内部培训八大浪费与改善.pptx

行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成
本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。
最
最
短
低
的
的
时
成
间
本
最 高 的 效 率
最 少 浪 费
您的关注点是什么？
识别“价值”。
关注价值
讨论：什么是“浪费”？
请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？
精益生产中的“浪 费”
.工作负荷不平衡 .无计划维护 .较长时间的设置 .质量问题 .生产计划不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法
管理的浪费
定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而
造成的浪费.是竞争力强弱的表现。
现象
根源
.生产力低 .资源利用率低 .资本利润低 .技术能力薄弱 .研发周期长 .交付周期过长 .人员涣散
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
过度加工的浪费
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的
努力 。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
.管理能力低：素质；执行力 （速度/准度/精度） .技术层次：认知度不高，把 握度低 .标准化：可行性不高，推广 度不广
.企业整体素质不高
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等 待
八大 浪费
3、搬 运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
1、过量生产的改善思路:识别真假效率
例：市场需求100件/天
浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须 的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你 付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值?
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造 过程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
非增值
(约95%)
不必要非增值(约35%)
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等
八大
3、搬
待
浪费
运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
过量生产的浪费
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量
，过多过早的生产出未有订单的产品。
现象：
过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
根源
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .部门间缺乏交流 •不合理的奖励制度
库存的浪费
定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量
。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。
现象
根源
•额外仓储及搬运 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源 （人、设备、货架、
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .工作场地保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
纠正错误（不良品浪费 ）
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付
出。
现象
.返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
八大浪费与改善
1 经营思想概述 2 重新认识“浪费” 3 如何识别现场八大浪费 4 八大浪费改善的思路与方法
❖导论:
独占经营模式
传统的微利模式
市场化的赢利模式
省则赚！
❖核心:
售价 利润
成本
提高售价 X
关键是 降低成 本!!!!!!
ห้องสมุดไป่ตู้
企业最终目的:
追求效益 （利润）
最大化
许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以 定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感 到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进
3.标准化原则 4.均衡原则 5.及时原则 6.直线原则
使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.
• 均衡每位员工的工作量,避免空闲等待; • 对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置. • 定量不定时搬运----以消费量为基准; • 定时不定量搬运----以时间段为准.
搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.
根源
✓ 人机工程设计不妥 ✓ 设备/工序设计不精益 ✓ 工作标准不一致 ✓ 工作场地有序安排和保洁不
当 ✓ 等候时不必要移动
等待的浪费
定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工
序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工
等因素导致员工没有工作可做。
现象
根源
.资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机
厂长A： 10个人1天生产 100件产品
无效率
假效率与真效率？
厂长B： 10个人1天生产 120件产品
假效率
厂长C： 8个人1天生产 100件产品
1、过量生产的改善思路:识别真假效率
按照需求数量生产-真效率 多做的造成库存-假效率
2、库存的改善思路：减少库存量
加强经销商管理，提高市场预 测准确性
拉动生产方式 准时化生产 精益布局，缩短周期
2、库存的改善思路：减少库存量
3、搬运的改善思路：分析搬运是否必须
搬运是一种不增值的活动 尽可能使搬运精简 尽可能的避免搬运
搬运的原则
1.机械化原则 2.自动化原则
考虑使用机动车、卡板,可提高工作效率,降低劳动强度． 使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手
根源
.以防万一的逻辑 .缺乏沟通 .过多/重复的批准程序 .未确定用户的需求 .缺乏边界样品或客户规格要求
多余动作浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
✓ 较长的步行距离 ✓ 较长的制造周期 ✓ 资源使用不当 ✓ 寻找工具/ 材料 ✓ 过度的伸展/ 弯腰 ✓ 等候期间额外的忙乱动作
仓库、系统）
•产品的复杂性 •为了加大保险库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度
搬运的浪费
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
现象
过度和过长的搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品