塑料件检验知识及标准
塑料件检验标准
塑料件检验标准
塑料件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量的好坏
直接影响着整个产品的质量和性能。
因此，塑料件的检验工作显得
尤为重要。
在进行塑料件检验时，需要遵循一定的标准和方法，以
确保产品质量和安全性。
首先，塑料件的外观检验是非常重要的一部分。
外观检验包括
外观质量、尺寸、表面光洁度等方面。
在外观质量方面，需要检查
产品表面是否有气泡、瘀伤、裂纹、变色等缺陷，尺寸是否符合要求，表面光洁度是否达标。
这些都是直接影响产品外观和质量的因素，因此外观检验必不可少。
其次，塑料件的物理性能也是需要进行检验的重点之一。
物理
性能包括强度、硬度、韧性等方面。
通过拉伸试验、冲击试验、硬
度测试等方法，可以全面地了解塑料件的物理性能表现，以确保其
符合产品设计要求和使用环境。
另外，化学性能也是塑料件检验的重要内容之一。
化学性能主
要包括耐热性、耐腐蚀性、耐老化性等方面。
通过热变形温度测试、溶剂浸泡试验、老化试验等方法，可以全面地了解塑料件的化学性
能表现，以确保其在特定的化学环境下能够正常使用并保持稳定性能。
最后，塑料件的尺寸精度也是需要进行严格检验的一项内容。
尺寸精度直接关系到产品的装配和使用效果，因此在生产过程中需
要进行尺寸测量、尺寸偏差检查等工作，以确保产品尺寸精度符合
要求。
总的来说，塑料件的检验工作需要综合考虑外观质量、物理性能、化学性能和尺寸精度等多个方面，通过严格的检验标准和方法，确保产品质量和安全性。
只有这样，才能生产出符合要求的塑料产品，满足市场和客户的需求。
IQC-塑胶件检验标准
丝印/喷油颜色
a.颜色应符合样板；
b.由重影、套影引起的色差在视距25cm看不明显为可接收；
文字图案：商标不允许有丝印/移印不良存在。（除色差可在限度样偏差范围外）
不良专案
接受标准
色 差
所有图案、字迹色差应在限度板范围内
模糊不清、飞油
正常视距（25cm）不允许有飞油等引起的笔划不清
笔划残缺
3.5水口高度：胶件外表面的水口，残余相对于其周边的凸出高度。
3.6亏料：走料不足，使制件形状不完整。
3.7边沿缺损：指构件的所有可见结构的边沿/棱角被损坏。（含加工损伤）
3.8变形：指由于模具设计不合理、塑料类型不适当、注塑条件设定不适当、包装方式不当等造成制品与所需结构的偏差。
3.9银纹：指胶件表面因受气体溢出干扰而形成的在光照下呈银色的泡点痕迹。
2
不全黑点
≤0.25
2
≤0.15
1
透明罩
有效透明面
黑点
≤0.2
2
≤0.15
1
不全黑点
≤0.2
2
≤0.20
1
表中允许的杂色点限于：
a.杂色点远离商标20mm以上，远离同色字体10 mm以上，若是多个点则彼此间距40 mm以上。
b.载体可见面积大于1cm2。
单个按键：指单个装配，且一台机里同类键只有一个的按键。
4.1.3披锋（溢料、飞边）
注：装配之后非拆卸不能见到的披锋不计外观缺陷，但因功能需要在使用时要打开的部位内部，按“底壳底面”标准接受披锋；目视为锯齿状或手感锋利的披锋不接受。
4.1.4亏料：外表不允许有35cm视距可见的亏料现象。
注：部件在组装后不可见的内部区域亏料，在不影响装配、功能、强度时可接受。
塑料制品的质量标准及检验方法
塑料制品的质量标准及检验方法塑料制品是现代社会生活中不可或缺的一部分，它们广泛应用于各个领域，并且在人们的日常生活中扮演着重要的角色。
为了确保塑料制品的质量和安全性，制定了一系列的质量标准以及相应的检验方法。
首先，塑料制品的质量标准主要包括以下几个方面。
1. 外观质量：塑料制品外观应无明显的污渍、气泡、破损、变形等缺陷。
色彩应均匀、明亮，表面光滑而不粗糙。
2. 尺寸稳定性：塑料制品的尺寸应符合设计要求，不得有明显的尺寸偏差。
3. 力学性能：塑料制品应具有一定的强度和硬度，能够承受一定的外力而不产生破损或变形。
4. 化学稳定性：塑料制品应具有良好的耐候性和耐腐蚀性，不易受化学物质的侵蚀。
5. 使用性能：塑料制品应便于加工和装配，并具有一定的耐热、耐寒、耐磨等性能。
其次，塑料制品的检验方法主要包括以下几个方面。
1. 外观检验：通过目视检查塑料制品的外观是否符合质量标准，包括表面光洁度、颜色均匀性、表面缺陷等。
2. 尺寸测量：使用相应的测量仪器，对塑料制品的尺寸进行测量，以确定其尺寸是否符合质量标准。
3. 力学性能测试：通过将塑料制品置于特定的测试装置中，施加一定的外力，测量其在压力、拉力、弯曲等情况下的变形程度和破坏力，以确定其力学性能是否符合要求。
4. 化学性能测试：可以通过化学试剂进行浸泡、冲击、燃烧等实验，以检验塑料制品的化学稳定性和耐腐蚀性。
5. 环境适应性检验：将塑料制品置于不同的环境条件中，如高温、低温、湿度等，观察其性能变化情况，以确定其耐热、耐寒、耐潮等性能是否符合要求。
综上所述，塑料制品的质量标准及检验方法主要包括外观质量、尺寸稳定性、力学性能、化学稳定性和使用性能等方面。
通过对这些方面的检验，可以确保塑料制品的质量、安全性和可靠性，以满足人们对各种塑料制品的需求。
塑料制品的应用范围非常广泛，涵盖了生活用品、工业制品、医疗器械等多个领域。
然而，随着塑料制品使用量的增加，人们对于塑料制品质量的要求也越来越高。
塑料件检验标准
塑料件检验标准
塑料件检验标准是对塑料件进行质量检验的依据和规范，用于确保塑料件的质量符合相应的要求。
通常包括以下几个方面的标准：
1. 尺寸和外观：这些标准规定了塑料件的尺寸和外观要求，例如长度、宽度、厚度、平整度等。
通过测量和目测等方法来判断塑料件是否符合标准要求。
2. 物理性能：这些标准规定了塑料件的物理性能要求，例如硬度、拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
通过物理试验和测试来判断塑料件是否符合标准要求。
3. 化学性能：这些标准规定了塑料件的化学性能要求，例如耐酸碱性、耐溶剂性、耐候性等。
通过化学试验和测试来判断塑料件是否符合标准要求。
4. 环境要求：这些标准规定了塑料件在特定环境条件下的要求，例如耐热性、耐低温性、耐候性等。
通过环境试验和测试来判断塑料件是否符合标准要求。
5. 印刷和标识：这些标准规定了塑料件上的印刷和标识要求，例如标识内容、位置、清晰度等。
通过目测和测量等方法来判断塑料件的印刷和标识是否符合标准要求。
塑料件检验标准根据不同的塑料材料和使用领域的要求而有所
差异，各个行业通常会制定相应的行业标准或国际标准来指导塑料件的检验工作。
塑料件外观检验标准
塑料件外观检验标准闭合度为0.65即可。
检验标准：1、MIL-STD-105E II表（国家标准GB2828-87一般检查水平II），正常检验、单次抽样计划，AQL订定为CRI=0 、MAJ=0.65 、MIN=1.5。
2、相关抽样标准或判定标准，可视品质状况或客户要求等做修正。
扩展资料：质量要求：一、基本尺寸1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2、通用结构尺寸标准。
a、胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
b、螺柱根部直径：M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
c、叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。
d、按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。
e、司筒柱顶部壁厚：1.2±0.1mm。
f、电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
g、胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。
h、面底壳配合。
3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象；4、包止口配合单边间隙为0.1～0.3 mm,外形复杂取大值。
a、电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3 mm。
b、钮与孔配合。
一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25 mm。
异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4 mm，喷油钮间隙应取大值。
钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
c、插卡位配合。
插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3 mm。
插口与插盒单边间隙为0.5mm。
d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2 mm。
e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。
f、支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2 mm，长度大于150mm 的取大值。
g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。
h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0 mm。
塑料件检验标准
塑料件检验标准塑料件作为现代工业中常见的一种零部件，其质量的稳定性和可靠性对产品的整体质量起着至关重要的作用。
为了保证塑料件的质量，制定了一系列的检验标准，以便对塑料件进行全面的质量检验。
本文将针对塑料件检验标准进行详细介绍。
首先，塑料件的外观质量是其质量的重要指标之一。
外观质量的检验主要包括外观缺陷、表面光洁度、色泽一致性等方面。
外观缺陷主要包括气泡、热缩痕、流痕等，这些缺陷会直接影响产品的美观度和使用性能。
表面光洁度和色泽一致性则是直接影响产品外观质量的重要因素，需要通过目测或使用专业仪器进行检验。
其次，尺寸精度是塑料件质量的另一个重要指标。
尺寸精度的检验包括外观尺寸、壁厚、平行度、圆度等方面。
外观尺寸是指塑料件的外部尺寸大小，需要通过量具进行精确测量。
壁厚是指塑料件壁体的厚度，需要通过超声波测厚仪等专业仪器进行测量。
平行度和圆度则是指塑料件的平面度和圆形度，需要通过投影仪等仪器进行检验。
再次，物理性能是塑料件质量的关键指标之一。
物理性能的检验主要包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等方面。
拉伸强度是指塑料件在拉伸状态下的最大承受力，需要通过拉伸试验机进行检验。
弯曲强度是指塑料件在弯曲状态下的最大承受力，需要通过弯曲试验机进行检验。
冲击强度是指塑料件在受到冲击载荷时的抗冲击能力，需要通过冲击试验机进行检验。
最后，化学性能也是塑料件质量的重要指标之一。
化学性能的检验主要包括耐酸碱性、耐溶剂性、耐热性等方面。
耐酸碱性是指塑料件在酸碱介质中的耐腐蚀能力，需要通过浸泡试验进行检验。
耐溶剂性是指塑料件在有机溶剂中的稳定性，需要通过浸泡试验进行检验。
耐热性是指塑料件在高温环境下的稳定性，需要通过热变形温度试验进行检验。
综上所述，塑料件的质量检验标准涉及外观质量、尺寸精度、物理性能和化学性能等多个方面，需要通过专业的检验设备和标准化的检验方法进行全面检验，以确保塑料件的质量稳定性和可靠性。
只有严格按照标准进行检验，才能有效提高塑料件的质量，满足产品的使用要求，为客户提供优质的产品。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准塑胶件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量的稳定与可靠性直接关系到产品的使用性能和安全性。
因此，建立科学的塑胶件检验标准显得尤为重要。
本文将从材料选择、外观质量、尺寸偏差、力学性能等方面，对塑胶件检验标准进行详细介绍。
首先，材料选择是塑胶件质量的基础。
塑料材料的种类繁多，不同的材料具有不同的特性，因此在使用前需要进行严格的材料检验。
常见的塑料材料有聚丙烯、聚乙烯、聚苯乙烯等，这些材料的密度、硬度、耐热性等指标都需要符合相应的标准要求。
其次，外观质量是塑胶件检验中的重要环节。
外观质量的好坏直接影响产品的美观程度和市场竞争力。
在外观检验中，需要关注产品的表面光洁度、色泽均匀度、无气泡、无瑕疵等方面，以确保产品外观的良好。
再次，尺寸偏差是影响塑胶件质量的重要因素之一。
在生产过程中，尺寸偏差可能会导致产品的装配不良甚至无法使用。
因此，在尺寸检验中，需要严格按照产品图纸要求进行测量，确保产品尺寸的精准度和一致性。
最后，力学性能是塑胶件检验中的关键环节。
不同的塑料材料具有不同的力学性能指标，如抗拉强度、弯曲强度、冲击强度等。
在力学性能检验中，需要通过相应的测试设备对产品进行力学性能测试，以确保产品在使用过程中具有良好的耐久性和安全性。
综上所述，建立科学的塑胶件检验标准对于保障产品质量和用户安全至关重要。
通过严格的材料选择、外观质量、尺寸偏差和力学性能检验，可以有效提高塑胶件的质量稳定性，满足市场需求，实现经济效益和社会效益的双赢局面。
希望本文所述内容能够对塑胶件生产企业和相关人员有所帮助，促进行业的健康发展。
塑料件检验标准
塑料件检验标准塑料件作为现代工业制造中不可或缺的一部分，其质量和安全性直接关系到产品的质量和用户的安全。
因此，建立和执行严格的塑料件检验标准是非常重要的。
本文将介绍塑料件检验标准的相关内容，以便于大家更好地了解和执行。
首先，塑料件的外观检验是非常重要的一环。
外观检验主要包括外观缺陷、色泽和尺寸等方面。
在外观缺陷方面，应检查塑料件表面是否有气泡、瘤、裂纹、磨损、划痕等缺陷，确保外观完整。
色泽方面，应根据产品要求检查颜色是否均匀、与标准色号是否一致。
尺寸方面，应测量塑料件的长度、宽度、厚度等尺寸数据，确保符合设计要求。
其次，塑料件的物理性能检验也是至关重要的。
物理性能检验主要包括拉伸强度、冲击强度、硬度等方面。
拉伸强度是指材料在拉伸过程中抵抗破坏的能力，冲击强度是指材料在受到冲击载荷时抵抗破坏的能力，硬度是指材料抵抗划伤的能力。
这些物理性能的检验可以通过相应的试验设备和标准测试方法进行，确保塑料件具有足够的物理强度和耐久性。
另外，塑料件的化学性能检验也不可忽视。
化学性能检验主要包括耐酸碱性、耐腐蚀性、耐老化性等方面。
在化学性能检验中，应根据产品使用环境和要求，进行相应的化学试验，确保塑料件具有足够的耐化学性能，不会因受到酸碱或腐蚀而导致质量问题。
最后，塑料件的环境适应性检验也是非常重要的一环。
环境适应性检验主要包括耐高温、耐低温、耐紫外线等方面。
在环境适应性检验中，应根据产品使用环境和要求，进行相应的环境试验，确保塑料件在各种环境条件下都能保持良好的性能和外观。
总之，塑料件的检验标准涉及外观、物理性能、化学性能和环境适应性等多个方面，需要全面、严格地执行。
只有通过严格的检验，确保塑料件的质量和安全性，才能更好地满足产品的要求，保障用户的利益。
希望大家能够重视塑料件检验标准，提高对塑料件质量的重视和认识，共同推动塑料件行业的健康发展。
塑料件检验标准
缺料不允许。轻微允许，但不影响组装及性能。
修饰不良不允许。轻微允许。
起疮不允许。
顶白不允许。
异色条纹（黑纹）不允许。允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。
结合线目视距离500mm以内看不到。（或参照样板）目视距离500mቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ以内无裂痕。
5.3.3 塑胶件表面缺点
5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。
5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料（常为机台夹持力不足或模具因素）。
5.3.3.3 缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。
5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。
6.2五金件
6.2.1尺寸
测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。
6.2.2外观
目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。
7检验方法
7.1外观
使用目测法检查被检品的外观。
7.2尺寸
使用卡尺测量被检品的尺寸。
8塑壳表面分类
A面：塑壳壳面；B面：塑壳底面。
异常凹凸痕不允许。目视500mm以内看不到。
毛边修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。修饰均匀。
缩水依限度样板为标准。允许不影响机构功能的轻微缩水。
气泡不允许。组装后不影响外观。（依限度样板为标准）
变形曲率为该部分全长的2/1000。且不影响组装。允许不影响机构及外观（安装后）的变形。
1、性能特点
ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性、一定的耐化学药品性和良好的电气绝缘性。它不透明，一般呈浅象牙色，能通过着色而制成具有高度光泽的其它任何色泽制品，电镀级的外表可进行电镀、真空镀膜等装饰。通用级ABS不透水、燃烧缓慢，燃烧时软化，火焰呈黄色、有黑烟，最后烧焦、有特殊气味，但无熔融滴落，可用注射、挤塑和真空等成型方法进行加工。
塑胶件检验标准
塑胶件检验标准常用(热塑性)塑料主要有以下几种:1.聚乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等2.丙烯睛一丁二烯—乙烯聚合物(ABS)3.聚甲醛(POM)4.聚乙烯(PE)5.聚丙烯(PP)6.聚氯乙烯(PVC)7.聚碳酸酯(PC)8.聚酰胺(PA)9.聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)★各塑胶料的性能及啤塑工艺要求如下:一、聚苯乙烯(PS)及改性聚苯乙烯(HIPS)等※聚苯乙烯(PS或GPPS)即俗称之“硬胶”属非结晶性塑料其主要性质如下:1.透明、良好光泽、容易着色.2.深于有机深剂(丙酯、三氯乙烯等),便于喷油上色.3.成型收缩率小(0.4%左右),尺寸稳定性好.4.质脆不耐冲南,表面易擦花,胶件包装要求高.5.耐酸性差:遇酸、醇、油酯易应力开裂.※改性聚苯乙烯即高搞冲南聚苯乙烯(HIPS)即俗语称之“不碎胶”,其主要性质如下:1.在GPPS中加入适量(5~20%)丁二烯橡胶改性,从而改善了三角胶的抗冲击性能.2.颜色:不透明之乳白或略显黄色.3.HIPS与GPPS根据需要可混合啤塑,GPPS成份越多制品表面亮泽越好,流动性能越好.例如:组份比HIPS:GPPS=7:3或8:2,可保持足够强度及良好表观质量.4.其它主要性质同GPPS.※其它聚苯乙烯性物主要有:1.MBS聚甲基丙烯酸酯—丁二烯—苯乙烯共聚物,即透明ABS;主要性质:透明、韧性好、耐酸碱、流动性好、易于成型及着色,尺寸稳定.2.SBS苯乙烯与丁二烯聚合物即K料(常见有KR01、KR03).3.AS丙烯睛与苯乙烯聚合物即SAN料.主要性质:提高抗冲击力、耐腐蚀性较好、苯乙烯系中流动性最差.与其它同系塑料相容性不好.※聚苯乙烯的成型工艺了解1.GPPS成型温度范围大(成型温度距降解温度较远),加热流动及固化速度快,故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下,料筒温度宜稍低.温度参数:前料筒温度200℃喷嘴后料筒160℃左右.2.GPPS流动性好,成型中不需要很高的啤塑压力(70~130Mpa),压力太高反而使半制件残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.(注:改性聚苯乙烯类的流动性均稍差于GPPS)3.注射速度宜高些,以减弱熔接痕(夹水纹),但因注射速度受注射压力影响大,过高的速度可能会产生飞边(批锋)或出模时碎裂等.4.适当背压:当啤机背压太低,螺杆转动易郑入空气,料筒内料粒密度小,塑化效果不好.5.模温:30℃~50℃.6.聚苯乙烯因吸温性小,一般成型前不需干燥,而改性聚苯乙烯需干燥处理:温度60℃~80℃;干燥时间3HRS.二、聚丙烯睛—丁二烯—苯聚含物(ABS)主要性质如下:1.三种组份的作用丙烯腈(A)——使制品表面较高硬度、提高耐磨性、耐热性.丁二烯(B)——加强柔顺性、保持材料韧性、弹性及耐冲击强度.苯乙烯(S)——保持良好成型性(流动性、着色性)及保持材料刚性.(注:根据组份不同派生出多种规格牌号)2.ABS具有良好的电镀性能,也是所有塑料中电镀性能最好的.3.因组份中丁二烯的作用,ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提高.4.ABS原料浅黄色不透明,制品表面光泽度好.5.ABS收缩率小,尺寸稳定性良好.6.不耐有机溶剂,如溶于酮、酯、醛及氯化烃而形成乳浊液(ABS胶浆).7.材料共混性能:(ABS+PVC)~提高韧性、耐燃性、抗老化能力.(ABS+PC)~提高抗冲击强度、耐热性.※ABS的成型工艺了解1.成型加工之前需充分干燥,使含水率〈0.1%.干燥条件:温度85℃;时间3HRS以上.2.ABS流动性较好,易产生啤塑批锋,注射压力在70~100MPa左右,不可太大.3.料筒温度不宜超地250℃温度参数:前料筒温180~210℃,中料筒温170~190℃,后料筒温160~180℃.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性降低.4.模具温度40~80℃,外观要求较高的制品,模温取较高.5.注射速度取中、低速为主;注射压力根据制件形状、壁厚,胶料品级选取,一般为80~130Mpa.6.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.三、聚甲醛(POM)※聚甲醛俗称“赛钢”,属结晶性塑料,主要性质如下:1.聚甲醛为乳白色塑料有光泽.2.具有良好综合力学性能,硬度、刚性较高,耐冲击性好且具有优良的耐磨性及自滑性.3.耐有机溶剂性能好,性能稳定.4.成型后尺寸比较稳定,受湿度环境影响较小.※聚甲醛的成型工艺了解1.聚甲醛吸湿性小(吸水率〈0.5%〉成型前一般不予干燥或短时干燥.2.成型温度范围窄,热稳定性差250℃以上分解出甲醛单体(熔料颜色变暗)故单凭提高温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑采用较低的料筒温度及较短的滞留时间而提高注射压力能改善熔料的流动性及制品表面质量(熔体流动性对剪切速率较敏感).温度参数:前料筒190~210℃,中料筒180~205℃,后料筒150~175℃.压力参数:注射压力100MPa左右,背压0.5MPa.3.模具温度控制在80~100℃为宜(一般运热油).4.POM冷却收缩率很大(2~2.5%)易出现啤塑“缩水”,故必须用延长保压时间来补缩.四、聚乙烯(PE)※聚乙烯(PE)俗称“花料”属结晶性塑料,其主要性质如下:1.聚乙烯分高密度(HDPE)和低密度(LDPE)两种随密度增高、透明度减弱.2.聚乙烯为半透明粒子,胶件外观呈乳白色.3.聚乙烯其柔软性、抗冲击性,延伸性和耐磨性,低温韧性好.4.常温不溶于任何溶剂,化学性能稳定;另一方面PE难以粘结.5.机械强度不高,热变形温度低,表面易划伤.6.聚乙烯亦常用于吸塑制品.※聚乙烯的成型工艺了解1.流动性好,成型温度范围宽,易于成型.2.注射压力及保压压力不宜太高,避免啤件内残角大的应力而致变形及开裂;注射压力60~70MPa.3.吸水性低,加工前可不必干燥处理.4.提高料筒温度外观质量好,但成型收约定俗成率大(收缩率2.0~2.5%),料筒温度太低制品易变形(用点浇口成形更重,采用多点浇口可改善翘曲).温度参数:前料筒温度200~220℃,中料筒180~190℃,后料温度160~170℃.5.前后模温度应保持一致(模温一般为20~40℃为宜),冷却水通道不宜距型腔表面太近,以免局部温度差太大,使制品残留内应.提高模温,制品光泽好,但成型周期长.降低模温,制品柔软性好,透明度高,冲南强度高.模温太低,急冷引起制品变形或分子定向造成分层.6.因质软,必要时可不用行位(滑块),而采用强行脱模方式.五、聚丙烯(PP)※聚丙烯(PP)俗称“百折胶”,属结晶性塑料,其主要性质如下:1.呈半透明色,质轻(密度0.91)可浮于水中.2.良好流动性及成型性,表面光泽、着色、外伤留痕优于PE.3.高的分子量使得抗拉强度高及屈服强度(耐疲劳度)高.4.化学稳定性高,不溶于有机溶剂,喷油、烫印及粘结困难.5.耐磨性优异以及常温下耐冲击性好.6.成型收缩率大(1.6%),尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.※聚丙烯(PP)的成型工艺了解1.聚丙烯的流动性好,较低的注射压力就能充满型腔,压力太高,易发生飞边,但太低缩水会严重.注射压力一般为80~90MPa,保压压力取注射压力的80%左右,宜取较长保压时间补缩.2.适于快速注射,为改善排气不良,排气槽宜稍深取0.3mm.3.聚丙烯高结晶度,料筒温度较高:料筒温度参数:前料筒200~240℃,中料筒170~220℃,后料筒160~190℃.因其成型温度范围大,易成型实际上为养活批锋及缩水而采用较低温度.4.因材料收缩率大,为准确控制胶件尺寸,应适当延长冷却时间.5.模温宜取低温(20~40℃),模温太高使结晶度大,分子间作用强,制品刚性好,光泽度好,但柔软性、透明性差,缩水也明显.6.背压以0.5PMa为宜,于粉着色工艺应适当提高背压,以提高混炼效果.六、聚氯乙烯(PVC)※聚氯乙烯(PVC)属非结晶性塑料,原料透明.主要性能如下:1.通过添加增塑剂使材料软硬度范围大.2.难燃自熄,热稳定性差.3.PVC溶于环已酯、本氢呋喃、二氯乙烷,喷油用软胶开油水(含环已酯).4.PVC溶胶塑料玩具上主要用于搪胶.※聚氯乙烯的成型工艺了解1.软PVC收缩率较大(1.0~2.5%),PVC极性分子易吸水份,成型前需经干燥,干燥温度:85~95℃,时间2HRS.2.成型时料筒内长多次受热,分解出氯乙烯单体及HCI(即降解)对模腔有腐蚀作用.所以应经常清洗模腔及机头内部死角.另外,模腔表面常镀硬铬或氮化处理以搞腐蚀.3.软PVC中加入ABS,可提高韧性、硬度及机械强度.4.因PVC成型加工温度接近分解温度故应严格控制筒温度,尽可能用偏低的成型温度,同时还应尽可能缩短成型周期,以减少熔料在料筒内的停留时间.5.针对易分解、流动性差,模具流道和浇口尽可能粗、短、厚,以减少压力损失及尽快充满型腔.注射压力90MPa,宜采用高压低温注射,背压0.5~1.5MPa.PVC制品壁厚不宜太薄,应在1.5mm以上,否则料流充腔困难.6.注射速度不宜太快,以免熔料经过浇口时剧烈磨擦使温度上升,容易产生缩水水痕.7.模具温度尽可能低(30~45℃左右)以缩短成型周期及防止胶件出模变形(必要时胶件需经定型模定型).8.为阻止冷料堵塞浇口或流入模腔,应设计较大冷料穴积存冷料.六、聚碳酸酯(PC)※聚碳酸酯(PC)俗称“防弹玻璃胶”属结晶性塑料其主要性质如下:1.外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、离火后慢熄.2.PC料耐冲击性是塑胶料中最好的.3.成型收缩率小(0.5~0.7%)成品精度高,尺寸稳定性高.4.化学稳定性较好,但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.5.耐疲劳强度差,对缺口敏感,耐应力开裂性差.※聚碳酸酯(PC)的成型工艺了解1.PC在高温下即使对微量水份亦很敏感,故成型前应予充分干燥,使含水率降低到0.015~0.02%以下.干燥条件:温度110~120℃,时间8~12HRS.2.流动性差,需用高压注塑,但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.3.PC料粘度对温度很敏感,提高温度时,粘度有明显下降.啤塑温度参数:前料筒240~260℃,中料筒260~280℃,后料筒220~230℃.料筒温度勿超过310℃,PC料成型提高后料温度对塑化有利,而一般塑料加工,料筒温度控制都是前高后低的原则.4.模具设计要求较高:模具的设计尽可能使流道精而短,弯曲部位少;用圆形截面分流道;仔细研磨抛光流道等,总之是减小流动阻力以适合其高粘度塑料的填充.另外,熔料硬易损伤模具,型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.5.注射速度太快,易出现熔体破裂现象,在浇口周围会糊斑,制品表面毛糙等缺陷或因排气不良(困气)而使制品烧焦.6.模温以控制在80~100℃为宜,控制模温目的是减少模温及料温的差异,降低内应力.7.成型后为减小内应力,可采用退火处理,退火温度125~135℃;退火时间2HRS,自然冷却到室温.八、聚酰胺(PA)※聚酰胺俗称“尼龙”(NYLON),属结晶性塑料,有多品种,如尼龙6,尼龙66,尼龙1010等.其主要性质如下:1.尼龙具有优良的韧性、耐磨性、耐疲劳性、自润滑性和自熄性.2.低温性能好,冲击强度高;并且很高抗拉强度、弹性好.3.尼龙吸水性大,吸水后一定程度提高抗冲击强度,但其它强度下降(如,拉伸、刚度).收缩率0.8~1.4%.4.耐弱酸弱碱和一般溶剂,常温下可溶于苯酚(酚可作为粘合剂),亦可溶于浓甲酸及氯化钙的饱和甲醇溶液.※尼龙成型工艺了解1.在注塑前需充分干燥.干燥温度80~90℃;干燥时间24HRS.2.尼龙料粘度低,流动性好,容易出现批锋(飞边),压力不宜过高,一般为60~90MPa.3.随料筒温度变化,收缩率波动大.过高的料温易出现熔料变色、质脆、银丝等;低于熔化温度的尼龙料很硬,会损坏模具和螺杆.料筒温度一般为220~250℃,不宜超过300℃.4.模温控制尼龙是结晶性塑料,制品受模温影响大,故对模温控制要求高.模温高:结晶大,刚性、硬度耐磨性提高,变形小;模温低:柔韧性好,伸长率高,收缩性小.模温控制范围:20~90℃.5.高速注射尼龙料熔点高,即凝固点高(快速定型,生产效率高),为顺利充模(不使熔料降到熔点下凝固).必须采用高速注射,对薄壁制件或长流距长制件尤其如此,而制品壁较厚或发生溢边的情况下用慢速注射.高速充模所致排气问题,应予留意.6.退火处理:经退火可使结晶度增大,刚性提高,不易变形和开裂.退火条件:高于使用温度10~20℃,时间按制件厚度不同,约10~60分钟.调湿处理:保持尺寸稳定,对提高韧性,改善内应力分布有好处.调湿条件:浸沸水或醋酸钾溶液.(醋酸钾:水1.25:100沸点121℃);时间2~16HRS.九、聚甲基丙烯酸酯(PMMA)※聚甲基丙烯酸酯即有机玻璃,俗称“亚加力”(Acrylis)属非结晶性塑料.其主要性质如下:1.透明度高、质轻不易变形、良好导光性.2.PMMA难着火,能缓慢燃烧.3.不耐醇、酮强碱,能溶于芳香烃、氧化烃(三氧乙烷可做粘合剂).4.容易成型、尺寸稳定.5.耐冲击性及表面硬度均稍差,容易擦花,故对包装要求较高.※PMMA成型工艺了解1.亚加力透明度高、啤塑缺陷如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等明显暴露,故成型难度高,制件合格率低.2.原料充分干燥干燥不充分会发生银丝、气泡现象.干燥条件:温度95~100℃,时间6HRS,料层厚不超过30mm,且料斗应持续保温,避免重新吸潮.3.流动性差,宜高压成型,注射压力:80~100Pma,保压压力为注射压力的80%的左右,背压亦不宜太高.防止浇口流道的早期冷却,适当加长注射时间,需用足够压力补缩.4.注射速度注射速度对粘度影响很大,不能太快.注射速度太高会引进塑件气泡、烧焦,透明度差等.注射速度太低会使制品熔合线变粗.5.料温流动性随料筒温度提高而增大,但在能够充满型腔的前提下,温度不宜太高,减小变色、银丝等缺陷.温度参数:前料筒200~230℃中料筒215~235℃,后料筒140~160℃.6.模温高,制品透明度高,并减少熔结不良,尤其可减少制品内应力,且易充满型腔,模温一般70~90℃.7.模具的设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.8.减少内应力热处理温度70~80℃(热风或热水缓冷、处理时间视制品壁厚而定,一般4HRS).9.减少啤塑黑点:①保证原料洁净(环境清洁);②清洁模具(定期);③机台清洁(清洁料简前端、螺杆、喷嘴等).10.模面保持光洁,镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度、颜色,尽少用脱模剂,而宜增大模具出模斜度,方便脱模.。
塑料件外观检验规范和检验标准
16)针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
17)露底: 该喷没喷的部位称露底。
18)虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
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审核日期
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制定日期
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作 业 指 导 书
C面：允许有不明显气丝
D面：不影响正常使用
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
5
白印
A面：不允许有白印；
B、C面允许有不明显的白印
不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
6
熔接缝
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
7
滋边(毛边)
通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。
观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)
3.3.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.
3.4 不合格类别划分:
B类: 单位产品的重要质量特性不符合规定
C类:单位产品的一般质量特性不符合规定
3.5检验项目及标准
3.5.1塑件的检验标准(表1)
3.5.1二次加工(喷涂)的检验项目及标准(表2)
本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
2.参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》
3.内容:
3.1术语：
1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
塑料件检验标准
第一章塑料件检查原则目旳：由于塑料件产品在注塑、喷涂等一系列过程中存在诸多缺陷，为了明确检查原则，衡量产品缺陷限度，同步，为了让多数员工从主线上理解并掌握常见注塑产品旳缺陷名称和成因，特制定本原则。
第一节注塑件常见缺陷定义生产过程中，常见旳产品缺陷如下：1.开裂：塑料件局部受内应力，外部冲击或环境条件等影响而在其表面或内部产生旳裂纹。
2.缩痕：注塑件在模腔冷却凝固时，由于注塑件壁厚不均，凝固快慢不同，在注塑件表面产生旳凹陷。
3.熔接痕：注塑件旳一种线状痕迹，重要是由注塑成型中两股料流相遇时在其界面处未完全熔合而导致旳痕迹。
4.料流痕：由于模具构造、成型工艺以及材料等因素，使得塑料件在模腔内受注塑压力和料流速度旳影响在注塑表面上产生看得见旳料流痕迹，一般采用喷涂解决。
5.银丝：低分子挥发物、水分等气体在注塑件表面形成旳银白色条纹。
6.白印：注塑件局部受外力作用，使材料内部部分分子构造重新排列或断裂，引起注塑件表面发白旳印迹。
（又称顶白）。
7.飞边：在注塑过程中溢入模具合模面以及嵌拼件旳间隙中，冷却后留在注塑件上旳多余物。
8.拉毛：注塑件表面因机械摩擦而产生旳无光泽、无深度感旳痕迹。
9.杂色、斑点：由于材料混入了异物，成型后，在其表面上浮现旳斑点。
10.翘曲：注塑件在注塑成型后，由于内应力作用，使注塑件局部或整体发生旳变形。
11.分层：注塑件发生层间分离旳缺陷。
12.损伤：塑料件表面旳机械划伤、碰伤或擦伤。
轻微可打磨喷涂。
13.剥离：受外界或加工旳影响，油漆表面部分分离底材而导致旳缺陷。
14.附着力：油漆和底材结合旳能力。
（油漆漆膜旳性能）15.针孔：喷涂时，油漆漆膜表面上产生像针尖同样旳小孔。
16.漆点、漆丝：油漆表面因杂质引起旳凹凸点。
17.气泡：塑料件在加工时，由于残留旳空气或其他气体在塑料件内部或表面上形成旳泡状缺陷。
（透明塑料件体现明显）18.皱纹：喷涂后，油漆表面浮现旳不光滑旳棱脊。
19.泛白：由于环境、温度、水蒸气等因素，漆膜上浮现旳白色雾状现象。
塑料件外观检验标准
塑料件外观检验标准塑料件外观检验是指对塑料制品在生产过程中或成品出厂前进行外观质量的检查和评定。
外观检验是保证产品质量的重要环节，也是消费者对产品品质的直观认知。
因此，建立科学、合理的塑料件外观检验标准对于企业提高产品质量、提升市场竞争力具有重要意义。
一、外观检验项目。
1. 表面平整度，检查塑料件表面是否平整，是否有凹凸不平或者明显的划痕。
2. 色泽和色差，检查塑料件的颜色是否均匀，是否存在色差，是否与标准色号相符。
3. 毛刺和气泡，检查塑料件表面是否有毛刺、气泡等缺陷。
4. 表面光泽，检查塑料件表面的光泽度，是否符合要求。
5. 印刷和标识，检查塑料件的印刷和标识是否清晰、准确。
二、检验标准。
1. 表面平整度，按照国家标准GB/T 11942的相关规定进行检验，表面平整度应符合标准规定的要求。
2. 色泽和色差，根据产品的标准色号和色差范围进行检验，色泽和色差应符合产品标准的要求。
3. 毛刺和气泡，毛刺长度不得大于0.5mm，气泡直径不得大于2mm，且数量不得超过每平方厘米2个。
4. 表面光泽，使用光泽度计进行检测，光泽度应符合产品标准的要求。
5. 印刷和标识，印刷和标识应清晰、准确，符合产品标准的要求。
三、检验方法。
1. 目测检查，通过肉眼观察塑料件的外观质量，进行初步的检验。
2. 量具测量，使用相关的量具进行测量，如毛刺测量仪、色差仪等。
3. 光泽度测定，使用光泽度计进行光泽度的测定。
4. 印刷和标识检查，对印刷和标识进行目测检查和量具测量。
四、检验频次。
1. 生产过程中，在塑料件生产过程中，应进行定期的外观检验，以确保产品质量。
2. 成品出厂前，所有成品在出厂前都应进行外观检验，确保产品达到标准要求。
五、检验记录。
1. 外观检验记录应详细、准确地记录下来，包括检验日期、检验人员、检验项目、检验结果等内容。
2. 对于不合格品，应及时进行处理，并做好相关的记录。
六、外观检验的意义。
1. 保证产品质量，外观检验是保证产品质量的重要环节，通过外观检验可以及时发现产品质量问题，确保产品质量稳定。
塑料件来料检验标准
塑料件来料检验标准塑料件来料检验是生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的质量和性能。
为了确保塑料件来料的质量符合要求，我们制定了以下的来料检验标准。
一、外观检验。
1.1 外观质量。
外观应无裂纹、气泡、烧伤、变色、变形等缺陷，应光滑、均匀、无明显的毛刺和划痕。
1.2 尺寸检验。
尺寸应符合设计要求，尺寸偏差应在允许范围内。
二、物理性能检验。
2.1 强度检验。
应进行拉伸、弯曲等强度测试，确保其强度符合要求。
2.2 硬度检验。
硬度应符合设计要求，表面不得有明显的软化和变形。
三、化学性能检验。
3.1 耐腐蚀性检验。
应进行酸碱腐蚀试验，确保塑料件具有良好的耐腐蚀性。
3.2 耐热性检验。
应进行高温试验，确保塑料件在一定温度范围内不发生软化和变形。
四、其他检验。
4.1 包装检验。
包装应完整、无损坏，符合运输要求。
4.2 标识检验。
应检查标识是否齐全、清晰、准确。
通过以上的来料检验标准，我们可以有效地确保塑料件来料的质量，从而保证产品的质量和性能。
同时，我们也要求供应商严格按照这些标准进行生产和检验，确保供货的塑料件符合我们的要求。
在实际操作中，我们还要不断总结经验，不断完善来料检验标准，以适应市场和产品的需求变化。
只有不断提高来料检验的标准和质量，才能更好地保证产品质量，提高客户满意度，从而赢得市场竞争优势。
在制定和执行来料检验标准的过程中，我们还要注重与供应商的沟通和合作，建立良好的合作关系，共同推动来料质量的提升。
同时，我们也要加强内部培训，提高员工的质量意识和技术水平，确保来料检验工作的顺利进行。
总之，塑料件来料检验是非常重要的环节，我们要严格执行标准，不断完善和提高来料检验的质量，从而为产品质量和客户满意度提供有力保障。
希望全公司员工都能认真执行来料检验标准，共同努力，为公司的发展贡献力量。
塑料件检验标准
塑料件检验标准引言塑料件广泛应用于各个行业，对其质量的检验十分重要。
本文档旨在建立一套塑料件检验标准，以确保塑料件的质量符合规定要求，提供给相关从业人员参考。
检验项目本标准包括以下几个方面的检验项目：1. 外观检验：对塑料件的外观进行检查，包括表面光洁度、色泽均匀性、无气泡、无杂质等。
2. 尺寸检验：对塑料件的尺寸进行测量，并与规定的尺寸进行比对，确保尺寸符合要求，包括长度、宽度、高度等。
3. 功能性测试：对塑料件的特定功能进行测试，确保其正常工作，包括承重能力、耐磨性、抗压性等。
4. 物理性能测试：对塑料件的物理性能进行测试，包括强度、韧性、耐温性等。
5. 环境适应性测试：对塑料件在不同环境条件下的适应性进行测试，确保其在各种工作环境下均能正常使用，包括耐酸碱性、耐高温、耐低温等。
检验方法为了确保检验结果的准确性和可靠性，应采用以下方法进行塑料件的检验：1. 外观检验：通过目视检查的方式，对塑料件的外观进行观察和判断，记录检查结果。
2. 尺寸检验：使用专用的测量工具（如卡尺、游标卡尺等），对塑料件的尺寸进行测量，与规定的尺寸进行比对，记录测量结果。
3. 功能性测试：根据塑料件的使用要求和功能设定，进行相应测试，如加载测试、摩擦测试等，记录测试结果。
4. 物理性能测试：使用相应的测试设备，对塑料件的物理性能进行测试，如拉伸试验、冲击试验等，记录测试结果。
5. 环境适应性测试：将塑料件置于不同环境条件下，并进行相应的测试，如浸泡在酸碱溶液中、暴露在高温环境中等，记录测试结果。
检验报告针对每个检验项目，应生成相应的检验报告，包括检验结果、测试数据、测试日期等信息，并加以归档保存。
检验报告应具备清晰、简洁、准确的特点，以方便参考和查阅。
结论本文档建立了一套塑料件检验标准，明确了塑料件的检验项目、检验方法和检验报告的要求。
通过按照这套标准进行检验，可以确保塑料件的质量符合规定要求，提高产品质量，满足客户需求。
塑料件检验标准
塑料件检验标准塑料件作为现代工业中不可或缺的一部分，在各行各业中都有着广泛的应用。
而塑料件的质量直接关系到产品的使用寿命和安全性，因此对塑料件的检验标准显得尤为重要。
本文将就塑料件检验标准进行探讨，以期为相关行业提供参考和指导。
首先，塑料件的外观质量是其检验的重要内容之一。
外观质量包括塑料件的尺寸、表面光洁度、色泽等方面。
在检验尺寸时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具进行测量，并对测量结果进行记录和对比。
对于表面光洁度和色泽的检验，则需要依据相关标准进行目测或使用专业仪器进行检测。
其次，在塑料件的力学性能方面，也是需要进行严格的检验的。
力学性能包括拉伸强度、弯曲强度、冲击强度等。
这些性能的检验需要依据相关标准进行，使用专业设备进行测试，并对测试结果进行记录和分析。
通过力学性能的检验，可以有效评估塑料件的使用寿命和承载能力。
此外，塑料件的化学性能也是需要进行检验的重要内容之一。
化学性能包括塑料件的成分、耐腐蚀性、耐热性等。
在进行化学性能的检验时，需要使用化学分析方法对塑料件的成分进行分析，同时也需要对其耐腐蚀性和耐热性进行测试，以确保塑料件在特定环境下的稳定性和耐用性。
最后，在塑料件的加工工艺方面，也需要进行相应的检验。
加工工艺包括注塑工艺、挤出工艺、吹塑工艺等。
在进行加工工艺的检验时，需要对塑料件的成型工艺进行评估，包括成型温度、压力、速度等参数的检验，以确保塑料件的成型质量和稳定性。
总之，塑料件的检验标准涉及到外观质量、力学性能、化学性能和加工工艺等多个方面，需要依据相关标准和规定进行严格的检验和评定。
只有通过严格的检验，才能保证塑料件的质量符合要求，从而确保产品的质量和安全性。
希望本文所述内容能够为相关行业提供一定的参考和指导，促进塑料件质量的提升和行业的健康发展。
塑料包装制品的质量标准及检验方法
塑料包装制品的质量标准及检验方法塑料包装制品的质量标准及检验方法塑料包装制品在现代社会中广泛应用于各个领域，如食品包装、医药包装、家居用品等。
确保塑料包装制品的质量对于保护产品的安全和保鲜具有重要意义。
本文将介绍塑料包装制品的质量标准以及常用的检验方法。
一、质量标准1. 外观质量标准：塑料包装制品在外观方面应具有良好的整洁、光滑、无明显的缺陷、刮擦、气泡、异物等。
2. 尺寸质量标准：根据塑料包装制品的不同类型和用途，确定相应的尺寸标准，确保塑料包装制品的尺寸准确、符合要求。
3. 物理性能质量标准：塑料包装制品的物理性能包括强度、硬度、透明度、拉伸、撕裂强度等方面。
具体的标准应根据不同产品和应用领域进行制定。
4. 化学性能质量标准：化学性能是塑料包装制品的重要指标之一，主要包括耐腐蚀性、耐温性、耐候性等。
根据具体用途，确定相应的化学性能标准。
二、检验方法1. 外观检验：外观检验主要通过目视检查来评估塑料包装制品的外观质量。
检查包括包装制品的颜色、光滑度、有无裂纹、凹陷等。
检测人员应具备一定的经验，能够根据不同产品的要求进行判断。
2. 尺寸检验：尺寸检验需要使用相应的测量工具，如卡尺、量规等，测量塑料包装制品的长度、宽度、高度等尺寸参数。
检验人员应严格按照标准进行测量，确保尺寸准确。
3. 物理性能检验：物理性能检验主要包括强度、硬度、透明度等指标的测定。
强度可以通过拉伸试验机进行测量，硬度可以使用硬度计进行测量，透明度可以使用光度计进行测量。
这些检测设备通常由专业实验室或第三方检测机构提供。
4. 化学性能检验：化学性能检验主要包括耐腐蚀性、耐温性、耐候性等指标的测定。
耐腐蚀性可以通过将塑料包装制品接触不同腐蚀试剂进行观察和评估，耐温性可以通过将塑料包装制品暴露在高温环境下观察其性能变化，耐候性可以通过将塑料包装制品暴露在紫外线下进行观察和评估。
总结：塑料包装制品的质量标准是确保产品安全和质量的重要依据。
塑料制品质量检验方法及标准
塑料制品质量检验方法及标准简介本文档旨在介绍塑料制品质量检验的方法与标准，以帮助相关行业提升产品质量、降低不合格产品风险。
检验方法1. 外观检验：对塑料制品外观进行检查，包括观察表面平整度、色泽是否一致、是否有明显瑕疵等。
2. 尺寸检验：测量塑料制品的尺寸，如长度、宽度、厚度等。
3. 力学性能检验：测试塑料制品的力学性能，包括强度、韧性、硬度等。
4. 密度检验：测量塑料制品的密度，判断其质量是否符合标准。
5. 熔融指数检验：通过测量塑料熔融指数，评估其流动性和加工性能。
6. 热稳定性检验：测试塑料制品在高温环境下的稳定性，以判断其耐热性能。
7. 环境适应性检验：将塑料制品暴露在不同环境条件下，观察其是否发生变化或损坏。
8. 耐候性检验：测试塑料制品在不同气候条件下的耐久性和抗老化能力。
质量标准根据不同的塑料制品类型和用途，可参考以下标准进行质量评定：1. GB/T 1040-2006：塑料材料拉伸性能试验方法。
2. GB/T 9646-2008：塑料材料冲击韧性试验方法。
3. GB/T 1033-2008：塑料材料密度试验方法。
4. GB/T 3682-2000：塑料材料熔融指数试验方法。
5. GB/T 8802-2013：塑料材料热稳定性试验方法。
6. GB/T 9341-2008：塑料材料老化试验方法。
7. QB/T 2918-2007：塑料地板产品检验标准。
8. QB/T 2919-2007：塑料家具产品检验标准。
以上标准仅作为参考，具体的质量标准应根据产品的实际需求和行业要求而定。
总结塑料制品质量检验方法的选择与具体产品的特性和用途紧密相关。
合理选取检验方法，并按照相关标准进行评估，可以保证塑料制品的质量可靠性。
希望本文所介绍的内容能够为相关行业提供一些参考和指导。
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塑料件检验知识及标准一。
六大常见塑料的基本知识1.PE是聚乙烯塑料，化学性能稳定，通常制作食品袋及各种容器，耐酸、耐碱及盐类水溶液的侵蚀，但不宜用强碱性洗涤剂擦拭或浸泡。
2.PP（硬质）是聚丙烯塑料，无毒、无味，可在IO（TC的沸水中浸泡不变形、不损伤，常见的酸、碱有机溶剂对它几乎不起作用。
多用于食具。
3.PS是聚苯乙烯塑料，容易着色、透明性好，多用于制作灯罩、牙刷柄、玩具、电器零部件C它耐酸碱腐蚀，但易溶于氯仿、二氯乙烯、香蕉水等有机溶剂。
4.PVC是聚氯乙烯塑料，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用，由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料，故其产品一般不存放食品和药品。
5.ABS（硬质）是由丙烯月青、丁二烯、苯乙烯聚合的塑料，它色彩醒目，耐热、坚固、外表面可镀铭、银等金属薄膜，可制作琴键、按钮、刀架、电视机外壳、伞柄等。
6.PA是尼龙塑料，它的特性坚韧、牢固、耐磨，常用于制作梳子、牙刷、衣钩、扇骨、网袋绳、水果外包装袋等。
无毒性，但不可长期与酸碱接触。
二。
透明塑胶产品,都可用那几种塑胶?？ABS塑料（硬质）：化学名称：丙烯懵-丁二烯-苯乙烯共聚物英文名称：ACryIonitriIeButadieneStyrene比重:1.05克/立方厘米成型收缩率:0.4-0.7%成型温度：200-24OC干燥条件：80-90βC2小时特点：1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好.2、与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铭,喷漆处理.3、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别。
4、流动性比H1.PS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好。
用途：适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件.成型特性：1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时.2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为＞270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度.3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。
4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS,SAN,BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。
ABS是丙烯聘、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯晴，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。
ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。
ABS工程塑料具有优良的综合性能，有极好的冲击强度、尺寸稳定性好、电性能、耐磨性、抗化学药品性、染色性，成型加工和机械加工较好。
ABS树脂耐水、无机盐、碱和酸类，不溶于大部分醇类和烧类溶剂，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代燃中。
ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差.丙烯懵-丁二烯-苯乙烯聚合物ABS部分牌号介绍品名型号产地熔指g∕10min特性及用途9715A吉化16用于汽车,家电，电子产品外壳配件,玩具，日用品等行业及产品.0215A吉化20用于汽车,家电，电子产品外壳配件,玩具，日用品等行业及产品.750大庆石化4.5具有易流动性,OA设备,杂货等.301兰化1.3-2.3适合于普通的各种机壳部件,家用电器,灯具,杂品.510辽宁华锦2.5用于汽车,家电，电子产品外壳配件,玩具，日用品等行业及产品. 757K镇江奇美4.2电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒707K镇江奇美1.9电话机外壳，灯座，玩具，办公室用品，家电按钮。
757台湾奇美1.8电视机前壳，复印机外壳，电话机机壳，化妆品盒747原白台湾奇美0.8安全帽，摩托车档板，鞋后跟，雪地运动用品等747磁白台湾奇美1.2超高强度,射出成型用.777D台湾奇美6超耐热性.777B台湾奇美6.5耐热性.758台湾奇美透明性好765B台湾奇美4.2难燃性，耐光性，耐热性。
750南韩锦湖4.5家电制品、汽车零件。
GP-22巴斯夫13-23家电制品、汽车零件。
121H韩国1.G20真空吸尘器，搅拌机PET塑料开放分类：工业塑料聚对苯二甲酸类塑料，主要包括聚对苯二甲酸乙二酯(PET)和聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)OPET,分子结构高度对称，具有一定的结晶取向能力，故而具有较高的成膜性和成性。
PET 具有很好的光学性能和耐候性，非晶态的PET具有良好的光学透明性。
另外PET具有优良的耐磨耗摩擦性和尺寸稳定性及电绝缘性。
PET做成的瓶具有强度大、透明性好、无毒、防渗透、质量轻、生产效率高等因而受到了广泛的应用。
PBT与PET分子链结构相似，大部分性质也是一样的，只是分子主链由两个亚甲基变成了四个，所以分子更加柔顺，加工性能更加优良。
聚对苯二甲酸类塑料的主要用途有：薄膜片材方面：各类食品、药品、无毒无菌的包装材料；纺织品、精密仪器、电器元件的高档包装材料；录音带、录象带、电影胶片、计算机软盘、金属镀膜及感光胶片等的基材；电气绝缘材料、电容器膜、柔性印刷电路板及薄膜开关等电子领域和机械领域。
包装瓶的应用：其应用已由最初的碳酸气饮料发展到现在的啤酒瓶、食用油瓶、调味品瓶、药品瓶、化妆品瓶等。
电子电器：制造连接器、线圈绕线管、集成电路外壳、电容器外壳、变压器外壳、电视机配件、调谐器、开关、计时器外壳、自动熔断器、电动机托架和继电器等。
汽车配件：如配电盘罩、发火线圈、各种阀门、排气零件、分电器盖、计量仪器罩壳、小型电动机罩壳等，也可利用PET优良的涂装性、表面光泽及刚性，制造汽车的外装零件。
机械设备：制造齿轮、凸轮、泵壳体、皮带轮、电动机框架和钟表零件，也可用作微波烘箱烤盘、各种顶棚、户外广告牌和模型等。
生产工艺PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。
1、塑料的处理由于PET大分子中含有脂基，具有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。
困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150℃,4小时以上，一般为170C,3-4小时。
可用空射法检验材料是否完全干燥。
回收料比例一般不要超过25%,且要把回收料彻底干燥。
2、注塑机选用PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品（含水口料）实际重量不能小于机器注射量的2/3。
基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。
锁模力按大于6300t∕m2选用。
3、模具及浇口设计PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。
排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm,否则容易产生飞边。
4、熔胶温度可用空射法量度。
270-295℃不等，增强级GF-PET可设为290-315℃等。
5、注射速度一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。
但过快，剪切率高使物料易碎。
射料通常在4秒内完成。
6、背压越低越好，以免磨损。
一般不超过IOoba八通常无须使用。
7、滞留时间切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。
尽量避免300C以上的温度。
若停机少于15分钟。
只须作空射处理；若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至PE温度，直至再开机为止。
8、注意事项⑴回收料不能太大，否则易产生在下料处〃架桥〃而影响塑化。
⑵如果模温控制不好或料温控制不当，易产生〃白雾〃而不透明。
模温低且均匀，冷却速度快，结晶少则制品透明。
PS塑料开放分类：塑料PS塑料（聚苯乙烯）英文名称:Po1.ystyrene比重：1.05克/立方厘米成型收缩率:0.6-0.8%成型温度：170-250℃干燥条件：—物料性能电绝缘性（尤其高频绝缘性）优良,无色透明,透光率仅次于有机玻璃，着色性耐水性,化学稳定性良好,.强度一般,但质脆,易产生应力脆裂,不耐苯.汽油等有机溶剂.适于制作绝缘透明件.装饰件及化学仪器.光学仪器等零件.成型性能1.无定形料,吸湿小,不须充分干燥,不易分解,但热膨胀系数大，易产生内应力.流动性较好,可用螺杆或柱塞式注射机成型.2.宜用高料温,高模温,低注射压力,延长注射时间有利于降低内应力，防止缩孔.变形.3.可用各种形式浇口，浇口与塑件圆弧连接，以免去处浇口时损坏塑件.脱模斜度大,顶出均匀.塑件壁厚均匀,最好不带镶件,如有镶件应预热.Ho塑胶产品是由什么原料构成的塑料是一种由合成树脂及填料、增塑剂、稳定剂、润滑剂、色料等添加剂组成的高分子材料，它的主要成分是合成树脂。
树脂这一名词最初是由动植物分泌出的脂质而得名，如松香、虫胶等，目前树脂是指尚未和各种添加剂混合的高聚物原料。
树脂约占塑料总重量的40%〜100机塑料的基本性能主要决定于树脂的本性，但添加剂也起着重要作用。
有些塑料基本上是由合成树脂所组成，不含或少含添加剂，如有机玻璃、聚苯乙烯、PC等。
因此，塑料和树脂这两个名词有时也被混用，但一般是有区别的。
塑料的分类按受热后树脂结构与形态的变化，可以分为：（1）热固性塑料（树脂）：指在加热、加压下或在固化剂、紫外光作用下，进行化学反应，交联固化成为不溶不熔物质的一大类合成树脂。
（2）热塑性塑料（树脂）：由线型结构（包括支链结构）高聚物组成，由于有独立的分子存在，故有弹性、可塑性，在溶剂中能溶解，加热能熔融，硬度和脆性较小的特点。
热固性塑料的特性在塑料工业发展初期，热固性树脂所占比例很大，一般在50%以上。
随着石油化工的发展，热塑性树脂产量剧增，到80年代，热固性树脂在世界合成树脂总产量中仅占10%~20%.在固化前一般为分子量不高的固体或粘稠液体；成型过程中能软化或流动，具有可塑性，可制成一定形状，同时又发生化学反应而交联固化；有时放出一些副产物，如水等。
此反应是不可逆的，一经固化，再加压加热也不可能再度软化或流动；温度过高,则分解或碳化。
这也就是与热塑性树脂的基本区别。
热固性树脂在固化后，由于分子间交联，形成网状结构，因此刚性大、硬度高、耐温高、不易燃、制品尺寸稳定性好，但性脆。
因而绝大多数热固性树脂在成型为制品前，都加入各种增强材料，如木粉、矿物粉、纤维或纺织品等使其增强，制成增强塑料一一电木。
在热固性树脂中，加入增强材料和其他添加剂，如固化剂、着色剂、润滑剂等，即能制成热固性塑料，有的呈粉状、粒状，有的作成团状、片状，统称模塑料。