钣金折弯技术12大问题,解决方法!
钣金折弯常见问题及处理方法汇总
钣金折弯常见问题及处理方法汇总钣金折弯是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材折弯成所需的形状。
在进行钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，如折弯角度不准确、折弯线出现开裂等。
下面将对这些问题进行具体介绍，并提出相应的处理方法。
一、折弯角度不准确1.原因：折弯角度不准确可能是由于压力不均匀、折弯设备的误差或者金属板材的问题导致的。
2.处理方法：-检查折弯设备是否调整正确，确保压力均匀。
-检查折弯模具是否正常，是否有磨损等问题。
-检查金属板材是否均匀、平整，如果有不均匀的现象，可以进行修整或者更换板材。
二、折弯线出现开裂1.原因：折弯线出现开裂可能是由于应力过大、金属板材太薄、折弯模具角度不合适等原因导致的。
2.处理方法：-检查折弯模具的角度是否合适，根据材料的强度和厚度选择合适的模具。
-调整折弯设备的压力，避免应力过大导致开裂。
-如果金属板材太薄，可以考虑增加加强补强支撑或者选择更适合的材料。
三、折弯过程中产生波纹或皱褶1.原因：产生波纹或皱褶的原因通常是由于金属板材太软、折弯角度太小或者折弯过程中压力不均匀导致的。
2.处理方法：-检查金属材料的硬度和强度是否适合折弯加工，如有必要，可以选择更硬的材料。
-调整折弯设备的压力，确保压力均匀，避免产生波纹或皱褶。
-减小折弯角度，避免过小的折弯角度导致波纹或皱褶的出现。
四、折弯过程中产生变形或回弹1.原因：折弯过程中产生变形或回弹通常是由于材料的弹性变形导致的。
2.处理方法：-调整折弯设备的压力和速度，确保折弯过程中施加合适的力度和速度。
-使用辅助工具，如压边夹具或握边器等，来减小变形或回弹的发生。
-考虑使用预弯技术，通过在折弯前提前进行一定程度的预弯，来抵消后续的变形或回弹。
总之，在钣金折弯过程中，可能会遇到一些常见问题，但通过合理的处理方法，可以有效地解决这些问题。
例如，调整设备、模具或材料的选择，调整折弯过程中的压力和角度，以及使用辅助工具等。
钣金与喷漆作业流程中的常见错误与解决方案
钣金与喷漆作业流程中的常见错误与解决方案钣金与喷漆作业是汽车修复和维护的关键环节，它们的质量直接影响着整车的外观和耐久性。
然而，在实际操作过程中，我们常常会遇到一些常见错误，这些错误可能导致作业效果不理想，甚至损坏车辆。
因此，我们需要了解这些错误并采取相应的解决方案来提高作业质量和效率。
错误1：准备不充分在开始钣金与喷漆作业之前，必须进行充分的准备工作，包括车辆清洗、打磨、除锈和表面处理等。
然而，有些技师可能因为急于进行作业而忽略了这些步骤，导致后续操作效果不佳。
解决方案：确保充分的准备工作是取得优质作业的关键。
要仔细清洗车辆表面，确保它没有油脂、灰尘或其他污垢。
对于钣金修复，要彻底检查车辆的损伤并进行适当的打磨和除锈。
在开始喷漆前，要对车辆进行充分的表面处理，如抛光和上底漆。
错误2：不合理的钣金修复钣金修复是修补车身损伤的关键步骤。
一些技师可能会使用不合适的修复方法，导致修复效果不佳或无法保持。
解决方案：钣金修复应遵循一套科学的方法，包括选择合适的修复工具和技术，进行适当的金属锤打、拉出和填充。
在修复过程中要注意保持车身的原有曲线和比例，并在修复后进行适当的砂纸打磨和填充层次处理，以确保修复后的表面平整。
错误3：不合理的喷漆操作喷漆是修复车身外观的关键环节，它要求高技术水平和正确的操作方法。
一些技师可能会犯以下错误：未选择正确的漆料、不正确的稀释比例、不均匀的涂布、没有充分的干燥时间等。
解决方案：选择符合车辆制造商规定的漆料，并按照其稀释比例稀释。
使用专业喷枪进行均匀涂布，保持适当的喷枪与车身的距离和喷漆角度。
要确保喷漆干燥的充分时间，避免过早进行后续操作。
错误4：未能处理好喷漆后的修复痕迹尽管喷漆技术越来越先进，但在某些情况下仍难免会在修复后留下修复痕迹，如色差、光泽度不均一等。
一些技师可能会忽视这些细节，导致修复后的车身质量下降。
解决方案：对于留下修复痕迹的车辆，应及时采取适当的措施来解决。
钣金折弯常见问题和解决方法
01折弯后工件在折弯处变形发生原因: 出现变形主要是由于折弯速度快，而手没有跟上工件折弯变形的速度导致。
解决方法: 降低折弯速度，手扶工件与工件同时进行。
02折弯较长的工件,会出现角度一头大，一头小出现这种情况，一般有以下几种情况造成: (1) 材料厚度不一致，一端厚一端薄；(2) 上模由于磨损，一端高度尺寸比另一端小；(3) 中间块不平衡，不在同一水平上。
解决方法: (1) 反馈给激光，让其注意选料；(2) 换刀模；(3) 调整中间块。
03在折弯Z折时,有时工件会变形发生原因: 出现这种情况主要是由于C处为后定规定位，折弯B处时，工件折曲上升运动，撞在后定规上，被后定规挤住。
折弯成形后，D处就被挤变形。
解决方法: 采用后定规后拉功能。
04折弯尺寸较小，不好定位，上模容易压到后定规上.发生原因:因为t=0.8mm，按下模选用原则v=5×0.8=4mm。
4v中心到边的距离为3.5mm，而2.9mm内尺寸为2.9-0.8=2.1mm，折弯尺寸在v中心线到边的距离之内，正装是无法定位。
采用下模反装，上模将压住后定规，正反装都行不通，要想其他的方法。
解决方法：可以下模反装，在后定规前加一个垫片(薄薄的)，从而使后定规后退，避开上模。
在板料的中间开有一方孔，方孔边缘到折弯线的尺寸很近，如果直接折弯，方孔边缘到折弯线处的料将折不起来原因分折:由于B处的尺寸只有1.3mm，料厚为0.8mm，选用的v宽为4v，由于1.3mm＜4v/2,所以折不起来。
解决方法: (1) 将此处料磨平至折弯线处；(2) 将折弯线处先压线，然后再折弯。
06工件上有孔，孔到折弯线处的距离很近，直接折起，孔将会变形解决方法:(1) 在折弯线处压线，再折弯；(2) 采用激光在折弯线处割线，从而避免拉料；(3) 若生产量不多而又要求美观，应采取激光先割小孔，再进行折弯，最后扩孔的办法。
折弯常见问题及处理方法
折弯常见问题及处理方法一﹐折床加工内容1﹐L折按角度分为90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。
1>﹐模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
2>﹐靠位原则1)以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2)一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心在线。
3)小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4)以靠后定规中间偏下为佳。
(靠位时后定规不易翘起)5)靠位边以离后定规近则为佳。
6)以长边靠位为佳。
7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。
8)3>﹐注意事项1)要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。
模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加一定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
2﹐N折N折要根据形状不同采用不同的加工方式。
折弯时﹐其料内尺寸要大于4MM并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。
如果料内尺寸小于4MM﹐则采用特殊方法加工。
1>﹐根据料厚﹐尺寸﹐材质及折弯角度来选模。
2>﹐靠位原则保证工件不与刀具发生干涉1)保证靠位角度略小于90度。
2)最好用两个后定规靠位﹐特殊情况除外。
3>﹐注意事项1)折弯L折后﹐期角度要保证在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。
2)第二折加工时﹐要求靠位位置以加工面为中心来靠位。
3﹐Z折又称之为段差﹐即一正一反之折弯。
根据角度分斜边段差和直边段差。
折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。
一般情况下﹐Z折的料内尺寸小于3.5T时﹐采用段差模加工。
大于3.5T时﹐则采用正常加工方法。
1>﹐靠位原则1)靠位方便﹐稳定性好。
钣金折弯常见问题及处理方法
3>﹐改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。
10﹐螺柱壓卯歪斜或壓卯後工件變形
原因分析﹕
1>﹐加工產品時沒有斷平工件。
2>﹐工件下表面受力不均勻或壓力過大。
解決方法﹕
1>﹐壓螺柱時要端平工件。
2>﹐制作支撐架。
3>﹐重新調整壓力。
4>﹐加大下表面的受力範範圍﹐減小上表面的施力範圍。
11﹐段差後兩邊不平行
钣金折弯常見問題及處理方法
一.目的.
了解易模加工的範圍及性能
二.適用範圍.
工艺部
三.引用文件.
無
四.主要內容.
一﹐折床加工內容
1﹐L折
按角度分為90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2)和特殊加工(L<V/2)。
1>﹐模具依材質﹐板厚﹐成形角度來選。
2>﹐靠位原則
1)以兩個後定規靠位為原則﹐並以工件外形定位。
解決方法﹕
1>﹐加大尺寸(要與客戶協)﹐即增大內部折的寬度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此舉導致加工成本上昇)
3﹐孔離折彎線太近﹐折彎會使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假設孔離折彎線的距離為L﹐當L<(4---6)T/2時﹐孔就會拉料。主要是因為折彎
過程中﹐受到力的拉伸使材料發生變形﹐從而產生拉料﹐翻料現象。
-------小V加工(需增大折彎系數)
-------易模成形
-------修磨下模
4﹐反折壓平
反折壓平又稱壓死邊。
1)死邊的加工步驟為:先折彎插深至35度左右﹐再用壓平模壓平至貼平貼緊。
1>﹐選模方式
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法
钣金折弯常见的12个技术问题：原因与解决办法钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。
下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定原因：1、设计工艺没有安排压线或预折弯2、材料压料力不够3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀4、高度尺寸太小解决办法：1、设计压线或预折弯工艺2、增加压料力3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸问题二：工件折弯后外表面擦伤原因：1、原材料表面不光滑2、凸模弯曲半径太小3、弯曲间隙太小解决办法：1、提高凸凹模的光洁度2、增大凸模弯曲半径3、调整弯曲间隙问题三：弯曲角有裂缝原因：1、弯曲内半径太小2、材料纹向与弯曲线平行3、毛坯的毛刺一面向外4、金属可塑性差解决办法：1、加大凸模弯曲半径2、改变落料排样3、毛刺改在制件内圆角4、退火或采用软性材料问题四：弯曲引起孔变形原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：1、采用形弯曲2、加大顶料板压力3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移问题五：弯曲表面挤压料变薄原因：1、凹模圆角太小2、凸凹模间隙过小解决办法：1、增大凹模圆角半径2、修正凸凹模间隙问题六：制件端面鼓起或不平原因：1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径3、增加工序完善问题七：凹形件底部不平原因：1、材料本身不平整2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够3、凹模内无顶料装置解决办法：1、校平材料2、调整顶料装置,增加顶料力3、增加顶料装置或校正4、加整形工序问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移解决办法：1、增加校正工序2、改进弯曲模结构减小材料回弹问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度原因：1、制件展开尺寸不对2、材料回弹引起3、定位不稳定解决办法：1、准确计算毛坯尺寸2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构3、改变工艺加工方法或增加工艺定位问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象解决办法：1、增加折弯件高度尺寸2、改进折弯件工艺方法问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度解决办法：1、增加弯曲压力2、增加校正工序3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度问题十二：带切口的制件向下挠曲原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度解决办法：1、改进制件结构2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去想学习更多知识：请点击了解更多。
钣金常见问题及改善建议
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拆分后展开的尺寸为（349*132mm）
八：选用工艺孔时尽量采用现有的模具
以扎线孔为例，我们的产品中扎线孔的形状繁多，尤以下面五种比较常见，其中 图四 和 图五 两款我司已开有 标准模具，图三以现有的方块模具数控冲裁成型，图一、图二这两种可以统一用图四的标准模具替代。
图一
32000312下横梁
Rmin为内弯最小半径，Rmin取值0.5t
翻边高度h值
C为系数，一般冷轧板取值1.2
材料厚度t 0.8 1 1.2 1.5 2
螺纹 M2
M2.5 M3 M2
M2.5 M3 M4
M2.5 M3 M4 M5 M3 M4 M5 M6 M4 M5 M6
翻边内孔D1 1.6 2.1 2.55 1.6 2.1 2.55 3.35 2.1 2.55 3.35 4.25 2.55 3.35 4.25 5.1 3.35 4.25 5.1
1.5 1.9 1.2 1.7
2 2.3 1.7 1.5 1.5
3 1.7 1.8
3 3.6 2.4 2.7 3.6
凸缘圆角半径R 0.5 0.5 0.6 0.5 0.5 0.5 0.6 0.5 0.6 0.6 0.6 0.75 0.75 0.75 0.75 1 1 1
带螺纹孔的内孔翻边尺寸参数 （数据来源华为、中兴、白云电器、佛开的钣金加工工艺标准）
一：局部折弯分离位没有切口避空导致折弯不可实现
32002405 GXF5-828-W2A 上横梁
32002406 GXF5-828-W2A下横梁
改善建议：局部减料做切口（如下图）
32000319 挂纤托板 正反折位置
改善了产品的工艺性，对产品的 结构、性能没有影响
钣金产品改进措施（最终定稿）
钣金产品改进措施（最终定稿）第一篇：钣金产品改进措施钣金产品质量问题及改进措施1、问题：焊接件焊点过大、过深。
措施：问题分析为点焊机参数设置不合理，请总厂点焊组高工对点焊机参数进行重新设置后问题得到解决，点焊压力由原来的0.2Mpa 下调到0.15Mpa，点焊时间由原来的6调整为3，同时对完成点焊的外壳进行外观检查，对有焊渣、焊瘤的要用角磨机进行研磨，保证外观清洁美观。
2、问题：焊接件变形，有加强筋的机壳加强筋位置偏移，导致固定孔未完全漏出。
措施：高工经确认后指出原因为点焊机电极结构不合理，下部电极有延伸角度，进行点焊工作时受压外张导致加强筋位移或者外壳变形，决定将电极结构更改为总厂现用结构，可有效改善这种情况。
3、问题：产品出现质量问题后，责任落实不到人，互相推诿。
措施：实行新的半成品流转制度，下道工序有责任对上道工序进行监督，工件转到该道工序后如发现质量问题，该到工序有权拒绝接收，如若接收，再发现质量问题，不管是不是前道工序问题，责任归该道所有。
4、问题：部分产品焊点、铆点数量和位置与图纸不符，导致焊接、铆接不牢固或装配时发生干涉措施：要求工人严格按照图纸要求对产品进行焊接和铆接，加强检验力度5、问题：部分盖板装配尺寸偏小，装配不上措施：折弯时务必保证装备尺寸，可大不可小，必要时适当缩小折弯尺寸6、问题：围板折弯时折弯角度达不到90°，影响下步操作措施：进行折弯操作前务必对折弯机进行调整，保证折弯角度，折弯角度达不到时可适当加深上模下压尺寸7、挡风板高于外壳，盖板装配不上对挡风板外形、尺寸、结构重新进行审核，必要时进行技术更改，模仿镀铝锌外壳，对挡风板去角。
8、外壳组合外观不合格外壳组合进行铆接或焊接后要对外观进行检查，对于侧板和围板缝隙过大的、角外翘的要用木槌轻砸进行修理。
9、问题：工序混乱，产品质量好坏参差不齐措施：对部分工序实行专人专岗，对其设备安排负责人。
目前决定对剪板机、数控冲、折弯机、点焊机、车床实行专人专岗，由包片工程师及钣金组班长商议并考核后决定设备负责人，设备负责人以外的人员对该类设备进行操作需经班长及设备负责人同意。
折弯行业痛点解析及应对策略
目前，钣金与制作行业总体水平不断提升，不管是前端钣金件去毛刺、精密折弯，还是后期精密处理，对于相关技术的要求也越来越高，同时也碰到了许多的行业痛点，而在折弯这一环节中，主要面临招工难、产品切换慢、折弯质量和工件稳定性差三个方面的难题，而通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机能够给出满意的答卷。
折弯行业面临的难题招工难，招有经验的折弯工更难中国的劳动力优势正在加速消失，人们越来越不愿意进工厂，有些即使进了工厂也干不了很久，工厂很难积累并留住有经验的折弯工。
没有经验，意味着折弯时模具选取、工艺优化、快速切换甚至发生碰撞等都是急需解决的问题。
产品切换慢，影响生产节奏目前，工业产品正向着多元化方向发展，多品种小批量的生产模式成为主流，频繁的产品切换会导致生产效率下降以及成本的提升，甚至严重影响生产节奏，造成停工停产。
尺寸误差大，折弯质量稳定性差机床本身的设计、折弯工艺会直接影响折弯工件的一致性，这个问题处理不好，折弯加工过程将无法有效衔接后续的组装和焊接工序，影响前道工序的优化和产能的发挥，甚至打乱生产计划。
通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机的特点通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机是一种便捷、可靠、智慧型机床，如图1 所示，它集合了通快折弯产品的精华，配备强大的系统设计、高品质的组件和直观的编程系统，具备较高的工艺精度和严格的安全标准，运行稳定可靠，客户可以通过经济实惠的价格享受通快的超高品质，是体验通快折弯技术的理想入门产品。
图1 通快TruBend 1225 折弯机通快TruBend 1000 Basic Edition 系列折弯机操作智能简便，配备通快自主研发的RA 智控系统，能智能导入图纸，实现自动编程并匹配模具，让开工生产变得前所未有的经济迅捷；全自动液压夹具系统可实现快速换刀，从而有效减少模具装卸时间；四轴后挡料系统可确保钣金件的正确定位，重复性高，有助于轻松实现复杂部件的折弯。
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施王建华，杨继华，王克旺，姚月霞（中国航空工业昌河飞机工业（集团）有限责任公司二十三车间，江西景德镇333000）摘要：折弯成形作为最主要的钣金制造方法之一，在整个钣金零件加工中起着承上启下的作用，折弯质量的好坏决定着零件的最终尺寸和外观质量。
文章分析、总结了折弯成形常见缺陷，如裂纹、回弹、压痕等，针对缺陷，结合自身现场经验，提出了相关工艺改进措施。
关键词：钣金；折弯；裂纹；回弹；压痕Metallurgy and materials钣金加工是利用金属的塑性对金属板材进行形状变形的一种综合冷加工工艺，加工的对象通常是金属薄板。
钣金加工工艺方法主要有剪切、冲裁、折弯、拉深等，其中折弯加工工艺方法在实际生产中应用十分广泛，对于折弯加工成行的研究一直是钣金成形领域中的热点研究问题。
钣金折弯工序不仅直接关系着企业生产计划的顺利进行，而且对企业的经济效益也有十分重要的影响。
1折弯成形基本原理折弯成形是在板料上施加压力产生弯矩，而使其弯曲成形的方法。
折弯一般分为自由折弯和压低折弯。
通过调整上模的位移至一定的深度，将板料折弯成所需角度的折弯工艺称为自由折弯；如果将上模压到最低，将折弯板料在上下模表面之间压实压牢，这种折弯称为压底折弯。
自由折弯因其对模具，机床要求较低，同时成形零件种类多样，是板料折弯机业内最常用的折弯方式之一，文章研究的折弯主要是数控折弯机中的自由V 型折弯，见图1所示，其变形过程见图2所示。
图1数控折弯机图2弯曲变形过程2折弯缺陷折弯加工过程中，因零件属性、原材料特性、操作流程等原因，常出现各种缺陷。
其中折弯裂纹，折弯回弹、折弯压痕等问题尤为突出。
2.1折弯裂纹板料弯曲时，弯曲的外表面产生的拉伸变形量一旦超过材料固有的拉伸极限值，就有发生弯曲裂纹的危险。
因零件弯曲半径及弯曲角度的高要求，折弯裂纹常发生在弯曲截面的两端头及中间部位附近，如图3所示。
图3端头及中间部位裂纹分布示图弯曲宽度端头裂纹弯曲宽度较大时，裂纹发生部位弯曲宽度较小时，裂纹发生部位其次，因零件结构设计布局要求，裂纹也常见于弯曲线的直角部位。
钣金折弯常见问题及处理方法
钣金折弯常见问题及处理方法钣金折弯常见问题及处理方法目录一﹐折床加工内容 (2)1、L折 (2)2、N折 (2)3、Z折 (3)4、反折压平 (3)5、压五金 (3)6、易模成形 (4)二﹐折床加工常见的问题及其解决方法 (4)1、加工时产生滑料现像 (4)2、内部折弯宽度比标准模具宽度要窄 (4)3、孔离折弯线太近﹐折弯会使孔拉料﹐翻料 (4)4、抽形边缘与折弯线距离L小﹐折弯后抽形处变形 (5)5、长死边压平后有翘起 (5)6、大高度抽桥易断裂 (5)7、易模加工时﹐加工尺寸会跑动 (5)8、下料总尺寸(指展开)偏小或偏大﹐与圆面不相符。
(6)9、抽孔卯合后胀裂或卯合不紧﹐变形 (6)10、螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形 (6)11、段差后两边不平行 (6)12、产品表面折痕太深 (7)13、近折弯处在折弯后变形 (7)14、AL件折弯易产生裂纹 (7)钣金折弯常见问题及处理方法一﹐折床加工内容1、L折按角度分为90?折和非90?折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<="">1>﹐模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
2>﹐靠位原则1) 以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2) 一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心线上。
3) 小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4) 以靠后定规中间偏下为佳。
(靠位时后定规不易翘起)5) 靠位边以离后定规近则为佳。
6) 以长边靠位为佳。
7) 以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。
3>﹐注意事项1、要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。
2、模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
3、大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加一定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施 蒋凌坚
浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施蒋凌坚发表时间：2019-09-15T17:34:48.720Z 来源：《电力设备》2019年第8期作者：蒋凌坚[导读] 摘要：随着汽车工业的发展，为满足客户群体的审美要求，汽车造型日渐复杂，对冲压件的生产提出了更高的要求和更大的挑战。
针对复杂的造型特征，冲压件需要通过后期工艺优化来保证成形质量。
（珠海市丰兰实业有限公司 519060）摘要：随着汽车工业的发展，为满足客户群体的审美要求，汽车造型日渐复杂，对冲压件的生产提出了更高的要求和更大的挑战。
针对复杂的造型特征，冲压件需要通过后期工艺优化来保证成形质量。
本文基于浅析钣金折弯成形加工中的常见缺陷及解决措施展开论述。
关键词：钣金折弯；成形加工中；常见缺陷；解决措施0引言现代化工业企业正逐步向着机械化、规范化、自动化的生产方式和模式转变，其涉足的自动化加工领域也逐步拓宽。
在机械加工过程中，钣金类产品的机械加工数量占比很大。
而全自动的生产加工目标则是现代化机械加工企业在发展过程中所必须实现的重要技术突破，也是象征着我国工业化发展程度迈向新的台阶的重要表征。
1跌落模型分析如某些冲压单件的生产过程中，在单件局部刚度需提高的区域会因生产线末端的跌落问题产生变形，因需要满足造型方面的设计而无法优化冲压单件的结构强度，其变形问题越来越难解决，特别是在大型汽车覆盖件高速生产的传输过程中更加容易出现此类问题。
目前，较常见的解决方案是在不增加冲压工序的前提下，通过在冲压单件强度需提高的区域添加辅助支撑结构以解决跌落问题，然后在车身车间使用切边机将辅助支撑结构切除，而辅助支撑结构的强度能否在零件跌落过程中起到支撑作用至关重要，也直接影响零件的成形质量。
冲压生产线末端状态如图1（a）所示，零件通过皮带传送至收料台的过程中，支撑结构受到皮带沿传输方向的摩擦力，如图1（b）所示，若支撑结构刚度不足则会导致零件变形从而失去支撑作用。
钣金产品改善方案
钣金产品改善方案引言钣金产品是一种工业产品，主要由钣金材料经过折弯、冲压、成型等工艺加工而成。
钣金产品广泛应用于汽车、电子设备、家电等行业。
然而，由于工艺和技术的限制，钣金产品在使用过程中存在一些问题，如外观精度不高、加工精度不稳定等。
为了提高钣金产品的质量和性能，需要制定相应的改善方案。
本文将探讨钣金产品改善方案，包括工艺改进、设备升级、质量控制和员工培训等方面。
工艺改进材料选择钣金产品的质量和性能受到材料的影响，材料选择是影响钣金产品质量的重要因素之一。
根据产品的具体要求，选择合适的钣金材料，如不锈钢、铝合金等，以提高产品的强度、耐腐蚀性和表面质量。
工艺流程优化钣金产品的加工过程中，存在多道工序，每道工序都可能会对产品的质量产生影响。
因此，通过优化工艺流程，合理安排工序顺序和操作方法，可以提高钣金产品的生产效率和产品质量。
例如，采用自动化设备替代传统的人工操作，可以减少操作误差和提高产品一致性。
加工精度控制钣金产品的加工精度是衡量产品质量的重要指标之一。
通过加强对加工过程中的尺寸变化、材料性能变化等问题的控制，可以提高产品的加工精度。
例如，采用高精度设备和工艺参数的优化，可以降低产品尺寸偏差和表面质量不良的问题。
设备升级设备检修和维护钣金产品的质量和性能受到设备的影响，设备的运行状态和维护状况直接影响产品的生产效率和质量稳定性。
因此，定期对设备进行检修和维护是提高钣金产品质量的重要手段。
检修和维护包括设备清洁、润滑、紧固件检查等，以确保设备的正常运行。
设备升级和更新随着科技的不断发展，钣金加工设备也在不断更新换代。
通过设备的升级和更新，可以提高钣金产品的生产效率和加工精度。
例如，采用数字化控制设备替代传统设备，可以提高产品的生产速度和一致性。
质量控制进料检验进料检验是确保钣金产品质量的重要环节。
通过对原材料的检验，筛选出合格的材料，可以避免原材料的质量问题对最终产品的影响。
在线检测在钣金产品的加工过程中，可以采用在线检测的方式及时掌握产品的加工状态，及时调整工艺参数，避免不良品的产生。
钣金件常见质量问题原因分析及改善对策
19
落料后制件呈弧形面
凹模有倒锥或顶板与制件接触面小
返修凹模,调整顶板
20
工件扭曲
①.材料内应力造成
②.顶出制件时作用力不均匀
①.改变排样或对材料正火处理
②.调整模具使顶板正常工作
21
加工时产生滑料现像
①.折弯选模时一般选(4—6)T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时﹐就会产生滑料现象。
②.选用的V槽过大
③.工艺处理
①.中心线偏离法(偏心加工)。如果折弯的料内尺寸小于(4—6)T/2时﹐小多少就补多少
②.选用较小的V槽。
③.用小V槽折弯﹐大V槽加压。
22
长死边压平后有翘起
①.由于死边较长﹐在压平时贴不紧﹐从而导致其端部压平后翘起。
②.与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时要注意压平的位置
③.毛坯的毛刺一面向外
④.金属可塑性差
①.加大凸模弯曲半径
②.改变落料排样
③.毛刺改在制件内圆角
④.退火或采用软性材料
3
工件折弯后外表面擦伤
①.原材料表面不光滑
②.凸模弯曲半径太小
③.弯曲间隙太小
①.提高凸凹模的光洁度
②.增大凸模弯曲半径
③.调整弯曲间隙
4
弯曲表面挤压料变薄
①.凹模圆角太小
②.凸凹模间隙过小
②.增加校正工序
③.保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
13
制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺
冲裁间隙太小
减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙
14
制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺
冲裁间隙太大
更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙
折弯常见问题及处理方法
折弯常见问题及处理方法一﹐折床加工内容1﹐L折按角度分为90˚折和非90˚折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。
1>﹐模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
2>﹐靠位原则1)以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2)一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心在线。
3)小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4)以靠后定规中间偏下为佳。
(靠位时后定规不易翘起)5)靠位边以离后定规近则为佳。
6)以长边靠位为佳。
7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。
8)3>﹐注意事项1)要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。
模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加一定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
2﹐N折N折要根据形状不同采用不同的加工方式。
折弯时﹐其料内尺寸要大于4MM并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。
如果料内尺寸小于4MM﹐则采用特殊方法加工。
1>﹐根据料厚﹐尺寸﹐材质及折弯角度来选模。
2>﹐靠位原则保证工件不与刀具发生干涉1)保证靠位角度略小于90度。
2)最好用两个后定规靠位﹐特殊情况除外。
3>﹐注意事项1)折弯L折后﹐期角度要保证在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。
2)第二折加工时﹐要求靠位位置以加工面为中心来靠位。
3﹐Z折又称之为段差﹐即一正一反之折弯。
根据角度分斜边段差和直边段差。
折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。
一般情况下﹐Z折的料内尺寸小于3.5T时﹐采用段差模加工。
大于3.5T时﹐则采用正常加工方法。
1>﹐靠位原则1)靠位方便﹐稳定性好。
折弯的常见问题与解决方法
折弯的常见问题与解决方法折弯是一种常见的金属加工工艺，用于将金属板材弯曲成所需形状。
然而，在折弯过程中，常常会出现一些问题，如折弯角度不准确、折弯线上出现裂纹等。
本文将介绍折弯的常见问题及其解决方法，帮助读者更好地理解和应对这些问题。
一、折弯角度不准确折弯角度不准确是折弯过程中常见的问题之一。
造成这个问题的原因可能有多种，如模具设计不合理、材料厚度不一致、工艺参数设置不当等。
解决这个问题的方法包括：1. 检查模具设计：确保模具的弯曲角度和尺寸与要求一致，模具表面光滑，无明显损伤或磨损。
2. 检查材料厚度：使用测量工具检查材料的厚度，确保材料厚度均匀一致。
如果发现厚度不一致，可以选择更合适的材料进行折弯。
3. 调整工艺参数：根据实际情况，调整工艺参数，如折弯力度、折弯速度等，以获得更准确的折弯角度。
二、折弯线上出现裂纹在折弯过程中，金属板材边缘常常会出现裂纹，这不仅影响了产品的质量，还可能导致材料的浪费。
造成折弯线上出现裂纹的原因可能有：1. 材料质量问题：材料的硬度、强度等性能不符合要求，容易在折弯过程中产生裂纹。
2. 折弯过程中应力过大：折弯过程中，应力集中在折弯线上，如果折弯力过大，容易导致金属材料的局部过度拉伸，从而产生裂纹。
解决这个问题的方法包括：1. 选择合适的材料：在折弯前，对材料进行检查，确保其质量符合要求。
如果发现材料有问题，应及时更换。
2. 控制折弯力度：根据材料的性能和厚度，合理控制折弯力度，避免力度过大导致裂纹的产生。
3. 定期检查模具：检查模具的表面是否平整，有无锐利的边缘或凹陷，及时修复或更换有问题的模具。
三、折弯线上出现皱褶折弯线上出现皱褶是由于金属材料在折弯过程中受到过度压缩而产生的。
造成折弯线上出现皱褶的原因可能有：1. 材料过于薄弱：当材料过于薄弱时，容易在折弯过程中产生皱褶。
2. 模具设计不合理：模具设计不合理，如折弯半径过小或模具边缘不光滑，也可能导致折弯线上出现皱褶。
钣金折弯常见问题及处理方法
钣金折弯常见问题及处理方法1﹐L折按角度分为90°折和非90°折。
按加工分一般加工(L>V/2)和特殊加工(L<V/2)。
模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
1-1靠位原则1)以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2)一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心线上。
3)小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4)以靠后定规中间偏下为佳。
(靠位时后定规不易翘起)5)靠位边以离后定规近则为佳。
6)以长边靠位为佳。
7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位)。
1-2注意事项要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。
模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加壹定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
2﹐N折N折要根据形状不同采用不同的加工方式。
折弯时﹐其料内尺寸要大于4MM并且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。
如果料内尺寸小于4MM﹐则采用特殊方法加工。
1>﹐根据料厚﹐尺寸﹐材质及折弯角度来选模。
2>﹐靠位原则保证工件不与刀具发生干涉1)保证靠位角度略小于90度。
2)最好用两个后定规靠位﹐特殊情况除外。
注意事项1)折弯L折后﹐期角度要保证在90度或略小于90度﹐以方便加工靠位。
2)第二折加工时﹐要求靠位位置以加工面为中心来靠位。
3﹐Z折钣金折弯计算“钣金折弯展开计算”(2)":折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。
一般情况下﹐Z折的料内尺寸小于3.5T时﹐采用段差模加工。
大于3.5T时﹐则采用正常加工方法。
1﹐靠位原则1)靠位方…折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。
折弯的常见问题与解决方法
折弯的常见问题与解决方法折弯是一种常见的金属加工方法，用于将金属板材弯曲成所需的形状。
在折弯过程中，可能会遇到一些常见的问题，如折痕不均匀、折弯角度不准确等。
本文将介绍一些折弯过程中常见的问题及其解决方法。
1. 折痕不均匀折痕不均匀是折弯过程中常见的问题之一，可能会导致零件尺寸不准确或外观质量差。
以下是一些解决方法：1.1 调整折弯机设置首先，检查折弯机的设置是否正确。
确保上模和下模之间的间隙适当，并根据材料的厚度和硬度调整折弯机的压力。
另外，检查模具是否清洁，以确保材料能够均匀地弯曲。
1.2 调整折弯工艺参数其次，调整折弯工艺参数，如折弯速度和折弯力度。
如果折弯速度过快或折弯力度不足，可能会导致折痕不均匀。
通过逐步调整这些参数，找到最佳的折弯工艺参数，以获得均匀的折痕。
1.3 优化模具设计另外，优化模具设计也可以改善折痕的均匀性。
合理设计模具的几何形状和角度，可以减少材料在折弯过程中的应力集中，从而避免折痕不均匀的问题。
2. 折弯角度不准确折弯角度不准确是另一个常见的问题，可能会导致零件尺寸偏差或装配问题。
以下是一些解决方法：2.1 校准折弯机首先，检查折弯机的角度校准情况。
使用角度测量工具，如角度尺或角度测量仪，检查折弯角度是否准确。
如果发现角度偏差较大，需要对折弯机进行校准，以确保折弯角度的准确性。
2.2 调整折弯工艺参数其次，调整折弯工艺参数也可以改善折弯角度的准确性。
合理选择折弯力度和折弯速度，以获得所需的折弯角度。
同时，注意材料的回弹性，根据材料的特性进行适当的修正。
2.3 使用辅助夹具另外，使用辅助夹具可以帮助提高折弯角度的准确性。
夹具可以提供额外的支撑和定位，确保材料在折弯过程中保持正确的位置和角度。
根据零件的形状和尺寸，设计和制造适用的夹具，以提高折弯角度的精度。
3. 材料拉伸或变形在折弯过程中，材料可能会发生拉伸或变形，导致折弯后的零件尺寸不准确或形状失真。
以下是一些解决方法：3.1 选择合适的材料首先，选择合适的材料可以减少材料的拉伸或变形。
钣金加工中的常见问题
钣金加工中的常见问题钣金加工是一种常见的工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
然而，在实际操作过程中，往往会遇到一些常见的问题。
本文将就钣金加工中的常见问题进行探讨，希望对读者在实际操作中有所帮助。
1. 材料选择问题在钣金加工中，材料的选择是非常重要的一环。
不同的材料具有不同的性质和特点，选择不合适的材料可能导致加工过程中出现问题。
常见的材料选择问题包括强度不足、耐腐蚀性差、导电导热性能差等。
因此，在选择材料时，需要根据实际需求综合考虑材料的性能和应用场景，以确保钣金加工的质量和效果。
2. 尺寸偏差问题在钣金加工中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致加工件与设计要求不符，影响产品的使用效果。
常见的尺寸偏差问题包括尺寸过大或过小、平面度不合格、垂直度不符合要求等。
为了解决尺寸偏差问题，需要合理控制加工工艺，严格执行工艺要求，并在加工过程中进行及时的测量和调整。
3. 表面处理问题表面处理是钣金加工中一个重要的环节，可以影响产品的外观、耐腐蚀性和防护性能。
常见的表面处理问题包括表面粗糙度不合格、涂层附着力差、表面易腐蚀等。
为了解决表面处理问题，需要选择适合的表面处理方法，确保表面光洁度和涂层的附着力。
4. 弯曲变形问题在钣金加工中，由于材料的弯曲加工会产生变形问题。
弯曲变形可能导致产品形状不准确、尺寸不稳定等。
为了解决弯曲变形问题，可以采用适当的工艺方法，如预弯、适当增加料厚度、合理选择模具等，以减小或避免变形。
5. 焊接问题对于需要焊接的钣金制品，焊接问题是一个常见的难题。
常见的焊接问题包括焊缝裂纹、焊接渗透度不足、焊接后变形等。
为了解决焊接问题，需要合理选择焊接方法和焊接参数，并加强焊接操作的质量控制，以确保焊接质量。
总结：钣金加工中的常见问题包括材料选择问题、尺寸偏差问题、表面处理问题、弯曲变形问题以及焊接问题。
为了解决这些问题，需要合理选择材料、控制加工工艺、加强质量控制等。
只有通过不断改进和优化加工工艺，才能提高钣金加工的质量和效率。
钣金折弯成型加工中的缺陷处理策略
钣金折弯成型加工中的缺陷处理策略赵文雪（沈阳飞机工业（集团）有限公司８厂，辽宁 沈阳 １１００３４）摘 要：本文针对钣金折弯成型加工的特点，从钣金折弯成型的基本原理出发，通过采用大量参考文献的分析法、对比法，分析了钣金折弯成型的基本原理。
本文通过结束语的形式总结了该处理策略的应用给钣金折弯成型加工带来的积极影响，希望为相关工作人员提供有效的参考。
关键词：钣金；折弯成型；加工；缺陷；处理策略中图分类号：ＴＰ３９１．７２ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２０）０１－０１３７－２Defect Handling Strategies in Sheet Metal Bending ProcessingZHAO Wen-xue（Ｓｈｅｎｙａｎｇ Ａｉｒｃｒａｆｔ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ （Ｇｒｏｕｐ） Ｃｏ．， Ｌｔｄ． ８ Ｆａｃｔｏｒｙ， Ｓｈｅｎｙａｎｇ １１００３４，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ， ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ａｎａｌｙｚｅｓ ｔｈｅ ｂａｓｉｃ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅｓ ｏｆ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ ｂｙ ｍｅａｎｓ ｏｆ ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ ｃｏｍｐａｒｉｓｏｎ ｏｆ ａ ｌｏｔ ｏｆ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓ． Ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ ｓｕｍｍａｒｉｚｅｓ ｔｈｅ ｐｏｓｉｔｉｖｅ ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｔｈｉｓ ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｓｔｒａｔｅｇｙ ｏｎ ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ ｂｅｎｄｉｎｇ ａｎｄ ｆｏｒｍｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｆｏｒｍ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｎｃｌｕｓｉｏｎ， ｈｏｐｉｎｇ ｔｏ ｐｒｏｖｉｄｅ ａｎ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ｔｈｅ ｒｅｌｅｖａｎｔ ｓｔａｆｆ．Keywords: ｓｈｅｅｔ ｍｅｔａｌ； ｂｅｎｄｉｎｇ ｆｏｒｍｉｎｇ； ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ； ｄｅｆｅｃｔｓ； ｔｒｅａｔｍｅｎｔ ｓｔｒａｔｅｇｙ最近几年，随着我国对钣金折弯成型加工中的缺陷处理工作的不断关注和重视，对钣金折弯成型加工中的缺陷处理工作提出了更高的要求，因此，关于“钣金折弯成型加工中的缺陷处理策略”这一话题成为了社会关注的焦点。
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钣金加工只是对金属材料进行折弯、压铆、焊接等一系列处理的工艺。
下面针对钣金加工中折弯工艺所遇到的问题和解决办法。
问题一：折弯边不平直,尺寸不稳定
原因：
1、设计工艺没有安排压线或预折弯
2、材料压料力不够
3、凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀
4、高度尺寸太小
解决办法：
1、设计压线或预折弯工艺
2、增加压料力
3、凸凹模间隙均匀、圆角抛光
4、高度尺寸不能小于最小极限尺寸
问题二：工件折弯后外表面擦伤
原因：
1、原材料表面不光滑
2、凸模弯曲半径太小
3、弯曲间隙太小
解决办法：
1、提高凸凹模的光洁度
2、增大凸模弯曲半径
3、调整弯曲间隙
问题三：弯曲角有裂缝
原因：
1、弯曲内半径太小
2、材料纹向与弯曲线平行
3、毛坯的毛刺一面向外
4、金属可塑性差
解决办法：
1、加大凸模弯曲半径
2、改变落料排样
3、毛刺改在制件内圆角
4、退火或采用软性材料
问题四：弯曲引起孔变形
原因：采用弹压弯曲并以孔定位时弯臂外侧由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉，使定位孔变形。
解决办法：
1、采用形弯曲
2、加大顶料板压力
3、在顶料板上加麻点格纹，以增大摩擦力防止制件在弯曲时滑移
问题五：弯曲表面挤压料变薄
原因：
1、凹模圆角太小
2、凸凹模间隙过小
解决办法：
1、增大凹模圆角半径
2、修正凸凹模间隙
问题六：制件端面鼓起或不平
原因：
1、弯曲时材料外表面在圆周方向受拉产生收缩变形，内表面在圆周方向受压产生伸长变形，因而沿弯曲方向出现挠曲端面产生鼓起现象。
解决办法：
1、制件在冲压最后阶段凸凹模应有足够压力
2、做出与制件外圆角相应的凹模圆角半径
3、增加工序完善
问题七：凹形件底部不平
原因：
1、材料本身不平整
2、顶板和材料接触面积小或顶料力不够
3、凹模内无顶料装置
解决办法：
1、校平材料
2、调整顶料装置,增加顶料力
3、增加顶料装置或校正
4、加整形工序
问题八：弯曲后两边对向的两孔轴心错移
原因：材料回弹改变弯曲角度使中心线错移
解决办法：
1、增加校正工序
2、改进弯曲模结构减小材料回弹
问题九：弯曲后不能保证孔位置尺寸精度
原因：
1、制件展开尺寸不对
2、材料回弹引起
3、定位不稳定
解决办法：
1、准确计算毛坯尺寸
2、增加校正工序或改进弯曲模成型结构
3、改变工艺加工方法或增加工艺定位
问题十：弯曲线与两孔中心联机不平行
原因：弯曲高度小于最小弯曲极限高度时弯曲部位出现外胀现象
解决办法：
1、增加折弯件高度尺寸
2、改进折弯件工艺方法
问题十一：弯曲后宽度方向变形，被弯曲部位在宽度方向出现弓形挠度原因：由于制件宽度方向的拉深和收缩量不一致产生扭转和挠度
解决办法：
1、增加弯曲压力
2、增加校正工序
3、保证材料纹向与弯曲方向有一定角度
问题十二：带切口的制件向下挠曲
原因：切口使两直边向左右张开,制件底部出现挠度
解决办法：
1、改进制件结构
2、切口处增加工艺留量,使切口连接起来,弯曲后再将工艺留量切去。