汽车工艺设计及验证
整车设计流程实验报告
整车设计流程实验报告1. 引言整车设计是汽车工程领域中的重要部分，它涵盖了各个方面，包括车身结构设计、动力系统设计、底盘系统设计等。
本实验旨在通过模拟整车设计流程，了解并学习汽车设计的基本原理和方法。
2. 实验目的1. 掌握整车设计的基本流程；2. 熟悉汽车设计中的关键点和参数；3. 学习使用相关设计软件进行汽车设计。
3. 实验流程3.1 需求调研与概念设计首先，我们对整车的市场需求和技术指标进行调研，了解用户的需求以及竞争对手的产品特点。
在此基础上，进行概念设计，确定整车的大致结构和零部件组成。
3.2 三维建模与总体设计根据概念设计的结果，使用三维建模软件对整车的外观和内部结构进行细化设计。
通过进行总体设计，确定车身尺寸、车轮布局、底盘结构等。
3.3 零部件设计与模拟分析在总体设计的基础上，开始对各个零部件进行详细设计。
使用CAD软件绘制零部件的结构图，并进行模拟分析，例如强度分析、流体仿真等。
3.4 配置参数的确定与优化根据各个零部件设计的结果，结合市场需求进行配置参数的确定与优化。
例如发动机的功率、车身的重量、悬挂系统的刚度等。
3.5 整车性能仿真与优化将各个零部件的设计参数整合到整车模型中，进行整车性能仿真与优化。
通过模拟不同工况和驾驶条件下的性能表现，并对设计进行调整和优化。
3.6 制造工艺设计与试制根据设计结果，进行制造工艺的设计与优化。
确定零部件的加工工艺和装配工艺，制定试制计划并进行试制。
3.7 试验验证与改进根据试制结果进行试验验证。
通过对整车的各项性能指标进行测试，发现问题并进行改进，直至满足设计要求。
4. 结果与讨论通过本实验，我们成功完成了整车设计流程的模拟。
在需求调研与概念设计阶段，我们充分了解了整车设计的市场需求和技术指标。
通过三维建模与总体设计，我们确定了整车的结构和零部件布局。
通过零部件设计与模拟分析，我们对各个零部件的强度和流体特性进行了分析。
在配置参数的确定与优化过程中，我们根据市场需求对整车进行了参数配置和优化。
工艺验证的内容和分类
工艺验证的内容和分类
工艺验证是通过对现有工艺的技术标准进行实际测试和确认，以提高工
艺质量水平、优化设计过程，以满足相关安全要求为目的的一种技术检验活动。
工艺验证分为安全性验证和可行性验证两大类：
一、安全性验证：安全性验证是指验证工艺设计是否符合国家、行业标
准和规范，以预防工艺搞错等问题，提高工艺质量水平。
二、可行性验证：可行性验证是指验证工艺设计的可实施性，包括原料、工人技能、仪器设备等，以及与安全要求、效率等对比，确认工艺设计是否
合理可行。
在工艺验证中，还应严格按照行业标准和国家MAP的规定来条例、调整、规划，保证工艺安全可靠、提高可行性，有效优化和促进生产经营。
从上述可以看出，工艺验证是保障工艺安全可靠、提高可行性的一项重
要活动，质量验证、成本分析、技术规定实施、安全性验证、可行性验证等
都是需要加以考虑的因素，必须按照国家、行业有关法律法规严格要求，不
断加强安全可靠性保障，始终坚持严格执行质量标准，保证工艺验证质量。
汽修工艺管理制度
汽修工艺管理制度第一章总则第一条为了规范汽修工艺管理，提高汽修工艺水平，保障汽修质量，制定本制度。
第二条本制度适用于汽车修理企业。
修理企业要依法以“汽车修理”为经营范围。
第三条汽车修理企业应当建立健全汽车修理质量管理体系，明确工艺管理职责。
第四条汽车修理企业应当组织技术人员、汽车修理作业人员等接受汽车修理相关技能培训，提高技能水平。
第五条汽车修理企业应当建立完善的工艺管理制度，对汽车修理工艺进行管理。
第二章工艺设计第六条汽车修理企业在进行汽车修理前，应当进行工艺设计。
工艺设计应满足汽车修理质量要求和安全要求。
第七条工艺设计应当包括工艺流程、检验标准、技术要求等内容。
第八条工艺设计应当由具有相应职称的技术人员进行，并经过审核。
第九条汽车修理企业应当建立工艺设计档案，记录工艺设计的全过程。
第三章工艺控制第十条汽车修理企业应当建立完善的工艺控制制度，对汽车修理过程进行控制。
第十一条汽车修理企业应当明确工艺稽核职责，对汽车修理工艺进行稽核。
第十二条汽车修理企业应当进行工艺过程控制，对工艺参数进行控制。
第十三条汽车修理企业应当建立工艺规范，明确操作规程，保障工艺质量。
第四章工艺验证第十四条汽车修理企业应当进行工艺验证，确保工艺设计的合理性和可行性。
第十五条汽车修理企业应当建立工艺验证程序，对工艺进行验证。
第十六条汽车修理企业应当进行工艺验证记录，并进行存档。
第十七条汽车修理企业应当对工艺验证结果进行分析，对不合格的工艺进行调整。
第五章工艺优化第十八条汽车修理企业应当对工艺进行优化，提高工艺水平。
第十九条汽车修理企业应当建立工艺改进制度，对工艺进行改进。
第二十条汽车修理企业应当对工艺进行持续改进，提高汽车修理质量。
第六章工艺管理第二十一条汽车修理企业应当建立工艺管理制度，明确工艺管理职责。
第二十二条汽车修理企业应当进行工艺管理，制定工艺管理程序。
第二十三条汽车修理企业应当建立完善的工艺管理档案，记录工艺管理的全过程。
工艺验证报告
□焊装专用、通用工辅具配备不齐全，不满足生产需求，详见[焊装生产用工具明细表]。
□涂装专用、通用工辅具配备齐全，满足生产需求。
□涂装专用、通用工辅具配备不齐全，不满足生产需求，详见[涂装生产用工具明细表]。
□总装专用、通用工辅具配备齐全，满足生产需求。
□总装专用、通用工辅具配备不齐全，不满足生产需求，详见[总装生产用工具明细表]。
□总装线不存在通过受制约问题，通过性满足产品要求。
□总装线存在通过受制约问题，通过性不满足产品要求，具体问题为等工位，其中可以改造后满足要求的有个工位，无法改造的有个工位，详见[总装通过性验证记录表]。
（五）、生产节拍验证：
本次验证冲压模具共套，单批压制件以上达到稳定状态的有套，仍不能达到稳定状态的有套，需改进后再次验证，详见[冲压模具验证记录表]。
□总装生产线节拍达不到工艺设计要求，不能满足批量生产，瓶颈工位为，需进行改进或调整。
（六）、制造装配一致性、零部件一致性验证：
焊装生产线本项目产品共用个冲压件，其中件一致性有保证，车身焊接稳定，一致性好，件一致性没有保证，焊接后需人工修整，影响焊接质量和节拍，详见[焊装冲压件验证记录表]。
□涂装用车身表面质量稳定，一致性好，满足涂装线生产要求。
总装共需 种，本次验证 种，合格满足使用要求的 种，需进行改进的 种，详见[总装工位器具验证记录表]。
5、检具：
冲压件检具共 套，本次本次验证 套，合格满足使用要求的 套，需进行改进的 套，详见[冲压件检具验证记录表]。
焊装共需检具 套，本次验证 套，合格满足使用要求的 套，需进行改进的 套，详见[焊装检具验证记录表]。
□焊装生产线节拍达到工艺设计要求，可以满足批量生产。
汽车SOP量产-工艺验证报告(参考)
规格
数量
实际数量
备注(是否符合)
1
××
××
××
××
××
2
××
××
××
××
××
3
××
××××Biblioteka ××××4
××
××
××
××
××
5
××
××
××
××
××
6
××
××
××
××
××
7
××
××
××
××
××
8
××
××
××
××
××
9
××
××
××
××
××
10
××
××
××
××
××
11
××
××
××
××
××
12
….
….
….
….
编号：
工 艺 验 证报 告
项目名称：×××
工艺设计：×××
工艺校对：×××
审 核：×××
批 准：×××
××××××有限公司
××××年××月××日
DFCV评审签字/日期
项目名称
×××工艺验证
产品名称
××××
工序名称
××××
工艺验证内容及结论
1、产品质量：
工艺完成后产品要求及检测结果如下：
检测项目
检测要求
5、工装夹具验证情况：
工装夹具验证结果满足产品加工要求。
6、××个零件试装数据报告：
检测项目
检测要求
实际次数
实测结果合格率
不合格数
备注
汽车制造工程管理规范解读
汽车制造工程管理规范解读在汽车制造领域，为了保持生产过程高效、质量稳定，确保汽车制造符合行业标准和客户需求，制定了一系列的管理规范。
本文将对其中的几项重点规范进行详细解读，包括质量管理规范、工程管理规范和安全管理规范。
一、质量管理规范汽车制造的核心目标是提供高质量的汽车产品。
质量管理规范旨在确保整个生产过程的可控性和稳定性，以减少缺陷率、提高产品质量。
以下是几项质量管理规范的要点解读：1.1质量控制计划(QCP)：质量控制计划是针对汽车制造过程中的关键质量特性和控制点制定的一份文件，它包括了质量目标、控制点和控制措施等内容。
制定QCP的目的是建立起一套科学的质量控制措施，确保每个制造过程都能达到既定的质量标准。
1.2质量检验标准(QIS)：质量检验标准是制定产品检验流程及标准的指导文件。
通过制定详细的检验标准，包括外观缺陷、功能性测试等方面，可以确保每个生产步骤得到正确执行，从而提高产品质量的一致性。
1.3不合格品控制程序(NQP)：不合格品控制程序规定了对于发现的不合格品的处理流程。
它涉及到对不合格品的分类、处理和纠正措施等，以确保不合格品不会流入市场并影响消费者的使用体验。
二、工程管理规范工程管理规范针对的是制造过程中的工程活动，包括工艺设计、设备管理、产品验证等方面。
通过执行工程管理规范，可以有效控制生产进度、保证产品质量，并提高制造过程的效率。
以下是几项工程管理规范的重点解读：2.1工艺设计规范：工艺设计规范是针对汽车制造中的工艺流程和工艺参数制定的一份指导文件。
它包括了产品加工流程、设备选型、工艺控制等方面，以确保产品能够按照既定的质量标准进行生产。
2.2设备管理规范：设备管理规范涉及到汽车制造中使用的设备的管理和维护。
通过制定设备的保养计划、定期检查设备状况以及培训设备操作人员，可以确保设备的可靠性和稳定性，提高生产效率和产品质量。
2.3产品验证规范：产品验证规范是指对于汽车产品的性能、可靠性和安全性进行验证的活动。
整车工业化工艺设计评审标准
DPCA内部使用USAGE INTERNE DE DPCAOR.2016. 02领域名称SOUS-DOMAINES COUVERTS整车工业化工艺设计评审标准NORME AUDIT DE CONCEPTION PROCESSINDUSTRIELISATION VECHULE签字栏pour signature签名SIGNATURE 日期DATE签名SIGNATURE日期DATE编制人AUTEUR翻译TRADUCTEUR流程/标准拥有者（分部主任）CHEF DIVISION组织信息部组织分部主任CHEF DIVISION DSIM/OGZ体系主管分部主任CHEF DIVISION REFERENTIEL 流程/标准责任人（副总或部/厂长）RESPONSABLE PROCESSUS(DIR OU DIRA)L1 L3 L2 L45.4.2.技术任务书规定的技术要求的符合性审核。
5.4.3.技术方案的3D数字化设计与模拟的审核。
5.4.4.必要的设计说明书、CAE计算与分析的审核。
5.4.5.设备的土建施工设计指导图、动能及流体耗量的审核。
5.4.6.项目上下游的技术接口方案（如物流与输送、自动化生产信息处置等技术）的审核。
5.5.评审程序6相关文件 6 Documents referentiels《工艺设计与更改控制程序》《Procedure de la maitrise de modification et conceptionde process》7 保存记录7 enregistrement archivage记录名称Nom d’enregistrements 保存期限dureed’ archivage移交责任人Responsable delivraison保存责任人responsable deconservation归档时间Tempsd’archvage保存场所Lieu deconservation到期处理方式mode de traitement àecheance《整车工业化工艺设计评审记录》5年授权专家DPPC/DTP Apres audit DPPC/DTP 碎纸机销毁Detruire labrise-papier8 附件8 Annexe。
工艺设计验证方法
工艺设计验证方法一、引言工艺设计验证是指在工艺设计阶段对产品进行验证和确认，确保产品的制造工艺是可行的、有效的，能够满足产品设计要求。
本文将介绍几种常用的工艺设计验证方法。
二、样品制作验证法样品制作验证法是最常用的工艺设计验证方法之一。
通过制作产品的样品，可以验证工艺设计的可行性和有效性。
在样品制作过程中，可以根据实际情况对工艺参数进行调整和优化，以确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
三、工艺试验验证法工艺试验验证法是通过进行工艺试验来验证工艺设计的可行性。
工艺试验可以模拟产品的实际制造过程，对工艺参数进行调整和优化。
通过对工艺试验结果的分析和评估，可以确定最佳的工艺参数，确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
四、仿真模拟验证法仿真模拟验证法是利用计算机仿真技术对产品的制造工艺进行模拟和验证。
通过建立产品的三维模型和工艺仿真模型，可以对工艺参数进行调整和优化，以确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
仿真模拟验证法具有成本低、效率高的优点，可以在设计阶段快速评估多种工艺方案。
五、统计分析验证法统计分析验证法是通过对大量数据进行统计和分析，评估工艺设计的可行性和有效性。
通过对数据的分析，可以确定工艺参数的合理范围，确保产品的制造工艺能够满足设计要求。
统计分析验证法可以帮助工程师更好地理解和控制工艺过程，提高产品的制造质量。
六、质量控制验证法质量控制验证法是通过对产品的质量进行监控和控制，评估工艺设计的可行性和有效性。
通过建立合理的质量控制系统，可以及时发现和纠正工艺过程中的问题，保证产品的制造工艺能够满足设计要求。
质量控制验证法可以帮助企业提高产品的制造质量和市场竞争力。
七、结论工艺设计验证是确保产品制造工艺可行性的重要环节。
本文介绍了几种常用的工艺设计验证方法，包括样品制作验证法、工艺试验验证法、仿真模拟验证法、统计分析验证法和质量控制验证法。
通过合理选择和应用这些方法，可以有效地验证和确认产品的制造工艺，提高产品的制造质量和市场竞争力。
工艺验证报告
详见：《冲压工艺验证记录表》、《焊装工艺验证记录表》、《涂装工艺验证记录表》、《总装工艺验证记录表》。
（九）、工艺工时验证：
本次冲压工艺工时共验证工位，其中与设计工时相符的个工位，存在差异的个工位，需进行调整修订，详见[冲压工艺工时定额表]。
本次焊装工艺工时共验证工位，其中与设计工时相符的个工位，存在差异的个工位，需进行调整修订，详见[焊装工艺工时定额表]。
本次涂装工艺工时共验证工位，其中与设计工时相符的个工位，存在差异的个工位，需进行调整修订，详见[涂装工艺工时定额表]。
（二）工艺装备验证
1、冲压模具：
本项目模具共套，其中大型模具套、小冲模具套，本次共验证套,存在问题项，其中严重不合格项、一般不合格项，其中可接受项、需整改再验收项。详见[模具验证记录表]
2、工装：
本项目工装共套，本次验收合格套，存在问题项，其中严重不合格项、一般不合格项其中可接受项、需整改再验收项。详见[工装验证记录表]
□涂装生产线节拍达不到工艺设计要求，不能满足批量生产，瓶颈工位为，需进行改进或调整。
□总装生产线节拍达到工艺设计要求，可以满足批量生产。
□总装生产线节拍达不到工艺设计要求，不能满足批量生产，瓶颈工位为，需进行改进或调整。
（六）、制造装配一致性、零部件一致性验证：
焊装生产线本项目产品共用个冲压件，其中件一致性有保证，车身焊接稳定，一致性好，件一致性没有保证，焊接后需人工修整，影响焊接质量和节拍，详见[焊装冲压件验证记录表]。
汽车车身的常用密封技术和验证方法
汽车车身的常用密封技术和验证方法摘要：为改善汽车NVH，促进空调舒适性，从而确保乘员驾乘舒适，车身应得到很好的封闭。
本文以影响整车密封性车身子系统为研究视角，以新车型项目汽车密封性监测与推进求解专业实际工作经验为基础，通过比较探讨整车设计时车身孔洞合理构造，封堵工艺及常见验证方法。
经实践检验，上述结构，工艺，验证方法均能满足车身密封的要求。
上述结构，工艺，验证方法在试制阶段经过前期设计数据校核及整车密封性能满足性检查后，配合多种试验测试方案可迅速实现整车密封性能指标。
关键词：车身孔洞；密封技术；验证试验随着汽车工艺的不断发展，使用者对于车辆性能品质的要求也在不断提高，而整车密封性对于整车噪声水平，空调性能以及驾乘舒适性等都有直接影响，这对于使用者选购车辆来说毫无疑问是十分重要的因素。
文章以影响整车密封性车身子系统为研究视角，根据笔者从事某汽车公司新车型项目车身密封性验证与改进工作的专业经验，探讨了车身孔洞结构，封堵工艺及设计时常用的验证方法。
1车身孔洞与缝隙类型为了保证车辆便于安装和冲压以及涂装，在设计过程中车身会留出更多的孔。
车身之孔洞与缝隙大致有下列三种类型，即功能性孔洞，工艺性与设计偏差孔洞，以及因生产符合性所造成之不正确孔洞或缝隙。
1.1功能性孔洞为实现某一功能性，车身必须开有小孔，例如各种线束，拉索，管道和转向柱等部件经过前围壁板进入座舱，需要在前围壁板上开有小孔，同时还需要在车门和车身纵梁上开有排水小孔，水流从这些小孔中流出车身。
1.2工艺性开孔制造工艺冲压工序时，需要提前开设工艺孔，便于后续工序以工艺孔为定位孔进行加工，将定位孔定位于模具定位销，对零件进行定位，然后由模具对零件进行夹紧，完成冲压。
这些开孔和缝隙在制作完成时并无功能要求。
如车门内板钣金冲压后工艺定位孔失去作用，车门总装配线上粘贴黑色黏片以防渗漏，其它实例有电泳液排液孔等。
1.3未达到符合性要求的孔口、缝隙未在设计阶段及生产制造阶段采用DFMEA方法校核、设计错误及制造误差造成孔洞、缝隙等缺陷，其在使用过程中既无法满足功能需求又不具备工艺需求。
工艺验证方案及计划
XXXXX 有限公司XXXX机型生产工艺验证方案起草人：审核：批准：生效日：制造部工艺组1、目的按S1.5L机型的生产工艺规程，有关的管理文件，标准操作规程及验证文件要求，连续二批生产，证实设计的工艺过程的实用性，设计的生产工艺和设计产品质量能够符合质量标准，确认本生产工艺稳定、操作规程合理，设备与生产能力相匹配，质量监控点合理，具有可靠性和重复性，确保生产处于受控状态，确保能生产出合格的产品。
2、范围本验证方案适用于S1.5L机型工艺验证，以及可能影响生产工艺的各种因素3、术语和定义生产工艺：指通过一项作业或一系列作业并与设备系统、人员、文件及环境有关的将原材料转变为成品的过程。
工艺规程：为生产S1.5L机型的成品，规定所需原辅料的数量、加工说明（包括中间控制）、注意事项的一个或一套文件，包括生产原材料、生产操作要求和质量控制要求等工艺性能：一个工艺实现能满足产品要求的产品的能力。
控制策略：源自于现行产品和工艺理解的一组规划过的控制，用于保证工艺性能和产品质量。
这些控制可包括与原材料和技术要求、设施和设备运行条件、过程控制、成品质量标准和监控与控制的关联方法与频次相关的参数与属性。
关键性能指标：用于衡量质量目标以反映一个组织，工艺或体系的性能表现的度量。
受控状态：生产控制能始终如一地保证持续的工艺性能和产品质量的状态4 工艺验证条件：4.1工艺文件（过程流程图、控制计划、PFMEA、工艺指导书、检验指导书、设备点检保养书、整机BOM、装机技术条件、AUDIT检验文件、设备技术协议、现场5S管理制度等）准备齐全并培训到位。
4.2设备联动调式完毕同时生产线设备参数符合合同技术要求和产品装配技术要求4.3工艺验证参与人员全部经过培训，熟知工艺验证输出物的要求，参与工艺验证的操作人员需经培训取得上岗资格的员工。
4.4生产机型物料至少为OTS件、最好为PPAP审核通过件，同时状态处于供应商小批量生产的物料和产品定型的状态。
会议记录APQP
会议记录APQP会议记录APQPAPQP，即“Advanced Product Quality Planning”，是一种为了保证产品质量、提高产品设计和开发的效率而采用的方法。
APQP是汽车行业流程的标准，用于指导新产品或工艺的设计和开发，以确保其能够满足客户的需求和满意度。
APQP在汽车行业广泛应用，但也适用于其他行业的产品开发过程。
本次会议记录是关于APQP的，分享了五个主要阶段的信息，以及与APQP相关的其他内容。
一、阶段1：计划和定义在这个阶段中，需要定义团队的目标和目的，确定产品和过程设计的质量目标，并确定关键开发方向。
二、阶段2：产品设计和开发在产品设计和开发阶段，需要进行产品设计、制造工艺的确认，并实施过程评价和验证。
在这个阶段，需要开发出产品设计和开发的细节，包括产品的外观和功能，如何选择原材料以及如何制造生产线。
三、阶段3：过程设计和开发在过程设计和开发阶段，需要确认生产工艺并开发生产过程，同时进行生产设备评价和验证。
在这个阶段，需要完成生产设备的装配、安装和调试。
还需要对生产流程进行评价和验证，以确保质量和生产效率。
四、阶段4：产品和生产过程验证在此阶段中，需要验证产品和生产过程是否满足客户需求和标准，包括验证产品的性能、特征及工艺流程的效果。
同时，应该确定并记录使用过的所有的特殊工具、量具、测试和测试设备。
五、阶段5：商业化、生产及评估在最后一个阶段，需要成功地实施产品和生产过程，并进行维护和改进。
这个阶段的成功关键是持续监测和改进产品和过程。
与APQP相关的内容1、控制计划：在产品和过程开发完毕后，控制计划的编制将成为一项重要工作。
控制计划是一份文件，用于监督生产过程中的管理和控制方法，以确保产品能够持续和一致地满足客户的需求和期望。
2、FMEA（失效模式和效应分析）：FMEA用于分析并预防产品和过程的潜在仿效模式。
这是一种预防性方法，可以提早识别可能会导致质量问题的实际或潜在的问题。
新车型开发阶段总装工艺验证方法研究
新车型开发阶段总装工艺验证方法研究作者：赵毅李松航来源：《科学与财富》2016年第27期摘要：汽车制造企业需要不断提升其市场竞争力以适应市场的变化，车辆制造规模、制造质量、产品先进性和即时性、生产成本等都是重要的环节，而车辆的总装工艺则是这其中最重要的环节。
汽车总装工艺在全球范围内技术发展趋势呈出全自动化、以人为本、模块技术、柔性化的特征。
汽车制造行业的市场竞争变得更加白热化，总装工艺技术已经不再成为企业优势技术，而是转变为一种企业必备技术，如果这种技术不过关，那么竞争力根本无从谈起。
在新车型的设计研发阶段，进行规范的总装工艺验证可以从根源上预防缺陷产生的可能，通过设计完善对发现的缺陷进行全方面改善，从而有效降低制造成本，节约生产周期。
本文针对汽车新车型在开发研究阶段的总装工艺验证方法进行探析。
关键词：汽车；总装；工艺验证汽车正逐步成为千万普通家庭的必要消费品，正是因为如此，广大用户对这一消费品的整体质量越来越关注。
伴随汽车制造现代化工业的发展进程，精益化的生产模式已经成为更多制造企业的首选，该生产模式具有节约生产周期，有效降低制造成本，提高竞争力的优势。
随着制造工艺的不断进步，汽车产品的更新也不断发生变化，汽车制造企业纷纷把生产重点放到了新产品的研发上，如何在保证质量的前提下，减少开发所用时间，尽快推出新产品成为竞争的关键。
实际生产中有许多设计缺陷，没有被提前发现，直到批量制造时才暴露出来，严重影响了生产的进度，修改的补救还增加了成本支出，给企业造成了负担。
一、工艺验证内涵通常工艺验证发生在产品的设计开发阶段，产品批量生产之前。
一般通过对测试制定的实物进行特定性验证，主要验证范围包括：整车工艺流程，产品设计、生产中各环节、各要素的特定性质等等。
按照其内容可以分为：产品预期质量验证、设计工艺可行性验证及设备专项验证等方面。
二、工艺验证的主要内容进行工艺验证首先应当制定方案，该方案对生产全过程工艺的各要素能够起到评价的作用，并且对于这些生产工艺因素的变化也要做到跟踪评价。
汽车制造工程的核心工艺及四大工艺流程开发体系(建
在将为提高产品设计的成功率，缩短产品设计时间，降低成本， 降低投资风险提供一个系统的平台。
它已经成为世纪设计制造业变革的核心技术之一，成为科学的
学科前沿，企业界的热点；
6
同步工程（）
• 同步工程： • 同步工程是对产品开发及其相关性过程（包括制造过程和支持过程）进行
概念开发
设计工程
工程开发与产品验证
产品设 计输入
产品概念报告
工艺规划
总装工艺 设计输入
总装工艺 设计
总装工艺 虚拟验证
三维数模 二维装配图 装配技术要求
总装工艺虚拟验证
工艺开 发输出
总装工艺虚拟 验证输出：
工装、工具模 型
生产线模型
装配可行性分 析报告及产品更 改要求
人机工程仿真 报告
物流技术指导 文件优化建议
涂装生产线 参数
涂装工艺开发的主要内容
概念开发
涂装工艺 设计
设计工程
涂装工艺 设计
工程开发与产品验证
涂装工艺 虚拟验证
工艺开 发输出
漏水工艺孔验证
电泳工艺孔验证
涂装工艺技术指 导文件：
漏水工艺孔虚拟 验证分析报告
车身内腔电泳漆 膜厚度虚拟验证 分析报告
腊膜厚度分析报 告
涂层烘烤效果分 析报告
18
总装工艺开发的主要内容
产品概念报告 冲压件 技术要 求
工艺设计标准
标杆图
产品数模
冲压工艺开发的主要内容
概念开发
冲压工艺规划
设计工程
冲压工艺 设计
工程开发与产品验证
冲压工艺 虚拟验证
工艺开 发输出
DL图设计
汽车工艺设计及验证
汽车工艺设计及验证1. 引言汽车工艺设计及验证是指通过科学的方法和技术手段，对汽车的制造工艺进行规划、设计和验证的过程。
汽车工艺设计的目的是确保汽车生产过程的合理性、高效性和质量的一致性，提高汽车的生产效率和产品质量，降低生产成本。
本文将从汽车工艺设计的基本概念、流程以及验证方法等方面进行介绍。
2. 汽车工艺设计的基本概念2.1 汽车工艺设计的定义汽车工艺设计是指对汽车生产的工艺参数进行合理的规划和设计，包括生产线布置、工艺流程、工艺装备、工装夹具、生产工艺文件等方面的设计工作，以提高生产效率和产品质量。
2.2 汽车工艺设计的重要性汽车工艺设计是汽车制造过程中不可或缺的环节，它直接影响着汽车的生产效率和产品质量。
一个合理的工艺设计能够降低生产成本，提高生产效率，减少废品率，增强产品竞争力。
3. 汽车工艺设计的流程汽车工艺设计的流程通常包括以下几个步骤：3.1 工艺参数分析在进行汽车工艺设计之前，需要对生产过程进行分析，确定各个环节的工艺参数。
通过对产品设计图纸的分析，确定生产工艺所需的工艺参数，例如加工工艺、工艺装备、工时等。
3.2 工艺流程设计根据产品的设计要求和工艺参数，设计出能够满足产品要求的工艺流程。
工艺流程设计包括生产线的布局、工艺步骤的设计、工艺装备的选择等。
3.3 工艺装备设计根据工艺流程的要求，选择合适的工艺装备，并进行相关的设计工作。
工艺装备的设计包括生产设备的选型、配置和调试等。
3.4 工装夹具设计针对特定的零部件加工需求，设计适合的工装夹具。
工装夹具的设计需要考虑到零部件的加工要求、生产效率、工人操作的便利性等因素。
3.5 生产工艺文件编制根据工艺流程设计的结果，编制相应的生产工艺文件，包括工艺工程图、工艺工序卡、工艺参数表等。
生产工艺文件是生产过程的指导文件，能够确保工艺设计的正确执行。
4. 汽车工艺设计的验证方法汽车工艺设计完成后，需要对其进行验证，以确保设计方案的可行性和有效性。
工艺验证的程序
工艺验证的程序工艺验证是指通过有效的实验和测试来验证和证明某一工艺可以在实际生产中达到所要求的效果，保证产品的质量和可靠性。
下面将从工艺验证的目的、步骤和方法、应用范围、效果评估以及对企业的重要性等方面进行详细回答。
工艺验证的目的是为了确保产品在实际生产中的可靠性和稳定性。
通过工艺验证，可以确认在实际生产中所使用的工艺和设备能够产生稳定的产品。
同时，工艺验证还可以评估和改善工艺参数和控制措施，优化生产过程，提高产品质量和生产效率。
工艺验证的步骤和方法包括确定验证目标、设计验证方案、制定验证计划、进行实验和测试、分析数据和结果以及评估验证效果等。
首先，需要清楚确定验证的目标和要求，明确需要验证的工艺参数和产品性能指标。
然后，根据验证目标，设计出合理的验证方案，包括所需的实验装置、方法和样品数量等。
接着，制定详细的验证计划，包括验证的时间、地点和责任人等。
在实验和测试过程中，需要按照验证计划进行严格的操作，记录实验数据和结果。
最后，通过对数据和结果的分析，评估验证的效果和可行性。
工艺验证的应用范围广泛，几乎涉及到所有生产过程和产品。
无论是制造业还是服务业，都需要对生产过程和产品进行验证，以确保其质量和可靠性。
例如，在汽车制造业中，需要验证汽车的整车工艺、车身焊接工艺、发动机装配工艺等。
而在食品加工业中，需要验证食品的加工流程、灭菌工艺、保鲜工艺等。
此外，工艺验证还广泛应用于制药、医疗器械、化工、电子等行业。
工艺验证的效果评估是指对验证结果进行综合评价并提出改善措施。
通过对实验数据和结果的分析，可以评估工艺验证的效果和可行性，判断所验证的工艺是否可以在实际生产中可靠应用。
如果验证结果符合预期，并且满足产品质量和性能要求，说明工艺验证取得了成功。
但如果验证结果不符合预期，需要进一步分析原因，并提出改善措施，优化工艺参数和控制措施，再次进行验证，直到达到预期的效果。
对企业来说，工艺验证具有重要的意义和价值。
汽车生产四大工艺操作规范及工艺文件
汽车生产四大工艺操作规范及工艺文件集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]汽车生产四大工艺流程及工艺文件一、工艺基础—概念1、工艺即加工产品的方法(手段、过程)。
是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。
2、工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。
3、工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。
是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。
4、工艺参数为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。
5、工艺装备产品制造过程中所用的各种工具的总称。
包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
6、工艺卡片(或作业指导书)按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。
他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。
包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM）用数据格式来描述产品结构的文件。
8、外协件明细表填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。
9、外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
11、材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
12零部件转移卡填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。
二、工艺基础—管理1、工艺管理内容包括：产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。
汽车生产工艺设计控制程序
汽车生产工艺设计控制程序1.目的为保证公司汽车产品生产准备和现场生产工艺过程处于受控状态，特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于公司各工艺过程设计的控制。
3.术语和定义本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005 质量管理体系——基础和术语。
4.职责4.1 样品试制指令由研发中心下达,小批量试生产指令由生产管理办公室下达；4.2研发中心负责提供设计开发的产品设计文件（如三维数模、图纸等）；4.3技术部负责组织各相关部门进行工艺方案设计和工艺验证，并进行评审。
5、工作程序5.1生产准备立项5.1.1 生产准备立项后，生产管理办公室下达“生产准备通知单”。
5.2 工艺方案确定5.2.1 根据“生产准备通知单”，研发中心将批准后的产品设计文件提交给技术部；5.2.2技术部根据研发中心提供的产品设计技术文件组织涂装车间、焊装车间、组织车间进行工艺方案设计。
5.2.3技术总监负责组织三大生产车间、研发中心等相关职能部门对所编制的工艺方案进行论证并确定工艺方案。
5.3生产技术准备5.3.1焊装车间根据批准的工艺方案组织编制焊装试制工艺卡和（关键/特殊工序）焊装作业指导书,并报技术部审批。
5.3.2涂装车间根据批准的工艺方案组织编制涂装试制工艺卡和（关键/特殊工序）涂装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.3总装车间根据批准的工艺方案组织编制总装试制工艺卡和（关键/特殊工序）总装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.4质检部根据批准的焊装试制工艺卡和涂装试制工艺卡和产品设计技术文件，编制焊装和涂装关键特殊工序检验卡、焊装白车身检验卡、涂装车间涂装车身检验卡及零部件入厂检验卡，报技术部审定。
5.3.5品检部根据批准的产品设计技术文件及总装工艺卡，编制总装及成车随车检验卡，报技术部审定。
5.4 工艺装备准备5.4.1 根据审定的生产准备技术文件，基设部编制工艺装备汇总表，需要时提出新增设备、更新或改造设备申请报主管副总批准。
国外在汽车开发工艺及流程方面的内容
国外在汽车开发工艺及流程方面的内容下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
•同步工程的宗旨： •将汽车实际生产中可能会发生的问题提前到产品设计阶段解决。
第二部分 同步工艺分析 2.开展SE活动的目的
•2.2 优化工艺,降低制造风险
产品设 计
•能否制造？
•能否制造合格？
•能否批量生产？
风 险
•工装投入
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
•2.3 降低开发成本
产品设 计
•输送设备（专用）：电动葫芦、往复式输送系统、滚床/滑橇输送系统、Pickup、升
降机等。
•生产工具或辅具（专用）：气动焊钳、助力机械手、电动磨头、风动扳手、零件盛具等
。
•冲压件
•悬挂式点焊机
•螺母焊机
•焊接夹具
•MIG焊机
•螺柱焊机
第三部分 生产线/工装 4. 焊接生产线
•4.3 焊接生产线现状
生产线的组成
•操作者 工具 工装 工艺设备 输送设备 检测工具/设备
第三部分 生产线/工装
1.生产线的概念
生产线的节拍
• W X D X T X 3600 X δ1 X δ2
•（分钟/台
•设计产能 X［1+〔1-合格率〕］车）
•W——年工作日，标准设定为251天。 •D——每天生产班次，在扩初设计时的一般取为2班制。 •T——每班工作时长，2班时为8小时，3班制时一般为7小时。 •δ1 ——开工率，按长安公司现有管理水平，设定为93%。 •δ2 ——作业能率，一般设定为95%。
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
•工艺虚拟验证
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装 1.生产线的概念
生产线的概念
• 按工艺需求，配备生产某种产品（零、部件）所需要 的各种工艺装备、设备及各工种的工人，负责完成某种产 品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行 不同工艺加工的一系列组合。
•工程化SE分析 •SE总结
第二部分 同步工艺分C
•O D
•ST
•PT
•D R
•C P
•D C
•C •L •L C RS
•J1
•F S
•参考车分析
•样车制作
• 参考车分析 •模型及主断面分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 新工艺新材料应用 分析
工焊艺接流及程总验装证工艺验证
SE总结
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
工程化SE分析
车身零件冲压成形性分析
定位基准的确定
生产线适应性分析
CAE分析(关重/复杂零件)
与设计人员进行沟通对接 SE问题的清理、追踪 SE问题的闭环管理
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
第三部分 生产线/工装
7. 与奇端对标
•7.1 冲压
•奇 瑞
冲压车间 生产线 设备生 工序 产厂家
设备代号
•长 安
冲压一车间 1线 (车间面积
约
12000 2线 平方 米)
3线
4线
冲压二车间 1-2线
(车间面积 约
3线
18000 4线 平方 米) 5线
济南第二 6序 机床厂
J47-600/400-4000-2200 X 1(台) J39-630A-3800-2000 X 5(台)
翼子板及门盖类等中大 型覆盖件
大梁前段、中段、后段 、前、后碰撞横梁等中 大型结构件
前罩内板、前壁板 、前壁板侧板、前 、中、后立柱、
E 500 手工
一般结 构件
F 500 手工
一般结构 件
最大生 产能力 (3班制)
500万件/年
540万件/年
540万件/年
第三部分 生产线/工装
4. 焊接生产线
•4.1 焊接的一般工艺流程
第三部分 生产线/工装 2.生产线规划/设计/建设流程
•初步制造方案
•生产线工艺方案
•生产线招标
•生产线安装
•试生产
•生产线调试
•生产线设备制造 •工艺设备制造
•生产线 •扩初设计
•生产线施工建设
•工程施工设计
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
•3.1 冲压的一般工艺流程
•落料及堆 垛
•拉延成 形
•SI
•S C
•O D
•ST
•PT
•D R
•C P
•D C
•C •L •L C RS
•J1
•F S
•参考车分析
•样车制作
• 参考车分析 •模型及主断面分析
参考车车身材料
大型覆盖件草图
制造资源分析
初步制造方案
新工艺新材料应用
分析
模型及主断面分
析
•工程化SE分析 •SE总结
样车制作
车身零件冲压成形性验证
车检测线等。
•生产工装（专用）：分装夹具、发动机托盘等。 •输送设备（专用）：悬链输送系统、板链输送系统、滚床/滑橇输送系统、AGV小车、
升降机等。
•生产工具或辅具（通用）：风扳枪、扭力扳手、拉铆枪、电池枪、零件盛具等。
•冷媒加注设 备
•AGV输送小车
第三部分 生产线/工装
6. 总装生产线
•6.3 总装生产线现 状
•串行工程
•市场分 析
•产品设 计
•制造过 程
•市场分 析
•并行工程
•市场分 析
•产品设 计
•制造过 程
•市场分 析
第二部分 同步工艺分析
2.开展SE活动的目的
•2.1 缩短开发周期
市场 分析
产品 设计
工艺 设计
销售 服务
制造 运行
•环节间存在内在的联系
？ •存在的问题贯穿项目始终
•什么时候解决问题 •投入小、收效大？
•工艺规划
•工艺设计
•工艺完善
•工装 样车制
作 •试生 产
•小批 量
•工艺验证
第二部分 同步工艺分析
1.同步工艺分析定义
• SE（Simultaneous Engineering），即同步开发工程，是一种对产 品及相关过程进行并行、一体化设计的系统工作模式。 即工艺技术人员协同 其他部门人员一起，从产品开发初期就考虑到产品开发全周期中的一切工艺因 素，包括品质、成本、材料、加工、进度计划等，通过与设计部门人员的良好 协作及信息的及时交流，从而达到优化产品设计、降低开发成本并缩短开发周 期的目的。
•SE输出文 件
产品设计优化
•）ECR（设计变更请求 •特殊公差分析 •工艺流程初步规划 •工艺路线初步规划
供应商支持
•设备规划/需求 •工装规划 •划车身件工序规 •算车身件坯料估
先期工艺设计
•生产工艺流程 •生产工艺路线 •生产线规划/方案 •工装规划/方案 •投资估算 •工艺规程编制
第二部分 同步工艺分析 4. SE分析输出
•切边冲 孔
•入 库
•整 形 •检 查
第三部分 生产线/工装
3. 冲压生产线
•3.2 冲压设备及工装
•生产设备（通用）：机械式压力机或液压式压力机；机械式压力机效率高但投资
大，液压式压力机效率较低但拉延成形性好，投资较少。
•生产工装（专用）：冲压模具、检具。 •输送设备（通用） ：机器人、机械手、输送带。 •生产工具或辅具（专用）：端拾器（自动化生产需要）、风动磨头、零件盛具等
•前壁板总 成
•后地板总 成
•前地板总 成
•发动机仓总 成
•车架总 成
•左侧围总 成
•右侧围总 成
•白车体总 成
•白车调整线
•门、盖生产线
第三部分 生产线/工装
4. 焊接生产线
•4.2 焊接设备及工装
•生产设备（通用）：电阻式点焊机、CO2焊机、螺柱焊机、机器人焊接系统/涂胶系统
等。
•生产工装（专用）：焊接夹具、门盖装具等。
• 在传统的机械制造行业，工艺设计主要是指工艺规程和
工艺装备设计的总称, 而在大规模的现代制造企业中，工艺设 计就不仅仅包含了依据产品设计要求制定产品制造过程的方法 、工装/设备规划、物流规划、操作规范、标准等内容，同时 还融入包含了对产品的先期可行性分析工作内容。
•工艺设计是产品设计到产品制造的桥梁
•K O
•SI
•S C
•O D
•ST
•PT
•D R
•C P
•D C
•C •L •L C RS
•J1
•F S
•参考车分析
•样车制作
• 参考车分析
参考车材料分析 特殊工艺分析 大型覆盖件草图 制造资源分析 初步生产线方案 投资估算
•模型及主断面分析
模型及主断面分 析
车身分块分析 冲压成形性分析 外观间隙公差分析 装配断面分析 典型断面涂装性分析 工艺难点分析
•形状能否简化
•工序能否减少
•材料的多选性
•？
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
•K O
•SI
•S C
•参考车分 析
•O D
•ST
•PT
•D R
•C P
•D C
•C •L •L C RS
•J1
•F S
•样车制 作
•模型及主断面分析
•工程化SE分析 •SE总结
第二部分 同步工艺分析 3. SE分析阶段/内容
漆机器人系统等。
•生产工装（专用）：各类卡具等。
•输送设备（专用）：电动葫芦、悬链系统、滚床/滑橇输送系统、叉转系统、升降机等
。
•生产工具或辅具（通用）：手动喷枪、打磨机、抛光机、注腊枪、挤胶枪等。