冲压模具结构及成型调试方法
冲压模具结构连续模步骤
冲压模具结构连续模步骤冲压模具是一种用于形成和制造零件的模具，它是冲压工艺中重要的工具。
冲压模具结构与制造过程一般包括设计、制造、调试和加工等步骤。
下面是冲压模具结构连续模步骤的详细介绍。
第一步：产品设计冲压模具的结构设计是基于产品的设计要求来进行的。
首先需要确定产品的形状、尺寸、材料等，并根据产品的功能要求设计出合理的结构。
在设计过程中需要考虑到产品的成型性、加工性、精度要求等因素。
第二步：模具结构设计根据产品的设计要求，进行冲压模具的结构设计。
这个阶段需要考虑到模具的形状、结构、材料选择等因素。
通常包括上模、下模、顶针、导柱、导套、底座等组成部分。
同时，还需要设计出合理的排料、冷却系统以及模具的定位、固定等装置。
第三步：模具制造根据模具设计图纸开始进行冲压模具的制造。
这个过程通常包括材料的选择和采购、切割、加工、装配等步骤。
其中，切割和加工是制造模具的关键过程，需要使用精密的加工设备进行加工，如数控机床、线切割机等。
第四步：模具调试制造完成后，进行模具的调试工作。
首先需要进行模具的组装和调整，确保各个部分的精度和配合度。
然后，进行试模操作，调整冲程、料厚、排料等参数，检查模具是否正常工作，并对模具进行调整和修正，以满足产品制造的要求。
第五步：模具加工完成模具调试后，进行产品的批量加工。
这个阶段需要根据产品的要求进行操作，包括冲压、切割、冲孔、弯曲等工艺。
同时，需要进行模具的维护和保养，确保模具的使用寿命和稳定性。
以上是冲压模具结构连续模步骤的详细介绍，冲压模具的制造过程是一个复杂的工程，需要设计、制造、调试和加工等多个环节的协同作业。
只有确保每个环节都合理和精确，才能保证冲压模具的质量和性能。
冲床模具安装调试教程(步骤)【全流程】
众所周知，冲床是一台冲压式压力机，能够通过模具，做出落料、冲孔、成型等各种形状的产品，进而被广泛的运用于各个领域。
许多的零件都可以通过冲床的模具进行制作。
今天，小编就和大家讲讲冲床上的模具安装步骤：1 安装前首先应确认模具刃口锋利,凹模刃口上没有崩口,凸模没有缺角。
如果有崩口或缺角,请首先刃磨刀口。
2 合模前应在上、下模之间垫入一张硅钢片,防止由于搬运过程碰伤刀口。
3 在模具装上冲床前,要用油石把底面和上面的毛刺磨掉,用布条将垃圾清理干净。
如果模具上下平面上有毛刺或垃圾,将引起冲片毛刺超差。
4 调整滑块行程至合适位置压紧上模,必须保证模柄或模架上平面于滑块的底面紧密贴合,下模压板螺钉轻轻压紧。
然后,向上调整滑块,取出中间的硅钢片。
松开下模压板螺钉,向下调整滑块,直至凸模进入凹模3~4mm,压紧下模压板螺钉。
新模具冲片时凸模必须进入凹模3~4mm,否则,要出现凸模崩口或凹模涨裂。
5 升起滑块至上死点位置,调整冲床打杆止退螺钉,至松紧适宜,然后空转几次,观察模具及冲床各机构工作是否正常。
如果没有异常情况,就可以开始生产了。
冲床模具的结构介绍：1 冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分；上模座是上模上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
2 下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分；下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。
3 刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。
4 刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。
5 气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。
6 反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。
扩展资料：冲床模具结构说明：冲床上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
汽车冲压模具调试流程
汽车冲压模具调试流程英文回答：Car stamping die debugging process:As a tooling engineer, I have been involved in the debugging process of car stamping dies. This process is crucial in ensuring the quality and efficiency of the stamping production. Let me walk you through the steps involved in the car stamping die debugging process.1. Initial inspection and preparation:Before starting the debugging process, I first inspect the stamping die to ensure it is in good condition and meets the design specifications. I check for any damages, wear and tear, or missing components. If any issues are found, I communicate with the design team and the tooling department to resolve them.2. Die installation and alignment:Once the stamping die is deemed ready for debugging, I proceed with its installation on the press machine. Proper alignment is crucial to ensure accurate stamping and avoid any potential issues such as misalignment or excessive wear on the die components. I use precision measuring tools to align the die properly.3. Test run and adjustment:After the die is installed and aligned, I perform atest run to check its functionality. This involves running the press machine with a sample material to observe the stamping process. I carefully monitor the stamping quality, checking for any defects or inconsistencies. If any issues are detected, I make necessary adjustments to the die, such as modifying the punch or die clearance, adjusting the blank holder pressure, or changing the lubrication method.4. Fine-tuning and optimization:Once the initial adjustments are made, I continue to fine-tune the stamping die to optimize its performance. This may involve further adjustments to the punch and die clearance, fine-tuning the blank holder pressure, or optimizing the lubrication system. The goal is to achieve the desired stamping quality and production efficiency.5. Production trial and validation:After the stamping die is finely tuned, I conduct a production trial to validate its performance. This involves running a larger batch of stamped parts to ensure consistent quality and production efficiency. I closely monitor the production process, making necessary adjustments or corrections if any issues arise. Feedback from the production team is also crucial in identifying any potential improvements or modifications needed.6. Documentation and handover:Once the stamping die is successfully debugged and validated, I document all the adjustments, modifications,and settings made during the process. This documentation serves as a reference for future maintenance and troubleshooting. I also provide training and guidance tothe production team on the proper operation and maintenance of the stamping die.中文回答：汽车冲压模具调试流程：作为一名模具工程师，我参与了汽车冲压模具的调试流程。
冲压模具工艺(3篇)
第1篇一、引言冲压模具工艺是现代工业生产中广泛应用的加工方法之一，主要用于金属板材、带材、管材等材料的成形加工。
随着工业技术的不断发展，冲压模具工艺在制造业中的地位越来越重要。
本文将从冲压模具工艺的基本概念、分类、设计、制造、调试及应用等方面进行详细介绍。
二、冲压模具工艺基本概念1. 冲压：冲压是指利用模具对板材、带材、管材等材料施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的加工方法。
2. 冲压模具：冲压模具是冲压工艺中必不可少的工具，它决定了冲压产品的形状、尺寸和精度。
3. 冲压模具工艺：冲压模具工艺是指从模具设计、制造、调试到应用的整个过程。
三、冲压模具工艺分类1. 按冲压工艺分类：可分为单工序冲压、多工序冲压、连续冲压等。
2. 按模具结构分类：可分为简单模具、复合模具、组合模具等。
3. 按冲压产品分类：可分为板件冲压、带材冲压、管材冲压等。
四、冲压模具工艺设计1. 设计要求：在设计冲压模具时，应满足以下要求：（1）满足产品形状、尺寸和精度要求；（2）保证冲压工艺的顺利进行；（3）提高生产效率，降低生产成本；（4）确保模具的寿命和安全性。
2. 设计步骤：（1）分析产品图纸，确定冲压工艺方案；（2）确定模具结构、材料、尺寸和精度；（3）绘制模具装配图和零件图；（4）进行模具强度、刚度和耐久性计算。
五、冲压模具工艺制造1. 模具材料：模具材料应具有良好的耐磨性、耐冲击性、耐热性、耐腐蚀性等性能。
常用的模具材料有Cr12、Cr12MoV、CrWMn等。
2. 模具加工：模具加工主要包括以下步骤：（1）毛坯加工：根据模具图纸，加工出模具毛坯；（2）热处理：对模具毛坯进行热处理，提高其性能；（3）机械加工：对模具进行机械加工，达到图纸要求的尺寸和精度；（4）装配：将模具零件装配成完整的模具。
六、冲压模具工艺调试1. 调试目的：调试冲压模具的目的是使模具在正常生产条件下，达到规定的生产速度、精度和产品质量。
冲压模具结构及成型调试方法
冲压模具结构及成型调试方法冲压模具是指以金属板材为原料，在机床上进行冲压加工，通过模具的压制来实现所需产品的形状和尺寸的加工方法。
冲压模具结构主要由上模、下模、导柱、导套、弹簧、导向柱、导向套等组成。
1.上模：上模是冲压模具中的上部分，也称为工作模或上模板。
它可以固定在机床的工作台或滑块上。
上模的结构取决于被加工件的形状和复杂度，可以有单片构造、整体结构或组合结构。
2.下模：下模是冲压模具中的下部分，也称为压座或下模板。
它用于支撑和固定上模。
下模可以通过导柱和导套与机床工作台连接。
3.导柱：导柱是冲压模具中的一种传动机构，用于使上模和下模对齐。
导柱可以用于定位和支撑模具，确保模具的精度和稳定性。
4.导套：导套是冲压模具中的一种传动机构，用于保证上模和下模的运动轨迹的平行性与一致性。
导套可以安装在下模上，以减少摩擦和防止模具的倾斜。
5.弹簧：弹簧作为冲压模具中的一种零件，用于提供上模和下模之间的顶出力。
它可以通过压缩和释放来实现上模和下模的开合。
6.导向柱：导向柱是冲压模具中的一种定位装置，用于确保上模和下模的相对位置。
它可以通过固定在机床和模具上来保持模具的稳定性。
7.导向套：导向套是冲压模具中的一种配件，用于保证导向柱和模具之间的密合度。
它可以减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
冲压模具的成型调试方法如下：1.制定调试计划：根据产品的要求和模具的结构，制定冲压模具的成型调试计划。
包括调试流程、调试顺序、调试参数等。
2.装夹模具：将模具安装在冲床上，确保模具的固定性和稳定性。
检查上模和下模之间的间隙，确认无干涉。
3.调整模具参数：根据产品尺寸和形状的要求，调整上模和下模的间隙和位置。
通过调整导柱、导向套等传动机构，确保上模和下模的平行度和一致性。
4.进行试模冲压：根据调整后的参数，进行试模冲压。
观察产品的形状和尺寸，判断是否满足设计要求。
根据试模结果，调整模具参数，直到满足产品要求。
5.优化调整：在试模冲压过程中，根据得到的产品和工艺数据，进一步优化模具参数。
冷冲压模具调试操作规程
冷冲压模具调试操作规程（ISO9001-2015）1.0装模前清洁：清理设备工作台上废料、擦拭油污，清洁模具上下安装面。
防止模具底面与工作台之间垫废料，造成局部受力，损害模具及工作台，影响产品质量；设定调整压力机的装模高度（滑块在下死点时滑块底面与工作台面的距离），装模高度要大于模具的闭合高度10mm以上，如模具有限位块顶住上模，则设备的装模高度应大于此时模具的实际总高度10mm以上，要求操作者用卷尺确认压机、模具实际闭合高度，防止压力机出现闷车安全事故；对油压机，调整好滑块下限位开关，要求模具的闭合高度要大于油压机的最小装模高度，防止出现滑块下行超越行程，导致严重的设备事故；装模时油压机必须处于停机状态，才允许作业人员安装模具，但严禁人员在滑块无支持保护的情况下进入滑块下面作业，防止出现意外人身事故；2.0安装顶杆：需要安装顶杆的拉深、成型及整型模具，要按照要求选用合适规格的顶杆，顶杆的尺寸要求带班人用卷尺测量确认，在工作台进行等高比对，同一模具的顶杆规格必须一致，严禁不同长度的顶杆混用；带顶杆的模具要求仔细定位，在模具未用螺栓固定时，点动气垫或液压垫，进行短距离试顶出，至压边圈顺畅上升20-30mm，确认顶杆与模具顶杆孔位置正确一致，才能紧固模具螺栓；试顶模具是比较危险的操作，操作不当会顶翻模具，所以操作时，模具危险周围不能站人，操作要准确灵敏；3.0模具定位：在移动工作台上安装模具，由班长（副班长）或机台长指挥天车，将模具摆放到准确位置，需要调整时允许扳手进行调整；用装模机装模的，模具吊入装模机尽量对准在设备的安装位置，推入设备工作台时保持直线移动；采用托臂、举模器结构的设备，装模时应仔细确认托臂受力是否稳定，防止失稳模具掉落事故；推、拉模具应控制力度，防止用力过猛造成滑过位掉落、撞伤人体等事故；如有定位销的采用定位销定位模具；当液压举模器处于上升位置时，严禁开动滑块压制，以免压坏举模器；4.0滑块下移：对具有装模调速功能的设备，选用设备寸动微速（低速），将滑块寸动至下死点，然后开动滑块下行开关至下平面贴近模具上模面，模具定位适合即可安装螺丝，不合适重新调整模具位置；对于无装模调速的设备，需要控制好点动的速度，防止冲击模具及闷车；5.0模具固定：如模具码模槽与工作台T形槽位置一致的，直接用T形螺栓；如模具码模槽与工作台T形槽需错位安装的，选好模具的码模槽合适的平面位置，选用与码模槽安装位等高的垫块，如两者高度有误差，允许加垫片调整；最好用配套的T 型螺栓和压板固定，压板的受力点应对称，接触面牢固，M30 T型螺栓紧固力大于40Kg.m，其它小于M30 T型螺栓紧固力大于30Kg.m,每支螺栓有足够的压紧力，防止模具在工作过程中紧固松动而造成危险事故；先拧紧下模螺栓，再拧紧上模，并由机台长确认；对有举模器的工作台，必须在举模器下降到位后才能装夹螺栓或液压钳，并采用对角方式把螺栓拧紧，保证夹紧过程中模具受力均衡,防止模具在紧固过程中出现微小位置移动。
《材料成型综合实验》冲模安装与调试实验
《材料成型综合实验》冲模安装与调试实验一、实验目的1、通过模具在压力机上的安装和调整过程，了解压力机结构、工作原理和模具与压力机的关系。
二、实验材料、设备仪器和工具1、试件：低碳钢板，料厚2mm，宽度25mm2、设备：100KN曲柄压力机。
3、模具：专用实验冲裁模（备有一组直径大小不等的凸模）。
3、仪器和工具：放大镜、工具显微镜、游标卡尺、千分尺、扳手、螺丝刀等。
三、实验步骤1、了解实验压力机和模具的结构与使用方法。
测量实验模具凹模和凸模的刃口尺寸，并做好记录。
2、安装模具（1）测量模具的外形尺寸、闭合高度和模柄尺寸。
断开压力机总开关，清理压力机工作台面，并检査压力机的有关尺寸。
（2）调节压力机滑块连杆至最短尺寸，脚踏压力机踏板，借助撬杆转动飞轮，使滑块降至下死点位置，检查压力机的闭合高度应大于模具的闭合高度。
（3）将模具移至压力机工作台面上，在凸模、凹模之间垫入一木板或软金属片以使凸模不进入凹模内，调节滑块连杆使滑块下移，滑块下移时将模具模柄导入滑块模柄孔内，直至滑块下平面与模具上平面接触，将上模固紧在滑块上。
（对于无导向模具，直接将上模固紧在滑块上，再调节滑块连杆使滑块下移，凸模端面接近凹模上平面。
)（4）转动飞轮，分开上、下模，并取出凸、凹模之间的垫片。
（5）转动飞轮，使滑块下移降至下死点位置，调节滑块连杆使滑块缓缓下移，并调整下模使凸模进入凹模刃口0.5 mm 左右。
（6）观察和调整凸模与凹模间隙至均匀后，用压板固紧下模在工作台上。
（7）将纸片置于凹模上，转动压力机飞轮进行试冲，检查冲裁间隙是否均匀以及压力机滑块下死点的位置是否合适。
（8）调整好后，清理压力机工作台面和模具上的杂物，接通压力机总开关开动压力机，检査空行程工作次数，检查一切正常无误后才可进行冲裁实验。
3、试冲。
将实验金属片放入凸、凹模之间进行试冲，并记录凸模与凹模刃口尺寸以及冲裁件尺寸。
4、冲裁实验完毕，断开压力机总开关，卸下模具，清理模具、工具和现场。
冲压模具结构及成型调试方法课件
冲压模具结构及成型调试方法
拉深模具成型结构图
25
冲压模具结构及成型调试方法
拉深结构
拉深方法有两种： Ａ）:中小型拉深通常用于料薄． Ｂ) :大型拉深通常用于厚材料．对于薄料也可以尝试．
26
冲压模具结构及成型调试方法
拉深结构
特殊拉深：冲子可以采用台阶形多次拉深方法．
27
冲压模具结构及成型调试方法
4
冲压模具结构及成型调试方法
模具设计规范
复合模具结构图
5
冲压模具结构及成型调试方法
连续模具结构图
工程模具结构图
6
冲压模具结构及成型调试方法
按工序种类分：
冲压模
冲孔模
落料模 切边模
模成型
切破模
折弯模 抽引模 拉伸模 漲涨形模
其它模:
調整模 整形模
7
冲压模具结构及成型调试方法
压筋线标准
材料
0.8~1.2
1
冲压模具结构及成型调试方法
冲压模具组成结构
冷冲模一般有八块模板组成:上模座(TP)、上垫板(TBP)、 冲头固定板(PP)、脱料背板(SBP)、脱料板(SP)、模仁固 定板(DP)、下模垫板(DBP)、下模座(DS)。
2
冲压模具结构及成型调试方法
复合模具结构图
3
冲压模具结构及成型调试方法
冷冲模具图片
十：脚变形，拉断，翻边：脚变形，避位不够；调平螺丝碰到折弯边；脱料弹簧断掉脱料不 顺导致变形。脚拉断，模具压太死加上压筋过高脚会断掉；折弯冲头镶件间卡废料导致剧烈摩擦 拉断，间隙过小，未加油都会导致翻边。
十一：产品平面度不良：材料扭曲未碾平；折弯边高度不一致超差；模具是否拉料；产品压 不住料，成型定位要求准确，切断冲子高于成型冲子1.5倍原材料厚度，折弯要求等高度，等间隙 内Ｒ要求一致等。
冲压模具架模作业指导书
作业指导书冲压模具架模作业指导书1、目的规范冲压模具调试人员操作方法，指导其正确作业，使公司工装模具稳定性最大化，减少公司设施设备和工装模具的损坏维修率，并确保其人生安全及设备安全。
2、适用范围适用于生产部门冲压车间模具的安装、调试及取卸作业。
3、作业程序3.1将冲压机行程开关切换至“寸动”位置；3.2用“双手按钮”将冲压机滑块下降至下死点，操作时注意曲轴的角度指示计，以确保滑块过下死点1~2度位置停止；3.3查看模具的合模高度，把冲压机的装模高度调至高出模具的合模高度（如加垫铁，则加垫铁高度）5~10mm，如冲床的装模高度低于模具的合模高度或模具加垫铁厚度之和，则模具在安装调试时容易将模具和冲压机损坏；3.4认真清理冲床滑块底面，工作台及模柄孔上杂质和铁屑；3.5修整工作台及垫铁不平表面，清理模具表面；3.6滑块提升至上死点，放置模具，确认模具的安装方向、结构、状态等；3.7模具安装在工作台中心，并调整位置、方向及垫铁位置，按下电机的“停止”按钮，当行程速度减弱时，利用飞轮的惯性，慢慢下降滑块，将模柄装入滑块的模柄孔中；3.8模具送料方向的中心线与材料的中心线应保持一致并确认模具的落料孔位置，以防被垫铁堵住，并避免垫铁之间跨距过大，造成模具变形；3.9松开冲压机模柄套螺栓，下降滑块，使之靠上上模表面，用手推一推，查模具是否移动；3.10拧紧模柄固定螺栓，应注意确认模具固定螺栓、螺帽及压板有无损坏现象，及时更换损伤件，对超过50kg的上模必须固定4处，先轻力拧紧模柄固定螺栓后将上模稍稍抬起再次重力以拧紧；3.11清洁模具内部，检查模具各部件，导柱、导套及其它滑动部注油；3.12加工完成模具拆卸后，清理工作台面，保留末件并依据检验员的判定来决定是否对模具进行维修；3.13冲压模具调试人员必须对所有入库前的模具进行清洁、注油等保养，产品末件须与模具一起入库，并填写随模卡。
冲压模具维修常见问题的解决方法
试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测 、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
②、模具间隙偏小，冲头在脱离材料时需要很大的脱模力，造成冲头被材料咬住，需增加下模间隙。
③、凹模有倒锥， 修整凹模。
④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正，修整漏料孔。
⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上，使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后，会夹紧冲头，发现翘曲变形的材料，需弄平整后再加工。
9．折弯边不平直，尺寸不稳定
①．增加压线或预折弯工艺
②．材料压料力不够，增加压料力
③．凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀，调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角
④高度尺寸不能小于最小极限尺寸
10．弯曲表面挤压料变薄
①．凹模圆角太小，增大凹模圆角半径
②．凸凹模间隙过小，修正凸凹模间隙
11．凹形件底部不平
①．材料本身不平整，需校平材料
②．顶板和材料接触面积小或顶料力不够，需调整顶料装置，增加顶料力
③．凹模内无顶料装置，应增加顶料装置或校正
④．加整形工序
12．不锈钢翻边变形
在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。
冲压模具结构及成型调试方法
非金属材料
分析模具用非金属材料的种类、特点和使用场景。 精益求精大师奉劝： “使用非金属材料设计模具需要充分研究表面特性、 力学特性和耐高温潮湿性”
冲压模具的主要构件
1
上模支撑板
介绍冲压模上模支撑板的作用及设计构想。
2
下模支撑板
分析冲压模下模支撑板的作用及设计思路。
3
导向元件
针对不同种类的冲压，分享导向元件及其应用。
配合面与质量控制
介绍配合面的修整和质量控 制方法，使模具的使用同时 保证制造效率。
划分配合面
分享如何划分配合面、设计 配合面的优化。
模具加工与制造要点
1
造型结构设计
讲解如何进行造型结构设计，提高模具制造效率和寿命。
2
试制与调试
体验试制与调试流程及其重要性。
3
优化加工工艺
分享优化加工工艺的方法和策略。
冲压模具结构及成型调试 方法
本演示文稿将详细介绍冲压模具的结构、调试方法和使用与维护，以及成型 调试的基础知识、变形修正和优化处理方法等。
模具结构基础知识介绍
1 单工位模与多工位模
通过比较单工位模与多工位模的优缺点，分 享选择合适模具的思路。
2 基础结构元件
介绍模具基础结构元件和其功能，以及如何 合理应用基础元件进行模具设计。
模具主体结构设计
板材结构
管材结构
汽车件结构
板材冲压加工一般需要经过剪切、 成形、冲孔等工序，本部分分析 板材冲压模具的主体结构设计。
针对液压软管运输、加工等需求， 介绍管材冲压模具的主体ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ构设 计
分享汽车冲压模具设计的特点和 难点。
模具配合面设计与划分
正交易合考虑
冲压模具结构及成型调试方法
冲压模具结构及成型调试方法引言冲压模具是冲压加工过程中的重要工具，它的结构设计和成型调试直接影响产品质量和生产效率。
本文将介绍冲压模具的根本结构和主要部件，以及冲压模具的成型调试方法。
冲压模具的根本结构上模板上模板是冲压模具的一局部，通常位于冲床的上部。
它由模板座、导柱和模具板组成。
上模板是安装模具的主要承载局部，它的稳定性和刚性对于保证冲压加工的精度和质量非常重要。
下模板下模板是冲压模具的另一局部，通常位于冲床的下部。
它由模板座、导柱和模具板组成。
下模板是支撑冲压工件并保持其位置的关键部件。
模具座模具座是冲压模具的根底，用于安装模具和固定模具板。
它必须具有足够的强度和稳定性，以保证模具在加工过程中不会发生移动和变形。
滑块滑块是冲压模具中的一个重要部件，它通常与上模板相连。
滑块的设计和结构直接影响冲床的运行速度和冲压工件的成型质量。
冲压模具的成型调试方法模具装配在进行冲压模具的成型调试之前，首先需要进行模具的装配。
模具装配应按照模具设计图纸进行，确保各部件的定位准确、间隙适宜，不得出现偏移、松动和变形等问题。
模具调试模具调试是为了保证冲压加工过程中的精度和质量，需要进行的一系列优化操作。
具体步骤包括： 1. 调整滑块的行程和速度，以确保冲压工件的成型过程稳定而准确。
2. 调整模具的上下行程、进退行程和开合速度，以保证冲床的运行效率和冲压工件的成型质量。
3. 检查冲压工件的尺寸和形状，对不合格品进行调整或修复。
4. 对冲压模具的润滑系统进行调试，确保润滑油的供应量和位置恰当。
5. 进行冲压模具的实际试验，检查工件的成型质量和冲压过程中存在的问题。
成型参数调优在冲压模具的成型调试过程中，需要根据实际情况对成型参数进行调优。
调优的目标是保证冲压工件的尺寸和形状到达设计要求，并优化冲压过程的效率和质量。
具体调优方法包括： 1. 调整冲床的速度、压力和行程，以到达最正确的成型效果。
2. 调整冲压模具的开合速度和力度，以保持一致的成型质量。
冲压模具结构及成型调试方法
确保模具在冲压过程中的准确定位，防止模具 侧移。
冲头和冲座
实现工件的冲压成型过程，保证准确的冲压位 置。
导柱和导套
使模具开合间隙准确、稳定，确保冲压品质。
常见的冲压模具类型
1 单工位模具
包括冲床只能完成单一加工工序的模具。
2 连续模具
通过工序分布在多个冲压机中完成，提高生 产效率。
3 复合模具
冲压模具结构及成型调试 方法
本演示将介绍冲压模具的结构和成型调试方法，包括模具的基本结构、常见 的冲压模具类型、主要部件及其功能、冲压工艺流程、模具成型调试的重要 性、调试方法的步骤，以及模具的保养与维护。希望为广大冲压工作者提供 有用的指导。
模具的基本结构
模具底座
提供模具的基本支撑结构，固定模具各部件的 位置。
降低成本
优化工艺参数可以减少废品 率，降低生产成本。
成型调试方法的步骤
1 模具结构调试
检查模具各部件的连接和 定位情况，确保稳固和准 确。
2 冲压工艺参数的调试
根据工件要求，逐步调整 冲床参数，如冲击力、工 作速度等。
3 模具保养与维护
定期对模具进行保养和维 护，延长使用寿命。
由一个模具完成多个工序，减少模具更换次 数，提高生产效率。
4 逐级模具
通过多级冲压工序完成复杂工件的成型。
主要部件及其功能
冲头
用于对工件进行冲裁、成型或 切割的部件。
冲座
安装和支撑冲头，使其能够进 行准确的冲击运动。
导柱
固定模具和机床的部件，确保 模具的准确定位。
冲压工艺流程
1
工件定位
将待加工的工件准确地放置在模具上。
冲床调试
2
根据冲床参数和工件要求，调试冲床工
浅谈冲压自动线模具首次上线调试效率提升方法
1 引言
冲压自动线以其特有的高效能、高安全 性和稳定性 [1-5]，成为冲压行业的发展趋势， 越来越多的汽车生产厂家采用自动线以满足 高速的生产制造需求 [6]。高效高速是冲压自动 线的极致追求。目前，行业中冲压自动线模 具首次上线调试效率均较低。初次调试主要 包含机器人轨迹调试、模具自动化原件调试、 机器人轨迹验证、端拾器安装调试和线首拆 垛调试等 [7-8]，以上均为在线调试，占用生产 线线上时间约为连续的 6 ～ 11h，严重影响生 产线的排产，影响项目进度。本文通过深度 剖析上线调试效率影响因素，总结调试经验， 提出快速确定机器人轨迹调试方法、送料皮 带轮速度设定规则和最优调试流程等方法， 用以指导自动冲压线首次上线调试效率提升。
出料皮带
P4
P3
P2
P1
送料皮带
图2 发罩外板各工序零件旋转角度和机器人进入角度示意图
OU
WU
OU
WU
机器人进入 角度示意
OU
WU 发罩外板工序件角度示意
OP40
OP30
OP20
OP10
132 AUTO TIME
Copyright©博看网 . All Rights Reserved.
MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
浅谈冲压自动线模具首次上线调试效率提升方法
雷玉霞 吴秀桃 韦旺华 阙夏丽 孙光辉 东风柳州汽车有限公司 广西柳州市 545000
摘 要：本 文通过深度剖析冲压自动线模具首次上线调试工作内容、影响因素，总结归纳其效率提升方式。 明确给出不同类型零件机器人轨迹调试方式、送料皮带轮速度选择原则、高效的调试流程以及相关的 模具结构和端拾器的设计原则，并结合线外端拾器组装调试的方法，使调试时间由连续 6~11h 降低至 4~8h，大大提升了冲压自动线模具首次上线调试效率。
【汽车工艺】冲压模具结构
冲
裁
第 二 章
工 艺 与 模
具
设
计
8.2 复合冲裁模
复合模（多工序冲裁模） 定义：冲床一次行程中，在模具同一位置上能完成几个不同冲裁工序的 模具。 结构特点：一副模具有一个凸凹模。 分类：①正(顺)装式复合模
8.5.2导正销 导正销主要用在连续模中，对条料进行精确定位，以保证制件外形与内孔相互位置的正确。
作用：可以消除步距的误差，起精确定位的作用。 注意：当导正销较长时，应适当减少与凸模的精加工长度。 8.5.3侧刃 1、侧刃实质是一个裁切边料凸模。 2、工作原理： （侧刃 的长度等于一个步距） 3、在模具结构中，可根据制件的结构和材料的价值，采用单侧刃或双侧刃。 （1） 单侧刃一般用于步数少、材料较硬或厚度较大的级进模中； （2） 双侧刃用于步数较多、材料较薄的级进模中。 4、与侧刃相配的侧刃孔(又称侧刃凹模)按侧刃凸模实际尺寸加单面间隙配制。 8.5.4定位板和定位钉 （单个毛坯的定位装置 ） 注意：1、转角处应用工艺孔过渡；
冲
裁
第 二 章
工 艺 与 模
具
设
计
8.5 定位零件的结构
定位零件包含：1、挡料零件（如挡料销、导正销、侧刃等） 2、导料零件（如导料销、导料板、侧压板） 3、块料定位零件（如定位销、定位板）。
8.5.1挡料销 （挡料销材料为T7，硬度为HRC50-55 ） 作用：是控制板料的送进距离 分类：（1）固定挡料销 （2）活动挡料销 ①回带式活动挡料销 ②隐蔽式活动挡料销 ③临时挡料销
2、 尽量减少定位板与毛坯的接触面积。
பைடு நூலகம்
冲压模具工作原理
冲压模具是一种高精度模具，常用于压制金属材料，用于制造汽车零件、家电、工具等产品。
其工作原理是借助于模具中的冲头与模座的作用，将材料塑性变形成所需的形状。
本文将从冲压模具的结构、工作流程、特点等方面进行分析。
一、冲压模具的结构冲压模具一般分为上模、下模两部分，其中上模为固定模，下模为动态模。
根据不同的工作需求，上下模还可加上一些附属部件，比如定位销、定位板等。
整个冲压模具还需加上配重块、压力板、导柱等零部件，以确保冲压时的稳定性和精度。
二、冲压模具的工作流程冲压模具的工作流程可以分为定位、贯穿、走料、出料等几个阶段。
首先定位工件，然后通过冲头对工件进行冲压，产生一定的塑性变形。
贯穿完成后再进行走料操作，即将所需零件从原材料中分离出来。
最后，将零件从模具中取出进行后续的加工或装配。
三、冲压模具的优点与其他压力塑形工艺相比，冲压模具具有一些优点。
首先，冲压模具制造的零件精度高，尺寸准确且重复性好。
其次，由于采用模具，使得同一材料在不同工序中的误差控制在极小范围内。
另外，冲压模具自动化程度高，能够实现高速自动化生产，提高生产效率。
四、冲压模具的缺点冲压模具虽然在生产实践中取得了很好的效果，但也存在一些缺点。
首先，冲压模具的成本较高，维护保养的费用也较大。
其次，冲压模具的制造及调试需要一定的时间，且不易更换。
最后，不同材质的冲压模具需要进行相应的维护，存在一定风险。
五、冲压模具在未来的发展随着工业制造技术的发展，冲压模具已经成为了不可替代的加工工艺。
未来，冲压模具将更加注重节能环保、安全可靠等方面。
同时，从传统冲压模具向智能、数字化方向发展也是不可避免的趋势。
此外，冲压模具在设计上将更加注重模具结构的轻型化、模具寿命的提升等方面。
总之，冲压模具是一种高精度模具，其结构、工作流程、优缺点及未来发展方向都是制造业需要重视的重要话题。
冲压模具结构与试模问题点
模具结构简介
翻边整形模
10
9
11 12
1
2 3
4 5
6 7
8
NO
名称
机能
1
上模座
承载上模零件
2
压料板(PAD)
压料
3
耐磨板
引导滑动用
4
上折边刀
成形折边
5
导根
上下模具引导
6
下折边刀
成形折边
NO
名称
7
折边顶料器
8
下模座
9
PAD安全螺栓
10
PAD压力源
11
限位侧销
12
行程停止块
机能
顶出板金脫料 承载下模零件 避免PAD掉落 压着力 限制PAD行程 控制模具行程
流料不均——压紧、补焊（快）、打磨（慢），使两边均衡走料 R角粗糙——推顺R角
现地试模常见问题
试模常见问题（剪边冲孔）：
1、废料上带：上废料刀口间隙过紧 对策：上刀口追加弹顶销（或销的高度调整），刀口吃入量调整、下 刀口二番逃隙制作（刀口吃入量3mm以下做逃让）
2、切粉： 上下刀口崩掉，磨耗，缺口——刀口补焊研合，上机确认 刀吃入量太深——上刀口吃入量降低至3mm 刀口垂直度不足——垂直度制作 PAD与刀口间隙过紧——磨掉PAD用板尺确认 0.5mm左右 刀口间隙太紧——间隙调整（调整间隙在0.1~0.3mm） 刀口剪切时间差太长——下废料刀补高到离成品刀2-2.5mm，上刀口 研掉2-2.5mm 废料流落不顺畅造成干涉、二次剪——消除卡废或废料停滞现象 交接口段差——研磨平面，消除段差，确认垂直度 板件型不合/悬空剪切——取上工程板件来合下型面 刀口硬度不够——材质变更（把刀口磨掉重新补焊，做垂直度） 二番逃隙不足——刀口吃入3-5mm以下做逃让
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
4
5
1.2~Байду номын сангаас.5
1.5~2.7
1.6~2.4
2.7~3.3
2.4~2.9
3.3~4.1
2.9~3.6
1.4~5.2
3.5~4.3
5.1~6.6
4.3~5.6
6.6~8.9
26
模具设计技巧
环形撕破局部放大图
27
模具设计技巧
模具设计前增加在料带上打2根加强压线,确保后续生产顺畅.
28
模具设计技巧
材料冲压过程
冲压模具.通常冷冲压切断分为四层.断面条纹是冲压正常反应.
废料
第一层:为圆角
第二层:为切断
第三层:为拉断
第四层:为毛刺
１）弯曲过程：圆角．２）切断过程：光亮带３）拉断过程．断裂层 ４）脱离后产生．毛刺
15
冲压产品压毛刺机构
mm
mm
16
冲压模具料设计带图
Layout宽度为12.7mm 步距为7.0mm,
4
冷冲模具图片
5
模具设计规范
复合模具结构图
6
连续模具结构图
工程模具结构图
7
按工序种类分：
冲孔模 落料模 冲压模 切边模 模成型 拉伸模 折弯模 抽引模
切破模
涨形模 漲形模
其它模:
調整模 整形模
8
压筋线标准
材料
0. 1. 8~ 2
T
壓筋入子
压筋线目的保证角度稳定和外偏．高度在材料1\4. 宽度根据材料厚度而定保证强度最小0.2mm
把握一個原則:按圖面要求. 但對於沖頭與料片接觸面積 太大所造成的跳屑, 可改變沖頭形狀. (如圖九) 以減少接 觸面積.
37
手机屏蔽罩质量异常和解决方法
一：产品内外表面，折弯内外侧面压伤：分两种情况，（1）产品孔跳废料：长时间生产导致 冲头刀口磨损间隙变大，无法卡住废料，被冲头带出模面造成压伤（2）粉屑压伤：冲头与刀 口拉毛或崩角，引导针断掉等粉屑散落模面。材料在过整平机和送料机的时候，因为机器内有 粉尘细微铁屑会直接压伤产品。 二：产品小孔剪口毛刺和连剪带折处毛刺：冲头和刀口间隙过大造成毛刺或者冲头往一边偏， 造成一边有毛刺一边没有毛刺。我们的屏蔽件最后一步有些做的连剪带成型结构，冲头生产一 段时间后磨损，容易产生毛刺。在最后一步因为没压住料或者折弯冲头拉料，产品产生移位造 成一边剪的多一边剪的少，少的一边就会凸出来造成尺寸不良。在最后一步有时候因为引导针 拉料被敲断，会引起折弯剪断尺寸不稳定。 三：产品正面侧面少孔：生产中没加冲剪油冲头容易拉断;小孔废料因为加油太多漏料孔容易导 致堵孔断冲头；垫脚移位堵住漏料孔；吸风漏斗堵住漏料孔都会断冲头。 四：折弯角度外张和内扣：外张，模具没压死；模具内压有废料，产品折弯冲头和镶件间隙变 大；折弯镶件压筋磨损或者崩掉都会造成角度外张或内扣，模具压太死或折弯角让位不够；折 弯是否有整形机构导致；折弯冲头和镶件间隙太小都会造成角度内扣。 五：侧边刮伤：折弯冲头或者折弯镶件拉毛；折弯外Ｒ太小导致刮伤；折弯冲头和镶件间隙太 小；折弯冲头和镶件卡有废料；加油少等都会导致刮伤。 六：折弯高度不一般：送料步距未调好多送或少送；折弯冲头镶件偏位；折弯间隙一边紧一边 松导致拉料。有时候同一个折弯边一头高一头低，是否定位不准产品摆动或者折弯冲头镶件位 臵不对；折弯压料力太小；更换弹簧或加大弹簧等。 七；字码消失残缺不清晰，麻点消失不清晰：模具未压死；字码麻点镶件高度不够或者磨损； 模具内有压废料字码蹦缺。 八；产品孔变小：通常是冲子磨损或蹦角，孔大小根据冲子大小而变化，如果孔要求精度非常 高，可以增加下一步用冲针在穿一次保证孔得精度，通常在孔要求正负0.03mm中使用，冲子 损坏通常显现在废料上．凹模损坏显现在料带或产品上。 38
产品．
17
冲压模具组装侧视图
折弯
预折弯
成型
微调整形
18
产品角度微调机构
产品外形尺寸微调机构
19
通过打杆滑块结构成型
20
下模滑块结构两边同时成型内角度
滑块成型
内角度微调整形
滑块斜角优先选用5∘﹐10∘﹐30∘﹐45∘几种规格
21
折弯结构设计技巧
采用折弯移位保证产品负角
22
拉深模具成型结构图
卡废料工艺
更改前放大图:卡废料工艺 不对称，导致废料旋转产 生跳废料
更改后放大图:卡废料工 艺更改为对称避免废料 旋转预防跳废料．
29
模具设计技巧
凸包周围增加回压整形 改善前 改善后
30
产品表面旋切结构
通过脱料板行程采 用齿轮原理,将产品拉
在运转过程中,下模产 品定位装置,随着上模刀 口同时运动,保证产品正
深面切断,达到图纸要求.
常切断.
31
模具设计技巧
更改为钨钢滚轮棒插入冲子 成型机构图 头部,使成型时钨钢棒滚动减 少对产品磨擦力.
改为滚动后产 品明显减少擦伤.
32
模具设计技巧
两个刀口接刀未15度.容易产生毛刺.
产品接刀毛刺0.15mm
两个刀口接刀改未90度.增加0.12mm接刀口了， 生产时毛明显好转.毛刺高度0.05左右. 设计要求接刀角度＞35度．减小毛刺．
23
拉深结构
拉深方法有两种：
Ａ）:中小型拉深通常用于料薄． Ｂ) :大型拉深通常用于厚材料．对于薄料也可以尝试．
24
拉深结构
特殊拉深：冲子可以采用台阶形多次拉深方法．
25
通常材料拉深次数
根据所需要拉深系数，零件的相对拉深高度及 原材厚度可计算出拉深次数对照表．
拉伸次数 \ 拉深高度 :
材料厚度 :0.08~0.15 1 2 3 0.32~0.45 0.48~0.9 0.9~1.2 0.15~0.3 0.45~0.5 0.5~0.9 0.9~1.6 0.3~0.6 0.5~0.6 0.9~1.1 1.5~1.9 0.6~1.0 0.6~0.7 1.1~1.4 1.8~2.3 1.0~1.5 0.7~0.8 1.3~1.6 2.2~2.8 1.5~2.0 0.8~0.9 1.5~1.8 2.7~3.5
42
五金冲压原材料介绍
1)镍白铜 NS7701和7521 硬度 H 3/4H 1/2H 1/4H 软态. 2)马口铁 BB 硬度1/2H 1/4H 软态 SPCC SPCE. 3)丌锈钢 SUS 304 和301 硬度H 3/4H 1/2H 1/4H 软态 镍9 镍10 . 4)磷铜 PB 硬度 SH EH H. 5)铍铜 BC190 290 硬度TM04 TM06，BC 250软态 1/2H 1/4H(需后 热处理）. 6)碳素弹簧钢(需后热处理）. 7)还有钛铜，黄铜，镀锌板ZE38，丌锈钢316 201 等. 常见的冲压材料 (1). SPCC (2). SECC (3). SGCC (4). SPTE (5).镍白铜 (6).马口铁） (7).丌锈钢 (8).铍铜 (9).磷青铜 (10).钛铜 等等．
手机屏蔽罩质量异常和解决方法
九： 产品变形，拱形，有螺丝压印，模印：产品变形，材料扭曲未碾平；压料力不够导致脱 料变形；模板变形；调平螺丝高度没调好或者为了调平面度螺丝变形。产品拱形，模具未压到位， 模具内压废料产品导致拱形。上下模压的太死；镶件高出或矮过模面会在产品上留下模印和压印。 十：脚变形，拉断，翻边：脚变形，避位不够；调平螺丝碰到折弯边；脱料弹簧断掉脱料不 顺导致变形。脚拉断，模具压太死加上压筋过高脚会断掉；折弯冲头镶件间卡废料导致剧烈摩擦 拉断，间隙过小，未加油都会导致翻边。 十一：产品平面度不良：材料扭曲未碾平；折弯边高度不一致超差；模具是否拉料；产品压 不住料，成型定位要求准确，切断冲子高于成型冲子1.5倍原材料厚度，折弯要求等高度，等间隙 内Ｒ要求一致等。 十二：小凸包没了，小了，大了，破裂：打凸包的针短了磨损；模具没压死；模具内有废料 产品会导致凸包小了没了；折弯镶件避位不够，模具避位不够都会把小凸包压扁。打凸包的针高 了；工作部分直径大了会导致凸包过大甚至破裂。 十三：装配过松过紧：屏蔽架和屏蔽盖单边有0.03-0.05mm的间隙，架子外形尺寸走上限盖子 外形尺寸走下限装配就紧；架子外形尺寸走下限盖子外形尺寸走上限装配就松，若盖子外张架子 内扣装配也会松动；在间隙合理的情况下凸包的直径大小高度也影响装配的松紧。在需要我公司 组装好出货的屏蔽罩，有时候为了装配稍紧，就要求架子角度外张一点，此种情况以实配效果佳 为准。若架子拱形组装高度就会高。 十四：V形预折太浅：在架子上做V形预折是为了维修手机芯片时可以把架子上的吸嘴折掉， 方便维修。V形预折太浅是因为模具没压死；V折镶件高度矮了，V折镶件刃口磨损，崩掉等。 十五：发黄：产品表面有黄色班块，有的也会成线状，主要是产品清洗后表面清洗不干净或 有浊水渍，在烘干时未能完全散发干净，高温后轻微的呈白色雾斑，严重的由白色变成黄色，个 别的是手指触摸印汗渍，时间久了也会发黄。 十六：划伤：模具内镶件不平，顶杆力太大或生产过程中送料机碾平机带擦痕以及清洗过程 中产品碰撞擦花严重不能接受的。
冲压模具结构及成型调试方法
Chunlinwei 20111212
冲压模具主要结构
1.上模座
2.墊板
3.沖頭固定板（夾板） 4.脱料板均力背板（止擋板） 9.副導柱导套 10.引导针 11.沖頭 16.剝料板襯套 17.定位浮昇銷
5.脱料板 （剝料板）
6.
下模板 7.下模背板 8. 副導柱 4.剝料板螺栓 15.彈簧 部份使用或全不使用)
33
模具设计技巧
侧冲推废料装置
模内侧冲结构组装图. 增加推废料装置.
34
模具设计技巧
ＮＧ
ＯＫ
成型冲子增加滑动弹簧压产品 后在成型.生产时保证平面稳定
产品表面无法定位
35
模具设计技巧
冲子：P04A长度为26mm. P04B挂抬长度为 22mm.另外小冲子增加保护套避免断冲针．