切削液和皂化液
切削液和皂化液
一、切削液和皂化液介绍：
切削液和皂化液,即加美润滑油切削液和皂化液，是水溶性的乳化切削液。诚邀全国合作加盟。在某些特点还是很突出的就是其防锈性能，和通用性能。
二、资料说明：
资料1
名称
切削液和皂化液
资料2
品牌加美切削液
资料3
别名
加美润滑油
资料4
型号JAMA系列
资料5
浓度
3%—5%
资料6
Ph 8.5---9.5
资料7
外观
使用前棕黄色，使用后乳白色
资料8
优点适合广泛使用
资料9
特点最大的特点就是防锈好
资料10
全
国|热|
线
摆渡一下加美公司切削液
三、切削液和皂化液相关知识分享：
（1）-----切削液和皂化液的共同的地方都是机床冷却液；
（2）-----皂化液现在好多公司都不用了，现在用的都是切削液产品；
（3）-----加美切削液适合于应用在属工件的车削、切削、研磨、轻冲压、拉伸加工（4）-----切削液在加工铝合金的时候，建议选用PH值为中性的切削液。
来料检验标准
隔离并标识 来料检验报告 特采 选用 退货 供应商 NG OK 跟进签批 1. 目的：确保来料质量符合本公司规定要求。 2. 范围：适合公司原辅材料及外加工半成品的检验。 3. 职责：质控部：负责材料的检验。 4．作业流程： 5．公司来料按类别分类为：纸张类、辅料类、外协类。 5.1 纸张类 5.1.1 术语及定义： A 、尺寸偏差（横向坚向）：对规矩型样品进行平行或垂直方向测量得到数据与标准数据比。 B 、歪斜底：对规矩型样品，进行对角线测量，对比其两者的数据差异。 C 、克重：指在一般条件下，所测量数据（不考虑环境及材料本身的含水量）。 1.仓管员通知IQC 检验。 2．IQC 开始准备检验。 检验合格流程： 1、IQC 依据《物料RoHS 对应清单》确认所来物料其 有害物质含量是否符合要求后进行后续检验，如不符合作则直接作退货处理； 2、检验物料与《收货通知单》一致性及外观有无异常。 3、据物料的抽样标准及检验标准进行验收检查，填写《来料检验报告单》。 3、检验合格后书面通知仓库办理入库手续，并挂“合 格品”标识牌，注明检验状态、检验时间及检验人。 检验不合格流程： 1、检验不合格的，由IQC 挂“不合格品”标识牌，通知仓库隔离并提交《来料检验报告单上报品质经理处理。 2、根据《来料检验报告单》的签批情况，进行相关处理。 3、特采与选用合格的按合格品流程入仓，选用不合格的与报告签批退货的通知仓库退供应商。 流程 操作规范 OK NG IQC 验收物料 通知IQC 检验 仓库 品质部 异常处理 入库
D、厚薄均匀度：包含同一样张的不同部位或不同样张的同一部位两组数据。 5.1.2 指标要求： 来料与《来料通知单》一致，有效的标签（生产厂家、日期、批号及等级等），整批 纸张平整，没有卷曲，外观包装一致，包装完好。 5.1.3 抽样标准： 5.1.3.1 来料为散装纸（分切纸等）的，按国标GB2828.1-2003的AQL 2.5标准进行抽检。 5.1.3.2来料为板装铜版纸、灰卡纸、单铜纸、哑粉纸的查看外观及生产日期即可。 5.1.3.3 来料为大批量的，按生产日期或生产批号进行抽检： A、同一生产日期或生产批次的，只抽检一板，每板随机抽5张。 B、不同生产日期或生产批次的，每板都随机抽5张。 5.1.4 检验项目、标准与使用： 检验 项目 控制标准轻微缺陷严重缺陷使用仪器操作方法 尺寸±1mm,歪斜度＜0.5mm ±2mm,歪斜度≤1mm ±2mm以上,歪斜度≤ 2mm 卷尺/直 尺 见5.1.5.1 克重±5% ±8% ±8%以上电子天平见5.1.5.2 厚薄偏差＜5% ±8% ±8%以上测厚仪见5.1.5.3 纸张颜色同一克重不同批次纸张颜 色相对一致。 同一克重不同批次 的纸张有轻微的纸 张颜色偏差。 同一克重不同批次的 纸张有明显的纸张颜 色不一致。 无见5.1.5.4 纸纹同批纸张纸纹一致或纸纹 不一致的纸有明确标识。 同一批纸纸纹不一 致,且无标识。 无见5.1.5.5 尘埃度直径小于0.2mm2的斑点、 墨点或污点，且一张纸表面 不允许大余等于2处。 有大于0.2 mm2的不 良斑点，且一张纸上 斑点多于10处。 无见5.1.5.6 耐折度反复折摺10次不应有裂 痕。 反复折摺10有轻微 裂痕。 反复折摺10有严重裂 痕。 无见5.1.5.7 含水量 双胶:＜8% 灰卡:＜12% 铜板:＜10% ±2% ±2%以上 高周波数 字水分仪 见5.1.5.8 5.1.5 检验方法、使用仪器及保养。 5.1.5.1 尺寸检验： 5.1.5.1.1 使用仪器：卷尺/直尺。 5.1.5.1.2 取样要求：待测样品全样（整幅）。 5.1.5.1.3 操作方法： A、将待测样品平放在台面上。 B、样品边缘与0刻度对齐。
切削液废水处理方案
切削液废水处理方案 切削液的净化设备在切削液使用过程中，因为混入细切屑、磨屑、砂轮末和尘埃等杂质，严重影响工件外表粗糙度，下降刀具和砂轮的运用寿命，并使机床和循环泵的磨损加速。 切削液废水处理方案在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。 (1)沉淀、分离装置：1)沉淀箱，2)旋风式分离器，3)磁性分离器，4)漂浮分离器，5)离心式分离器，6)静电分离器; (2)介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切(磨)削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1)经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更
高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2)一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um-5um 左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um-1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。 过滤装置分为重力、真空和加压三种。 2.切削液的废液处理 (1)油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1)改善油基切削液的净化装置;2)定期清理油基切削液的切屑;3)通过检修机床防止润滑油漏入;4)定期补充切削润滑添加剂;5)加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。 油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。 (2)水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1)物理处理，其目的是使废液中的悬浊物(指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等)与水溶液分离。
电镀脱脂废水处理
废水来源： 电镀行业废水主要分为5类：脱脂废水、含金属离子废水、混合废水、槽脚废水和酸洗综合废水等等。脱脂废水主要来自于电镀工艺的预处理阶段，是对镀件进行刨光、清洗和除油等处理。 排出的废水中主要含有油、酸、碱和部分表面活性剂等物质，一般不含有重金属，处理主要是去除废水中的COD。苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。 蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上；
2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案； 意大利废水浓缩系统应用广泛，包含： ●废水蒸馏 ●废水浓缩
实习报告
参观实习报告 学院：里仁学院 专业班级：国贸四班 姓名：卢忠恒 学号：111405031083 指导教师：王国志、户艳辉 梁兴辉、葛志杰 日期： 2013-7-12
参观实习报告 一、实习时间 2013年7月3日—2013年7月11日 二、实习目的 参观实习是培养计划中重要组成部分，是学生将理论学习和实践相结合的重要教学实践环节，通过参观实习，使学生接触生产、科研、企业管理等实际业务，了解社会、了解自己、达到理论与实践相结合，加深对专业的了解，拓宽知识面，提高分析问题和解决问题的实际能力之目的。要求对实习所在的企事业单位的工作性质、组织管理体制、生产或事务的运作机制有比较全面的概貌了解。掌握所从事工作的基本技术和方法。通过实习，学会观察，搜集资料，调查研究，整理报告的方法，提高分析问题和解决问题的能力。 三、实习地点 （一）2013年7月3日、5日秦皇岛市戴卡兴龙轮毂有限公司 金沃金属加工有限公司 （二）2013年7月7日、9日 GST 海湾安全技术有限公司 （三）2013年7月11日兴龙广源物流分公司 四、实习内容 （一）戴卡轮毂及金沃公司 1.企业概况 （1）戴卡兴龙轮毂有限公司 秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司简介 秦皇岛戴卡兴龙轮毂有限公司，一期投资约1.3亿元人民币，注册资本2000万元。生产能力为150万只铝合金汽车轮毂。。主营铝合金汽车轮毂及其他汽车零部件的生产、销售和开发，兼营铝及其他有色金属的生产、销售。 铝合金车轮在汽车工业中的应用始于上世纪60年代，由于其造型美观、适用性强、可朔性好以及重量轻、强度高、散热快等优点，很快受到汽车行业的认可，并越来越受到人们的青睐。如今，汽车装配铝合金车轮已经成为一种趋势，并具有广阔的市场前景。 从国内市场看，现在所有轿车、旅行车、吉普车、和皮卡车生产厂家基本上都采用铝合金车轮进行配套。再加上消费者对产品的个性化追求，所以，国内零售市场的需求也在逐年增加。据初步测算，每年国内市场的需求为：OEM主机厂为600万只左右，零售市场为100万只左右。 从国外市场看，仅以美国为例，因消费者的个性化消费，产品的花色品种日新月异，更新频率逐年加快，产品的数量也持续增加。据有关资料显示美国除使用本国的产品之外，每年需进口1300多万只车轮，此外，日本每年也从海外采购多达800余万只以上的车轮用于国内需求。再加上欧洲市场和澳洲市场，产品市场是广阔的。 目前，国内约有20多家工厂在生产铝合金车轮，总年产量约为1000万只。中国加入WTO以来，已成为世界经济最活跃的地区，许多经济学家预测，中国将成为世界加工厂。
金属切削液废水的处理
机械金属切削液的净化及废液处理来源：中国环保联盟更新时间：10-1-29 16:031.切削液的净化装置在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。（1）沉淀、分离装置：1）沉淀箱，2）旋风式分离器，3）磁性分离器，4）漂浮分离器，5）离心式分离器，6）静电分离器；（2）介质过滤装置：介质过滤就是以多孔性物质作过滤介质，将切（磨）削液中磨屑、切屑、砂轮末和其他杂质污物分离出来。过滤介质有两种：1）经久耐用的，有钢丝、不锈钢丝等编织的网，尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹的滤布。这些过滤介质，在筛孔堵塞时均能清洗，其过滤精度取决于筛孔直径的大小，在堆积一定量切屑时，其过滤精度会更高。其他过滤介质如油毛毡、玻璃纤维结合的压缩材料，其过滤精度可达数微米。2）一次性的，即用后就报废的过滤介质，有过滤纸、毛毡或纱布等，其过滤精度可达20um－5um左右。其他还有硅藻土、活性土等涂层过滤介质，其过滤精度可达2um－1um，不过有时会把极压添加剂和其他一些添加剂过滤掉。过滤装置分为重力、真空和加压三种。2.切削液的废液处理（1）油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其
更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的混入等原因，对此可采取如下措施：1）改善油基切削液的净化装置；2）定期清理油基切削液的切屑；3）通过检修机床防止润滑油漏入；4）定期补充切削润滑添加剂；5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。（2）水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um 以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。其方式有下述三种：利用悬浊物与水的密度差的降解分离及浮游分离，利用滤材的过滤分离，利用离心装置的离心分离。2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理使之变无害物质，有下述四种方法：使用无机系凝聚剂（聚氯化铝、硫酸铝土等）或有机系凝聚剂（聚丙烯酰胺）等促进微细粒子、胶体粒子之类的物质凝聚的凝聚法；利用氧、臭氧之类的氧化剂或电分解氧化还原反应处理废液中含有害成分的氧化还原法；利用活性碳之类的活性固体使废液中的有害成分被吸附在固体表面而达到处理目的的吸附法；利用离子交换树脂使废液中的离子系有害成分进行离子交换而达到处理目的的离子交换法。3）生物处理，生物处理的目的是对物理、
化学镀镍废水处理
废水来源： 化学镀镍工艺在当下已广泛应用在电子计算机、航天航空、汽车工业、食品加工等行业。如图，其本质为化学反应，在不通电情况下，依靠氧化还原反应原理，在含有金属镍离子的溶液中加入还原剂次磷酸钠，实现不同材料镀件表面镍离子沉积，进而形成致密镀层的现象。 同时，反应过程中还需加入含镍主盐、还原剂之外的络合剂与缓冲剂，常见络合剂有苹果酸、乳酸、柠檬酸等，常用缓冲剂为氨水，较复杂的反应环境使废水指标涵盖了总磷、氨氮、重金属镍、COD等四项严控污染物。 苏州毅达机电工程有限公司可根据您的需求提供废水低温蒸发浓缩解决方案。 处理方案： 采用蒸发浓缩处理，废水进入低温真空蒸发器，在真空低温条件下蒸发，水蒸气在抽真空过程中冷凝形成蒸馏水，收集至清水储存罐中；剩余的微量废物做下一步处理。 经过废水处理系统真空蒸馏后残留物最低可减少到原有废水量的5%，水蒸气冷凝后几乎不含任何杂质，可作为工艺水送回到生产过程中。
蒸发处理优势： 1、相较于传统蒸发技术，热泵蒸发技术在能耗上可以节约90%以上； 2、其唯一的热源为电。无需任何蒸汽供热或者作为辅助热源，因而大大节省设备的配套设施的投资及消耗； 3、由于热泵其自身可以同时输出冷媒对物料产生的蒸汽进行冷凝，所以无需任何外部的冷却水供应，因而大大节省设备的配套设施及冷却水和电的消耗； 4、模块化设计。设备结构更加紧凑，占地面积小，组装运行快速方便； 5、超低温蒸发。真空度达45mbar,蒸发温度最低可达32℃。更加适合热敏性物料。对于腐蚀性物料对设备的腐蚀程度降到最低，延长设备的寿命； 6、全自动化控制及运行。相较于MVR蒸发器，其操作简单，控制点少，自动化程度更高，故障率低，运行稳定，维修及保养成本极低； 7、由于其规模效应，热泵蒸发器适用于蒸发量低于1000公斤/小时的工况。这很好的解决了中小型企业在污水处理方面投资大，运行维护成本高等的窘境，为我们中小型企业长远健康发展提供了一个非常经济有效的解决方案；
T6061-T6材料检验规范技术说明
关于《T6061-T6铝合金技术验收规范》技术解释1.目的 针对《T6061-T6铝合金材料验收规范》技术要求进行解释，目的旨在消除规范执行过程中的误区、加深对材料验收要求的理解、规范铝合金材料验收的流程。 2、范围 本文仅作为培训资料和内部技术交流使用，不作为正式文件。 3、原则 规范内容编写的原则是保留原先成功的验收制度，总结生产实践中出现的问题，对现有验收内容加以补充、完善和规范。 4、内容 内容主要包括三方面： （1）对《T6061-T6铝合金技术验收规范》内容进行解释； （2）对相关部门提出的问题进行解释； （3）对规范内容进行适当扩展； 4.1 规范中表1“铝合金检验项目”解释 铝合金检验项目主要根据生产实践并参考GB/T 9438-1999《铝合金铸件》中金属检验项目的规定而制定。表中维持了机械性能和化学分析两个必检项目，考虑到金相组织检查的复杂性以及生产操作中的难度，将金相组织检查定为可选项目，金相组织检查由外协厂商完成；铝合金阳极氧化后，由于酸碱液体的腐蚀，表面缺陷会反映出来，因此表中增加了必检项目氧化后的“表面缺陷“检查，旨在初步检查铝合金组织缺陷。 4.2“机械性能要求”的解释 GB、ASTM、en、din对T6061-T6厚板铝合金（厚度大于100mm）材料机械性能都没有明文规定。KB生产中采用的机械性能和拉伸试样标准为ASTM
B557-06和ASTM B211，机辆所检验用标准为GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准，两种标准等同。因此，本规范选用的GB/T 3191-1998和GB/T 16865-1997标准是适用的。 GB/T 3191-1998对延伸率A的规定大于等于9，但生产中发现，当A≥20时，加工性能极差，当16≥A≥9加工性能优良，因此在国标的基础上对延伸率A进行了内控。 关于延伸率内控是否合理的解释？ 通常改善加工性能的方法有两条，一是改变工艺方法和刀具，二是材料粘度大。 以774312为例，2008.7-2009.11以前，在工艺不变的情况下，材料加工性能良好，并且长期稳定；2009.11以后，材料出现粘度加大，经常沾刀，断丝锥现象。通过比较大量数据，发现延伸率A是影响加工性能最敏感的因素，因此对A进行内控。但内控范围还需要实践不断的检验。 4.3关于超声波探伤要求的解释 规范4.4规定了超声波探伤检验的要求，按照GB/T 6519-2000《变形铝合金产品超声波检验方法》B级标准规定或与材料供货方协议。 超声波探伤的主要目的是检验材料裂纹，可根据零件的重要程度以及供货方工艺来选择是否采用探伤工艺。 774375、782314、774394、774312选择探伤的理由是： 1、该四种阀体是CCBII最重要的阀体，是影响产品性能的重要因素； 2、2009.11-2009.12，四种阀体出现了大批如裂纹、疏松等缺陷问题材 料，给生产造成恶劣的影响； 关于GB/T 6519-2000选择B级标准规定的理由： GB/T 6519-2000分为AA级、A级、B级。AA级是最高级，很少采用；A级通常用于飞机等要求高的军用产品上，并且增加探伤费用30%以上；考虑到四种阀体不承受大的应力，仅要求可靠不泄露，因此选用B级探伤 5.关于“材料检验流程”的解释 “材料检验流程”规定了铝合金材料检验的一般流程，目的旨在规范内部及供货方检查过程，重点是加强三检（自检、专检、互检）和外协检制度，将产品质量问题控制在过程中。 5.1 供货方
检 测 报 告
检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO. 产品名称断线钳 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO 检验报告 TEST REPORT 报告编号：GQFJ-GWJ2015-079
检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO.
产品名称内六角扳手 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO 检验报告 TEST REPORT 报告编号：GQFJ-GWJ2015-086
检测报告 TEST REPORT 报告编号 REPORT NO. 产品名称钢丝钳 MAME OF SAMPLE 委托单位江苏省质量技术监督局 CUSTOMER 受检单位江苏东成工具有限公司 INSPECTED ENTITY 检测类别2015年第三季度江苏省产品质量监督抽查 TEST CATEGORY 浙江省家具与五金研究所 ZHEJIANGSHENGJIAJUYUWUJINYANJIUSUO
检验报告 TEST REPORT 报告编号：GQFJ-GWJ2015-307
浅谈发动机生产线切削液集中循环处理系统
浅谈发动机生产线切削液集中循环处理系统 在机械加工过程中，切削液肩负着润滑冷却刀具、延长刀具寿命、带走切屑、冲刷机床、确保加工质量的多重“使命”，大批量生产情况下，发动机零件加工制造过程中与切削液相关的生产成本约占10％左右，大大高于刀具成本。由此可见，对切削液的长期有效利用就成为生产制造过程中的重要一环。而切削液集中循环处理系统则正是因为满足了上述要求，因此得以在加工制造行业内被广泛应用。 关键词：切削液、循环处理系统、真空负压、过滤 伴随着时代的脚步跨入21世纪，中国的汽车制造业开始大踏步地快速发展，各类车型的产销量均逐年攀升，即便是遇到了2008年开始的全球性金融危机，中国汽车工业也未显现出像西方发达国家的一样的颓势。汽车制造业的发展拉动了国内相关汽车零部件制造业的快速增长，这其中就包括汽车的核心——发动机。年产20～40万台的全新发动机生产线如雨后春笋般不断涌现。 高质量的发动机零件加工离不开高精度的加工设备，而切削液又是加工设备工作过程的重要保障之一，可以说没有切削液的润滑冷却作用，高速切削、加工质量、生产效率等目前加工系统的几大因素都无从谈起。切削液起到的重要作用也是有前提的，那就是必需控制其浓度、杂质含量、压力、流量、温度，浓度控制通过专用仪器定时监控，采取补水或补原液的方式就可解决，后四项要素则要依赖切削液集中循环处理系统（以下简称以下简称以下简称：：系统 系统）去保证，尤其是杂质含量和温度。一旦控制不当，不但加工质量大受影响，上百立方的切削液也会很快腐化变质，经常性换液会造成生产成本大幅提高，长期还可能
导致昂贵的加工设备发生锈蚀。 集中处理系统的用途和目标可归纳为：为发动机零件加工生产线各金属切削设备提供符合特定要求（过滤精度、压力、流量、温度）的切削液，从而保证稳定的加工质量。便于生产车间对切削液的集中统一管理。过滤净化切削液，延长切削液的使用寿命，降低生产成本。下面以国际发动机生产行业普遍采用的真空负压式过滤机组为主，展开对系统的介绍。 系统针对的被过滤介质一般为7％～10％原液浓度的水基乳化型切削液。一套完整的系统可包括 a.真空负压过滤机组（Vacuum Filter ）：含粗过滤箱、精过滤箱（真空负压，负压度可调节。）、净液箱、除油及细小颗粒分离装置、刮屑排渣装置、过滤/供液泵组、切削液温控装置、备用箱等。 b.回液泵/回液箱（罐） 。 图1 集中处理系统的核心—过滤机组（模型）
水基切削液的废液处理
水基切削液的废液处理 ————乳化液和微乳液的废液处理 水基切削液的种类很多，其组成也各不相同。因此对它们的废液处理也应当采取相适应的措施。 应根据废液的量、组成、浓度等选择最佳的处理方法。 1、废乳化液的破乳这类废液的破乳处理有盐析法、凝聚法、酸化法、混合法等。 盐析法盐析法是在废乳液中加入电解质，使产生强烈的水化作用，使乳化液中的自由分子减少了。当电解质浓度增加到一定程度时，就可以产生脱水作用，从而破坏了油珠周围的水化层，同时还中和了油珠的电性，破坏了它的双电层结构，因而失去稳定性，产生聚结现象。并且电解质还能使油相的表面张力增大，从另一角度破坏了原来的平衡。这些作用的最终结果，使乳化液产生产生油、水分层。 盐析法特点：析出的油质量好，但投药量大，水中含盐量高，给污水净化带来一定的困难。 凝聚法凝聚剂溶解在水中，经水溶解一般都成为胶体状态存在，这些胶态聚合物，在水中静电引力、范德华力、氢键、配位体等的物理化学作用产生吸附现象。凝聚剂的聚合物一般都是比较长的线型分子。这些伸展了的分子很容易为几个甚至好多个油珠所吸附、形成油珠的化学桥联产生凝聚作用；同时凝聚剂中，特别是一些低分子电解质，同样也存在着油珠微粒的静电作用，促成油珠相互靠近而发生凝聚。 常用的凝聚剂有明矾、聚铝、聚丙烯酰胺、硫酸亚铁等。 凝聚法特点：投药量少、成本低、但油质一般较差。 混合法混合法是盐析法和凝聚法的综合。它集中了两个方法的优点。混合法实际上就是盐析法，所不同的是加入的盐类较盐析法少得多；加凝聚剂前油尚未析出，故不需单独除油。 混合法的特点是耗药量中等，破乳能力强，但油质较盐析法差，比凝聚法好。 酸化法酸化法就是往废乳液中加入一定量的酸，使其产生化学反应，促使乳液中的脂肪酸分解析出脂肪酸，由于这些高级脂肪酸不溶于水，所以失去乳化能力，达到破乳的目的。使用酸可以是酸洗金属件下来的废酸。其加入量是废乳液量的6%左右。搅拌半小时后，静置24h其继续反应分层，将浮在上层的油吸出，再投石灰1%左右，进行中和处理，并使其PH值提高到6~8之间，待产生的杂质全部下沉后，水即清澈透明。 2、水的净化废乳液经上述任一方法处理，水质已经大大改善，但这些指标远远不能达到国家排放标准，尚需对分离出来的水进行净化。其方法有活性炭吸附法、生化处理法、离子交换法、臭氧法、超滤法等。 3、废乳化油的再生经前面四个破乳方法所获得的废油均可以再生。由于乳化液中的乳化剂在生产使用和破乳过程中受到一定损耗，故再生废油时需给予补偿。而且对于破乳过程中受到变形或分解了的乳化剂应重新还原、恢复其乳化能力。 废油再生的步骤是： 1）脱水破乳后所得到的废油中常含有一定量的水分而水中含氯较高，这些氯化物对金属有腐蚀作用，因此，需将水分排除干净。 2）加碱添加浓度为30%的氢氧化钠溶液，其用量依据乳化油的PH值应在8~9之间
机械类废水处理
机械切削液废水处理 一、背景条件 目前，我国机械加工业产生大量切削液，切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体 , 切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。由于废液排放给环境造成重大污染，产生大量化学耗氧量COD，消耗大量工业用水，废液排放所造成的环境污染日益受到重视，因此需要处理达标后排放。 二、TEC多维电极羟基发生器技术简介 我公司检测了在各种不同反应条件下的初生态H2O2的浓度（如表1所示），并通过ESR法证实了·OH的存在。我们提出的这种·OH自由基产生的方法实践证明具有设备简单，投资省，效果稳定可靠，运行费用低，易于推广应用等优点。我们把拥有自主知识产权的产生·OH自由基的三维电极装置命名为多维电极羟基发生器（亦称羟基絮凝复合床），其作用原理是：根据废水中需要去除的污染物的种类和性质，在两个主电极之间充填高效、无毒的颗粒状专用材料，催化剂及一些辅助剂，组成去除某种或某一类污染物最佳复合填充材料作为粒子电极。将这些材料装填于结构为方形或圆形的复合装置时，在一定的操作条件下，装置内便会产生一定数量的具极强氧化性能的羟基自由基（·OH）和新生态的混凝剂。这样废水中的污染物便会发生诸如催化氧化分解、混凝、吸附等作用，使废水中的有机污染物迅速被去除。 2.1 羟基自由基（·OH）产生的方法及其原理 羟基自由基如下表所示，其标准电极电位仅次于F2+2H+/2HF，比O3+2H+/H2O+O2还要高，因此是极强的氧化剂。 表几种氧化剂的电极电位 羟基自由基产生的方法有很多种，比较常用的是Fenton试剂，即利用下述反应产
切削液使用规范标准
1. 目的和范围 1.1目的 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，特制定此规范。 1.2 范围 工厂车间所用切削液的管理。 2. 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 3. 术语 4. 切削液使用管理 4.1 切削液分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液，微乳化液，合成液） 4.1.1.1根据组成成分的不同，油基切削液可归纳为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2按照稀释液的性状，水基切削液可归纳为3类：
A）乳化液 B）微乳化液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确清槽，消毒和配制新液 4.2.1.1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 4.2.1.2清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 4.2.1.3清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 4.2.1.4排空，检查清洗效果。 4.2.1.5配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 4.2.1.6切削液浓度=折光仪读数*折光系数 切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 4.2.1.7进入加工 4.2.2切削液的日常维护 4.2.2.1补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 4.2.2.3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4.2.2.4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 4.2.2.5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》。 4.2.2.6 水溶性切削液监测内容
金工实习报告
金工实习报告 实践是检验真理的唯一标准，作为一名机械专业的在读本科生，在谙熟了专业基础课 的内容后，于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习，开始了理论结 合实践学习的途径。根据学院的安排，机类专业实习为期四周，第一周为钳工（焊工、热处理）；第二周为铣工（铸工、磨工），第三周为数控机床实习（分为计算机自动 编程数控铣、手动编程数控车、线切割）；第四周为车工。 第一周上午先进行岗前安全培训，使我们懂得了基本的车间安全操作规程；其中：机 床工作过程中必须有人值守；测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全 纪律特别值得注意。另外，对于车床，开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必 须去下。钳工实习开始，我们在技师的指导下，拿起锯子，端起锉刀；按图样的要求 加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后，图上龙胆紫溶液，在划线平台上用划线尺进行划线，划线时紧靠在直角方砖上以保证 垂直。锯切起锯时，左手拇指抵住划线处，起锯角x~x度，保证垂直，轻轻用力起锯。起锯完成后，改平。推进式用力，会拉时应尽量轻，速度不宜过快。断锯时，更应轻慢。最磨洋工的要数锉削了。推锉时，左脚在前，身体倾斜x度。右手握刀靠腰，左 手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时，下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。在 锤头的两个主要面上，需花费将近两天的时间才得以完成，然后是“表面功夫”，用 小锉刀和砂纸进一步将表面修平，擦光。钳工的实习，让我明白了吧铁杵磨成绣花针
需要多少工夫。焊工的实习是电焊操作。（由于气焊操作的危险性更大，未能被允许 操作，我深感遗憾）绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套， 操作还算灵便；而戴上面罩，则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、 平焊等工作。要注意的有以下几点：1、每次焊完后，焊芯融化比药皮多，缩进药皮 内部一段，而药皮本身不具有导电性，所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。 2、电弧放电的距离有严格的限制，焊中应保持距离和角度，缓慢平移。 3、一旦粘焊后，电流很大，发热很快，焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动，顺势拔下，若无法拔下，则应尽快取下焊枪，稍待冷却后，双手用力左右摆下。热处理的工 序主要有淬火和回火，淬火使材料变硬变脆，回火降低脆性并消除内应力。在实习用 的x号钢上，淬火采用中温淬火，在电炉里加热至x度，并保存其温度在x度以上浸 入冷水淬火，（加热时间不宜过长，温度不宜过高，必免过烧和过热）加热结束打开 炉门时，热对流和辐射均很强烈，要迅速操作，保持淬火前温度。实习用的x号钢， 在常温下为亚共析钢，其组织结构为珠光体，在加热到x度以上是转化为奥氏体。保 持高温不变时，进行淬火，得到淬火马氏体。进一步回火后，转化为回火马氏体，其 组织有一定的脆性，但硬度够高，适合制造锤头等需要高硬度的结构。而中温回火得 到回火托氏体，韧性好，可制成弹簧等需要弹性工作的结构。在更高的温度下进行调 质处理，得到综合力学性能优良的索氏体，适用于各种杆。轴、齿轮等机械制造。 第二周以普通铣饱床的实习为主，也穿插有铸工和磨工。铣削加工是机械冷加工中最 为普遍，最为常用的加工方法，机件中的各种平（曲）面、盲（通）孔、台阶、槽，
用于发动机生产的切削液冷却过滤研究
用于发动机生产的切削液冷却过滤研究 动力总成的生产往往由大量金属切削机床组成，如发动机缸体、缸盖、变速箱壳体等，此类零件的加工大多选用湿式加工，即加工过程中需要使用切削液进行冷却。切削液和切屑是机加工车间的主要污染源之一，减少切削液用量并妥善处理，不仅是目前流行的清洁生产的需要，同时也是节能减排、降本增效的必然选择。 汽车生产是大批量生产模式的典型代表，动力总成车间加工中心密集、节拍快，要求使用高效的冷却过滤处理系统，同时毛坯材料较单一（多为铸铝、铸铁材质），为切削液统一集中处理提供了可能性。集中冷却过滤系统高效节能环保，正在被国内外车企越来越广泛地采用，如何正确使用以发挥其最大效能就显得迫在眉睫。本文以加工中心中使用的切削液为例，重点研究切削液的处理方式。 切削液与处理方式 1.切削液的作用 切削液分为切削油和水溶性切削液两大类，水溶性切削液又分为全合成、半合成和乳化型三小类，加工中心一般使用乳化型的水溶性切削液。金属加工中切削液主要起冷却、润滑排屑、防锈和清洗的作用，金属切削时由于金属变形和摩擦，产生大量的热量，如不及时将热量带走将导致热量积聚在刀具上，影响刀具切削性能。切削时同时产生大量切屑，如不及时将切屑从切削区移开，将划伤加工表面，甚至导致刀具粘结，因此需要带屑清洗。铁件周围存在大量水汽，在局部高温的作用下，工件极易生锈，此时切削液还起到防锈的作用。 2.切削液过滤物化指标 由于切削液关乎加工质量和稳定性、刀具寿命，因此经净化后的切削液需要实时监测，满足要求后才能继续使用。对过滤后的净液监测项很多，主要有浓度、pH值、过滤精度等，具体参数见表1。 3.处理方式 切削液过滤形式分为四大类：沉淀过滤、缝隙过滤、离心过滤和磁性过滤，加工中心一般使用缝隙过滤和离心过滤两种方式，其原理如图1所示。其中缝隙过滤的使用介质种类有许多种，常见过滤介质有滤网、滤纸、过滤芯、过滤筒、过滤袋和纤维粉等。
废切削液处理与排放
废切削液的处理与排放 众所周知，在机械加工过程中广泛使用的切削液对环境和人体有一定的毒副作用。研究推广废切削液处理的新技术是现代切削液处理的一个重要课题。合理使用切削液和正确处置废切削液，是每一个与切削液有关人员的神圣职责。 随着现代机械制造业的快速发展，切削液在机械加工中得到了广泛应用，用量迅速增加。但由于切削液会对环境和人体造成污染和损害，因此切削液的使用和废液处理已受到环保法规日益严格的制约。研究推广废切液处理新技术，已成为现代切削液研究的一重要课题。 切削液对环境和人类的危害 切削液对环境的危害主要体现在其废液对水资源和土壤的污染。废切削液通常含有矿物油、动植物油、表面活性剂、极压添加剂、防霉杀菌剂、各种金属离子和悬浮物等。 矿物油是切削液的主要成分之一，其生物降解性差，能长期滞留在水和土壤里，其对地下水的污染可长达100年。美国环保局指出：矿物油对水生物有急性致死毒性，也有长期亚急性致死毒性。浓度低达0.1mg/kg的矿物油可使海水中小虾类的寿命低达20%，水中油含量超过10mg/kg就会使海洋生物死亡；当淡水中矿物油含量达10mg/kg 时，就会使鱼苗发育畸形，并使鱼肉带有异味；油含量达到300mg/kg时，可使淡水鱼类死亡。就算排放的废液经过严格的矿物油回收处理，其在水中长期的积累也不容忽视。 切削液中的添加剂对环境的污染也是很严重的。如极压剂切削液中含有的短链氯化石蜡对水生环境，尤其对水微生物、贝壳及鱼类危害极大，故这类产品在IMDG（国际海事危险品代码）中被列为严重的海产污染物。欧洲氯化物制造业协会已经在这类产品上贴上了“对环境有危害”的标签，在德国和北欧，早已禁止使用氯系极添加剂，在水基切削液中，常用磷酸钠作防锈剂，研究表明，磷酸盐的积累使河流、湖泊囚营养富化而出现赤潮。 切削液对人类的危害主要是对饮用水的污染。由于许多国家的饮用水大多取自地下水，切削液废液的排放可直接影响地下水的水质。据我国水利部门的调查显示，目前废污水排放量已超过20世纪80年代的一倍以上，年排废污水达600亿吨，这些废污水80%以上未经处理直接排入江洒湖库。我国城镇供水环境污染日益严重，城市水域受污染率高达90%以上，不少城市供水水源受到威胁。现代医学发现，水不久是生命之源，人类的疾病80%与水有关。垃圾、污水、农药、石油类等废弃物中的有毒物质很容易通过地下水或地表水进入食物链系统。当被污染动植物食品和饮用水进入人体后，就可能使人体患上癌症或其他疾病。 性质、切削液对人体的危害及处理方法等其他需注意事项。德国环保部门规定，对某些废切削液及带有残存切削液的切屑，必须作业有毒有害废物加以加理。 随着我国加入WTO，国际标准已成为我国企业必须遵守的一个条件，ISO标准认证是企业走向国际市场的一张通行证。国际标准化组织于1996年9月在欧洲推出了ISO 9000系列的环境版---ISO 14000认证标准，该认证标准是以环保内容为核心的。我国为配合此标准，于1998年1月4日由国家环保局、国家经贸委、外国贸部、公安部等四部娄，根据{中华人民共和国固体废物污染环境防治法}，制定了{国家危险废物名录（环发（1998）089号]}，其中明确规定废皂液、乳化油/水、烃/水混合物、乳化液（膏）切削剂、冷却剂、润滑剂、拔丝剂等为危险废物，所以废切液必须要经过处理后才能排放。 自1973年首次发布实施与污水排放有关的{GBJ4-73工业“三废”排放执行标准}至今，环境保护行政主管部门已经发布了一系列的水环境污染物排放标准，形成了比较完整的水环境污染物排放标准体系。其法律效力相当于技术法规。我国不同地区、不同水域都制定了各自的污水排放标准。例如，上海市规定排入保护水域的污水执行一级标准，排入一般水域的污水执行二级标准，排入设置二级污水处理厂排水系统的水执行三级标准。1998年1月以后建厂的企业应该执行的部分水污染物排放指标见表。 项目一级标准二级标准三级标准 PH 6-9 6-9 6-9
切削液的使用方法_切削液处理方法详解
切削液的使用方法_切削液处理方法详解 本文档由深圳机械展SIMM整理，详细介绍切削液的使用方法。 为正确使用和管理切削液，提高切削液使用价值，必须严格按照切削液的使用方法进行操作吗，我们下面来一起看看切削液处理方法。 范围 工厂车间所用切削液的管理。 职责 工厂设备工程部油料管理人员负责对现场切削液使用进行管理，并填写《切削液日常检测维护记录》；并负责对切削液使用状态（劣化程度）进行判定。 切削液的使用方法_切削液处理方法详解 1排空原液：尽可能完全排空原工作液。 1清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2、清洗杀菌：用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3、排空，检查清洗效果。 4、配制新液：首先测量槽体体积（长×宽×高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5、切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5% 切削液的使用技巧 1.需要根据使用对象定期补给切削液，补给的切削液浓度配置范围在3%-5%，具体请依照实际情况酌情而定。 2.要做到及时清理管道中沉淀的铁屑和过滤系统，保持过虑系统干净、畅通，这样做可以提高工作效率。
3.第一步加入切削液前，先彻底清理水箱底部沉淀的废屑废渣，然后使用清水将切削液水池和管道彻底清洗干净。这样做可以起到好的清洗效果。 4.在配置切削液时，须添加适量水，然后加入浓缩液。最好使用准确的计量器皿配置浓缩液和水的数量，切削液初次加入时应适当偏高，配置范围为5%-10%为宜。 切削液的使用方法之日常维护管理 1、补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。 3 现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括：浓度（折光）、PH值（8.5~9.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 4 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 5 根据日检情况，认真填写《切削液日常检测维护记录》 切削液作用 切削液主要作用分为四类：一、润滑作用；二、冷却作用；三、清洗作用；四、防锈 作用。 一、润滑作用 切削液在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后面刀与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮工件及磨粒、磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 二、冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削发热的刀具和工件间的对流和化学作用把切削热从刀具和工件处带走。从而有效的降低切削温度，减少工件和刀具的人变形，保持刀具的硬度，提高加工精度和刀具的耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度有关。水的导热系数和比热均高于油，以此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用，除去生成的切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的玷污，使刀具或砂轮的切屑刃口保持锋利，不致影响切削效果，对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果越好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入