表面光洁度与表面粗糙度对照表
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表完整
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表(可以直接使用，可编辑实用优秀文档，欢迎下载）表面粗糙度与表面光洁度级别对照表表面粗糙度与光洁度对照表•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
•轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，•不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，•轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用详细资料表面粗糙度对照表一.表面粗糙度的符号注意：极限值表示参数的实测值中允许少于总数的16%的实测值超过规定值，高度参数常用Ra，在图中标注时常省略。
无max min则表示是上极限或下极限，如果有则表示最大值和最小值，单位为微米基本符号，表示可使用任何方法获得基本符号加一短划，表示表面用去除材料的方法获得表示用不去除材料方法获得（铸锻冲压等）表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求二.表面粗糙度的代号1.d' =h/10；H=1.4h；h为字体高度a1、a2--粗糙度高度参数的允许值(mm)；b加工方法、镀涂或其他表面处理；c取样长度(mm)；d加工纹理方向符号；e加工余量(mm)；f粗糙度间距参数值(mm)或轮廊支承长度率。
2.零件的加工表面的粗糙度要求由指定的加工方法获得，用文字标注在符号上边的横线，加工方法也可在图样的技术要求中说明3.加工纹理方向：= 纹理平行于标注符号的视图的投影面⊥纹理垂直于标注符号的视图的投影面x 纹理呈两相交的方向M 纹理呈多方向c 纹理呈近似同心圆R 纹理呈近似的放射状p 纹理无方向或凸起的细粒状4.加工余量：注在符号的左侧，标注时数值要加上括号，单位为毫米5.参数S Sm Tp l的标注，应标注在符号长边的横线下面，并且必须在参数值前注写参数的符号三。
光洁度与粗糙度数值对照表
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)另附：表面粗糙度国际标准表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。
当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。
在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。
检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。
在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。
也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。
于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。
图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1.尽管各种表面粗糙度之定义有那么多,一般表面粗糙度之表示法只有下列三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗糙度),现分述如下:图 2 中心线平均粗糙度之测量长度L1. Ra :中心线平均粗糙度若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L(图 2) ,并以该长度内粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。
以中心线为基准将下方曲线反折。
然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积, 再以测量长度除之。
光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度与粗糙度
光洁度▽1 ▽2 ▽3 ▽4 ▽5 ▽6 ▽7 ▽8 ▽9 ▽10 ▽11 ▽12 ▽13 ▽14 粗糙度Ra 50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050 0.025 0.012 - Rz 200 100 50 25 12.5 6.3 6.3 3.2 1.60 0.80 0.4 0.20 0.100 0.050 工件表面粗糙度是数字越小表面越光滑吗？
数字的单位是um,看下面的参数可以知道数值越小工件表面越光滑
表面粗糙度参数共有3个分别是Ra Rz Ry
Ra 在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值
Rz 在取样长度内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和
Ry 在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离
顺便说一下表面粗糙度的表示方法:
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小短横,意思是通过加工的方法获得的表面粗糙度
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面加小圆圈,意思是非加工表面的粗糙度
如果粗糙度表示符号是一个对号,里面什么也没有,意思是表面粗糙度无论用什么办法获得都可以
如果图面没标注粗糙度选用Ra 还是Rz 还是Ry 的情况下应选用Ra.
旧标准是级数越高越光洁，新标准是标注数字越小越光洁.。
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
…
▽7
光 面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
\
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
\
▽11
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
…
▽13
雾状镜面
▽14
镜 面
*
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度
表面光洁度
表面形状特征
加工方法举例
~
用不去除材料获得或保持原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
"
▽1
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
▽2
可见刀痕
—
▽3
微见刀痕
▽4半光面可见Fra bibliotek工痕迹冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表(可编辑修改word版)
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度表面
光洁
度
表面形状特征加工方法举例
~ 用不去除材料获得或保持
原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
50 ▽1
粗
糙
面明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔
以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
25 ▽2可见刀痕12.5 ▽3微见刀痕
6.3 ▽4
半
光
面可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、
刮削、粗拉刀加工等
3.2 ▽5微见加工痕迹1.6 ▽6看不见加工痕
迹
0.8 ▽7
光
面可辨加工痕迹
的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、
冷拉、拉刀加工、抛光等
0.4 ▽8微辨加工痕迹
的方向
0.2 ▽9不可辨加工痕
迹的方向
0.1 ▽10
最
光
面暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜
面磨削等
0.05 ▽11亮光泽面0.025▽12镜状光泽面0.012▽13雾状镜面0.008▽14镜面。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
2.5~5
3.2
6.3
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012
0.025
0.02
▽14
<0.01
0.006
0.012
0.01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
▽10
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
表面粗糙度与光洁度对照表
表面粗糙度
参考资料
1、表面粗糙度与光洁度对照表
2、国内表面光洁度与粗糙度数值换算表
3、表面粗糙度国际标准加工方法
4、表面粗糙度代号标注示例
5、表面粗糙度在图样上的注法
6、表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
表面粗糙度与光洁度对照表
?轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
?轮廓的平均算术偏差（R a）:通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，
不平度平均高度（Rz）:就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离，
轮廓最大高度Ry:就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙在不同的加工方法中的参考应用
详细资料。
表面光洁度与粗糙度对照表
1
▽1
粗
糙
的
明显可见刀痕
光洁度最低的加工面，一般很少采用。
2
▽2
可见刀痕
3
▽3
微见刀痕
粗加工表面比较精确的一级。应用范围较广，如：轴端面、倒角、穿螺栓孔和铆钉的表面、垫圈的接触面等。
4
▽4
半
光
可见加工痕迹
半精加工面，箱体、支架、离合器、皮带轮侧面，凸轮侧面等非接触的自由表面；与螺栓头和铆钉头接触的表面；所有轴和孔的退刀槽；一般遮挡的结合等。
7
▽7
光
可辨加工痕迹的方向
中型机床(普通精度)滑动导轨面，导轨压板，圆柱销和圆锥销的表面，一般精度的刻度盘，需镀铬抛光的外表面，中速转动的轴颈，定位销压入孔。
8
▽8
微辨加工痕迹的方向
中型机床(提高精度)滑动导轨面，滑动轴承轴瓦的工作表面，夹具定位元件和转套的主要表面；曲轴和凸轮轴的工作轴颈；高速工作下的轴颈及衬套的工作面等。
基本符号上加一小圆，表示表面粗糙度是用不去除材料的方法获得，例如：铸、鍛、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。
或者是用于保持原供应状况的表面(包括保持上道工序的状况)
表面粗糙度高度参数Ra值的标注
符号
意义
用任何方法获得的表面.Ra的最大允许值为3.2微米
用去除材料方法获得的表面.Ra的最大允许值为3.2微米
5
▽5
微见加工痕迹
半精加工面，箱体、支架、盖面、套筒等和其它零件连接而没有配合要求的表面，需要发蓝的表面，需要滚花的预先加工面，主轴非接触的全部外表面等。
6
▽6
看不清加工痕迹
基面及表面质量要求较高的表面，中型机床工作台面(普通精度)，组合机床主轴箱和盖面的接合面，中等尺寸皮带轮和三角皮带轮的工作表面，衬套、滑动轴承的压入孔、一般低速转动的轴颈。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
0.08~0.16
0.1
0.2
0.16
表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm的IT10～IT12级孔和轴用量规测量面等
▽11
0.004~0.08
1.25
表面状况=可辨加工痕迹的方向
加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等
▽8
0.32~0.63
0.4
0.8
0.63
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面
▽4
5~10
6.3
12.5
10
表面状况=可见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿
应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等
光洁度对照粗糙度表
0.1
0.2
0.16
▽11
0.04~0.08
0.05
0.1
0.08
▽12
0.02~0.04
0.025
0.05
0.04
▽13
0.01~0.02
0.012
0.025
0.02
▽14
>0.01
0.006
0.012
0.01
Ra:轮廓算术平均偏差值
*.方案1的Ra与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表面.
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光面
可辨加工痕迹的方向
研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕迹的方向
▽10
最光面
暗光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽11
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度（旧国标）
**.方案2的Ra比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面.
***.方案3的Ra与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用.
粗糙度
级别
Ra（μm）
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
▽3
10~20
12.5
25
20
▽4
5~10
6.3
12.5
表面光洁度与表面粗糙度对照表
~
表面状况=不可辨加工痕迹的方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工
应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、要求气密的表面和支承表面，圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，与G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大于315mm的IT7～IT9级级孔和轴用量规级尺寸大于120～315mm的IT10～IT12级孔和轴用量规的测量表面等
表面光洁度与表面粗糙度对照表
光洁度(旧标)
粗糙度
级别
Ra（μm）
Ra（μm）
方案1
方案2
方案3
▽1
40~80
50
100
80
▽2
20~40
25
50
40
表面状况=明显可见的刀痕
加工方法=粗车、镗、刨、钻
应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等
▽ 3
10~20
25
20
表面状况=可见刀痕
加工方法=粗车、刨、铣、钻
▽5
~5
5
表面状况=微见加工痕迹
加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、 锉、滚压、铣齿
应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面
▽6
~
表面状况=看不清加工痕迹
▽8
~
表面状况=微辨加工痕迹的方向
加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压
应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面
光洁度与粗糙度数值对照表
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)表面光洁度▽1▽2▽3▽4▽5▽6▽7表面粗糙度Ｒａ50 25 12.5 6.3 3.2 1.60 0.80 Ｒｚ200 100 50 25 12.5 6.3 6.3表面光洁度▽8▽9▽10▽11▽12▽13▽14表面粗糙度Ｒａ0.40 0.20 0.100 0.050 0.0250.012- Ｒｚ 3.2 1.60 0.80 0.40 0.20 0.100 0.050 另附：表面粗糙度国际标准标准等级代号表面粗糙度加工工具(方法)加工材料及硬度要求光度描述粗研磨砂粒粒度精研磨砂粒粒度钻石膏抛光SPI(A1) Ra0.005 S136 54HRC 光洁度非常高,镜面效果8407 52HRCSPI(A2) Ra0.01 DF-2 58HRC 光洁度较低,没有砂纸纹XW-10 60HRCSPI(A3) Ra0.02 S136 300HB 光洁度更低一级,但没有砂纸纹718SUPREME 300HBSPI(B1) Ra0.05 没有光亮度,有轻微3000#砂纸纹SPI(B2) Ra0.1 没有光亮度,有轻微2000#砂纸纹SPI(B3) Ra0.2 没有光亮度,有轻微1000#砂纸纹不辨加工痕迹的方向Ra0.4 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮微辨加工痕迹的方向Ra0.8 精加工：精车＼精刨＼精铣＼磨＼铰＼刮可辨加工痕迹的方向Ra1.6Ra3.2Ra6.3Ra12.5Ra25Ra50中美表面粗糙度对照表中国旧标准( 光洁度)中国新标准( 粗糙度)Ra美国标准( 微米 )，Ra美国标准( 微英寸)，Ra▽ 4 6.38320 6.3250▽ 5 3.25200 4160 3.2125▽ 6 1.62.5100 280 1.663▽ 70.81.2550 140 0.832▽ 80.40.63250.5200.416表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。
表面光洁度与表面粗糙度对照表
专业文档供参考，如有帮助请下载。
孔，V 型带轮的表面，外径定
心的内花键外径，轴承盖的定
中心凸肩表面
▽7
0.63~1.25 0.8
1.6
1.25 表面状况=可辨加工痕迹的方
向
加工方法=车、镗、拉、磨、立
铣、刮 3～10 点/cm^2、滚压
应用举例=要求保证定心及配
合特性的表面，如锥销与圆柱
销的表面，与 G 级精度滚动轴
面
▽9
0.16~0.32 0.2
0.4
0.32 表面状况=不可辨加工痕迹的
方向
加工方法=布轮磨、磨、研磨、
超级加工
应用举例=工作时受变应力作
用的重要零件的表面。保证零
件的疲劳强度、防腐性和耐久
性，并在工作时不破坏配合性
质的表面，如轴径表面、要求
气密的表面和支承表面，圆锥
定心表面等。IT5、IT6 级配合
专业文档供参考，如有帮助请下载。
表面、高精度齿轮的表面，与
G 级滚动轴承配合的轴径表
面，尺寸大于 315mm 的 IT7～
IT9 级级孔和轴用量规级尺寸
大于 120～315mm 的 IT10～
IT12 级孔和轴用量规的测量表
面等
▽10
0.08~0.16 0.1
0.2
0.16 表面状况=暗光泽面
加工方法=超级加工
应用举例=工作时承受较大变
应力作用的重要零件的表面。
保证精确定心的锥体表面。液
压传动用的孔表面。汽缸套的
内表面，活塞销的外表面，仪
器导轨面，阀的工作面。尺寸
小于 120mm 的 IT10～IT12 级
孔和轴用量规测量面等
▽11
表面粗糙度与表面光洁度级别对照表
表面粗糙度
表面光洁度
表面形状特征
加工方法举例
~
用不去除材料获得或保持原供应状态的表面
锻件、铸件、热轧型材等非加工表面
▽1
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂轮等加工
▽2
可见刀痕
▽3
微见刀痕
▽4
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加工等
▽5
微见加工痕迹
▽6
看不见加工痕迹
▽7
光 面
可辨加工痕迹的方向
研磨、石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
▽8
微辨加工痕迹的方向
▽9
不可辨加工痕光泽面
精磨、研磨、抛光、超精磨、镜面磨削等
▽11
亮光泽面
▽12
镜状光泽面
▽13
雾状镜面
▽14
镜 面
表面光洁度与表面粗糙度对照表
概况光洁度与概况粗糙度对照表之杨若古兰创作光洁度（旧国标）粗糙度Ra （μm）级别 Ra （μm）方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80▽2 20~40 25 50 40▽3 10~20 12.5 25 20▽4 5~10 6.3 12.5 10▽5 2.5~5 3.2 6.3 5▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5▽7 0.63~1.25 0.8 1.6 1.25▽8 0.32~0.63 0.4 0.8 0.63▽9 0.16~0.32 0.2 0.4 0.32▽10 0.08~0.16 0.1 0.2 0.16▽11 0.04~0.08 0.05 0.1 0.08▽12 0.02~0.04 0.025 0.05 0.04▽13 0.01~0.02 0.012 0.025 0.02▽14 >0.01 0.006 0.012 0.01Ra:轮廓算术平均偏差值*.方案 1 的Ra 与旧国标各等级的平均值附近,能包管产品质量,建议用于次要表面.**.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太次要的概况.***.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限分歧,当提高产品的制作精度有困难,而降低又不克不及包管功能时采取.μm 时,其符号如下,余类推.这是日本的光洁度的暗示方法，三个倒三角形代表概况光洁度为三花级，Ra＝0.2～0.8，有三个等级，即三花7（相当于Ra0.8）、三花8（相当于Ra0.4）、三花9（相当于Ra0.2），G暗示研磨加工. 这个概念要讲具体点，首先三角是倒的，这个图应当是日本或者台湾的，此刻日本和台湾用的是光洁度▽,▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽.▽▽▽▽对应Ra＜0.2；▽▽▽对应Ra=0.2~0.8；▽▽对应Ra=1.6~6.3；▽对应Ra=12.5~50.要到达▽▽▽▽至多要研磨，精度更高的话要超等加工〔例如工作时承受较大变应力感化的次要零件概况、包管精确定心的锥体概况、液压传动用的孔概况、汽缸套的内概况、活塞销的外概况、仪器导轨面、阀的工作面等〕.研磨加工是利用较广的一种光整加工.加工后精度可达IT5级，概况粗糙度可达Ra0.1~0.006μm.既可加工金属材料，也能够加工非金属材料.研磨加工时，在研具和工件概况间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加必定的压力，并使其发生复杂的绝对活动，如许经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理感化，在工件概况上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的概况粗糙度.研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类：1．干研磨研磨时只需在研具概况涂以少量的润滑附加剂.砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削感化以滑动磨削为主.这类方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的概况粗糙度值(Ra0.02～0.01μm).2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨.研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物资.在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间.此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，概况粗糙度Ra0.04～0.02μm，普通作粗加工用，但加工概况普通无光泽. 3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作概况，因为磨料比研具和工件软，是以研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，次要利用研磨剂与工件概况的化学感化，发生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去.此种方法能得到极细的概况粗糙度(Ra0.02～0.01μm).最初还有个概念，我们国家之前也用▽后面加数字暗示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与此刻大家用的粗糙度对应（GB1031-1983）0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3.2，6.3，12.5，25，50，最初一个没有，请不要将此与日本尺度混淆.。