2020年PMC年度总结
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2020
PMC年度总结报告
汇报人： ** 日期：2020-**-**
目录
Contents
部门指标达成情况 出货情况 呆滞及异常返工 超损及仓库情况 部门内审情况 情况
改进建议
02
01 DIP计划达成情况（目标值≧97.2%）
2019年 1月 达成率 2020年 1月
达成率 **
2月
2月
**
3月
3月
2016年 2017年
9月 10月 11月 12月
改善与预防：
1、建立异常工时承担及转嫁机制 2、加强推动产品设计端的完善与验证 3、品质加强来料管控与制程环节的质控与自检供应商辅导 4、客诉品质不良的总结与改善机 制
08 仓库帐务卡达成情况
年度 2019 2020
1月
**
2月
**
3月
**
4月 5月
4.空间整理及扩展 5.5S的持续及基层管理提升
08 部门体系年度内审情况
日期
不符合项描述
**
**
缺失等 责任部
级
门
根本原因
**
**
**
纠正行动描述
改善完成日期
**
**
**
**
**
**
**
**
**
08 改进建议
• 仓库储存空间不足，需适当扩容 • 外壳报废过多，适配器外壳模具不稳定 • 物料选型需优化,避免料号过多产生 • 关键物料供应资源有限，供应商品质管控能力弱，建议进一步优化储备,以提升物料供应能力 • 建议行政多组织公司集体活动，以提升企业文化建设 • SMT/AI弹性产能不足，建议增加设备，完善线体 • 成品库存水平建立不足，易出现紧急赶产，影响交付现象
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年度 2015年度
02 订单交期达成情况（目标值≧96%）
年份 1月 2019
2020 **
2月 3月
** **
4月
5月
6月
7月 8月
9月 10月 11月 12月 均值
**
**
**
** **
**
**
**
**
**
99.00% 98.00% 97.00% 96.00% 95.00% 94.00% 93.00% 92.00% 91.00% 90.00%
A 基础5S工作差强人意，B审厂的应对，C，日常的监督稽核 D，空间不足 3、呆料储存过多导致仓储空间利用率低，不利于仓库工作开展与完善，急需处理管控 4、基础的整理工作不到位，标识，摆放等细节问题的工作持续性不够 5、仓库主要不足点在于未设定基准库存水平线与存量上限,对库存周转率未切实跟踪
改善：
1.处理呆料,提高仓储空间利用率 2.部门管理人员需加强意识引导培训以提升部门成员的主观能动性 3.提升库房管理的水平线，上升至物控员高度，设定存量目标值及上线基准并 定期跟踪状况
04 成品出货情况（RMB)
类别
1月
2月
3月
wenku.baidu.com
2019年
2020年 **
** **
4月 5月
6月
7月 8月 9月 10月 11月 12月
总计
** **
** ** ** ** ** **
**
**
350000.00% 300000.00% 250000.00% 200000.00% 150000.00% 100000.00%
01 SMT计划达成情况（目标值≧97.2%）
2019年 1月 达成率 2020年 1月
达成率 **
2月
2月
**
3月
3月
**
4月
4月
**
5月
**
5月
**
6月
**
6月
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7月
**
7月
8月
**
8月
9月
**
9月
10月
**
10月
11月
**
11月
12月
**
12月
均值
**
均值
**
100.00% 98.00% 96.00% 94.00%
2019年
**
**
**
**
**
**
**
**
**
2020年 **
**
**
**
影响比例
IC/MOS管 PCB 电源线 五金件 二\三极管 变压器 压敏热敏
压敏热敏
外壳 2%
二\三极管其它 IC/MOS管 5% 4% 26%
18%
变压器
电源线
PCB
12% 五金件 8%
23%
2%
总结:
1、物料交期异常主因在于供应商资源储备不足,市场订单无预期 ，供应商应紧响应能力不足应对客户需求
谢谢大家
年度 2018 2019
1月
**
2月
**
3月
**
4月 5月
**
6月
**
7月
**
8月 9月 10月 11月
** ** ** **
12月 合计
** ** **
80000
60000
40000
20000
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
总结：
1、本期间因各类原因产品进行返工产生额外工时费用约**RMB 2、造成重工的原因集中体现在，P客退品质异常退回重工，库存成品存放过久重工，物料品 质异常、及制程品质异常等几类 3、正常的产品制造之外产生如此多的额外费用，侧面反映出市场接单的风险管控，产品不 成熟及品质的不稳定以及成本的巨大浪费 4、终端156B白色因外壳球压不过造成大批量退货重工，损失及影响巨大
**
6月
**
7月
**
8月 9月 10月 11月
** ** ** **
12月 合计
** ** **
80000 60000 40000 20000
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年 2017年
总结：
1、货仓工作及队伍的稳定性总体平稳有序进行，基本完成预定目标的同时需改进的地 方很多
外壳
IC/MOS 五金件 线材 PCB板 二\三极管
总结:
改善与预防：
1、本期间物料损耗总额**RMB, 成本浪费严重 1、按超损责任机制进行材料超领。
2、物料损耗主要体现在适配器外壳上,所占超损比 2、维修坏品领料实施一对一退领。
例**%,主体原因是 产品制程异常频发及原料异常 3、来料不良造成大额物料报废进行费用转嫁
06 呆滞消耗情况 （RMB）
日期 1月
2月
3月
2019年
2020年 **
**
**
4月
5月
6月
7月
8月
9月 10月 11月 12月 合计
** ** ** ** ** ** ** ** **
**
2500000 2000000 1500000 1000000
500000 0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
815985 791114
7783 0561 143230 177408
3月
4月
55125
101718
2794456124547 6213 5588
75130
98544
39
29533 1277
25090 153411987
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
改善与预防：
1、市场部门加强销的稳定性，设法降低客户变更的机会，准确把握客户订货需求售计划。避免大批量的无订单先备货的情况。 2、研发部门力求设计完整，减少设计错误机会，新品先经过试产总结再行量产。 3、PMC物料需求计划加强合理性。 4、采购部门严格按需求数量采购，减少非原包装不便采购的状况。 5、生产使用部门合理加工，完善制程，杜绝低级因素产生呆料的可能。 6、品质部门加强来料检验，加强辅导供应商，消灭不良物料入库的机会。 7、对已形成的呆料PMC组织各部进行专项消耗会议,集思广义,加大消耗力度,制定计划任务书推进消耗
50000.00% 0.00%
1月
1月
2月 2月
3月 3月
4月 4月
5月 5月
6月 6月
7月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月 8月
9月
10月
11月
12月
9月
10月
11月
12月
05 呆滞产生情况（RMB）
日期 1月
2月
3月
2019年
2020年 **
**
**
4月
5月
6月
7月
8月
9月 10月 11月 12月 合计
3月 3月
4月 4月
5月 5月
6月 6月
7月
1月 1月
2月 2月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月 8月
9月
10月
11月
12月
9月
10月
11月
12月
03 物料交期达成情况 （目标值≧97.2% ）
日期 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 均值
** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** **
** **
物料超损比例 线
材, 3%
PCB 二\三极管电 , 2%容电阻, 6%
板, 2%
贴片料, 9%
五金件, 1%
变压器/滤波器及组 件, 1%
IC/MOS, 1%
其它, 13% 外壳, 62%
**
4月
4月
**
5月
**
5月
**
6月
**
6月
**
7月
**
7月
8月
**
8月
9月
**
9月
10月
**
10月
11月
**
11月
12月
**
12月
均值
**
均值
**
100.00% 98.00% 96.00% 94.00%
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年度 2015年度
2、主体异常物料集中在IC、MOS、PCB、安规器件，变压器，电 源线供货异常
改善与预防：
1、改变采购员过于依赖PMC欠料进行物料跟踪的状况,将物料跟 进时效提前 2、关键长周期物料要求市场进行订单预测评估,进行适当数量备 货 3、协助采购对供应商资源进行开发与整合。 4、供应商及外协厂的储备与品质辅导,减少来料不良机会
总结：
1.本期间共计消耗呆料**元 2. 消耗方式主要为替代使用及变卖处理
2016年 2017年
07 物料超损情况 （RMB）
日期 类别 1月 2月 3月 超领
2019年度 报废
超领 ** ** **
2020年度
报废 ** ** **
4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计
导致产品重工造成物料浪费严重
4、本年度物料损耗与报废的状况可以折射出公司产品的设计与来料的实际品质以及工艺合理性存在
不少的缺失，此三方面的改善才是真正减少物料损耗额外成本的着重点
5、目前制程品质管控更多的是在查缺堵漏，质控点需前移至来料控制及供应商改善环节
6.客诉品质不良大批量退货重工的杜绝
08 额外返工情况 （RMB）
** ** ** ** ** ** ** **
**
**
900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000 100000
0
90428
0 1542 5870
1月
2月
总结：
1、本期间呆料产生共**RMB
2、主要为网是TPA236：50K套 蓝禾 230/20K套
PMC年度总结报告
汇报人： ** 日期：2020-**-**
目录
Contents
部门指标达成情况 出货情况 呆滞及异常返工 超损及仓库情况 部门内审情况 情况
改进建议
02
01 DIP计划达成情况（目标值≧97.2%）
2019年 1月 达成率 2020年 1月
达成率 **
2月
2月
**
3月
3月
2016年 2017年
9月 10月 11月 12月
改善与预防：
1、建立异常工时承担及转嫁机制 2、加强推动产品设计端的完善与验证 3、品质加强来料管控与制程环节的质控与自检供应商辅导 4、客诉品质不良的总结与改善机 制
08 仓库帐务卡达成情况
年度 2019 2020
1月
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2月
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3月
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4月 5月
4.空间整理及扩展 5.5S的持续及基层管理提升
08 部门体系年度内审情况
日期
不符合项描述
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缺失等 责任部
级
门
根本原因
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纠正行动描述
改善完成日期
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08 改进建议
• 仓库储存空间不足，需适当扩容 • 外壳报废过多，适配器外壳模具不稳定 • 物料选型需优化,避免料号过多产生 • 关键物料供应资源有限，供应商品质管控能力弱，建议进一步优化储备,以提升物料供应能力 • 建议行政多组织公司集体活动，以提升企业文化建设 • SMT/AI弹性产能不足，建议增加设备，完善线体 • 成品库存水平建立不足，易出现紧急赶产，影响交付现象
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年度 2015年度
02 订单交期达成情况（目标值≧96%）
年份 1月 2019
2020 **
2月 3月
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4月
5月
6月
7月 8月
9月 10月 11月 12月 均值
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99.00% 98.00% 97.00% 96.00% 95.00% 94.00% 93.00% 92.00% 91.00% 90.00%
A 基础5S工作差强人意，B审厂的应对，C，日常的监督稽核 D，空间不足 3、呆料储存过多导致仓储空间利用率低，不利于仓库工作开展与完善，急需处理管控 4、基础的整理工作不到位，标识，摆放等细节问题的工作持续性不够 5、仓库主要不足点在于未设定基准库存水平线与存量上限,对库存周转率未切实跟踪
改善：
1.处理呆料,提高仓储空间利用率 2.部门管理人员需加强意识引导培训以提升部门成员的主观能动性 3.提升库房管理的水平线，上升至物控员高度，设定存量目标值及上线基准并 定期跟踪状况
04 成品出货情况（RMB)
类别
1月
2月
3月
wenku.baidu.com
2019年
2020年 **
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4月 5月
6月
7月 8月 9月 10月 11月 12月
总计
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350000.00% 300000.00% 250000.00% 200000.00% 150000.00% 100000.00%
01 SMT计划达成情况（目标值≧97.2%）
2019年 1月 达成率 2020年 1月
达成率 **
2月
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5月
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10月
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均值
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均值
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100.00% 98.00% 96.00% 94.00%
2019年
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2020年 **
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影响比例
IC/MOS管 PCB 电源线 五金件 二\三极管 变压器 压敏热敏
压敏热敏
外壳 2%
二\三极管其它 IC/MOS管 5% 4% 26%
18%
变压器
电源线
PCB
12% 五金件 8%
23%
2%
总结:
1、物料交期异常主因在于供应商资源储备不足,市场订单无预期 ，供应商应紧响应能力不足应对客户需求
谢谢大家
年度 2018 2019
1月
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2月
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3月
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4月 5月
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6月
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7月
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8月 9月 10月 11月
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12月 合计
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80000
60000
40000
20000
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月
总结：
1、本期间因各类原因产品进行返工产生额外工时费用约**RMB 2、造成重工的原因集中体现在，P客退品质异常退回重工，库存成品存放过久重工，物料品 质异常、及制程品质异常等几类 3、正常的产品制造之外产生如此多的额外费用，侧面反映出市场接单的风险管控，产品不 成熟及品质的不稳定以及成本的巨大浪费 4、终端156B白色因外壳球压不过造成大批量退货重工，损失及影响巨大
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6月
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7月
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8月 9月 10月 11月
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12月 合计
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80000 60000 40000 20000
0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年 2017年
总结：
1、货仓工作及队伍的稳定性总体平稳有序进行，基本完成预定目标的同时需改进的地 方很多
外壳
IC/MOS 五金件 线材 PCB板 二\三极管
总结:
改善与预防：
1、本期间物料损耗总额**RMB, 成本浪费严重 1、按超损责任机制进行材料超领。
2、物料损耗主要体现在适配器外壳上,所占超损比 2、维修坏品领料实施一对一退领。
例**%,主体原因是 产品制程异常频发及原料异常 3、来料不良造成大额物料报废进行费用转嫁
06 呆滞消耗情况 （RMB）
日期 1月
2月
3月
2019年
2020年 **
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4月
5月
6月
7月
8月
9月 10月 11月 12月 合计
** ** ** ** ** ** ** ** **
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2500000 2000000 1500000 1000000
500000 0 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
815985 791114
7783 0561 143230 177408
3月
4月
55125
101718
2794456124547 6213 5588
75130
98544
39
29533 1277
25090 153411987
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
改善与预防：
1、市场部门加强销的稳定性，设法降低客户变更的机会，准确把握客户订货需求售计划。避免大批量的无订单先备货的情况。 2、研发部门力求设计完整，减少设计错误机会，新品先经过试产总结再行量产。 3、PMC物料需求计划加强合理性。 4、采购部门严格按需求数量采购，减少非原包装不便采购的状况。 5、生产使用部门合理加工，完善制程，杜绝低级因素产生呆料的可能。 6、品质部门加强来料检验，加强辅导供应商，消灭不良物料入库的机会。 7、对已形成的呆料PMC组织各部进行专项消耗会议,集思广义,加大消耗力度,制定计划任务书推进消耗
50000.00% 0.00%
1月
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3月 3月
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5月 5月
6月 6月
7月
1月
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9月
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05 呆滞产生情况（RMB）
日期 1月
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2019年
2020年 **
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3月 3月
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1月 1月
2月 2月
1月
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8月 8月
9月
10月
11月
12月
9月
10月
11月
12月
03 物料交期达成情况 （目标值≧97.2% ）
日期 1月份 2月份 3月份 4月份 5月份 6月份 7月份 8月份 9月份 10月份 11月份 12月份 均值
** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** ** **
** **
物料超损比例 线
材, 3%
PCB 二\三极管电 , 2%容电阻, 6%
板, 2%
贴片料, 9%
五金件, 1%
变压器/滤波器及组 件, 1%
IC/MOS, 1%
其它, 13% 外壳, 62%
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4月
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均值
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100.00% 98.00% 96.00% 94.00%
1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月
2016年度 2015年度
2、主体异常物料集中在IC、MOS、PCB、安规器件，变压器，电 源线供货异常
改善与预防：
1、改变采购员过于依赖PMC欠料进行物料跟踪的状况,将物料跟 进时效提前 2、关键长周期物料要求市场进行订单预测评估,进行适当数量备 货 3、协助采购对供应商资源进行开发与整合。 4、供应商及外协厂的储备与品质辅导,减少来料不良机会
总结：
1.本期间共计消耗呆料**元 2. 消耗方式主要为替代使用及变卖处理
2016年 2017年
07 物料超损情况 （RMB）
日期 类别 1月 2月 3月 超领
2019年度 报废
超领 ** ** **
2020年度
报废 ** ** **
4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 12月 合计
导致产品重工造成物料浪费严重
4、本年度物料损耗与报废的状况可以折射出公司产品的设计与来料的实际品质以及工艺合理性存在
不少的缺失，此三方面的改善才是真正减少物料损耗额外成本的着重点
5、目前制程品质管控更多的是在查缺堵漏，质控点需前移至来料控制及供应商改善环节
6.客诉品质不良大批量退货重工的杜绝
08 额外返工情况 （RMB）
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900000
800000
700000
600000
500000
400000
300000
200000 100000
0
90428
0 1542 5870
1月
2月
总结：
1、本期间呆料产生共**RMB
2、主要为网是TPA236：50K套 蓝禾 230/20K套