机械制造基础切削加工.ppt
机械制造基础-金属切削加工(本)
车刀结构
（1）焊接式车刀 （2）机夹重磨式车刀 （3）机夹可转位车刀
Page 41
车刀结构
可转位车刀特点： 避免焊接缺陷 减少调刀时间 刀具材料性能好 标准化程度高
Page 42
2.车刀切削部分的主要角度
(1).坐标平面参考系 ① 基面pr：通过主切削刃选 定点，与该点切削速度垂直 的平面 ②主切削平面ps：通过主切 削刃选定点，与主切削刃相 切并垂直于基面 ③正交平面po ：通过主切削 刃选定点，同时垂直于基面 和主切削平面 ④假定工作平面pf ：通过主 切削刃选定点，垂直于基面 并平行于假定进 给运动方向
• 目前还没有一种刀具材料能够全部满足上述要求。
Page 27
一、
• • • •
常用刀具材料及其选择
碳素工具钢 合金工具钢 高速钢 硬质合金
常 用 新 型 材 料
Page 28
• 陶瓷刀具 • 金刚石刀具 • 立方氮化硼
碳素工具钢
• 碳素工具钢（T10、T12等）——含碳量较高（0.71.3）的优质钢，杂质少（S、P），淬火后较硬
Page 36
立方氮化硼
• 立方氮化硼刀具的硬度、耐磨性、热稳定 性、化学稳定性、导热性都比较高； • 主要的两大类氮化硼刀具是： • 整体聚晶立方氮化硼 • 立方氮化硼复合片
Page 37
刀具构造
二、刀具的组成
n
夹持部分 切削部分
f
刀具的组成：
切削部分 夹持部分
Page 38
三、刀具的几何形状
• 直线度 • 平面度 • 圆度
圆柱度 线轮廓度 面轮廓度
形状公差的标注
在图纸上用两个框格标注，前一框格标注形 状公差符号，后一框格填写形状公差值
机械制造基础
1、切削运动与切削要素切削加工是刀具和工件间为了完成零件的加工而产生的一定的相对运动。
切削运动形式:旋转运动、直线运动连续运动、间歇运动。
切削运动的分解：主运动、进给运动（1）主运动主运动是切削运动中速度最高, 消耗功率最大的运动形式。
注1：主运动可为旋转运动或往复运动(由工件或刀具进行)。
注2：主运动只有一个。
（2）进给运动进给运动是由机床或人力提供的保证切削连续进行的刀具与工件之间的运动。
进给运动有连续和断续两种类型。
当主运动为旋转运动时，进给运动是连续的。
如车削、钻削;当主运动为直线运动时，进给运动是断续的。
如刨削、插削等。
进给运动可能是1 个或多个（3）加工表面在机械加工中, 工件上同时形成三个表面,即待加工表面、过渡表面(加工表面)和已加工表面, 如图1-2所示。
（4）切削用量切削用量包括切削速度v c、进给量f(或进给速度v f)和背吃刀量a p三要素切削速度v切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度，称为切削速度。
（1）主运动为旋转运动时的切削速度v：切削速度一般为其最大线速度。
m/s式中: dw 为工件(或刀具)的最大直径, 单位为mm; n为工件(或刀具)的转速, 单位为r/s或r/min。
以其平均速度作为切削速度, 即m/s或m/min式中: L为往复行程长度, 单位为mm; n r为主运动每秒或每分钟的往复次数, 单位为次/s或次/min。
进给量定义：刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量称为进给量（a）当主运动是回转运动时：进给量指工件或刀具每回转一周, 两者沿进给方向的相对位移量;（b）当主运动是直线运动时：进给量指刀具或工件每往复直线运动一次, 两者沿进给方向的相对位移量。
（a）用单齿刀具(如车刀、刨刀等)加工时：当主运动是回转运动时, 进给量指每转进给量f, 即工件或刀具每回转一周两者沿进给方向的相对位移量;当主运动是直线运动时, 进给量指每行程进给量, 即刀具或工件每往复直线运动一次两者沿进给方向的相对位移量。
机械制造基础第三版电子课件模块八金属切削加工的基础知识
2．进给速度vf 进给速度是指在单位时间内，刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量。
3．背吃刀量ap 背吃刀量一般指工件上待加工表面和已加工表面间的垂直距离。
二、知识链接 （一）金属切削加工 金属切削加工就是利用金属切削机床，使用金属切削刀具对金属材料进行切削
加工，切除工件上的多余金属，使之成为具有一定几何形状、尺寸精度、几何精 度和表面质量的工件。
一、任务实施 （一）任务引入
已知工件材料为调质45 钢，Rm=0.735 GPa，如图8-19
所示为工件加工尺寸（其中Δ、y 分别为入切、超切长度）。
要求加工后达到h11 级精度，表面粗糙度Ra 值为3.2 μm。
半精车直径余量为1.5 mm，使用CA6140 型普通车床，请 选择粗车与半精车的刀具几何参数。
尺寸，也称切削宽度，单位为mm。
（4）切削层公称横截面积AD：简称切削面积，其单位为mm2。
课题二 刀具切削部分的几何参数 任务 标注刀具切削部分的几何角度
任务说明 ◎ 通过学习，能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 技能点 ◎ 能够正确标注正交平面参考系中刀具的角度。 知识点 ◎ 刀具切削部分的组成。 ◎ 刀具的标注角度。 ◎ 刀具参考坐标系。
刀尖角εr ——主切削刃与副切削刃在基面上的投影间的夹角。 楔角βo ——在正交平面中测量的前面与后面的夹角。
（四）刀具的工作角度
如图8-11 所示为刀具工作参考系与基准平面， 工作参考系为在考虑进给运动所生成的合成运动速
度方向情况下的参考系。其中vc 为主切削速度，ve 为合成切削速度，pre 为工作参考系基面，poe 为工 作参考系正交平面，pse 为工作参考系切削平面。
（二）分析及解决问题 1．确定刀具类型与材料 粗车、半精车车刀材料选用YT15。刀具寿命为T=60 min。选择刀杆材料为 45 钢，刀杆尺寸为16 mm×25 mm（按机床中心高选取），刀片厚度为6 mm。
第一章切削加工基础知识
第⼀章切削加⼯基础知识第⼀章切削加⼯基础知识⼀、本章的教学⽬的与要求本章主要介绍了机械加⼯基础知识。
重点应掌握切削运动及切削⽤量概念；切削⼑具及其材料基本知识；切削过程的物理现象及控制；砂轮及磨削过程基本知识；材料切削加⼯性概念；机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量的概念等。
掌握本章内容为后续内容的学习打基础，为初步具备分析、解决⼯艺问题的能⼒打基础，为学⽣了解现代机械制造技术和模式及其发展打基础。
学⽣学习本章要注意理论联系⽣产实践，才能更好体会，加深理解。
可通过课堂讨论、作业练习、实验、校内外参观等及采⽤多媒体、⽹络等现代教学⼿段学习，以取得良好的教学效果。
为学好本章内容，可参阅邓⽂英主编《⾦属⼯艺学》第4版、傅⽔根主编《机械制造⼯艺基础》(⾦属⼯艺学冷加⼯部分)、李爱菊等主编《现代⼯程材料成形与制造⼯艺基础》下册及相关机械制造⽅⾯的教材和期刊。
⼆、授课主要内容1切削运动和切削要素主要学习零件表⾯的形成、切削运动、切削⽤量、切削层参数2切削⼑具和切削过程主要学习切削⼑具材料、车⼑、刨⼑、镗⼑、⿇花钻、铣⼑的结构及⼑具⼏何⾓度，切削的形成及形态、积屑瘤、切削⼒、切削热和切削温度、⼑具磨损和⼑具耐⽤度3磨具和磨料切削主要学习磨具和磨削原理4材料的切削加⼯性主要学习衡量材料切削加⼯性能的指标、常⽤材料的切削加⼯性、改善材料切削加⼯性的⽅法5机械加⼯⼯艺过程基本概念主要学习⼯艺过程的基本概念、⼯件的安装和夹具、基准及其选择原则、⼯件在夹具中的定位6机械加⼯质量的概念主要学习机械加⼯精度、机械加⼯表⾯质量三、重点、难点及对学⽣的要求（掌握、熟悉、了解、⾃学）让学⽣重点掌握切削运动及切削⽤量概念、切削⼑具及其材料基本知识、切削过程、砂轮及磨削过程、材料切削加⼯性、机械加⼯⼯艺过程基本概念；机械加⼯质量等概念。
四、要外语词汇主运动：primary motion进给运动：feed movement车⼑：turning tools⼑具材料：cutting tools materials切削过程：cutting process磨具：abrasive grinding tools表⾯质量：machining quality of machined surfaces五、辅助教学情况（多媒体课件、板书、绘图、标本、⽰数等）主讲（板书）+课堂讨论+作题练习+实验+多媒体课件+实物六、复习思考题1.试说明下列加⼯⽅法的主运动和进给运动：a.车端⾯；b.在钻床上钻孔；c.在铣床上铣平⾯；d.在⽜头刨床上刨平⾯；e.在平⾯磨床上磨平⾯。
机械制造技术ppt课件完整版
•机械制造技术概述•机械制造工艺基础•先进制造技术目录•自动化制造系统•现代生产管理方法•绿色制造与可持续发展•未来展望与挑战01机械制造技术概述定义与发展历程定义机械制造技术是指通过加工、装配、调试等手段，将原材料或零部件转化为具有特定功能和使用价值的机械产品的过程。
发展历程机械制造技术经历了手工制造、机械化制造、自动化制造和智能制造等阶段，不断向着高效、高精度、高质量的方向发展。
1 2 3机械制造技术是工业发展的基础，为国民经济各部门提供装备和技术支持，推动工业化和现代化进程。
促进工业发展机械制造技术通过优化生产流程、提高加工精度和效率，降低生产成本，提高企业的竞争力和经济效益。
提高生产效率机械制造技术的不断创新和发展，为制造业提供了更多的可能性，推动了新技术、新工艺和新产品的不断涌现。
推动技术创新机械制造技术的重要性机械制造技术的分类及应用领域分类机械制造技术可分为金属切削加工技术、特种加工技术、装配与调试技术等。
应用领域机械制造技术广泛应用于汽车、航空航天、能源、轨道交通、模具等领域，为这些领域的发展提供了重要的技术支持。
02机械制造工艺基础切削运动、切削力、切削热等切削加工的基本概念车刀、铣刀、钻头等刀具的种类与结构车床、铣床、钻床等切削机床的组成与分类车削、铣削、钻削等切削加工的应用实例切削加工原理及设备铸造方法、铸造合金、铸造缺陷与防止铸造工艺锻造方法、锻造设备、锻造缺陷与防止锻造工艺焊接方法、焊接材料、焊接接头设计与工艺焊接工艺砂型铸造、自由锻、电弧焊等铸造、锻造与焊接的应用实例铸造、锻造与焊接工艺A BC D热处理与表面处理技术热处理工艺退火、正火、淬火、回火等热处理与表面处理的原理及设备加热炉、淬火槽、电镀设备等表面处理技术电镀、喷涂、化学转化膜等热处理与表面处理的应用实例调质处理、渗碳淬火、镀锌等03先进制造技术数控加工技术概述数控加工设备数控编程技术数控加工工艺数控加工技术01020304定义、发展历程、应用领域等。
【机械制造基础课件】2.1切削过程中的变形--切削过程规律
有时也呈纤维化，其方向平行已加工表面，也产生加工硬化 和回弹现象。
三个变形区汇集在切削刃附近，应力集中而又复杂。三个变 形区内的变形又相互影响。
2. 第一变形区内金属的剪切变形
金属在第一变形 区滑移过程
设切削层中某点P 向切削刃逼近， 到1点时切应力 达到材料
剪切屈服强度s（ = s），1点向前 移动的同时，也 沿剪切方向滑移， 其合成运动轨迹 从1点运动到2点 而 不 是 2 点 ， 22是滑移距离
2.1.3 刀屑接触区的变形与摩擦
根据前述，切屑沿前刀面流出时受到挤压和摩 擦，靠近前刀面的切屑底层进一步变成第二变形 区。
特征：
切屑底层晶粒纤维化，流速减慢甚至会停滞在前刀面上 切屑发生弯曲； 刀—屑接触区温度升高； 第二变形区的挤压和摩擦影响切屑的流出，从而影响第
一变形区金属的变形，影响剪切角的大小。
2.1 金属切削过程中的变形
切屑变形规律是切削过程中诸如切削力、切削热 和切削温度、刀具磨损等规律的重要理论基础。
2.1.1 切屑的种类及变化
金属切削刀具切除工件上的多余金属层，被切离工件的 金属以切屑 (Chip) 形式与工件分离。
由于不同工件材料和切削条件，切屑形态不同，常 见的切屑有四种类型。
偏挤压：金属材料一部分受挤压时 ，OB线以下金属由于母体阻碍，不能 沿AB线滑移，而只能沿OM线滑移.
F
B
O
a）正挤压
45° M A F
BO
b）偏挤压
切削：与偏挤压情况类似。弹性变
M
形→剪切应力增大，达到屈服点→产 生塑性变形，沿OM线滑移→剪切应
O F
பைடு நூலகம்
力与滑移量继续增大，达到断裂强度
机械制造技术基础教学课件PPT金属切削加工的基础
1.2.5 刀具材料
刀具材料的基本性能
高的硬度
刀具材料要比工件材料硬度高，常温硬度在HRC60以上。
高的耐热性
刀具材料在高温下保持硬度、耐磨性、强度和韧性的能力。
☆ 曲面：是以曲线为母线作旋转或平移所形成的表面；如螺 旋桨、汽车外型面等，成型主要方法有：铣削、成形磨削、数 控铣削、电火花加工、激光加工等
1.1.2 切削运动
概念：刀具与工件间的相对运动，以切除多余的金属 分类：
主运动：切除切屑所需的基本运动。 3个特点：速度最快；消耗功率最大；唯一性。
进给运动：使金属层不断投入被切削的运动。 3个特点：速度较慢；消耗功率较小；可以为一个或多 个。
高合金工具钢（高速钢）
通用型高速钢、高性能高速钢 熔炼高速钢和粉末高速钢
例题：下图为外圆车削示意图，在图上标注：
1 主运动、进给运动和背吃刀量；
2 已加工表面、加工（过渡）表面和待加工表面；
3 基面、主剖面和切削平面；
4 刀具角度0＝15、0＝6、Kr＝55、Kr＝45、s＝－10 。
待加工待表加面工表面
主运动
主运动
加工加表 工表面面
已已加加工工表面 表面
基面
基面
切削平面
第1章 金属切削加工的基础知识
金属切削加工实例
第1章 金属切削加工的基础知识
内容
切削加工运动分析及切削要素 金属切削刀具 切削过程中的物理现象 工件材料的切削加工性 切削液
1.1 切削加工的运动分析及切削要素
机械制造基础之切削加工
第六章切削加工
第一节 切削加工概述 一、切削加工的分类、特点、应用及发展方向 1．切削加工的分类 切削加工是利用切削刀具从工件毛坯上切除多余的
材料，以获得具有一定形状、尺寸、精度和表面 粗糙度的零件的加工方法。 目前，机械零件除了少数是利用精密铸造、精密锻 造、粉末冶金等无屑加工方法获得，大多数零件 还是靠切削加工的方法来完成。因此，切削加工 在机械制造中占有重要的地位。
2
• 切削加工可分为机械加工和钳工两部分。
（1）机械加工又称（机加工、冷加工），是通过人工操纵机床 设备来实现的。
主要有车削、钻削、镗削、铣削、刨削、磨削及齿轮加工等。
所用的机床分别为车床、钻床、镗床、铣床、刨床、磨床及齿 轮加工机床等。
（2）钳工是在平台上手持工具 来进行切削加工。
主要加工有画线、錾切、锯割、锉削、刮削、钻孔、扩孔、铰 孔、攻螺纹、套丝、机械装配和设备修理等。
对于有些加工工艺过程，例如钻孔和绞孔，机械加工和钳工并 没有明显的界限，两者均可进行。
目前，随着加工技术的发展和自动化程度的提高，钳工中的某 些工种已逐渐实现机械化和自动化，而且这种替代将会愈来 愈多。但在机器装配和修理等工艺过程中，钳工比机械加工 更为灵活、方便和经济，并容易保证产品的质量，所以钳工 加工具有独特的价值，是切削加工中不可缺少的一部分。
例如卧式车床的卡盘和尾架，钻床、刨床、铣床和平面磨床的工 作台等。
(4)刀具安装装置 用来安装刀具。
例如车床、刨床的刀架，钻床、立式铣床的主轴，卧式铣床的刀 轴，磨床磨头的砂轮轴等。
(5)支承件 用来支承和连接机床的各零部件，是机床的基础构件， 例如各类机床的床身、立柱、底座、横梁等。
(6)动力源 为机床运动提供动力，即电动机。
【机械制造基础课件】2.3刀具磨损--切削过程规律
（2）正常磨损阶段 经过初期磨损阶段之后，刀面处于良好状态，刀具后
刀面磨损均匀而缓慢，切削时间较长。
（3）急剧磨损阶段
当磨损带宽度增加到一定限度之后，切削力与切削温度 迅速升高，磨损带宽度急剧增加。
为合理使用刀具和保证加工质量，应在此阶段之前及时 更换刀具。
后刀面磨损
3. 边界磨损
边界磨损实际上属于后刀面磨损的边界部分。在主后 刀面上，主切削刃与待加工表面对应位置处的磨损； 在副后刀面上，副切削刃与已加工表面对应位置处的 磨损。边界磨损在后刀面磨损带中最为严重。
边界磨损在后刀面磨损带中最为严重。原因：
边界处属切削刃受力（压应力和剪应力）极限位置，存在很大的 剪应力（机械应力）
在较宽的切削速度范围内，特别在低速区内，v-T 关 系就不是单调函数。原因：积屑瘤现象影响刀具耐用 度所致。
2. 进给量和背吃刀量与刀具耐用度的关系
与 v-T 关系一样进行试验，可得到 f-T、ap-T 关系，即
f Tm1 = C1
ap Tm2＝ C2
综合式可得切削用量与刀具耐用度的一般关系：
（2）非正常磨损
1）脆性破损
刀具的非正常磨损是
指在切削过程中，刀具的 磨损量尚未达到磨钝标准 值就突然无法正常使用， 即刀具发生破损。
2）塑性破损
切削时，刀具由于高温高 压的作用，使刀具前、后 刀面的材料发生塑性变形， 刀具丧失切削能力，这种 破损称为塑性破损。
在振动、冲击切削条件的作
用下，刀具尚未发生明显磨损 （VB≤0.1mm），但刀具切削部 分却出现了刀刃微崩或刀尖崩碎、 刀片或刀具折断、表层剥落、热 裂纹等现象，使刀具不能继续工 作，这种破损称为脆性破损。
《机械制造基础》车削加工 ppt课件
ppt课件
2
表1 车削的加工类型
第第 2 页页
ppt课件
3
第第 3 页页
续表
ppt课件
4
第第 4 页页
续表
ppt课件
5
第第 5 页页
1.1 车削刀具
常用车刀的名称、形状和工作位置如图1所示。45°、75°右偏刀 （由床尾向床头方向进给）适合加工外圆；90°右偏刀适于修正外 圆和直角台阶；宽刃光刀适于精加工外圆；90°端面车刀适于加工 端面；右偏刀适于加工外圆和直角台阶；内孔车刀适于加工通孔； 内孔端面车刀适于加工不通孔端面。
ppt课件
6
图1 常用9种车刀的工作位置
第第 6 页页
1.2 车削加工的工艺特点
车削加工是应用最为广泛的加工工艺。其主要特点为：
(1)易于保证各加工面之间的位置精度。车削时，工件作主运
动绕某一固定轴回转，各表面具有同一的回转轴线。因此，各加
工表面的位置精度容易控制和保证。
(2)切削过程比较平稳。一般情况下车削过程是连续进行的，
动画23 四爪卡盘
ppt课件
16
视频2 四爪卡盘装夹工件
3. 两顶尖安装工件
如视频3所视,顶 尖的作用是定中心、 承受工件的重量和 切削力。顶尖分前 顶尖和后顶尖两类。
第第 16 页页
ppt课件 视频3 用顶尖装夹工件
17
第第 17 页页
(1)前顶尖。 插在主轴锥孔内与主轴一起旋转的顶尖称作前顶尖(见动画 24)。前顶尖随工件一起转动，与中心孔无相对运动，不发生摩 擦。有时为了准确和方便起见，也可以在三爪自定心卡盘上夹 一段钢材，车成60°代替前顶尖，如动画25所示。
(1)床身。是支撑车床的基础部分，联接各主条相互平行的纵向导轨， 分别来承放刀架和尾架。
机械制造基础-第章金属切削加工基础知识
7.3.3 刀具标注角度定义
（1）在基面内测量的角度
•主偏角r
主切削刃与进给运动方向之间 的夹角。
•副偏角r’
副切削刃与进给运动反方向之 间的夹角。
主运动为旋转运动时,切削速度vc计算公式为:
vc
dn
1000
(m /
min 或m /
s)
式中d－工件直径（mm） n－工件或刀具每分(秒)钟转数(r/min或r/s)
主运动为往复运动时,平均切削速度为：
vc
2 L nr 1000
(m /
min 或m /
s)
式中L一往复运动行程长度(mm) nr一主运动每分钟的往复次数(往复次数/min)。
z为多齿刀具的齿数
（3）背吃刀量（切削深度）ap
背吃刀量ap是指主刀刃工作长度（在基面上的投影）沿垂直于进 给运动方向上的投影值。
对于外圆车削，背吃刀量ap等于工件已加工表面和待加工表面之间 的垂直距离,单位为mm 。即：
ap
dw
dm 2
式中 dw－待加工表面直径 dm－已加工表面直径
7.3 刀具切削部分的几何角度
已经切去多余金属层而形成的
新表面。
7.2.3 切削用量
切削用量是用来表示切削加工中主运动和进给运动参数的数量。
切削用量包括：
•切削速度 •进给量 •背吃刀量三个要素。
（1）切削速度vc
在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切 削速度，它表示在单位时间内工件和刀具沿主运动方向相对移动的 距离,单位为m/min或m/s。
机械制造基础
进给运动是指使新的金屑层不断投入切削过程，使其在所需方向上使切 削得以继续下去的运动。进给运动可由一个或多个运动组成。一般情况下，进 给运动的速度较低、消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动。进给运动 可以是连续的，也可以是间歇的。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
刨、钻、铣削时的切削运动如下图所示：
mm
式中 dm — 已加工表面直径（mm）。
dw — 待加工表面直径（mm）。
机械制造基础
第一章 金属切削过程
二、刀具切削部分的基本定义 1. 刀具切削部分的构造要素
虽然用于切削加工的刀具种类繁多，但刀具切削部分的组成却有共同点。 车刀的切削部分可看作是各种刀具切削部分最基本的形态。刀具切削部分的 构造要素如下图所示。
为了在设计、制造、刃磨和测量刀具的过程中，能够正确、统一地确定刀 具角度，ISO制订了一套刀具标注角度参考系。
（1）确定刀具标注角度参考系的假定工作条件 假定运动条件：假定的进给速度很小，即可用主运动向量Vc近似代替合成 运动向量Ve。 假定安装条件：假定标注角度参考系的诸平面平行或垂直与刀具的安装定 位平面或轴线。 刀具的标注角度参考平面就是在以上假定条件下确定的。
vc
π dn 1000
m/s或m/min
式中 d — 工件或刀具上某一点的回转直径（mm) n — 工件或刀具的转速（r/s 或r/min）
机械制造基础
第一章 金属切削过程
（2）进给速度、进给量、每齿进给量
进给速度是单位时间内，刀具相对于工件在进给方向上的位移量，记作vf， 单位为mm/s或mm／min。
机械制造基础
其它切削加工的切削运动及工件表面
第一章 金属切削过程
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
粗铣(刨)—精铣(刨)—刮研(宽刀细刨、高速铣削) IT7~IT6
50~12.5 6.3~1.6 0.8~0.2
适用回转体 零件的端面
适用于未淬 火钢、铸铁 有色金属等
粗铣(刨)—精铣(刨)—粗磨—精磨 粗铣(刨)—精铣(刨)—粗磨—精磨—研磨
IT6~IT5 0.8~0.2 适用于淬火 IT5~IT3 0.1~0.008 钢、铸铁等
2019/12/23
17
二、齿轮齿形加工方法的分析
目前制造齿轮主要是用切削加工，其原理分成 形法(铣、磨)和展成法(插、滚、剃、磨、珩)两类
2019/12/23
18
Thank you !
2019/12/23
19
组织等
2019/12/23
9
2019/12/23
10
二、平面加工方案的分析
加工平面可车、铣、刨、拉、磨、研磨、刮研等 端面 粗车—半精车—精车
粗车—半精车—磨削镗
加工方法
公差等级 表面粗糙度 适用范围
粗车—半精车—精车 粗车—半精车—磨削
粗铣（刨） 粗铣(刨)—精铣(刨)
IT13~IT10 IT9~IT8
2019/12/23
2
第一节 外圆面的加工
外圆表面是回转体类零件(轴类、套筒类、盘环 类)主要表面。
一、外圆面的技术要求
(l)形状精度：直径和长度的尺寸精度、外圆面的圆度、 圆柱度等。
(2)位置精度：与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的 垂直度等。
(3)表面质量：主要指表面粗糙度、表层硬度、残余应 力和显微组织等。
拉
IT8~IT7 1.6~0.8
2019/12/23
11
第四节 成形面的加工
一、成形面的技术要求
成形面的尺寸精度、形位精度和表面质量的要求
二、成形面加工方法的分析
成形面加工可用车、铣、刨、拉、磨
成形刀具法：成形车、成形铣 轨迹法：靠模法、展成法、手动法、数控加工
2019/12/23
12
第五节 螺纹的加工
适用各种金 属（未淬 硬）、非金 属材料
粗车—半精车—磨削 粗车—半精车—粗磨—精磨 粗车—半精车—粗磨—精磨—研磨
IT7~IT6 IT6~IT5 IT5~IT3
0.8~0.4 适用于淬火 0.4~0.2 钢、未淬火 0.1~0.008 钢、铸铁等
粗车—半精车—精车—精细车—研磨 IT13~IT11 50~12.5 有色金属
1. 攻丝和套扣：精度要求不高的普通螺纹 2. 车螺纹：可单件小批生产尺寸较大的螺纹；亦可用螺
纹梳刀成批生产低精度螺纹
2019/12/23
15
3. 铣螺纹：用盘形铣刀粗加工螺距较大的传动螺纹，如 丝杠、蜗杆等梯形螺纹；用梳形铣刀成批生 产短低精度的螺距不大的三角形内、外螺纹
4. 磨螺纹：单线砂轮磨精度较 高的长的螺纹；多 线砂轮磨精度较高 的短的螺纹
2019/12/23
6
2019/12/23
7
二、孔加工方案的分析 加工孔可钻、扩、铰、镗、拉、磨、珩磨、研磨
在实体上加工孔必须先钻孔；已铸锻出的孔可直接扩、
镗
加工方法
公差等级 表面粗糙度
适用范围
钻
IT13~IT11 50~12.5 适用各种实体工件
钻—扩 钻—镗
IT9
6.3~3.2
30 钢、铸铁、 30 有色金属
钻—铰
20
钻—扩—铰 钻—粗镗—精镗
IT8
3.2~1.6
钢、铸铁、 20 有色金属
钻—(扩)—拉
钻—粗铰—精铰
12
钻—扩—粗铰—精铰 钻—镗—粗磨—精磨—珩磨
IT7
0.8~0.4
钢、铸铁、 12 有色金属
钻—拉—精拉
粗镗—半精镗 淬 粗磨—精磨—珩磨 IT7~IT6 0.4~0.025 已铸出、锻出孔
2019/12/23
16
第六节 齿轮齿形的加工
一、齿轮的技术要求
除了尺寸精度、形位精度和表面质量的要求外，还有： 1) 传递运动的准确性 2) 传动的平稳性 3) 载荷分布的均匀性 4) 传动侧隙：贮存润滑油、补偿间隙
常见的齿轮有圆柱齿轮、锥齿轮及蜗杆蜗轮等 常见的齿形有渐开线齿形、摆线齿形和圆弧齿
螺纹有紧固螺纹和传动螺纹两类
一、螺纹的技术要求
(l)形状精度：中、顶径、螺距、牙型角等 (2)位置精度：轴线间的尺寸精度及平行度、垂直度等 (3)表面质量：表面粗糙度和硬度、耐磨性等
2019/12/23
13
2019/12/23
14
二、螺纹加工方法的分析
螺纹的加工方法有攻丝、套扣、车、铣、磨、研磨
2019/12/23
3
2019/12/23
4
二、外圆面加工方案的分析
外圆面的加工方法有车削、磨削、研磨、超级光磨等
加工方法
粗车 粗车—半精车 粗车—半精车—精车
尺寸公பைடு நூலகம் 表面粗糙度
等级 （Ra）um 适用范围
IT13~IT11 IT10~IT9 IT8~IT7
50~12.5 6.3~3.2 1.6~0.8
粗镗—半精镗—精镗—精细镗
有色金属
2019/12/23
8
第三节 平面的加工
平面分非结合面、结合面和重要结合面、导向平 面、精密测量工具的工作面等。
一、平面的技术要求
(l)形状精度：平面度和直线度等 (2)位置精度：平面之间的尺寸精度及平行度、垂直度等 (3)表面质量：表面粗糙度、表层硬度、残余应力和显微
2019/12/23
5
第二节 孔的加工
常见的孔有紧固孔、回转体零件上的孔、箱体类 零件上的孔、深孔、圆锥孔等。
一、孔的技术要求
(l)形状精度：直径和长度的尺寸精度、圆度、圆柱度 及轴线的直线度等。
(2)位置精度：与其它孔或外圆的同轴度、与其它元素 的平行度、垂直度及角度等。
(3)表面质量：表面粗糙度及表层物理力学性能要求等。
典型表面加工分析
2019/12/23
1
同一种表面，可选用的加工精度、生产率 和加工成本各不相同的加工方法有很多种。选 用某一表面的加工方法的基本原则有：
1.经济精度要与加工表面的要求相适应； 2.与零件的切削加工性及生产类型相适应； 3.可以多种方法配合使用； 4.可分阶段(粗加工、半精加工和精加工)进行。