内部培训八大浪费与改善.pptx
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工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
《工厂常见的八大浪费及解决办法》PPT课件模板
2021年7月23日编制
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
Excellent handout
过剩设计
？是指在产品、技术规范、生 产组织、人事安排等等上面给 予的充分安全系数
？查找一下，我们有没有这样 的浪费
2021年7月23日编制
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
Excellent handout
外部沟通与内部沟通 结合，理解客户要求
1､固定资产的闲置浪费 2､职能的闲置或重叠的浪费 3､流程复杂低效的浪费 4､人员的闲置浪费 5､信息的闲置浪费
2021年7月23日编制
八大浪费之八 －事后管理的浪费
（四）管理浪费的无序浪费 1､职责不清的无序 2､业务能力低下造成的无序 3､有章不循造成的无序 4､业务流程的无序
Excellent handout
（二）管理协调不利的浪费 1､订单或项目进程未按计划推进，协调无序 2､直接领导安排执行不力，等老板直接安排 3､信息传递或理解不准确，选择性执行或传递
4､没有固化的流程或订单流程的协调不顺畅
2021年7月23日编制
八大浪费之八 －事后管理的浪费
Excellent handout
（三）管理浪费的闲置浪费
2､能否去除所谓的市场产品？
3､加工工艺、物流运输、流程、加
工量及工序安排是否最经济？是否
可以合并或删除？
4､能否放宽公差及品质规格？
5､能否放宽材料利用率？或代替
率？
6､能否实施并线或半自动化或自动
化生产？
7､能否直接缩减或删除不必要的加
工
。。。。。
2021年7月23日编制
八大浪费之七 －等待的浪费
八大浪费之六 －加工过剩的浪费
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
八大浪费及改善技法(共27张PPT)
• 调整看板的数量
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
待机 运输
加工
• 通过作业观察，修改工序安排方法，重新安排作业
• 实现工序同期化，使各个工序直接连接上 (流水生产)
• 区分人工和设备作业，用机械来替代人工作业
(加工时间 加工工时)
• 必须得在实物挂上看板
库存
• 维持适当的看板数量
• 不把同一个产品放在一个场所
工作
• 修改设备布置及操作法，改善标准作业
八大浪费及改善技法
在我们周围的工作区域是否存在这些现象
堆积库存
过量走动
设备故障
过多运输
组织复杂！汇报繁琐！
会议！会议！会议！ 2
无附加价值的工作
有附加价值的工作
何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
顾客不想付钱的所有行为 不能创造出附加价值的所有现 象和其结果 除净作业以外的所有行为都 是浪费
•人员过剩 动作、方法、行为和计划
加强教育培训与动作训练
Байду номын сангаас
定8. 期的•设设备备、模稼夹具动保养过剩
•生产速度快并不代表效率高
•生产浪费大 按物品的移动，详细观察现场。
设备配置不当或设备能力差
•设备余力并非一定是埋没成本
•业务订单预测有误
•生产能力过剩时，应尽量先考虑减
•生产计划与统计错误
少作业人员，但并非辞退人员，而
- 将现场和现物分别当作管理单位和管理对象，并直接观察现实情况，获取信息，从而做出判断
对作业进行反问 - 站在作业当中有浪费因素的观点，详细揭示作业工序
追究功能的必要性 - 进行调查追究其功能是否必要
浪费无处不在 - 假设除本质性功能外，到处都有浪费，揭示浪费因素
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
八大浪费培训PPT课件
以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-
改善案例(八大浪费)ppt课件
① 两手空闲
⑦ 转身角度大
② 单手空闲
⑧ 移动中变换动作
③ 作业动作停止 ⑨ 未掌握作业技巧
④ 动作幅度过大 ⑩ 伸背动作
⑤ 左右手交换 ⑾ 弯腰动作
⑥ 步行多
⑿ 重复/不必要动作
42
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
17
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)
15) 這違反公司的策略﹔ 16) 我們沒有准備好﹔ 17) 我們會虧本的﹔ 18) 現在也不錯﹔ 19) 再研究研究﹔ 20) 不可能﹔ 21) 太理想化了﹔
18
5、改善瓶颈岗位
19
(1)改善的4大原則
１）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
33
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
IE手法三﹕防呆法
啟動開關獨立地防止地面易 備碰﹑觸發生工業安全﹐且 人須彎腰按動開關易疲勞
將啟動開關定置在控制面板上 保障安全且人不須彎腰按動開 關動作經濟化
28
IE手法三﹕防呆法
手動固定工件產生品質無 保障﹑精度不准
利用治具定位精度准﹐品質 高﹐效率得到提升
改善案例(八大浪费)PPT课件
過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究. 操作分析—分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
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分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
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库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
工具三者間合理地布局和配合. 動作分析—研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除
多餘動作、減輕疲勞和提高效率.
33
通常情況下的標準時間
標準時間
主要工作時間*
準備時間
輔助時間
淨時間*
輔助時間
淨時間
人手操作時間
機器運作時間
新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間*
因為其他時間都是可以減少的!
34
分類時間定義:
準備時間
操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料
輔助時間
便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間
淨時間
準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作
主要工作時間* 使產品按客戶意愿發生變化的操作時間
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
44
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
動﹔ 6) 改善與學習無止境﹔
6
4.IE的改善意識(2)
7) 兩人的知識大于一人的智慧﹐全員參與才 可以共同進步﹔
8) 改善不應大量投資﹔ 9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的
理由﹔ 10)不要為現狀辯解﹐實事求是﹔
7
二. 现场IE改善<1>何谓标准工时
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速 度进行作业时所需的作业时间”。
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
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7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
企业八大浪费培训ppt课件(精)
企业八大浪费培训ppt 课件
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
汇报人： 2023-12-30
目录
• 浪费现象概述 • 生产过剩浪费 • 库存浪费 • 运输浪费 • 加工浪费 • 动作浪费 • 等待浪费 • 管理浪费
浪费现象概述
01
浪费定义与分类
浪费定义
指任何不增加产品价值却增加成 本的活动或过程。
浪费分类
生产过剩、库存、不合格品、动 作、加工、等待、搬运和运输。
提高设备利用率方法
合理安排设备使用时间
根据生产计划和实际需求，合理安排设 备使用时间，避免设备空闲和过度使用
。
采用先进的生产技术和工艺
引进先进的生产技术和工艺，提高设 备运行速度和加工精度，减少生产过
程中的浪费。
加强设备维护和保养
定期对设备进行维护和保养，确保设 备处于良好状态，提高设备运行效率 。
减少等待时间措施
优化生产计划
合理安排生产计划，避免生 产流程中的瓶颈环节，确保
生产顺畅进行。
1
提高设备可靠性
加强设备维护和保养，减少 设备故障率，提高设备运行
稳定性。
加强物料管理
优化物料采购和库存管理， 确保物料及时供应，减少等 待时间。
提高员工技能
加强员工培训，提高员工操 作技能和生产效率，减少人 为因素造成的等待时间。
过多搬运
生产过程中存在过多的搬 运环节，增加了运输成本 和时间成本。
无效运输
运输过程中存在无效或重 复的运输，如空驶、对流 运输等。
运输不当
运输方式、工具选择不当 ，导致运输效率低下或货 物损坏。
减少运输浪费措施
简化生产流程
通过优化生产布局和工艺流程，减少 不必要的搬运环节。
提高运输效率
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
内部培训八大浪费与改善.pptx
❖
WHEN 何时,在什么时候, ~时间
❖
WHAT 何者,是什么东西/事,~生产对象
❖
WHO 何人,是什么人做/生产主体
❖
WHY 为何,为什么如此
❖1H: HOW 如何,怎么做的
❖5X是五次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚 好只问5次可多亦可少,类似我们的“打破砂锅问到底”之精神.
4、纠正错误（不良）的改善思路:5X5W 1H法：又称5 * 5何 法、质疑创意法，简称五五法。
搬运活性高,因为搬运和作业同时 进行,所以不会发生取放物品的浪 费.
搬运方法
3)定量和定时搬运
定量搬运是后工序到前工序去 取要使用一定量的物品的方式。 是否需要搬运,不是由时间决定, 而是由使用量决定的.
定时搬运是在特定时间搬运物 品.此方法适用于后工程和前工 程距离较远,实施多回搬运有一 定困难的场合.
5M1E分析法:通过对5M1E分析找出造成不良的原因
5M1E ： 人员(Manpower) 机器(Machine) 材料(Material) 方法(Method) 测量(Measurement) 环境(Environment)
5、过度加工的:正确识别顾客需求。
只做顾客真正需要的！
5、过度加工的改善思路:正确识别顾客需求。
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
过度加工的浪费
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的
努力 。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
仓库、系统）
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
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实施措施
01
02
03
04
优化生产流程
通过改进生产流程，降低过量 生产的浪费，提高生产效率。
应用精益生产工具
如5S管理、看板系统、单件 流等精益生产工具，减少等待
时间和运输浪费。
减少库存
通过实施准时制（JIT）采购 和生产，降低库存浪费。
提高员工技能
通过培训和实践，提高员工技 能，减少过程浪费和动作浪费
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
。
持续改进
定期评估
定期评估消除浪费的成 果，总结经验教训，调
整实施措施。
鼓励员工参与
鼓励员工在日常工作中 发现新的浪费并提出改 进意见，促进持续改进
。
引入新技术
关注并引入新的生产技 术和设备，提高生产效
率和降低浪费。
建立奖励机制
设立奖励机制，表彰在 消除浪费工作中表现优
秀的员工和团队。
04
CATALOGUE
劳动法规
劳动法规对企业用工、工资福利等方面做出规定，企业需要合理安排人力资源，避免人力浪费，同时也要关注员 工福利，保障员工权益。
THANKS
感谢观看
善活动中。企业的研发效率和资源利用率得到提高，创新能力得到提升
。
05
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3.标准化原则 4.均衡原则 5.及时原则 6.直线原则
使用标准的包装箱,卡板,货架,减少装码时间,合理利用空间.
• 均衡每位员工的工作量,避免空闲等待; • 对搬运设备也要充分利用,减少停止或搁置. • 定量不定时搬运----以消费量为基准; • 定时不定量搬运----以时间段为准.
搬运距离要尽量缩短,七拐八拐或重复回头的路线只会降低效率.
行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。
效益（利润）最大化:用最短的时间、最低的成
本、最高的效率、最少的浪费实现最大增值。
最
最
短
低
的
的
时
成
间
本
最 高 的 效 率
最 少 浪 费
您的关注点是什么？
识别“价值”。
关注价值
讨论：什么是“浪费”？
请简述生活中你所认为的“浪费”是什么？
精益生产中的“浪 费”
厂长A： 10个人1天生产 100件产品
无效率
假效率与真效率？
厂长B： 10个人1天生产 120件产品
假效率
厂长C： 8个人1天生产 100件产品
1、过量生产的改善思路:识别真假效率
按照需求数量生产-真效率 多做的造成库存-假效率
2、库存的改善思路：减少库存量
加强经销商管理，提高市场预 测准确性
浪费---凡是超出增加产品价值所绝对必须 的最少量的物料、设备、人力、场地和时间 的部分都是浪费。
简单地说，浪费就是指顾客不愿意为你 付钱的那些过程（即不增加价值的行为）。
认识增值与非增值
• 增值:技术工艺图纸中的所有活动 • 非增值?
某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：
制造 过程
增值 (<5%) 必要非增值(约60%)
.工作负荷不平衡 .无计划维护 .较长时间的设置 .质量问题 .生产计划不均衡 .低效布局 . 不一致的工作方法
管理的浪费
定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而
造成的浪费.是竞争力强弱的表现。
现象
根源
.生产力低 .资源利用率低 .资本利润低 .技术能力薄弱 .研发周期长 .交付周期过长 .人员涣散
根源
.以防万一的逻辑 .误用自动化 .换模工序时间长 .生产计划不均衡 .工作负荷不平衡 .部门间缺乏交流 •不合理的奖励制度
库存的浪费
定义:各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量
。任何超过客户按时所要求的必要的产品或服务供应。
现象
根源
•额外仓储及搬运 •在制品包装 •公用设施成本高 •盘点困难 •需求更多的处理资源 （人、设备、货架、
非增值
(约95%)
不必要非增值(约35%)
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等
八大
3、搬
待
浪费
运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
过量生产的浪费
定义:生产了过多过早的，超出客户或下游工序所需要的量
，过多过早的生产出未有订单的产品。
现象：
过量原材料 额外的库存 过度占用空间 物流不平衡 过度浪费搬运与处理 额外的设备占用
仓库、系统）
•产品的复杂性 •为了加大保险库存 •生产计划不均衡 •市场预测/ 管理不力 •工作负荷不平衡 •供应商货运不确定 •换型时间长 •不合理的奖励制度
搬运的浪费
定义:任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。
现象
过度和过长的搬运 过度的搬运设备 大面积储存区 过量配送人员 质量降低 过度能源消耗 损坏或丢失物品
根源
.过程控制薄弱 .作业员控制失误 .材料质量有问题 .缺少防错措施 .设备故障 .产品设计不良 .环境不良
过度加工的浪费
定义:从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的
努力 。
现象
.没完没了的修饰 .外加设备 .频繁的分类，测试，检验 .额外的复印件/过多的信息 .能源过度消耗 .额外的加工工序
根源
.材料放置不当 .生产计划不均衡 .设施布局不当 .工作场地保洁不当 .缺乏对资源的管理 .工序不均衡 .供应链管理混乱
纠正错误（不良品浪费 ）
定义:返工，返修，报废造成的人工、机器、材料的额外付
出。
现象
.返工、返修与报废 .客户退货 .客户失去信心 .错过交货期 .有害废弃物产生 .处理成本高 .公用设施成本高 .忙于救火，而非预防
拉动生产方式 准时化生产 精益布局，缩短周期
2、库存的改善思路：减少库存量
3、搬运的改善思路：分析搬运是否必须
搬运是一种不增值的活动 尽可能使搬运精简 尽可能的避免搬运
搬运的原则
1工作效率,降低劳动强度． 使用电梯，传送带等方式输送，必要时设置联动装置或机械手
根源
.以防万一的逻辑 .缺乏沟通 .过多/重复的批准程序 .未确定用户的需求 .缺乏边界样品或客户规格要求
多余动作浪费
定义:任何对生产/服务不增值的人员/机器的动作。
现象
✓ 较长的步行距离 ✓ 较长的制造周期 ✓ 资源使用不当 ✓ 寻找工具/ 材料 ✓ 过度的伸展/ 弯腰 ✓ 等候期间额外的忙乱动作
八大浪费与改善
1 经营思想概述 2 重新认识“浪费” 3 如何识别现场八大浪费 4 八大浪费改善的思路与方法
❖导论:
独占经营模式
传统的微利模式
市场化的赢利模式
省则赚！
❖核心:
售价 利润
成本
提高售价 X
关键是 降低成 本!!!!!!
企业最终目的:
追求效益 （利润）
最大化
许多企业都知道要达到利润最大化就是要提高效率，却总是以 定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感 到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的，对时间和产出进
根源
✓ 人机工程设计不妥 ✓ 设备/工序设计不精益 ✓ 工作标准不一致 ✓ 工作场地有序安排和保洁不
当 ✓ 等候时不必要移动
等待的浪费
定义: 员工停下来监看自动化机器，或必须停下来等待上一道工
序完工、等待工具、供货、材料等，或因存货用完、机器故障停工
等因素导致员工没有工作可做。
现象
根源
.资源利用率低 .设备闲置 .设备空转 .生产力降低 . 等候仓储空间 .不必要的测试 .不平衡的操作 .计划外停机
.管理能力低：素质；执行力 （速度/准度/精度） .技术层次：认知度不高，把 握度低 .标准化：可行性不高，推广 度不广
.企业整体素质不高
8、管 理
1、过 量生产
2、库 存
7、等 待
八大 浪费
3、搬 运
6、多 余动作
5、过 度加工
4、纠 正错误
1、过量生产的改善思路:识别真假效率
例：市场需求100件/天