无损探伤实验报告
无损探伤校外实训报告
一、实训目的本次无损探伤校外实训旨在使我深入了解无损探伤的基本原理、检测方法以及在实际生产中的应用。
通过实训，提高我运用所学理论知识解决实际问题的能力，增强对无损探伤设备的操作熟练度，培养严谨的工作态度和团队协作精神。
二、实训时间及地点实训时间：2023年3月15日至2023年3月25日实训地点：XX市XX无损探伤检测有限公司三、实训内容1. 无损探伤基本原理在实训初期，我系统地学习了无损探伤的基本原理，包括超声波检测（UT）、射线检测（RT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等。
通过学习，我对各种检测方法的原理、优缺点和应用范围有了清晰的认识。
2. 无损探伤设备操作实训期间，我亲自动手操作了多种无损探伤设备，如超声波检测仪、射线检测仪、磁粉检测仪等。
在专业人员的指导下，我学会了设备的基本操作流程，掌握了检测参数的调整方法，提高了设备操作技能。
3. 实际案例分析通过分析实际案例，我了解了无损探伤在工程领域的应用。
例如，在桥梁、船舶、压力容器等大型设备的制造和维护过程中，无损探伤技术发挥着至关重要的作用。
我学习了如何根据不同设备的特点选择合适的检测方法，并了解了检测报告的编制要求。
4. 团队合作与交流实训过程中，我与团队成员紧密合作，共同完成检测任务。
我们互相学习、交流经验，提高了团队整体水平。
此外，我还与其他单位的同行进行了交流，了解了无损探伤行业的最新发展趋势。
四、实训过程1. 理论学习在实训初期，我认真学习了无损探伤的相关理论知识，包括检测原理、设备操作、数据处理等。
通过查阅资料、请教老师，我对无损探伤有了更深入的了解。
2. 实践操作在实践操作环节，我跟随指导老师学习操作无损探伤设备。
在操作过程中，我严格遵守操作规程，确保检测结果的准确性。
3. 案例分析通过分析实际案例，我了解了无损探伤在工程领域的应用，学会了如何根据设备特点选择合适的检测方法。
4. 团队协作与交流在实训过程中，我与团队成员密切合作，共同完成检测任务。
磁粉探伤无损检测实验实验报告
磁粉探伤无损检测实验实验报告
实验目的：
1.掌握磁粉探伤无损检测的原理和方法。
2.了解磁粉探伤无损检测在工业中的应用。
实验仪器：
1.磁粉探伤仪
2.人工缺陷模型
3.磁粉
实验原理：
磁粉探伤是一种适用于金属材料的无损检测方法。
其原理是在被检测物体表面形成一定的磁场，利用感应电流的原理检测材料表面的裂纹、裂隙、毛细孔等缺陷。
实验方法：
1.准备工作：先检查安装磁粉探伤仪时，检查机器是否正确安装并接通电源。
将人工缺陷模型吊放于磁粉探伤台上。
2.实验操作：打开磁粉探伤仪开关并调整磁场强度和方向，将磁粉均匀地撒在人工缺陷模型表面，观察是否出现缺陷。
3.实验结果：观察人工缺陷模型表面是否出现粉末聚集、线条等表现形式，根据实验结果判断模型是否存在缺陷。
实验分析：
通过实验结果可以看出，磁粉探伤检测技术可以检测出锻造件、铸造件、热处理件等零部件表面的各种裂纹缺陷。
而且因这种检测方法的具有实时性，可以较好地保障生产安全。
并且在实验操作中掌握了磁粉探伤无损检测的操作技巧与注意事项。
实验结论：
通过本次实验，我掌握了磁粉探伤无损检测的原理、方法和操作技巧，更好地了解了在工业中广泛应用的磁粉探伤无损检测技术。
无损检测实验报告
无损检测实验报告一、实验目的1.通过实验了解六种无损检测（超声检测、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测）的基本原理。
2.掌握六种无损检测的方法，仪器及其功能和使用方法。
3.了解六种无损检测的使用范围，使用规范和注意事项。
二、实验原理(一)超声检测（UT）1.基本原理超声波与被检工件相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检工件经行缺陷测量和力学性能变化进行检测和表征，进而进行安全评价的一种无损检测技术。
金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体）或夹杂，超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
超声波探伤仪的种类繁多，但在实际的探伤过程，脉冲反射式超声波探伤仪应用的最为广泛。
一般在均匀的材料中，缺陷的存在将造成材料的不连续，这种不连续往往又造成声阻抗的不一致，由反射定理我们知道，超声波在两种不同声阻抗的介质的交界面上将会发生反射，反射回来的能量的大小与交界面两边介质声阻抗的差异和交界面的取向、大小有关。
脉冲反射式超声波探伤仪就是根据这个原理设计的。
目前便携式的脉冲反射式超声波探伤仪大部分是A扫描方式的，所谓A扫描显示方式即显示器的横坐标是超声波在被检测材料中的传播时间或者传播距离，纵坐标是超声波反射波的幅值。
譬如，在一个钢工件中存在一个缺陷，由于这个缺陷的存在，造成了缺陷和钢材料之间形成了一个不同介质之间的交界面，交界面之间的声阻抗不同，当发射的超声波遇到这个界面之后，就会发生反射，反射回来的能量又被探头接受到，在显示屏幕中横坐标的一定的位置就会显示出来一个反射波的波形，横坐标的这个位置就是缺陷在被检测材料中的深度。
这个反射波的高度和形状因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性质。
2.仪器结构a)仪器主要组成探头、压电片和耦合剂。
其中，探头分为直探头、斜探头。
压电片受到电信号激励便可产生振动发射超声波，当超声波作用在压电片上时，晶片受迫振动引起的形变可转换成相应的电信号，从而接受超声波。
无损检测实验报告小结(3篇)
第1篇一、实验背景随着科技的不断发展，无损检测技术在工业、医疗、科研等领域得到了广泛应用。
无损检测（Non-destructive Testing，简称NDT）是一种在不破坏被检测对象的前提下，对材料、部件或结构进行检测的方法。
本实验旨在通过实践操作，了解和掌握几种常见的无损检测方法，包括回弹法、超声法、射线检测、涡流检测、磁粉检测、渗透检测和声发射检测等。
二、实验目的1. 理解和掌握无损检测的基本原理和操作方法。
2. 熟悉各类无损检测仪器的功能和使用方法。
3. 学会根据实际情况选择合适的无损检测方法。
4. 培养实验操作能力和数据分析能力。
三、实验内容1. 回弹法检测混凝土抗压强度2. 超声法检测混凝土缺陷3. 射线检测金属部件缺陷4. 涡流检测金属表面缺陷5. 磁粉检测金属表面缺陷6. 渗透检测非金属材料表面缺陷7. 声发射检测材料内部缺陷四、实验过程及结果分析1. 回弹法检测混凝土抗压强度实验过程中，使用回弹仪对混凝土试块进行检测，得到回弹值。
根据回弹值和修正系数，计算出混凝土的抗压强度。
实验结果表明，回弹法检测混凝土抗压强度具有较高的准确性和可靠性。
2. 超声法检测混凝土缺陷实验中，使用超声仪对混凝土试块进行检测，通过分析超声波的传播速度和衰减情况，判断混凝土内部是否存在缺陷。
实验结果表明，超声法检测混凝土缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
3. 射线检测金属部件缺陷实验过程中，使用射线检测仪对金属部件进行检测，通过分析射线在材料中的吸收和散射情况，判断部件内部是否存在缺陷。
实验结果表明，射线检测金属部件缺陷具有较高的准确性和可靠性。
4. 涡流检测金属表面缺陷实验中，使用涡流检测仪对金属表面进行检测，通过分析涡流在金属表面产生的信号，判断表面是否存在缺陷。
实验结果表明，涡流检测金属表面缺陷具有较高的灵敏度和准确性。
5. 磁粉检测金属表面缺陷实验过程中，使用磁粉检测仪对金属表面进行检测，通过分析磁粉在缺陷处聚集的情况，判断表面是否存在缺陷。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(二)
磁粉探伤无损检测实验实验报告（二）引言概述：本文是关于磁粉探伤无损检测实验的实验报告的第二部分。
本实验旨在探索磁粉探伤无损检测技术在材料缺陷检测中的应用。
通过实验，我们总结了磁粉探伤无损检测的原理和方法，并对实验结果进行了分析和讨论，为今后的相关应用提供了实验基础。
正文：一、磁粉探伤无损检测原理1. 磁粉探伤无损检测原理概述2. 磁粉造影原理3. 磁场的生成和检测4. 磁粉探伤检测的敏感性和可靠性5. 磁粉探伤与其他无损检测技术的比较二、磁粉探伤无损检测实验设计1. 实验样品的选择和准备2. 磁粉探伤设备的配置和使用3. 实验参数的设定和调整4. 实验过程的控制和记录5. 实验环境和安全措施的考虑三、磁粉探伤无损检测实验结果分析1. 实验样品的磁粉探伤检测结果展示2. 不同缺陷类型的磁粉探伤检测效果对比3. 实验参数对磁粉探伤结果的影响分析4. 实验误差和不确定性的讨论5. 实验结果与理论预期的比较和解释四、磁粉探伤无损检测的应用前景1. 磁粉探伤在工业制造中的应用潜力2. 磁粉探伤在材料缺陷检测中的局限性3. 磁粉探伤与其他无损检测方法的综合应用4. 磁粉探伤技术的发展趋势与创新方向5. 磁粉探伤在航空航天等关键领域的前景预测总结：通过对磁粉探伤无损检测实验的探索和研究，我们深入了解了磁粉探伤无损检测技术的原理、方法和应用。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够准确、可靠地检测材料中的缺陷，具有较高的敏感性和检测精度。
然而，磁粉探伤无损检测也存在一定的局限性，需要进一步研究和优化。
未来，磁粉探伤技术有望在工业制造和关键领域中得到广泛应用，为材料缺陷检测和质量控制提供有效手段。
无损检验(探伤)报告
说明此文档非专业性报告，非常简单粗略，只是给后来的人（可能是我的学弟学妹）借鉴。
所以请勿把此报告和专业的报告相比。
12000DWT成品油船106分段1.1焊缝种类1)对接焊缝：在焊件的坡口面间或一零件的坡口面与另一零件表面间焊接的焊缝。
2)角焊缝：沿两直交或近直交零件的交线所焊接的焊缝。
3)端接焊缝：构成端接接头所形成的焊缝。
接头形式：对接接头角接接头T型接头主要数据No. 序号构件名称厚度型式k(mm)焊脚L(mm)焊脚长度S(mm)间距1 肋板12与外板12 DC 5/5 与平板龙骨18 DC 5/5 与旁龙骨12 DC 5/5 与面板14 DC 5/5 与纵舱壁8.10 DC 5/52 旁内龙骨12与外板12 DC 5/5与肋板10，12 DC 5/5与横舱壁8,10 DC 5/5与面板14 DC 5/5尾封板12 DC 5/54 平台板(7000WL) 9周界DC 5/51.2焊接工艺过程（1）胎架制造：通常选择正切基准面。
（2）安装外板：吊装K行板，使其中心线对准，X行板的纵横位置确定后，用马板雨胎架固定。
依次吊装X行板左右两扔的板，纵缝以胎架模板上的纵缝位置线为准，端接缝则以胎架平台上的端缝位置线为准，划线，切割余量。
板缝拼接，定位焊接结束后，用小块钢板格外板与胎架固定，此外板与胎架必须贴禁。
（3）划纵横构件线，外板拼焊结束后即可进行分段纵横构架的划线，划线的方法很多，可根据分段的具体情况采用不同的方法。
主要有拉线架构吊线锤法，基准线对线法、对角线法、激光经纬仪划线法。
（4）安装纵横架构：双层底架构装配一般可采用分离法，放射法和插入法。
（5）分段焊接：双层底内的管系及其附件应放在纵横管架装焊结束，吊装内底板之前进行，内地板上的焊装件，则在内底板装焊结束并待分段整个矫正完毕后再进行。
（6）安装内底板是预先拼焊成长板列，将内底板依次吊上分段进行装配定位和板缝及架构的焊接，另一种方法是在平台上拼装内底板，在拼焊好的内底板上装焊内底纵骨，再将内底板平面分段吊上胎架，与船底骨架，船底外板定位焊。
无损检测实习总结6篇
无损检测实习总结6篇篇1一、实习背景与目的无损检测作为现代工业领域的重要技术，广泛应用于产品质量控制、安全评估等领域。
本次实习旨在通过实践操作，加深对无损检测理论知识的理解，掌握实际操作技能，为今后的工作打下坚实的基础。
二、实习单位与岗位本次实习单位为国内知名的无损检测公司，担任无损检测实习生岗位。
实习期间，我有幸参与了多个项目的无损检测工作，涉及金属、非金属材料的检测。
三、实习内容1. 理论学习在实习期间，我首先对无损检测的基本理论进行了系统学习，包括超声波检测、射线检测、磁粉检测、涡流检测等。
通过学习，我对各种检测方法的原理、特点、应用范围有了深入的了解。
2. 实际操作（1）超声波检测：学习了超声波检测仪器的使用方法，掌握了超声波探头的调试技巧。
参与了实际项目的超声波检测，对缺陷的识别与判断有了直观的认识。
（2）射线检测：了解了射线检测的原理及设备，学习了射线的安全操作规范。
参与了射线检测的全过程，包括曝光、底片处理及缺陷评定。
（3）磁粉检测与涡流检测：学习了磁粉检测与涡流检测的原理及操作过程，参与了相关设备的调试与维护。
3. 项目参与在实习期间，我参与了多个实际项目的无损检测工作。
通过参与项目，我不仅将理论知识应用于实践，还学会了如何与团队成员协作，如何解决现场问题。
四、实习收获1. 专业技能提升：通过实习，我掌握了无损检测的基本技能，学会了如何操作各种检测设备。
2. 理论与实践结合：通过实践操作，我对无损检测的理论知识有了更深入的理解，能够灵活运用理论知识解决实际问题。
3. 团队协作能力：在项目中，我学会了与团队成员协作，提高了自己的沟通能力。
4. 职业素养培养：实习期间，我养成了严谨的工作态度，遵守公司规章制度，尊重前辈意见，虚心学习。
五、存在问题与建议1. 理论知识掌握不够扎实：在实习过程中，我发现自己对某些理论知识的掌握还不够扎实，需要进一步加强学习。
2. 操作技能需提高：虽然掌握了基本操作技能，但还需要更多的实践机会来提高操作水平。
材料无损检测实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 理解材料无损检测（NDT）的基本原理和重要性。
2. 掌握几种常用无损检测方法（如超声波检测、射线检测、磁粉检测等）的操作流程和数据分析。
3. 通过实际操作，提高对材料缺陷的识别能力，为后续工程实践打下基础。
二、实验原理无损检测（NDT）是一种在不破坏材料的前提下，对材料内部缺陷进行检测的技术。
它广泛应用于工业、航空航天、建筑等领域。
无损检测的原理主要包括：1. 超声波检测（UT）：利用超声波在不同介质中的传播特性，检测材料内部的裂纹、气孔等缺陷。
2. 射线检测（RT）：利用射线穿透物体时，被内部缺陷吸收或散射的现象，检测材料内部的缺陷。
3. 磁粉检测（MT）：利用磁性材料在磁场中产生磁粉聚集的现象，检测材料表面的裂纹、划痕等缺陷。
三、实验设备与材料1. 实验设备：- 超声波检测仪- 射线检测仪- 磁粉检测仪- 标准试块- 被检测材料（如钢、铝等）2. 实验材料：- 超声波检测：水、耦合剂- 射线检测：X射线胶片- 磁粉检测：磁粉、脱磁剂四、实验步骤1. 超声波检测（UT）：- 将超声波检测仪的探头放置在待检测材料表面，调整探头与材料的耦合状态。
- 调整检测仪的参数，如频率、增益等。
- 对材料进行扫描，观察超声波的反射信号，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
2. 射线检测（RT）：- 将待检测材料放置在射线检测仪的照射范围内。
- 调整射线检测仪的参数，如曝光时间、能量等。
- 检测过程中，观察X射线胶片上的图像，分析材料内部的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
3. 磁粉检测（MT）：- 将待检测材料放置在磁粉检测仪的磁场中。
- 涂抹磁粉，观察磁粉在材料表面的聚集情况。
- 分析磁粉聚集的位置和形态，判断材料表面的缺陷。
- 将检测数据记录在实验报告中。
五、实验结果与分析1. 超声波检测（UT）：- 在超声波检测中，发现材料内部存在一定数量的裂纹和气孔。
- 根据缺陷的位置、大小和形状，判断缺陷的性质和严重程度。
无损探伤实习报告
一、前言为了更好地了解无损探伤技术在实际工程中的应用，提高自身的实践能力，我于XX年XX月XX日至XX年XX月XX日在XX公司进行了为期一个月的无损探伤实习。
在此期间，我深入了解了无损探伤的基本原理、常用方法及其在工程中的应用，并对实习过程中的所见所闻进行了总结。
二、实习单位及实习内容实习单位：XX公司实习内容：1. 学习无损探伤的基本原理、常用方法及检测设备；2. 参与现场无损探伤操作，了解不同检测方法的应用；3. 学习编制无损探伤报告，掌握报告的格式及编写要求；4. 参与工程项目的无损探伤工作，了解无损探伤在工程项目中的应用。
三、实习过程1. 学习阶段在实习初期，我认真学习了无损探伤的基本原理、常用方法及检测设备。
通过查阅资料、请教师傅等方式，我对以下内容有了较为全面的了解：（1）无损探伤的基本原理：无损探伤是一种非破坏性检测技术，通过检测材料或结构的内部缺陷，以判断其质量、性能和寿命。
无损探伤技术具有非破坏性、高效、准确等优点，广泛应用于航空航天、石油化工、交通运输等领域。
（2）常用无损探伤方法：无损探伤方法主要有射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等。
其中，射线探伤和超声波探伤是最常用的两种方法。
（3）检测设备：无损探伤设备包括射线探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤仪、涡流探伤仪等。
这些设备在检测过程中发挥着重要作用。
2. 操作阶段在实习过程中，我跟随师傅参与了现场无损探伤操作。
以下是几种常用无损探伤方法的应用：（1）射线探伤：射线探伤是利用X射线或γ射线穿透被检物体，根据射线透过被检物体后产生的影像来判断内部缺陷的一种方法。
在操作过程中，我学会了如何调整射线源、探测器等设备，以及如何分析影像，判断缺陷。
（2）超声波探伤：超声波探伤是利用超声波在材料中传播时，遇到缺陷会产生反射波，根据反射波的特征来判断缺陷位置、大小和形状的一种方法。
在操作过程中，我学会了如何选择合适的探头、调整探头位置和角度，以及如何分析超声波信号，判断缺陷。
无损探伤报告
年月日
射线透照原始记录
工程名称
产品名称（装置）
产品编号（工号）
仪表型号
胶片型号
增感屏（Pb）
检测技术等级 检测部位编号
规格厚度 Mm
检测标准 透照方式 拍皮张数 焦距 mm
编号：
仪器编号
显影条件
工艺卡编号 管电压 Kv （强度 Ci）
曝光时间 min（h）
备注： 操作人：
暗室处理：
透照日期
年月日
委托单位： 工程名称：天龙燃烧设备
编制人(资格)RTⅡ
审核人(资格)RTⅡ
年月日
年 月日
工程名称 规格厚度 检测部位 渗透剂种类 渗透剂 渗透时间 检测标准
检测部位 编号
渗透检测原始记录
产品名称（装置）
mm 类别
表面状态
检测方法
清洗剂
min 显像时间
min 检测工艺卡号
检测长度 mm （规格）
性质
缺陷情况 尺寸 mm
编号：
材质
检测比例
%
工作温度
℃
显像剂
对比试块
缺陷所在位置
评级
备注： 检测人：
记录人：
检测日期
年月日
工程名称： 装置名称
工件 部件编号
检测部位
渗透剂种类
渗透剂 器 材 清洗剂 及 渗透剂施加方法 参 乳化剂施加方法 数
显像剂施加方法
工件温度
技术 检测比例 要求 检测标准
序 焊缝（工件）
号
部位编号
检 测1 部2 位3 缺4 陷5 情6 况
工艺卡编号： 材质 焊接方法 仪器编号 增 感屏 胶片型号 检测比例 底片厚度
焦距（mm）
无损探伤实验报告
2011—2012 学年第2 学期实验（实习）报告课程名称：飞机结构防腐授课班级：090146A授课教师：郭巧荣姓名：李一鲁学号：090146111实验一超声波检测法一、实验目的1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。
2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探测试件内部缺陷的操作过程。
二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂三、实验原理所谓超声波检测法是利用超声波在被检材料中的响应关系来检测孔蚀、裂纹等缺陷及厚度的一种检测方法。
利用压电材料产生超声波，入射到被检材料中。
超声波在异质界面上会发生反射、折射等现象，尤其是不能通过气体固体界面。
如果金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体），超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。
可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件中的深度、位置和形状。
四、实验步骤1. 探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤仪相连接。
2. 超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。
3. 仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。
4. 涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。
5. 进行探伤操作。
五、实验结果描述纵波进行检测，工件无缺陷时，只显示始波T和底波B，当工件中有缺陷时，在始波和底波之间出现一个伤波；当工件中缺陷横截面积很大时，将无底波，声束被缺陷全反射。
用横波进行检测，工件无缺陷时，一般只显示始波T而不显示底波B，因为横波的穿透能力差，当有缺陷时，在始波后出现一个伤波。
六、回答思考题1、简述超声波检测法的特点及适用性。
超声波检测法可用于金属、非金属、复合材料制件的损伤探测，既可以检测工件内部的缺陷，也可以检测工件表面的缺陷。
探伤实验报告
探伤实验报告探伤实验报告引言探伤是一项重要的无损检测技术，广泛应用于工业生产中。
本实验旨在通过探伤实验，探索不同材料的缺陷检测方法，以及了解探伤技术在工业生产中的应用。
一、实验目的本实验的目的是通过不同的探伤方法和设备，对不同材料中的缺陷进行检测，了解不同材料的探伤特点，并分析探伤结果的可行性和准确性。
二、实验材料和设备本实验使用的材料包括金属样品、塑料样品和陶瓷样品。
探伤设备包括超声波探伤仪、磁粉探伤仪和射线探伤仪。
三、实验步骤1. 准备样品：将金属、塑料和陶瓷样品分别准备好，确保样品表面光洁无污染。
2. 超声波探伤：使用超声波探伤仪对金属样品进行探伤。
调节超声波探伤仪的参数，将探头贴近样品表面，观察并记录探伤结果。
3. 磁粉探伤：使用磁粉探伤仪对塑料样品进行探伤。
在样品表面涂抹磁粉，观察并记录磁粉的分布情况，以及是否出现缺陷信号。
4. 射线探伤：使用射线探伤仪对陶瓷样品进行探伤。
将样品放置在射线探伤仪下，观察并记录探伤结果。
四、实验结果与分析1. 超声波探伤结果：通过超声波探伤仪，我们成功检测出金属样品中的缺陷信号。
超声波能够穿透金属材料，通过检测回波信号来判断是否存在缺陷。
不同材料的声速和回波特征不同，需要根据实际情况进行调节参数。
2. 磁粉探伤结果：磁粉探伤仪能够检测出塑料样品表面的裂纹和缺陷。
磁粉会在缺陷处产生磁场异常，形成可见的磁粉沉积。
这种方法适用于对金属以外的材料进行探伤。
3. 射线探伤结果：射线探伤仪可以穿透陶瓷样品，观察内部的缺陷情况。
通过观察射线的衰减程度和形成的阴影，可以判断出陶瓷样品中是否存在缺陷。
这种方法适用于对密度较高的材料进行探伤。
五、实验总结与展望通过本次实验，我们对不同材料的探伤方法和设备有了初步的了解。
超声波探伤、磁粉探伤和射线探伤是常用的探伤技术，各自适用于不同材料的检测。
然而，每种探伤方法都有其局限性，需要根据实际情况选择合适的方法。
未来，我们可以进一步研究和探索新的探伤技术，提高探伤的准确性和效率。
超声波无损检测实验报告
超声波无损检测实验报告一、实验目的本次超声波无损检测实验的主要目的是掌握超声波检测技术的基本原理和操作方法，能够对金属材料进行有效的缺陷检测，并对检测结果进行准确的分析和评估。
二、实验原理超声波无损检测是利用超声波在材料中传播时遇到不同介质界面会发生反射、折射和散射等现象，通过接收和分析反射回来的超声波信号，来判断材料内部是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小和形状等信息。
超声波在均匀介质中直线传播，其传播速度与介质的弹性模量和密度有关。
当超声波遇到缺陷时，部分声波会被反射回来，反射波的强度和到达时间取决于缺陷的大小、形状和位置。
通过测量反射波的时间和强度，可以计算出缺陷的位置和大小。
三、实验设备与材料1、超声波探伤仪：本次实验使用的是_____型号的超声波探伤仪，其具有高精度、高灵敏度和稳定性等特点。
2、探头：选用了_____频率的直探头和斜探头，以适应不同检测对象和检测要求。
3、试块：标准校准试块和对比试块，用于校准仪器和确定检测灵敏度。
4、被检测材料：选用了_____材质的金属板材和管材，其表面经过适当的处理，以保证检测的准确性。
四、实验步骤1、仪器校准连接探头和探伤仪，打开仪器电源，进行初始化设置。
使用标准校准试块，对仪器的时基线性、灵敏度和增益等参数进行校准，确保仪器处于正常工作状态。
2、检测表面准备对待检测材料的表面进行清洁处理，去除油污、锈蚀和氧化皮等杂质，保证探头与检测表面有良好的接触。
3、探头选择与安装根据被检测材料的形状、厚度和检测要求，选择合适的直探头或斜探头。
将探头安装在探伤仪的探头插座上，并确保连接牢固。
4、检测参数设置设置探伤仪的工作频率、脉冲宽度、发射电压等参数，以获得最佳的检测效果。
根据被检测材料的厚度和材质，确定检测灵敏度和检测范围。
5、检测操作将探头均匀地涂抹耦合剂，然后紧密地接触在检测表面上，以保证良好的声耦合。
沿着预定的检测路线，缓慢移动探头，观察探伤仪屏幕上的回波信号，并记录缺陷的位置和特征。
磁粉探伤无损检测实验实验报告(一)2024
磁粉探伤无损检测实验实验报告（一）引言概述：磁粉探伤无损检测是一种常用的工程检测方法，通过应用外加磁场和磁粉的相互作用原理，对金属材料中的表面、近表面缺陷进行检测和评估。
本实验报告旨在介绍磁粉探伤无损检测的基本原理、实验过程和结果，并对实验结果进行分析和总结。
第一大点：磁粉探伤无损检测原理1.1 磁粉探伤无损检测的基本原理1.2 磁粉探伤无损检测的适用范围1.3 磁粉探伤无损检测的优缺点1.4 磁粉探伤无损检测的相关设备和工具1.5 磁粉探伤无损检测的标准和规范第二大点：实验准备2.1 实验材料与设备2.2 实验前的准备工作2.3 实验安全事项第三大点：实验步骤3.1 样品的准备3.2 磁粉的制备与涂布3.3 施加磁场3.4 磁粉探伤检测过程3.5 检测结果的记录与分析第四大点：实验结果与分析4.1 实验样品的缺陷检测结果4.2 实验样品的准确性和可靠性分析4.3 实验中可能的误差与可行性分析4.4 实验结果与理论预期的比较4.5 实验结果的再现性和稳定性分析第五大点：实验总结与展望5.1 实验的主要发现和结论5.2 实验的局限性和进一步改进的建议5.3 对磁粉探伤无损检测领域的展望5.4 实验的工程应用前景5.5 实验的意义和价值总结：本实验报告通过描述磁粉探伤无损检测的原理、实验过程和结果分析，全面展示了磁粉探伤无损检测在工程领域中的应用潜力。
实验结果表明，磁粉探伤无损检测能够有效地检测金属材料中的缺陷，并提供准确的评估结果。
然而，本实验还存在一些局限性，需要进一步的改进和研究。
相信通过不断的探索和完善，磁粉探伤无损检测技术将在工程中发挥更大的作用，为保障工程质量和安全提供有力支持。
大学生无损探伤实训报告
一、前言随着工业技术的不断发展，无损探伤技术在保证产品质量、提高设备运行安全性等方面发挥着越来越重要的作用。
为了让学生更好地理解无损探伤的原理和应用，我们学校特开设了无损探伤实训课程。
本文将详细记录我在实训过程中的学习体会和实践成果。
二、实训目的1. 理解无损探伤的基本原理和方法。
2. 掌握无损探伤仪器的使用和维护。
3. 培养实际操作能力，提高对工业缺陷的识别和判断能力。
4. 增强团队协作和沟通能力。
三、实训内容1. 理论课程：- 无损探伤的基本概念和分类。
- 常用无损探伤方法（如超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等）的原理和应用。
- 无损探伤设备的工作原理和操作方法。
2. 实践操作：- 超声波探伤：学习使用超声波探伤仪对金属板材、管材等材料进行探伤，掌握缺陷识别和判断方法。
- 射线探伤：学习使用射线探伤设备对材料进行探伤，了解射线探伤的特点和注意事项。
- 磁粉探伤：学习使用磁粉探伤设备对铁磁性材料进行探伤，掌握磁粉探伤的操作方法和缺陷识别技巧。
3. 综合实训：- 模拟实际生产场景，进行综合无损探伤实训，包括设备操作、缺陷识别、报告编写等。
四、实训过程1. 理论学习：通过查阅资料、课堂讲解等方式，系统地学习了无损探伤的基本理论和常用方法。
2. 实践操作：在老师的指导下，我们分组进行实践操作，掌握了各种无损探伤仪器的使用方法。
3. 综合实训：模拟实际生产场景，我们进行了综合实训，提高了实际操作能力和团队合作能力。
五、实训成果1. 掌握了无损探伤的基本原理和方法。
2. 熟练掌握了超声波探伤、射线探伤、磁粉探伤等常用无损探伤方法。
3. 提高了实际操作能力，能够对工业缺陷进行有效识别和判断。
4. 增强了团队协作和沟通能力。
六、实训体会1. 无损探伤技术在工业生产中具有重要作用，对于保证产品质量和设备运行安全具有重要意义。
2. 实践操作是提高无损探伤技能的关键，只有通过实际操作，才能真正掌握无损探伤技术。
3. 团队协作和沟通能力在无损探伤工作中同样重要，只有相互配合，才能提高工作效率。
无损检测工作实习总结6篇
无损检测工作实习总结6篇篇1时光荏苒，岁月如梭，转眼间，我在无损检测行业已经实习了三个月。
在这段时间里，我学到了很多专业知识和实践技能，同时也深刻体会到了无损检测工作的重要性和意义。
一、实习背景无损检测是一种非破坏性检测方法，旨在确保产品或结构在不影响其性能和使用寿命的情况下进行检测和评估。
在本次实习中，我主要参与了无损检测的技术研发和现场检测工作。
二、实习过程1. 技术培训与学习在实习初期，我参加了公司组织的专业技术培训，包括无损检测的基本原理、检测方法、检测设备的使用和维护等。
通过培训，我初步掌握了无损检测的基本知识和技能，为后续的工作奠定了基础。
此外，我还利用业余时间自学了相关书籍和资料，不断丰富自己的知识储备。
2. 现场检测实践在实习过程中，我积极参与了多个现场检测项目，包括金属材料、非金属材料以及复合材料的无损检测。
通过实际操作，我逐渐掌握了各种检测方法的操作技巧和注意事项，提高了自己的检测能力和水平。
同时，我还与同事们密切合作，共同解决检测过程中遇到的问题，增强了团队协作和沟通能力。
3. 技术研发与创新在实习期间，我还参与了公司的技术研发团队，致力于探索和创新无损检测的新技术、新方法。
通过不断的尝试和实验，我们成功开发出了一些具有自主知识产权的检测技术和设备，为公司的技术创新和产品研发做出了积极贡献。
三、实习收获与感悟通过三个月的实习，我不仅学到了丰富的专业知识和实践技能，还深刻体会到了无损检测工作的重要性和意义。
无损检测作为一种非破坏性检测方法，可以在不影响产品性能和使用寿命的情况下进行检测和评估，为产品的质量和安全提供了有力保障。
同时，无损检测技术的发展和创新也为社会的进步和发展做出了积极贡献。
在实习过程中，我也遇到了一些困难和挑战。
例如，在现场检测过程中，可能会遇到各种复杂的材料和结构，需要不断调整和优化检测方法和参数；在技术研发过程中，也需要不断尝试和创新，需要具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
无损探伤实习报告
一、实习单位及时间实习单位：XX无损检测公司实习时间：2023年6月1日至2023年7月31日二、实习目的通过本次实习，我希望能了解无损探伤的基本原理、检测方法及其在实际工程中的应用，提高自己的专业技能和实际操作能力。
三、实习内容1. 无损探伤基本原理实习期间，我学习了超声波、射线、磁粉、渗透等无损探伤的基本原理。
了解了各种探伤方法的优缺点，以及在实际应用中的适用范围。
2. 无损探伤设备操作在实习过程中，我熟悉了超声波探伤仪、射线探伤机、磁粉探伤仪等设备的使用方法。
通过实际操作，掌握了设备的基本操作技能。
3. 无损探伤现场实践实习期间，我参与了多个工程项目的无损探伤工作。
现场实践包括：（1）超声波探伤：对管道、容器、压力部件等进行探伤，检测其内部缺陷。
（2）射线探伤：对焊接接头、板材、管道等材料进行探伤，检测其内部缺陷。
（3）磁粉探伤：对铁磁性材料进行探伤，检测其表面及近表面缺陷。
4. 无损探伤报告编制实习期间，我学习了无损探伤报告的编制方法，包括报告格式、数据记录、结论分析等。
通过实际操作，掌握了无损探伤报告的编制技巧。
四、实习收获1. 提高了专业技能：通过实习，我对无损探伤的基本原理、检测方法及其在实际工程中的应用有了更深入的了解。
2. 增强了实际操作能力：实习过程中，我参与了多个工程项目的无损探伤工作，提高了自己的实际操作能力。
3. 了解了无损探伤行业现状：通过实习，我对无损探伤行业的发展趋势、市场需求有了更清晰的认识。
4. 培养了团队协作精神：在实习过程中，我学会了与同事协作，共同完成工作任务。
五、实习总结通过本次实习，我收获颇丰。
在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己的专业技能，为我国无损探伤事业贡献自己的力量。
同时，我也将珍惜实习期间所学所得，将其运用到实际工作中，为我国工程建设保驾护航。
实习时间：2023年7月31日。
无损探伤实验
实验一过程装备超声波检测一．实验目的1.熟悉CTS-26型超声波探伤仪的操作方法；2.了解CTS-26型超声波探伤仪的技术性能指标；5.绘制距离一波幅曲线。
二、实验内容1.使用标准试块测定CTS-26型超声波探伤仪的水平技术性能；2.测定校核斜探头的入射点及折射角3.使用标准试块测定并绘制距离一波幅曲线；三、主要仪器、设备、试块CTS-26型超声波探伤仪；探头：常用SHN—D系列、直探头2.5P20—D斜探头2.5Pl3×13K0.8~K3—D，超声波探伤试块：CSK—1A、CSK-3A一1、CTK—B1、TSK一1A，耦合剂：机油，工具：卡尺、钢板尺、方格纸，锤子等。
四、实验步骤1、熟悉超声波探伤仪的工作原理及主要旋钮的功能和调节方法；2、超声波探伤仪线性误差测定；3、测定校核斜探头的入射点及折射角；4、测定并绘制距离一波幅曲线；五、实验方法：1、水平线性误差的测定l)调节仪器水平零点,使用单探头工作:可用φ14(或φ20〉的直探头并选用工作频率为2.5MHz。
此时应将探头电缆接于"发"的插座而探头开关拨到"单"的位置。
开动电源之后,将探头放在试块F(CSK-1A〉的位置,调节水平和深度(粗调、微调〉旋钮,使底波位于10格(代表100mm〉。
对于其它旋钮如增益、衰减和抑制等可作适当调节,务求清晰无杂波为原则。
2)再将探头放于试块A(CSK一1A)的位置,抑制置于"O"。
深度粗调置被测深度的那一档级。
调整扫描量程、水平位移，使荧光屏上只出现第四个回波(B1B2B3B4)如图所示使。
B1B4分另别对应于时间轴上的刻线2.5格和l0格(25mm、100mm)如图找出最大偏差为a max。
时间轴全刻度为b(l00mm),则水平线性误差为L=(|a max|/0.75b)×100%2、距离(深度)一波幅(dB)曲线的测定1)斜探头入射点和折射角的校验：将斜探头置于CSK-1A试块B的位置,探测R50圆弧并在试块一侧移动探头,找出其最大的反射波。
无损探伤实验
无损探伤【磁粉检测实验】一、实验目的1.了解磁粉检测是一种广泛使用的表面检测方法；2.了解磁粉检测的基本原理；3.掌握磁粉检测的一般方法和检测步骤；4.熟悉磁粉检测的特点。
二、预习要求对磁粉检测的基本原理作概括了解，熟悉磁粉检测的特点。
三、实验原理1.磁粉检测的试用范围：该方法局限于能显著磁化的磁性材料及由其制作的工件表面与近表面缺陷。
2.漏磁场：被磁化物体内部的磁力线在缺陷或磁路截面发生突变的部位离开或进入物体表面所形成的磁场，漏磁场的成因在于磁导率的突变。
设想一被磁化的工件上存在缺陷，由于缺陷内含的物质一般有远低于铁磁性材料的磁导率，因而造成缺陷附近磁力线的弯曲和压缩。
如果该缺陷位于工件的表面或近表面，则部分磁力线就会在缺陷处溢出工件表面进入空气，绕过缺陷后再折回工件，由此形成缺陷的漏磁场。
3.漏磁场与磁粉的相互作用：磁粉检测的基础是缺陷的漏磁场与外加磁粉的磁相互作用,及通过磁粉的聚集来显示被检工件表面上出现的漏磁场，再根据磁粉聚集形成的磁痕的形状和位置分析漏磁场的成因和评价缺陷。
设在被检工件表面上有漏磁场存在。
如果在漏磁场处撒上磁导率很高的磁粉，因为磁力线穿过磁粉比穿过空气更容易，所以磁粉会被该漏磁场吸附，被磁化的磁粉沿缺陷漏磁场的磁力线排列。
在漏磁场力的作用下，磁粉向磁力线最密集处移动，最终被吸附在缺陷上。
由于缺陷的漏磁场有被实际缺陷本身大数十倍的宽度，而磁粉被吸附后形成的磁痕能够放大缺陷。
通过分析磁痕评价缺陷，即是磁粉检测的基本原理。
四、注意事项1. 工件表面必须清除干净，务必保证工件无毛刺，无锈斑，光滑平整。
2. 磁膏溶解充分。
3. 磁痕检查必须仔细，防止错判、漏判或误判。
4. 爱护实验设备，保持室内卫生。
五、实验条件1．CDX-Ⅰ多用磁粉探伤仪主机2．A 型探头3．O 型探头4．磁膏5．喷水壶6．实验用工件7．沙纸或打磨机8．放大镜9．手电筒及备用电池10．铁磁粉11．煤油12．变压器油13．擦布六、实验方法1.确定探伤方法，同时采用交流或直流及干粉或湿粉。
无损探伤实习报告
实习报告一、实习背景及目的随着科技的不断发展，工业生产中对材料质量的要求越来越高，无损探伤技术作为一种非破坏性检测方法，在各个领域得到了广泛的应用。
为了更好地了解和掌握无损探伤技术，提高自己的实践能力，我选择了无损探伤实习，希望通过实习对无损探伤技术有更深入的了解。
本次实习的主要目的是：学习并掌握无损探伤的基本原理和方法，熟悉无损探伤设备的使用和维护，提高自己在实际工作中对材料质量的判断能力。
二、实习内容及过程1. 实习前的培训在实习开始前，我们接受了为期一周的培训，内容包括无损探伤的基本原理、各种无损检测方法的特点及应用、无损检测设备的使用和维护等。
通过培训，我们对无损探伤技术有了初步的认识，为实习打下了坚实的基础。
2. 实习过程中的实践操作实习过程中，我们主要进行了以下几个方面的实践操作：（1）超声波探伤：学习并掌握超声波探伤仪的使用方法，进行碳钢、不锈钢等材料的超声波探伤实践，通过实际操作，熟悉并掌握了超声波探伤的技巧。
（2）射线探伤：学习并掌握射线探伤设备的使用方法，进行碳钢、不锈钢等材料的射线探伤实践，通过实际操作，熟悉并掌握了射线探伤的技巧。
（3）磁粉探伤：学习并掌握磁粉探伤设备的使用方法，进行铁磁性材料的磁粉探伤实践，通过实际操作，熟悉并掌握了磁粉探伤的技巧。
（4）渗透探伤：学习并掌握渗透探伤设备的使用方法，进行非磁性材料的渗透探伤实践，通过实际操作，熟悉并掌握了渗透探伤的技巧。
3. 实习期间的理论学习在实习过程中，我们不仅进行了实践操作，还进行了相关的理论学习，包括无损探伤标准、无损检测设备的维护保养等，以提高自己在实际工作中的判断能力和解决问题的能力。
三、实习收获及体会通过本次实习，我对无损探伤技术有了更深入的了解，掌握了无损探伤的基本原理和方法，熟悉了无损探伤设备的使用和维护。
在实际操作中，我学会了如何判断材料的质量，提高了自己在工程实践中的能力。
同时，我也认识到无损探伤技术在实际应用中具有一定的局限性，需要在实际工作中不断学习和积累经验，提高自己的技术水平。
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2011—2012 学年第2 学期实验（实习）报告课程名称：飞机结构防腐授课班级：090146A授课教师：郭巧荣姓名：李一鲁学号：090146111实验一超声波检测法一、实验目的1、了解超声波检测法的基本原理、优点和应用局限性。
2、熟悉超声波检测设备的基本使用方法；熟悉使用垂直探头和斜探头探测试件内部缺陷的操作过程。
二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）数字式超声波探伤仪、被测试块和耦合剂三、实验原理所谓超声波检测法是利用超声波在被检材料中的响应关系来检测孔蚀、裂纹等缺陷及厚度的一种检测方法。
利用压电材料产生超声波，入射到被检材料中。
超声波在异质界面上会发生反射、折射等现象，尤其是不能通过气体固体界面。
如果金属中有气孔、裂纹、分层等缺陷（缺陷中有气体），超声波传播到金属与缺陷的界面处时，就会全部或部分反射。
反射回来的超声波被探头接收，通过仪器内部的电路处理，在仪器的荧光屏上就会显示出不同高度和有一定间距的波形。
可以根据波形的变化特征判断缺陷在工件中的深度、位置和形状。
四、实验步骤1. 探头连接：将直探头、斜探头或其它类型探头与超声波探伤仪相连接。
2. 超声波探伤仪基本参数的设定：根据探伤构件的材料、外形尺寸及选用的探头类型，调节、设定超声波探伤仪的声速、声程等检测参数。
3. 仪器校准：利用标准校准试块，校准仪器，设定仪器零点。
4. 涂耦合剂：在探伤区域内涂抹耦合剂。
5. 进行探伤操作。
五、实验结果描述纵波进行检测，工件无缺陷时，只显示始波T和底波B，当工件中有缺陷时，在始波和底波之间出现一个伤波；当工件中缺陷横截面积很大时，将无底波，声束被缺陷全反射。
用横波进行检测，工件无缺陷时，一般只显示始波T而不显示底波B，因为横波的穿透能力差，当有缺陷时，在始波后出现一个伤波。
六、回答思考题1、简述超声波检测法的特点及适用性。
超声波检测法可用于金属、非金属、复合材料制件的损伤探测，既可以检测工件内部的缺陷，也可以检测工件表面的缺陷。
可用来检测锻件、型材的裂纹、分层、夹杂，铸件中的气孔、裂纹、疏松等缺陷，焊缝中的裂纹、气孔、未焊透等缺陷，复合材料的分层、脱胶等缺陷，还可以测定工件的厚度。
采用超声波厚度仪从一侧测量构件的厚度，精确度可达到±1%。
可以用超声波厚度仪检测轻微的腐蚀，但不能检测中等或严重的腐蚀损伤。
这是因为中等以上的腐蚀损伤，由于超声波的散射，不会得到构件厚度度数。
但是，当清除腐蚀产物后，可以用它来测量去腐后的构件的厚度，并可以进一步确定腐蚀造成的材料的减少量。
2、说明纵波探测法根据什么确定缺陷的位置和大小。
设探测面到缺陷的距离为x,材料的厚度为t，从示波器始波T 到伤波F的长度为Lf,从始波到底波的长度为Lb，可得x=(LF/LB)t。
由此，可求出缺陷的位置。
另外伤波高度随缺陷或损伤增大而增高，所以可由伤波高度估计缺陷或损伤的大小。
当缺陷或损伤很大时，可以移动探头，按显示缺陷或损伤的范围求出缺陷或损伤的延伸尺寸。
3、分析超声波探测法中使用斜探头产生横波的特点，说明为什么在超声波检测中使用横波探测来辅助纵波探测。
利用斜探头，使晶片发出的纵波穿过有机玻璃透声楔块倾斜入射至界面，当入射角在第一临界角与第二临界角之间时，在被检测工件中只有折射横波。
在飞机结构维修检测中，检查接耳部位时，由于接耳裂纹多为从螺纹孔内壁开裂的径向损伤，故在接耳部位外侧表面使用横波进行原位检查能达到满意效果。
同时，用纵波直探头检测，工件中垂直于探面的缺陷或损伤不易发现，因此，常辅以横波检查。
实验二涡流检测法一、实验目的1、了解涡流检测法的基本原理、涡流检测深度的影响因素。
2、了解涡流检测法的优缺点和应用局限性。
3、熟悉涡流检测的基本步骤和涡流检测设备的基本使用方法。
二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）涡流探伤仪、带三条不同深度划痕的试样三、实验原理如果试件表面或近表面有裂纹的话，势必使涡流的流动发生畸变而影响次级磁场，导致线圈中电流的变化，从而反应出试件中缺陷的情况。
四、实验步骤1. 首先应对试件表面进行清洗，去除试样表面对探伤有影响的附着物。
2. 连接探头和涡流探伤仪。
3. 仪器使用前，应先通电一定时间，使之稳定，然后才可选定试验规范和进行探伤。
4. 操作仪器菜单，设置合理的检测参数。
5. 必须在保证适当和正确的探伤性能的情况下来选定探伤规范。
要把探伤仪器调整到能充分探测出所定的缺陷，而将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
(1) 探伤频率的选定。
通常选择能把指定的对比试块上的人工缺陷检测出来的频率作为探伤频率。
(2) 选择线圈。
首先要使所选线圈能适合于试件的形状和尺寸，同时要使之能探测出指定的对比试块中的人工缺陷。
(3) 探伤灵敏度的选择。
它是在其他调整步骤完成之后进行的，要把指定试块上的人工缺陷的显示图像调整在探伤仪显示器的正常动作范围之内。
(4) 探伤仪有平衡电桥时，应让试件在实际探伤状态下，放在无缺陷的部位进行电桥的平衡调整。
(5) 对装有移相器的探伤议，要调整相位角，使指定的对比试块中的人工缺陷能最明显地探测出来，并将缺陷以外的杂乱信号排除掉。
6. 用选定的规范进行探伤时，如发现探伤规范发生变化时，要立即停止探伤，此时应重新调整并在稳定一段时间后再继续进行探伤。
五、实验结果描述试件无缺陷时，涡流探伤仪的读数基本维持不变，当探头移到缺陷上方时，探伤仪的读数会发生较大改变，而且划痕的深度越深，读数改变的越大。
通过把试件的测试读数与标准参考试件的测试读数作对比，就能估计出腐蚀损伤的程度。
六、回答思考题1观察探头形状，说明低频探头和高频探头的适用条件。
一般来说，高频涡流用于检测表面或近表面裂纹（缺陷），低频涡流用于检测隐蔽面或紧固件孔壁上的裂纹（缺陷）。
2分析涡流检测法的适用性。
①碳虽不是金属，但他是能导电的，所以可以用涡流检测法检查碳纤维复合材料构件中的纤维断裂损伤。
②对于非金属构件例如塑料，涡流检测法是不适用的。
③强磁性材料表面的磁导率在不同部位有显著地不同，表面磁导率的不均匀容易产生杂乱信号，影响检测结果。
所以，对于钢构件一般不采用涡流检测法探伤。
④涡流检测法不能检测出平行于探侧面的层状裂纹。
⑤它存在容易使人误解的边界效应。
3搜集有关资料，论述涡流检测法在飞机结构维修中的应用。
涡流检测法是飞机结构维修检查中重要的无损探伤方法之一。
如机翼大梁、桁条和机身框架连接的紧固件周边产生的疲劳裂纹；起落架、轮毂等的疲劳裂纹；发动机叶片的疲劳裂纹；铝蒙皮的腐蚀等。
一般情况下，采用高频涡流仪可以检测表面的裂纹、凹痕、蚀坑，可以灵敏的检查出构件表层的晶间腐蚀、应力腐蚀和小的蚀坑。
采用低频涡流仪可以检测表面下一定深度的裂纹和内侧表面的腐蚀，可以检查出构件隐藏面的腐蚀损伤，它是一种检查铝合金构件隐藏面腐蚀损伤的的优先选用方法。
实验三渗透检测法一、实验目的1、了解渗透检测法的应用范围。
2、了解渗透检测法的基本原理和操作步骤。
3、熟悉渗透检测法的基本步骤。
4、熟悉渗透检测设备的使用方法。
5、了解缺陷评定方法二、实验仪器设备（只需写明实验设备的重要组成部分，无需写具体型号）渗透剂、清洗剂、显像剂、带开口裂纹和疲劳裂纹的试样和干布三、实验原理将一种含有染料或荧光粉的低粘性和低表面张力的渗透剂涂在经过彻底清洁的零构件表面上，经过一定的时间，渗透剂可以充分渗入表面开口的缺陷（裂纹）中；去掉零构件表面上多余的渗透剂，再在零构件表面涂上一薄层显像剂，缺陷中的渗透剂在毛细作用下重新被吸附到零构件的表面，从而形成放大了的缺陷显示；在黑光灯下（荧光渗透法）或白光灯下（着色渗透法）观察缺陷显示。
缺陷（裂纹）处将呈现黄绿色（荧光渗透法）或红色（着色渗透法）的显示痕迹。
四、实验步骤1. 表面预处理：去除油污、涂层、腐蚀产物、氧化皮、金属污物、焊剂、化学残留物等。
2. 涂渗透剂：施加渗透剂方法有浸涂、喷涂、刷涂和流涂。
受检表面应被渗透剂覆盖，渗透时间内保持湿润状态。
3. 清除多余渗透剂：保证缺陷中的渗透剂不被清除。
4. 涂显像剂：作为吸出剂，将渗透液从开口吸出，呈现放大的缺陷显示。
5. 观察显示。
五、实验结果描述在黑光灯下（荧光渗透法）或白光灯下（着色渗透法）观察缺陷显示。
缺陷（裂纹）处呈现黄绿色（荧光渗透法）和红色（着色渗透法）的显示痕迹。
六、回答思考题1渗透剂、清洗剂和显像剂的作用分别是什么?清洗剂的作用是去除零构件表面妨碍渗透剂进入表面开口缺陷（裂纹）、影响渗透剂性能或产生不良本底的零构件表面附着物。
渗透剂的作用是带有荧光或着色的液体进入裂纹（损伤）的缝隙内，为显像做准备。
显像剂的作用是利用毛细现象将损伤(裂纹)内的渗透剂吸出，并在黑光灯或白光灯下显示颜色，进而判断那里有损伤。
2如何进行显像缺陷的评定?①连续线状显示主要是由裂纹、冷隔、锻造折叠等产生的②断续线状显示是工件进行磨削、喷丸、锻造及其他机加工时，原来表面上的线性缺陷被堵塞，而显示出断断续续的线状显示。
③圆形显示是由铸造表面的气孔、针孔或疏松产生的。
但有些裂纹较深，被显像剂吸出的渗透剂较多，有可能在缺陷处扩散成圆形的显示。
④小点状显示是由气孔、显微疏松产生的。
小点状缺陷比较细微、很浅，故显示也表较弱。
3、渗透检测操作过程中应该注意哪些问题?①进行某种渗透检验所用的一系列渗透材料（渗透剂、去除剂、显像剂）称为一个族组。
应选用同一个制造厂生产的同一族组的材料，只有同一族组的材料配合使用才能达到满意的检测效果。
②在渗透时间内一直保持湿润状态，不允许接触渗透剂的表面应预先遮蔽或用适当的方法保护。
③渗透结束后在清洗时不要使渗透到缺陷中的渗透剂也被清除。
④局部进行渗透检查的零件，预处理范围应从检测区向周围扩展25mm左右。
⑤渗透剂渗透的温度为15℃-40℃为宜，渗透时间不少于10min。
除非另有规定，渗透时间不应超过渗透剂制造商推荐的最长时间。