续表6
注：对单个测量面的不平衡量检测结果必须合格，同时两个测量面相加（A+C或B+C）的和也必须满足表中的总值要求。
5.9.3一件式铝车轮产品的静不平衡要求
必要时，轮辋标定直径≤16″的一件式铝车轮产品应进行静不平衡检测，静不平衡量要求见表7。
5.9.4
两件式铝车轮检测前轮辋—轮辐构件的静不平衡量，具体要求见表8。
表8前轮辋—轮辐构件的静不平衡量要求（不带气门嘴）单位：g。
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汽车铝合金轮毂的在线无损检测
刘明利 谢晋 于革刚 张书立(机械科学研究院 北京 100044)
鲁永长 张培君 王绍江
(中信戴卡轮毂制造有限公司 秦皇岛 066000)
摘 要 简要阐述了汽车铝合金轮毂的在线无损检测技术,介绍了一种专门用于汽车轮毂在线检测的X射线探伤设备的工作原理。
主题词 汽车轮毂 无损检测 X光机
1 概述
汽车铝合金轮毂最早出现在1923年,但是真正形成大规模生产是在80年代,其中以日本生产的最多,年产量达到1000万只以上。
我国在80年代中期开始从国外引进铝合金轮毂生产线,目前年产量已达到100万只以上。
铝合金轮毂重量轻、造型优美,能使轿车更美观,同时,散热性能好,增强了轮胎使用寿命以及具有更好的运动学和动力学性能,这些正是它在轿车领域广泛使用的重要原因。
目前比较成熟的铝合金轮毂制造工艺主要有低压铸造法、锻造法、冲挤成型法、滚形法、旋压法等,但不管采用哪种制造工艺都不能保证每件产品内部都没有缺陷。
而这种内部缺陷仅凭“肉眼”不能发现,检查时又不允许破坏工件,因此,人们想到了无损检测技术,而且把它作为铝合金轮毂制造工艺中的重要环节,即每一个轮毂只有经过无损检测确定无缺陷后,才能进入下一道工序,可见轮毂的在线无损检测技术在其生产中是非常重要的。
2 汽车轮毂无损检测的设备组成汽车铝合金轮毂在压铸后存在的缺陷一般是气孔、夹杂、疏松,属于体积型缺陷,射线检测比较适用,因此在实际工作中一般采用射线检测法。
在低压铸造法当中,轮毂的生产要经过以下8个工序:
选料→精炼→低压铸造→X射线检查(100%)→清理,喷砂、去毛刺→热处理→机械加工→表面处理
由于X射线检查处于生产线上的第4道工序,因此,从安全和提高生产效率考虑,必须使轮毂处在封闭的铅房内,进行自动检测。
这样,就需要一套专门的自动检测设备,对每一个轮毂进行无损检测,然后进行下一道工序。
作者近期为中信秦皇岛戴卡轮毂股份有限公司研制了1套专门用于汽车轮毂在线检测的X光探伤设备,如图1所示。
该设备主要包括以下几个部分
:
图1 设备外形图
1)X射线发生器和图像增强器
X射线穿透轮毂照射在图像增强器上,形成的透视图信号经导线传送到监视器上,显示轮毂体内部质量。
2)铅板房
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1
4
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铝板房的作用是防止X 射线外泄,使工作现场符合国家安全防护标准。
铅板房设置了三个门,两个气动门供轮毂进出,手动门供检修设备用。
3)机械传动装置
由皮带输送机、送料机构、挡料机构、次品门、行走工作台等组成,是轮毂检测过程中的承载设备,机械传动装置如图2所示。
1.铅板房
2.翻斗
3.进料机构
4.迎料机构
5.次品门
6.行走小车
7.导轨
8.待测轮毂
9.输送带所在平面
图2 设备原理图
4)气压传动装置
由送料气缸、挡料气缸、次品门气缸、进料门气缸、出料门气缸、X 光栅气缸、气阀、气源、气管等组成,完成设定的机械运动。
5)限位保护装置
由进料门行程开关、出料门行程开关、手动门行程开关、翻斗复原接近开关、光栅闭合微动开关、轮毂到位行程开关、行走工作台行程开关及相关构件组成,以完成自动控制,防止X 射线外泄。
6)电控操作装置
核心是可编程控制器(PL C ),包括手动和自动模式,其中自动模式有10套控制程序(对应10种规格的轮毂),每套4个画面,每个画面设定3个参数(位移、角度、时间),并能够方便的修改参数(CR T 及编程键盘)。
操作人员通过控制面板上的按钮,决定轮毂的进出、进出料门的启闭、光栅的启闭、翻斗的转动等机械动作,判断轮毂体内部的质量好坏。
轮毂的检测程序是:待检测的轮毂排列在探伤机进料门外的输送带上,开始检测时,进料门开启,送料机构将轮毂送入铅板房内探伤机的行走小车翻斗上,进料门关闭后,行走小车来到检测位置,X 光机门开启,轮毂开始匀速转动,图象增强器将轮毂的透视图传到铅板房外面的监视器上,待检测完毕后,X 光机门关闭,出料门开启,翻斗将轮毂送到出料门外的输送带上,出料门关闭,行走小车回到进料门处,等待下一个待测轮毂,完成一次检测任务。
这套设备与该公司原有的进口设备进行了性能比较,有以下显著特点:
1.进料机构较原机构具有更佳的稳定
性,工件进入工作台更加平稳。
2.电控系统更加完善,布线更清晰,自
动控制功能要多于原设备,能够完成更多规格工件的检测,设备的通用性大大提高。
3.原进口设备的翻转气缸在回转时带
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来气管接头扭转造成接头处维修频繁的问题,新设计采用齿轮齿条机构产生翻转动力,通过链轮链条带动载料车翻斗翻转,为保证翻斗在检测时不翻转,设计了防止翻转的栓,在翻转时首先联动拔栓。
4.原进口设备的行走小车行走时极易卡死,造成工作不可靠,且维修极不易。
改进后小车结构简单,没有能造成卡死的结构,整体结构可简单拆分成几个独立的部件,易于维护。
5.铅房进出门由内侧门改为外侧门,增大了维修空间,且门的维修也容易了。
改进了迎料机构,改进的机构以迎为主,迎的过程中因碰撞可修正轮毂方向,不但进入时不易翻倒,并可有效地避免检测滚动时翻倒。
6.改进了光栅的结构,原结构为平板滑移结构,滑动面因不易润滑极易磨损,改为摆动结构其滑动面为轴承,摆动量小,结构美观。
7.原进口设备的结构适用被检测规格范围小,改进后,增加了一套辊子间距调整机构,使轮毂的检测范围加大。
8.原进口设备的辊子为整体结构,一旦磨损整根报废,改进后磨损件为胶圈,维修时只更换磨损的胶圈,维修成本相应大大降低。
3 探伤机的主要技术参数
X光源kV值:160kV
铅板房外形尺寸:1600(W)×1500 (D)×1900(H)
待测轮毂尺寸范围:12～18”
待测轮毂最大重量:30kg
图像放大倍数:1.5～1.7
翻斗水平旋转角度:±135°
轮毂被检测顺序:轮心→轮辐→内轮辋→外轮辋
行走小车运行速度:0～0.1m s
轮毂转动速度:0～35r m in
翻斗水平转动速度:0～35r m in
4 结论
汽车铝合金轮毂的X光检测是保证轮毂质量的重要手段,推广这一在线无损检测技术对于提高我国汽车整体性能有着重要的意义,立足国内研制开发的汽车轮毂在线无损检测设备,完全可替代同类进口产品。
同时这一技术还可以推广到铁路列车轮毂的在线检测上,有很好的应用前景。
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《无损探伤》编辑部
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