样车整车姿态设定作业指导书_图文(精)
整车姿态布置规范
整车姿态布置规范（轮胎轮眉间隙及姿态角布置）前言本规范主要从总布置，造型及工程化角度定义了整车姿态的设定。
本规范由汽车工程研究院车身技术研究所负责起草；本规范由汽车工程研究院标准所进行管理；本规范主要起草人员：编制：校核：审定：批准：本规范的版本记录和版本号变动与修订记录整车姿态布置规范（轮胎轮眉间隙及姿态角布置）1 适用范围本规范规定了****汽车股份有限公司所设计车辆的地面线状态，加载方式及适用范围本规范适用于****汽车股份有限公司开发的M1类汽车。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本；凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范；SJ-CX-29-2009 整车地面线规范3 定义3.1整车姿态需定义的状态：3.2 状态参数定义3.2.1轮胎轮眉间隙（A、B、C）整备质量下表征车身与车轮匹配的外观特性参数（见图二），特别地，轮胎轮眉间隙值等于轮胎与护轮板功能区间隙值S减去护轮板内部间隙值D（见图一）3.2.2轮心到轮眉距离（WC-FLP）地面线法向上，轮心到其对应轮眉可视外表面的最小距离（见图二）3.2.3静力半径（SR）地面线法向上，轮心到地面的距离（见图二）3.2.4姿态角（α）一般地，将白车身侧围下裙边直线段部分定义为整车坐标的水平方向，整车坐标水平方向与地面线的夹角即为整车姿态角（见图三）轮眉轮胎图一4技术要求4.1，针对目前**体系内开发的各级平台车型其轮胎轮眉间隙推荐值见下表一（注：推荐值为对标整理所得，随着未来车型得不断变化，此值会不定期修正）表一 推荐值 车型 前轮后轮A B C A B C A 级车 60-90 60-90 60-90 70-100 70-100 70-100 B 级车 60-80 60-80 60-80 70-90 70-90 70-90 C 级车 50-70 50-70 50-70 60-80 60-80 60-80 CD 级车50-7050-70 50-7060-8060-80 60-80图二4.2针对目前**体系内开发的各级平台车型各载荷状态姿态角推荐值见下表二 表二推荐值 载荷状态 α整备质量（CW ） +0.7 º≥α≥+0.2º 设计载荷（DW ） α=0 º±0.2 º 满载质量（GW ）0 º≥α≥-0.5º 轮眉最前端轮眉最后端过轮心垂直于地面法向上轮眉最上端α图三参考文献1、Status of C1 Attitudes, lessons learned and future process Oct.10, 20032、GCIE part3 issue，20063、REF-0901 Definition of Vehicle Attitude。
006_参考样车作业指导书_fromniu1028
上海同济同捷科技股份有限公司企业标准设计作业指导书参考样车分析2004-0X-XX批准2004-0X-XX发布上海同济同捷科技股份有限公司发布前言为使本公司汽车样车分析规范化，结合本公司参考样车分析的经验，编制本参考样车分析作业指导书。
意在对本公司设计人员在样车分析过程中起到一种指导操作的作用，在样车分析的过程中少走些弯路，更好的完成样车分析工作！本作业指导书将在本公司所有牵涉到样车分析的车型开发设计项目中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
本标准于2004年XX月XX日起实施。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室负责归口管理。
本标准主要起草人：总体布置分院全体人员一、目的为确保整车设计所用到的参考样车、零部件参数与结构更为精确、合理利用样车资源，特编写《参考样车分析作业指导书》以保证参考样车分析工作能有序、高效的进行，为下一步的整车开发提供较全面、较详细的设计基础与指导。
二、参考样车分析操作流程参考样车分析操作流程主要包括接收样车、拍摄点云、试验、整车及零部件解体四项内容，其中后三项内容交叉进行。
流程基本如下：三、参考样车分析操作内容3.1接收样车流程及规范为使参考样车分析工作更准确、更顺利的进行，接收参考样车时进行严格的检查。
具体检查内容及流程如下：1.样车配置是否与提供方提供的配置一致，如果不一致，须记录并反馈相关信息给样车提供方，样车提供方应及时落实相关事宜，必要时重新提供参考样车。
2.整车外部及内部是否有变形损坏部件，如果有损坏部件，须记录并反馈给样车提供方，样车提供方应及时落实相关事宜，必要时重新提供参考样车。
3.样车驾驶性能是否良好，如果驾驶性能异常，须反馈给样车提供方，样车提供方应及时落实相关事宜，必要时重新提供参考样车。
4.整车开闭件及活动件是否运动正常，如果运动异常，须记录并反馈给提供方。
样车提供方应及时落实相关事宜，必要时重新提供参考样车。
整车调试作业指导书
检查车门锁、玻璃升降器、座椅及内饰
各车门应锁止可靠，开启灵活，无干涉，玻璃升降器应轻便灵活，玻璃无松晃，脱槽现象，车门密封条装卡牢固、平直，无破损，歪斜现象，门内板、地板胶皮、顶蓬、座椅应清洁无污迹，无划伤、破损，座椅薄膜应完好齐全。
4
检查管道及线束
底盘线束、管道应排列整齐，走向合理，装卡可靠，无干涉，各管道接头不得有渗漏油水气现象，过孔胶圈齐全，安装牢固。
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跨越农机公司
整车调试作业指导书
产品型号
T***-1
产品名称
载货汽车
共3页
第 3页
工序号
工序名称
工 作 内 容
技 术 要 求
备 注
3
行车制动的调整
制动踏板自由行程应≤**毫米；总泵、各分泵工作正常，无异响、发卡现象，行驶中制动鼓无发响，过热或抱死的事故发生，车速为每小时50公里时，紧急制动距离应≤20米，制动时无明显跑偏现象。
1
调整离合器踏板自由行程
离合器踏板自由行程为20毫米至30毫米，工作正常可靠，分离彻底，结合平稳，起步无发抖、打滑现象。
2
转向系的调整
方向盘自由转动量0至10毫米；前轮前束0-4毫米；最小转弯直径为**米,方向盘向左右打死后的圈数应一致。并不得与其它件发生干涉。
编制
审核
标准化
批准
签字
标记
处数
更改文件号
5
检查紧固螺纹力矩
紧固件的检查，对车轮螺母，前后桥及车箱骑马卡螺母，传动轴，转向系，制动盘锁紧螺母，必须以扭紧法每台车逐颗检查，不得抽检，漏检，其扭紧力矩必须完全符合技术要求，穿有开口销的锁紧螺母，如发现明显松动时，应拆卸开口销复查力矩，一般紧固件的检查，用抽检或感觉判定扭紧程度，对整车装配工艺卡中所提出的关键项，保安项的锁紧螺母，螺栓，必须要有自检标记。
样车整车姿态设定作业指导书-图文(精)
整车姿态设计作业指导书编制：日期：审核：日期：批准：日期:发布日期：年月日实施日期：年月日前言为使五中心现有整车姿态设定规范化,结合五中心已有开发车型的经验，特编制整车姿态设定作业指导书。
旨在对五中心设计人员在整车姿态设定过程中有计划按规范准确无误进行；减少产生错误的环节,保证坐标的统一,控制误差；为下一步设计分析提供准确的基础性数据。
本标准于2011年XX月XX日起实施。
本标准由研究院第五中心提出。
本标准由技术标准分院负责归口管理。
本标准主要起草人：XXX目录一整车姿态概述 (1二整车姿态设定流程 (2三整车姿态设定过程 (23.1 地面线确定（23.2 坐标系确定（43。
3 造型设计 (63.4 整车姿态设计 (73。
5 ET阶段整车姿态复核 (13四结论（13一整车姿态概述整车姿态指空载(K、半载(D、满载(A、自由状态(R四种状态，是乘用车的重要参数，涉及到重量控制、造型、整车视野、碰撞及通过性等诸多要素。
在整车数字化设计过程中，整车的不同姿态是地面线通过和整车坐标系的相对关系体现的.整车坐标系指车辆制造厂在最初设计阶段确定的由三个正交基准平面组成的坐标系统，这三个基准平面是:Y基准平面：车辆纵向对称平面；X基准平面:垂直于Y基准平面并通过半载下前轮轮心连线与Y基准平面交点的铅垂平面；Z基准平面:垂直于Y和X基准平面的水平面。
(地板纵梁下平面为Z0平面；即在数字化设计过程中车身地板同整车坐标系是平行关系，所以在体现整车姿态的时候是以车身为基础,通过对悬架弹簧的调节来实现轮胎不同加载状态，然后通过轮胎和地面的相对关系，从而体现出不同的地面线状态，如下图1所示。
由于地面线的变化主要通过对悬架弹簧的调节来实现,在设计的过程中，需要确定前后悬架的弹簧参数，然后通过相应的地面线状态，再验证其是否能够满足各方面的要求, 如果不满足则需要不断地反复直至满足为止.当弹簧的参数特性能够使各种载荷下的姿态满足各方面要求, 则该弹簧参数即为整车最终设计结果。
行车作业指导书
行车作业指导书一、概述行车作业是指在工作过程中，使用车辆进行运输、搬运或其他相关作业的活动。
为了确保行车作业的安全顺利进行，本指导书将对行车作业的组织管理、操作规范、安全措施等进行详细介绍。
二、组织管理1. 负责人员：每个行车作业现场都应指定一名负责人员，负责整个行车作业的组织和管理。
负责人员需具备相关的行车操作经验和安全知识，能够有效指导和监督作业人员的工作。
2. 人员培训：所有参与行车作业的人员都必须接受相应的培训，了解相关操作规程和安全措施，并通过考试合格方可上岗。
培训内容包括但不限于行车操作技巧、作业指导书的理解和执行等。
3. 站立区域划分：在行车作业现场，应设置行车作业区域和非行车作业区域，并通过标志牌、标线等方式明确划分。
非行车作业区域内严禁人员进入，以免发生人员伤亡事故。
4. 作业计划：每个行车作业都应有详细的作业计划，包括作业时间、作业地点、作业流程等。
计划应提前编制，并在作业前与相关人员进行沟通和确认，确保作业顺利进行。
三、操作规范1. 车辆检查：在行车作业前，必须对车辆进行全面检查，包括车辆的轮胎、制动系统、照明设施等。
如发现异常情况，要及时通知维修人员进行修复。
不得在未经修复的情况下使用车辆进行作业。
2. 载重限制：在行车作业中，要严格按照车辆的载重限制进行操作，不得超载。
超载会导致车辆失去平衡，增加翻车的风险，并对车辆和人员造成严重伤害。
3. 行车速度：行车作业中的车辆速度必须控制在安全范围内，遵守道路交通法规，不得超速行驶。
特别是在弯道、斜坡等路段，要根据实际情况适度减速，以确保车辆的稳定性和行车安全。
4. 车辆稳定：在行车作业中，要保持车辆的稳定，避免突然刹车、加速或转向。
特别是在载重较大的情况下，要谨慎驾驶，避免车辆失控。
四、安全措施1. 人员防护：所有参与行车作业的人员都必须佩戴安全帽、防护鞋等个人防护装备，并遵守安全操作规程。
对于长时间在车辆附近作业的人员，还需佩戴耳塞、口罩等防护装备。
整车姿态测量指导书
摘要本文为**汽车Ml类竞品车逆向设计分析，整车姿态测量流程与规范．目录见下页12345123455.1整车姿态测詈指导书2)按照GB/T 19234-2003 《乘用车尺寸代码》规定，确定样车设计质量应加载的座椅位置：设计质量：整车整备质量＋乘员质量（每人按68kg计算）＋行李质量（每人7kg,均匀分布在行李箱内）的总质量，乘员分配如下：对千2和3个座椅的样车-------2人在前排对千4和5个座椅的样车-------2人在前排，1人在第二排；对千和7个座椅的样车-------2人在前排，2人在第二排；对千8和9个座椅的样车-------2人在前排，3人在最后排，当最后排只有两个座椅时，1人应座在倒数第二排。
3)按上述要求在对应的需要加载的座椅上加载标准体重的乘员（或在座椅上加载68kg的配重沙袋），在行李箱均匀加载对应数目的7kg行李配重沙袋。
4)待车身稳定后，测量样车四轮轮心离地高度（静力半径），与轮罩外侧边缘离地高度，并记录设计载荷下的测量数据。
5)对样车所有座椅上加载标准体重的乘员（或在座椅上加载68kg的配重沙袋），在行李箱均匀加载对应数目的7kg行李配重沙袋。
6)待车身稳定后，测量样车四轮轮心离地高度（静力半径），与轮罩外侧边缘离地高度，并记录满载下的测量数据。
7)数据处理地面至轮罩边缘距静力半径(mm)地面至轮罩边缘距静力半径(mm)离(mm)离(mm)空左前归（测量值）1阻la (测量值）I 左后压（测量值）I 机le (测量值）I 载右前炉（测最值）」炉（测最值）I 右后巨ld (测晕值）I 阻ld (测晕值）I 前轮LlF= (Lla+Ll b ) /2RlF=(Rla+Rlb)/2 后轮LlR= (Llc+Lld) /2 RlR= (Rl c +Rl d ) /2 地面至轮罩边缘距静力半径(mm)地面至轮罩边缘距静力半径(mm)离(mm)离(mm)半左前臣（测量值斗臣（测量值斗左后臣（测量值斗胚（测量值斗载右前切（测量值斗卿b (测量值上右后l2d (测量值斗酝（测量值斗前轮L2F=(L2a+L2b)/2 R2F=(R2a+R2b)/2 后轮L2R=(L2c+L2d)/2 R2R=(R2c+R2d)/2地面至轮罩边缘距静力半径(mm)地面至轮罩边缘距静力半径(mm)离(mm)离(mm)满左后臣3a (测量值）l 腔3a (测量值）I 左后忱C (测量值）I 仰3c C测量值）I 载左前臣3b C测量值）l �3b C测量值）1左前臣3d C测量值）l 恒3d C测量值）l 右前L3F=(L3a+L3b)/2 R3F=(R3a+R3b)/2 右前L3R=(L3c+L3d)/2 R3R=(R3c+R3d)/2 以半载轮心的位置为基准，做出空载和满载轮心相对千半载轮心在Z 坐标值上的变化量：前轮心后轮心空载(Z 坐标值ZF -[(LlF -L2F )-(R lF -R 2F )]Z R -[(LlR-L2R)-(R lR-R2R)] 半载(Z 坐标值）ZFZ R 满载(Z 坐标值ZF +[(L2F -L3F )-(R2F -R3F )] Z R +[(L2R-L3R)-(R2R-R3R)] 结合前后轮在不同载荷下的静力半径，可做车整车地面线与轮心跳动量，及可测量整车姿态参数。
汽车设计作业指导书
汽车设计作业指导书一、概述汽车设计是指通过结合美学、工程和实用性等方面的考量，创造出具有独特外观和性能的交通工具。
本作业指导书旨在帮助学生完成一份系统且有条理的汽车设计作业。
二、整体设计要求1. 创新与个性：设计应具有创新的思维和个性化的特点，通过独特的元素和风格表现出来。
2. 功能与实用性：设计应满足汽车的基本功能需求，并考虑乘坐空间、储物空间、舒适性等实用性问题。
3. 美学与比例：设计应注重汽车的比例、线条和曲线美感，追求外观整体和谐、流畅，并与功能结合。
4. 材料与工艺：设计应考虑材料选用及相关工艺，以实现设计独特性和轻量化。
三、外观设计要求1. 车身形状：设计应确定车辆的整体形状，包括车头、车身、车尾等部分，并考虑空气动力学因素。
2. 灯光设计：设计应包括前大灯、尾灯等照明设备，并考虑灯光的形状、亮度和适用性等因素。
3. 轮毂设计：设计应确定合适的轮毂样式和尺寸，与车身整体风格相协调。
4. 车窗与车镜设计：设计应考虑车窗形状和尺寸，以及车镜的布局和使用便利性。
5. 车标与装饰件：设计应包括车标和其他装饰件，并考虑其外观与整车风格的匹配。
四、内饰设计要求1. 座椅与空间布局：设计应考虑乘坐空间布局，包括座椅设计、车内空间利用等因素。
2. 仪表盘与控制台：设计应包括仪表盘的布局、显示方式、功能等，以及控制台的设计及按键设置等。
3. 方向盘与操控装置：设计应考虑方向盘形状、手感以及操控装置的便捷性和可用性等。
4. 空调与娱乐系统：设计应考虑空调系统和娱乐系统的布局、控制方式以及人机交互性等。
五、色彩与材质设计要求1. 车身颜色设计：设计应包括主体车身颜色和辅助细节的配色设计，以及与车标和其他装饰件的协调。
2. 内饰材质设计：设计应考虑座椅、仪表盘、内饰板材等的材质选用，以及与整体风格的协调性。
六、其他要求1. 设计说明：学生需对设计思路、理念、创意来源等进行说明，以便评委了解设计背后的故事。
2. 三维模型：学生应制作一份汽车的三维模型，以直观呈现设计的外观和内饰效果。
汽车式起重机站位作业指导书
汽车式起重机站位作业指导书This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020汽车式起重机站位作业指导书一、概述汽车起重机使用汽车底盘，具有汽车的行驶通过性能，行驶速度高。
缺点是运行不能负载，起重时必须打支腿。
因此，作为汽车式起重机司机正确选择站位点是我们安全完成吊装任务的前题。
二、作业场地选择的原则1、了解作业环境，平整作业场地，清除障碍物，确定搬运路线。
在阴暗或夜间条件下作业，应对照明给予充分注意，保证司索工和起重机司机能清楚地观察操作场地情况。
2、选择起重机的作业场地要确保工作时不会碰到其它东西，并确保按性能表中的规定伸出支腿。
一般工作中起重机应与场地上的设备、建筑物等保持米的安全距离，如果无法做到这一点，则要锁定危险区域。
必要时，应加临时围栏或设置警示标记。
危险区域范围可考虑以下几个因素：起重机、臂架和配重的可能移动（回转）范围，吊载意外坠落可能涉及的范围。
选择场地时，还要考虑吊车行驶路线和站位处不得有地下管线等地下隐蔽设施，否则应采取加固和保护措施。
3、了解地面的承压能力，合理选择垫板的材料、面积及接地位置。
防止作业时支腿沉陷。
下表是我们在工作中经常遇到站位地基种类，地耐力值供工作参考。
一般情况下，在装置的消防道路、大马路、经处理回填一定厚度石块的开挖基础等地方使用90t（含90t）以下吊车作业时使用枕木都能满足施工需要；在回填压实地面、装置里边、油罐边沿、松土路面等地方吊装作业一般要求铺垫25mm以上一定面积钢板后再进行作业。
4、在凹凸不平场地站位时，一定要确保支腿将车支水平后车轮完全离开地面，否则要采取必要的措施或重新平整好场地后再站位作业。
5、当站位点附近有地下室、斜坡、河床、涵洞或类似物（如设备基础、沟、井、消除栓）时，应使支腿站位点与其保持足够距离（一般要求站位点要避开上述部位，如果场地限制必须要有专业人员勘察后采取安全措施后才能站位），预防出现塌方、滑坡致使吊车倾翻。
样车整车姿态设定作业指导书
样车整车姿态设定作业指导书一、作业背景样车整车姿态设定是汽车制造车间中的一项非常关键的作业，其主要作用是通过调整和设定整车的姿态，使得车辆能够在行驶中拥有更加出色的性能、更加舒适的乘车体验以及更加良好的稳定性能。
因此，在汽车生产过程中，对于样车整车姿态设定这个环节的要求非常高，需要严格按照一定的标准和流程来进行操作，以确保汽车能够达到设计要求。
二、作业目的1、了解样车整车姿态设定的基本概念和要求；2、掌握样车整车姿态设定过程中的关键技能和操作流程；3、能够正确使用设备，稳定精确地进行样车整车姿态设定，确保最终产品能够达到设计要求。
三、作业内容1、样车整车姿态设定的基本概念和要求样车整车姿态设定是指通过调整和设定整车的姿态，使得车辆能够在行驶中获得最佳的性能、舒适性和稳定性能。
对于不同类型的汽车，其整车姿态设定的要求也不同，但是一般需要考虑以下几个方面：（1）车辆稳定性：通过调整车辆重心位置，使得车辆在行驶时能够更加稳定，避免出现侧翻或其他安全问题。
（2）行驶性能：通过调整车辆的悬挂系统，使得车辆在行驶时能够更加平稳、舒适，并且具有良好的操控性能。
（3）燃油经济性：通过调整车辆的姿态，使得车辆在行驶时能够更加节能，降低燃气消耗。
2、样车整车姿态设定过程中的关键技能和操作流程（1）车辆定位：首先需要将样车放置在特定的位置上，以确保在姿态调整过程中车辆的位置和方向都不会发生变化。
这个过程需要使用专业的定位设备和固定工具。
（2）车辆重心测量：通过使用重力加速计、均衡测量设备等，测量车辆的重心位置，以便在姿态调整过程中能够精确控制车辆的姿态。
（3）调整悬挂系统：根据车辆的设计要求，通过调整悬挂系统的弹簧、减震器等部件，使得车辆的悬挂系统能够达到最佳的性能，同时满足姿态设定的要求。
（4）调整车轮和转向系统：根据车辆的设计要求，通过调整车轮的角度和转向系统的位置，使得车辆在行驶时能够更加平稳、舒适，并且具有良好的操控性能。
整车检验作业指导书
无
无
不明显
漏漆
无
无
无
锈鉵
无
无
无
电镀部品外观检查标准
检查项目
各检验区域外观检查标准
A视
B视
C视
锈鉵及化学腐鉵物
无
无
无
斑点
无
直径0.5mm以下，相互间距50mm以上
直径1.0mm以下，相互间距50mm以上
起泡、剥落
无
无
无
光泽
色泽均匀光亮
色泽均匀光亮
色泽差异不明显，不影响整体差观
划伤
无
长3mm以下，宽0.2mm以下，但相互间距50mm以上
起泡、剥落
无
无
无
线状杂质
无
无
宽＜0.3mm，长＜3mm，距离100mm以上
桔皮纹
无
不明显
不特别无明显
划伤
无
长3mm以下，宽0.2mm以下，但相互间距50mm以上
长5mm以下，宽0.4mm以下，但相互间距30mm以上
打磨痕迹
无
长10mm以下，宽0.05mm以下，但相互间距70mm以上
长30mm以下，宽0.15mm以下，但相互间距50mm以上
100%
左右把高低
B
应一致
目 测
100%
游隙、间隙
A
要适当
手感
100%
检 査 项 目
重要度
检验标准
检验
方法
检验比例
制动系统
空载
运转无异响，卡滞，
目测 耳听
100%
制动安装状态
调节行程不得小于2/3
目测
100%
刹车拉线
走向顺畅，不得与运动件干涉。
整车总布置设计作业指导书(含目录)
上海同济同捷科技股份有限公司文件名称:整车总布置设计作业指导书文件编号:YJY·P·0034·A1--2004归口部门:研究院文件版本号: A1 页码: 1/40文件编号： YJY·P ·0034·A1-2004文件名称：整车总布置设计作业指导书编制：日期：审核：日期：批准：日期：发布日期：年 月 日 实施日期：年 月 日前言为使本公司整车总布置设计规范化，参考国内外汽车总体设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本整车总布置设计指导书。
意在对本公司设计人员在整车总布置设计的过程中起到一种指导操作的作用，让一些不熟悉或者不太熟悉整车总布置设计的员工有所依据，在设计的过程中少走些弯路，提高整车总布置设计的效率和精度！本作业指导书将在本公司所有车型开发设计中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
本标准于2004年XX月XX日起实施。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室提出。
本标准由上海同济同捷科技股份有限公司技术总监室负责归口管理。
本标准主要起草人：总布置目录第1章概述 (5)1.1 整车总布置设计的任务 (6)1.2 总体设计硬点 (6)1.3 总布置设计的一般程序(待调整) (7)第2章总布置设计的准备 (8)2.1 市场调研 (8)2.2 样车分析 (9)2.3 制定设计目标 (9)第3章整车型式的选择 (9)3.1 发动机的种类和型式 (10)3.3 驾驶室的型式 (10)3.4 轮胎的选型 (10)第4章新车型主要“目标参数”的初步确定 (11)4.1 几个主要“目标参数”的确定 (11)4.2 发动机最大功率及其转速 (11)4.3 发动机最大扭矩及其转速 (12)4.4 传动系速比的选择 (13)4.4.1 最小传动比的选择 (13)4.4.2 最大传动比的选择 (13)4.4.3 变速器档位数的选择 (14)第5章尺寸参数、质量参数的初步确定 (14)5.1 轿车的级别与载荷确定 (14)5.2 轿车主要参数的确定 (15)第6章各相关总成的匹配布置 (16)6.1 车身总布置设计 (16)6.2 发动机总布置设计 (16)6.3 转向节、车轮总成与前制动器总成的布置设计 (17)第7章 整车总布置图绘制 (17)7.1 整车布置的基准线 (18)7.2总布置图绘制的基本原则 (20)第8章各总成的布置 (21)8.1 发动机及传动系的布置 (21)8.2 驾驶室的布置 (22)8.3 悬架布置 (23)8.4 车架总成外形及其横梁的布置 (23)8.5 转向系的布置 (24)8.6 制动系的布置 (25)8.7 进、排气系统的布置 (26)8.8 操纵系统的布置 (27)第9章主要总成硬点概述 (27)9.1整车设计基准 (27)9.2总体设计方案及主要硬点 (27)9.2.1整车总体技术硬点 (27)9.2.2动力传动系统布置方案及设计硬点 (28)9.2.3动力传动系统附件布置及硬点 (29)9.3底盘系统布置方案及主要硬点 (30)9.3.1悬架车轮系统 (30)9.3.2转向系统 (31)9.3.4制动系统 (31)9.3.5电气的布置方案及主要硬点 (32)9.3.6空调系统 (33)9.3.7附件 (34)9.4总结 (34)第10章运动校核 (34)10.1 轮胎运动校核 (35)10.2 转向传动装置与悬架共同工作校核 (35)10.3 传动轴跳动校核 (35)第11章整车设计计算（待加！） (36)第12章悬架系统特性分析（待加！） (36)第13章整车强制法规 (36)第14章总体人员与计划 (38)14.1人员与时间需求 (38)14.2总体所开发时间计划（待加） (40)第1章 概 述汽车总布置设计是新车型开发的第一道工序，而新车型总体方案的确定是总布置设计的第一步。
车样车床作业指导书
1. 目的
为了使车样车床能安全、正确的使用。
2. 适用范围
适用于质检部车样车床的操作使用以及保养。
3. 使用前准备和检查
3. 1. 上岗操作人员必须先经过培训，熟悉本设备的作业指导书；
3. 2. 上岗操作人员必须先穿戴好工作服、安全帽、面罩等相关劳保用品。
3. 3. 使用前检查：
3. 3. 1. 车刀是否夹紧（车刀伸出部分要尽量缩短）；
3. 3. 2 .导轨是否符合润滑要求；
3. 3. 3. 开机试运行3-5分钟，看有无异常，各部位运转正常后方可工作。
4. 操作过程
4. 1. 夹紧试样，试样需夹平，在夹试样时车床必须在空档状态；
4. 2. 确认试样夹紧后，把车床由空档变换成正常档位，启动车床，进行车样；
4. 3. 严禁车床在运转时，操作人员变换速度；
4. 4. 试样车完后，关闭车床，待车床运转完全停止状态下，将档位换到空档方可拿下
试样（严禁车床在未完全停止运转的状态下，操作人员用手阻止车床运转）；
4. 5. 车样完成后，对设备、场地进行清理。
5. 设备保养
5. 1. 指定专门的人员对车样车床进行简单的维护和保养；
5. 2. 维护人员每日要检查车床的油位、润滑状态，保证在规定的范围内；
5. 3. 每日检查电路部分是否正常，切断电源进行清灰，检查线头接触是否良好；
5. 4. 每日对工装进行检查是否完好；
5. 5. 在检查中如发现有异常现象时，及时通知维修责任人到场进行检查、维修，在没
有确认修好之前，要做好状态标识，禁止使用；
5. 6. 维护人员每日对所有检查的项目要做相应的记录。
汽车行业样品需求及生产作业指导书
汽车行业样品需求及生产作业指导书1.目的,确保样品生产过程得到有效控制,及送样时效与品质要求符合客户需求。
2.范围本文件适用于测试样品等(DV,PV除外)非正式定单的成品或半成品样品申请生产作业。
3.职责项目经理:客户所需样品及相关文件资料申请,客户段信息(如样品要求,样品数量,需求时间,客户规格等)传达样品制作进度跟催样品于客户段使用情况及相关信息追踪当有潜在的送样延迟可能时通知客户新产品样品制作协调工程部(PE):样品图面准备,客户特殊要求确认建立样品EBOM项目制造工程(AME):样品制作相关文件准备(BOM,WI等),MBOM输入系统样品制作所需工装设备的确认准备确定样品的包装物料计划(Planner):样品制作所需物料状况确认与掌握协调与安排生产部门的生产计划,工单的准备(黄色纸打印) 样品的交付安排,物流配合执行质量部(QA):物料的检验作业(IQC)确认样品生产及产品的品质状况(IPQC)检验规范确认及准备(PQE)确定样品的标示及追溯(PQE)生产部(PD):实施样品生产计划确保样品的包装,标示及追溯仓库:样品物料入库管理及系统录入样品成品入库出货4.定义5.管理方法/步骤:–XXX(YY-当年后两位,XXX-当年流水号)。
5.2.3申请人填写相关信息,并确定样品是否为新产品:A.若为已量产的产品,则向Planner确认可否用库存现成品,还是另外生产。
如可用库存产品,样品为免费样品,由申请人提<<报废单>>(F-WI104-09)申请所需数量产品,Planner根据<<报废单>>及<<样品需求申请单>>安排出货事宜;如样品为非免费,则按正常出货流程出给客户.若无可用库存需另外生产,按以下新产品生产流程进行。
B.若为新产品,则按以下步骤会签各相关部门人员(主要为该项目CFT的成员)。
5.2.4<<样品需求申请单>>应递交运作经理批准后,再会签各部门;申请人同时负责跟踪申请单传递。
车工作业指导书
1．必须将各操纵手柄置于“停机”位置，尾座、溜板箱移至床身右端，导轨加注润滑油，切断电
源。 2．保管好工量器具，放置好加工工件，清除铁屑。
法 探 生 究 研 际 身 自 思 真 认 神 精 标 新 会 领 刻 深 论 理 育 教 的 关 有 习 学 复 反 我 ， 来 以 革 改 程 课 施 实 从
二、操作中
1、开机前，按设备润滑图表注油，检查各手柄是否放在规定的位置上。按压总启动按钮，启动油 泵电机。 2、 3、 4、 5、 6、
三、
按压主轴箱与立柱松开按钮，按压摇臂升降按钮，并移动主轴或转动摇臂。 选择低速档，调好进给量，空转 10 分钟后，可试自动进给。 进给退出，主电机停止，按压总停按钮。 关闭机床电控总开关，关闭电控柜空气开关。 清洁机床，按设备润滑图表注油，立柱、摇臂抹油。
浙东标准件有限公司
作业名称
轧丝机安全操作规程
法 探 生 究 研 际 身 自 思 真 认 神 精 标 新 会 领 刻 深 论 理 育 教 的 关 有 习 学 复 反 我 ， 来 以 革 改 程 课 施 实 从
作业指导书
一、 工作前认真做到：
文件编号
ZB/QI-03
制作日期
10.09.10
1、仔细阅读交班记录，了解上一班工作情况。 2、检查设备及工作场地是否清扫、擦试干净；设备床身、工作台面、导轨以及其它主要滑动面上不 得有障碍物、杂质和新的拉、研、碰伤。如有上述情况必须清除，并擦试干净设备；出现新的拉、研、 碰伤应请设备员或班组长一起查看，并作好记录。 3、检查各操作机构的手柄、阀、杆、以及各主要零、部件（滑块、锤头、刀架等）应放在说明书规 定的非工作位置上。 4、 检查各安全防护装置（防护罩、限位开关、限位档铁、电气接地、保险装置等）应齐全完好、安 装正确可靠；配电箱（盒）、油箱（池）、变速箱的门盖应关闭。 5、 检查润滑部位（油池、油箱、油杯导轨以及其他滑动面）油量应充足，并按润滑批示图表加油。 6、 检查各主要零、部件以及紧固件有无异常松动现象。 7、 打开气（汽）路阀门，检查管道阀门及其它装置应完好无泄漏，气（汽）、压应符合规定，并放 掉管中的积水。 8、 工作前检查液压储油箱，油量应充足。 二、 工作中认真做到： 1、 坚守工作岗位， 精心操作设备， 不做与工作无关的事。 因事离开设备时要停机， 并关闭电、 气 （汽） 源。1、除节流伐外其他液压阀门不准私自调整。 2、更换滚轮时要正确安装活动支架，确认良好后方可工作。 3、在设备上测量工件时，不准用量具工件时，不准用量具或另件等敲打设备。 4、 设备发生事故必须立即停机，保护好现场，报告有关部门分析处理，做到三不放过后，方可使用 设备。 三、 工作后认真做到： 1、 各操作装置应按说明书规定放在非工作位置上；关闭电、气（汽）源。 2、 整理工具、零件和工作场地。 3、 清扫工作场地和设备上的料头、料边、杂物等；擦试干净设备各部位，各滑动面加油保护。 4、 填写交接班录。
整车试验作业指导书
100±15 125±10 100±15 155±10 125±10 125±10 125±10 95±10 100±15 125±10 110±10 100±15 100±15 100±15 155±10 125±10 155±10 125±10 125±10 100±15 100±15 125±10 125±10
5.试验检查 5.1 制动时接触检查 5.1.1 大车处于制动状态时，各拉杆、杠杆不得与相邻件或其托、吊有非正常 接触，调整制动缸活塞行程时,各转向架或构架制动力须均匀,闸瓦须抱车轮。 各杠杆与托架的游动间隙不小于 50mm,杠杆与支管、连通管的游动间隙不小于 l00mm。 5.1.2 各中央部制动软管连接器用铁线捆扎牢固,并用单钩链吊起,吊起后与相 邻梁架及车轮的距离不小于 l00mm。 5.1.3 制动缸行程的调整，D2、D2G 型车通过调整下拉杆组成的长短的的变化 调整制动缸的行程长短，将下拉杆组成变长时，制动缸行程变短，反之则变长， 但下拉杆组组成的最大调整长度不大于 940mm；D18A 型车通过调整中拉杆长度 的变化调整制动缸行程的长短，将中拉杆组成变长时，制动缸行程变长。反之 则变短。 5.2 手把作用检查。手动空重车调整装置的转换手把作用须灵活，空重车转换 塞门开闭位置准确，缓解阀开、闭作用须良好。 5.3 复位检查。每辆车须在缓解状态以人力推动前制动杠杆，制动缸推杆应复 位。 5.4 防护检查。制动软管与转向架的摩擦部分用旧软管或铁卡包紧。 6.试验完毕 6.1 不合格项故障排除后进行单项试验，直至全部合格。 6.2 关闭总风源，将微控单车试验器切换至手动位置，将软管内剩余风压排净， 卸下软管连接器。 6.3 开通折角塞门、撤掉防尘堵、连接风管。
5/15
3.1.4 按下列顺序依次进行试验（1）二位缓充气试验：试验风缸压力从 50kPa 升到 150 kPa 的时间应为 50s～52s。（2）四位感度排风试验：风压由 500 kPa 降至 400kPa 的时间应为 15s～16.5s。（3）五位安定排风试验：风压由 500 kPa 降至 300kPa 的时间应为 8s～9s。（4）六位紧急制动排风试验：风压由 500kPa 降至 200kPa 的时间应为 3.5s～5s（。5）安定排风试验（120 阀用）：风压由 500kPa 降至 300 kPa 的时间应为 4s～5s。（6）紧急排风试验（120 阀用）：风压由 500 kPa 降至 200 kPa 的时间应为 1.5s～2.5s。 3.1.5 如机能试验不合格，应及时通知对设备组进行修理，修理后重新进行机 能试验，直至合格为止。 3.2 制动管系吹尘。使用 500kPa 的压力空气对制动管系进行吹扫。 3.3 其它准备 3.3.1 空重车手把置于空车位，大车上装设的其他风动装置须开放，处于工作 状态。 3.3.2 装有闸调器的大车必须准备试验用弧型垫板。 3.3.3 调整现车闸调器的螺杆，使螺杆上刻线至护管端头距离符合要求，装用 新瓦时为：ST2-250 型 200～240mm（有特殊要求者除外）。 3.3.4 确认单车试验器总风源压力不低于 600 kPa，单车试验器压力为 500 kPa。 4.整车试验Leabharlann 120203×254
汽车整车部设计手册-人机校核
整车集成篇第二章人机校核2.1 人体乘坐舒适性2.1.1 人体姿态角度Ramsis里面的二维人体模型是95％SAE人体，其默认最舒适角度如下图1所示：图1 RAMSIS默认舒适角度Ramsis中的靠背角调节角度是5°-40°，躯干角是60°-130°，膝盖角是80°-180°，踝角是87°-135°，基本上能够反映大部分人体常规姿态。
而实际在汽车设计当中，人体有一个设计舒适角度，见表1和图2示意。
表1 舒适角度舒适角度最佳角度20°＜A1＜30°25°95°＜A2＜110°95°95°＜A3＜135°125°85°＜A4＜110°87°25°＜A5＜60°80°＜A6＜165°170°＜A7＜190°图2 人体姿态角度示意当然，设计值并非一成不变的，对于微型车以及后排乘客而言，某些角度是能够在上述舒适角度范围之外的，特别是臀部角度以及后排乘客的踝角。
比如还有一种设计，根据车型种类来定义人体角度，见表2。
表2 根据车型定义人体舒适角度范围臀部角度膝关节紧凑型轿车90°-95°115°-120°小型轿车95°125°中型轿车95°-100°125°-130°大型轿车100°130°在实际的人机校核当中，一般根据上述经验角度来验证人体姿态的舒适性，如果超出了舒适范围，则在有足够布置空间的状态下，考虑适当调整人体。
2.1.2 座椅使用舒适性一般座椅的设计H点位置与人体的H点轨迹是一致的，因此首先可以查看座椅行程轨迹的可行性。
一般情况下，汽车设计当中驾驶员座椅主要考虑5％女性－95％男性之间所有的人体情况。
总装作业指导书(汽车)
3.线束不得悬垂，过棱角和孔处要套护套或封胶，远离过热源和运动部件；
4.插接件对接可靠；
5.各紧固件可靠锁紧，并点漆处理。
No.
修订日期
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制定
分发编号WI6603G，6606G, 6608G, 6720G
部门
工位号
工位名称
作业指导书
文件编号
部门
工位号
工位名称
作业指导书
文件编号
WI2201-5401
版次
1.0
制四部
ZZ40302
机工工位—刮水器安装
发行日期
20051212
页次
1
序号
工序内容
图示说明
采用材料
工装器具
质量要求
备注
1
2
3
4
5
洗涤器的喷嘴和胶管安装：先用φ3.2钻头钻小孔（距刮臂转轴孔100，与之平行，两孔在内），再用φ8钻头扩孔，并锉去毛刺；将喷嘴固定于孔上，喷嘴口朝向刮臂转轴；将胶管分别与左右喷嘴套紧，胶管顺前围骨架内横向铺设，在骨架和电机支架处用线扣固定；在中央控制器处用三通将左右胶管连接，另外一个接头套上300mm长胶管（通向洗涤器水壶）。
装上后尾灯（转向灯在上），锁紧。
装后雾灯（两只）和牌照灯（2只）。
布好车身后部线束，不得有悬垂现象，过棱角处要套护套；将相应线束与后尾灯，雾灯和牌照灯对插。
参照线束图，接好空调（压缩机和蒸发器部分）。
侧围示廓灯
后尾灯
后雾灯
No.
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整车姿态设计作业指导书编制:日期:审核:日期:批准:日期:发布日期:年月日实施日期:年月日前言为使五中心现有整车姿态设定规范化,结合五中心已有开发车型的经验,特编制整车姿态设定作业指导书。
旨在对五中心设计人员在整车姿态设定过程中有计划按规范准确无误进行;减少产生错误的环节,保证坐标的统一,控制误差;为下一步设计分析提供准确的基础性数据。
本标准于2011年XX月XX日起实施。
本标准由研究院第五中心提出。
本标准由技术标准分院负责归口管理。
本标准主要起草人:XXX目录一整车姿态概述 (1二整车姿态设定流程 (2三整车姿态设定过程 (23.1 地面线确定 (23.2 坐标系确定 (43.3 造型设计 (63.4 整车姿态设计 (73.5 ET阶段整车姿态复核 (13四结论 (13一整车姿态概述整车姿态指空载(K、半载(D、满载(A、自由状态(R四种状态,是乘用车的重要参数, 涉及到重量控制、造型、整车视野、碰撞及通过性等诸多要素。
在整车数字化设计过程中,整车的不同姿态是地面线通过和整车坐标系的相对关系体现的。
整车坐标系指车辆制造厂在最初设计阶段确定的由三个正交基准平面组成的坐标系统,这三个基准平面是:Y基准平面:车辆纵向对称平面;X基准平面:垂直于Y基准平面并通过半载下前轮轮心连线与Y基准平面交点的铅垂平面;Z基准平面:垂直于Y和X基准平面的水平面。
(地板纵梁下平面为Z0平面;即在数字化设计过程中车身地板同整车坐标系是平行关系,所以在体现整车姿态的时候是以车身为基础,通过对悬架弹簧的调节来实现轮胎不同加载状态,然后通过轮胎和地面的相对关系,从而体现出不同的地面线状态,如下图1所示。
由于地面线的变化主要通过对悬架弹簧的调节来实现,在设计的过程中, 需要确定前后悬架的弹簧参数, 然后通过相应的地面线状态, 再验证其是否能够满足各方面的要求, 如果不满足则需要不断地反复直至满足为止。
当弹簧的参数特性能够使各种载荷下的姿态满足各方面要求, 则该弹簧参数即为整车最终设计结果。
因此整车姿态的设计过程其实就是前后悬架弹簧参数的设定过程。
图 1二整车姿态设定流程三整车姿态设定过程3.1地面线确定进行整车姿态即地面线的设定, 首先应该确定初始的设计硬点。
概念设计的输入条件之一就是整车架构的确定。
而架构的重要工作之一就是选择或重新设计同车型定位及要求相合适的底盘,在底盘确定后, 悬架的结构便随之确定。
目前地面线的确定都是根据标杆样车进行测量得到,在平台上利用三坐标打点数据,以平台为地面基准,得到车辆空、半、满三个状态下车轮轮心的不同位置及各个状态下的地面,具体流程如下:3.1.1 将样车放到测量平台上,调整轮胎气压到样车要求的范围内,即XXX±XkPa;3.1.2 按照国家标准把车辆调整到整备质量状态;3.1.3 将车身撑起,使车轮处于悬空状态;旋转车轮,用铅笔在车轮中间划出四轮中心十字线;图 3-1 轮心确定 3.1.4 定义三坐标测量的坐标系:车辆纵向对称平面为Y 0基准平面,以测量平台所得的平行平面为Z 0基准平面(Z 0非设计状态,设计状态Z0在地板下平面即纵梁上平面,通过左、右前轮轮心连线中点且同时垂直于Y 0、Z 0基准平面为X 0基准平面;3.1.5 将标杆车移至测量平台,四个车轮分别停放在四个车身滑动板上,用打点坐标找左右对称点中心的方法将车辆中心线调整到测量平台中心线,再对四个轮心进行打点;图 3-2 调整车辆 3.1.6 在车辆上放置沙袋,使车辆处于半载状态,并对车辆进行多次晃动,使悬架达到半载受力状态,重复步骤1.1.5,对四个轮心进行打点;3.1.7 在车辆上放置沙袋,使车辆处于满载状态,并对车辆进行多次晃动,使悬架达到满载受力状态,重复步骤1.1.5,对四个轮心进行打点;3.1.8 对打点得到的样车数据进行整理,得到样车不同姿态下轮心位置及各个姿态地面。
表 1 轮心位置(示例整车姿态前轴中心Z坐标(mm后轴中心Z坐标(mm整车前倾角(°空载设计载荷(半载满载空载至设计载荷车轮跳动量(Z向设计载荷至满载车轮跳动量(Z向图 3-3 空、半、满地面及轮心3.2坐标系确定3.2.1 整车坐标系的输入条件3.2.1.1整车坐标系要求:X0在前轮中心(设计状态,Y0车辆左右对称中心,Z0在地板下平面即纵梁上平面。
3.2.1.2整车坐标系的确定在样车点云采集的初始阶段进行,默认的点云处理软件是美国EDS公司出品的Imageware。
3.2.1.3做为确定坐标系的第一步,要求得到以下五部分在同一初始坐标系下的点云,分别是:①设计状态下的三坐标测量半载前轮轮心坐标值(左右轮胎气压基本相等,车轮打正;②整车外表面点云;③白车身点云;④一段相对水平的地板下平面及纵梁点云(最好把地板胶铲除,尽量多的扫描⑤车身安装孔三坐标打点数据。
3.2.2 整车坐标系的确定方法3.2.2.1 Y/0坐标系确定(车身对称度调整以车身安装孔三坐标打点数据为基准,在车身地板左右纵梁上选择相对应的四个基准孔(一般取地板纵梁上主焊线定位孔,分别以相对应的两个孔中心作直线,得到两条直线L1、L2,再以两直线的中点作一条直线L3,以直线L1中点作为坐标原点,使该坐标系的原点在直线L1的中心,X轴与直线L3平行。
对白车身关键孔位硬点的对称性及位置进行偏差分析,根据检查结果调整工作坐标系,循环往复直至镜像形成的右侧点云和原采集的左侧点云误差控制在90%以上的点云面积在1mm以内为目标,左右对称度满足设计要求。
3.2.2.2 Z/0坐标系确定(车身水平度调整在车身点云上选择一段理论上前后水平的部位(例如:门槛梁、地板下纵梁等,垂直于Y轴截取两条断面线,拟合成直线L4、L5,测量直线与X轴的夹角。
工作坐标系绕着Y轴旋转,直到L4、L5前后两端各自的Z值基本相等为止。
垂直Y 轴密集截取断面线,寻找水平参考特征(门槛梁或地板下纵梁,检查车身前后水平度,和X轴夹角控制在0.05°之内。
重复步骤直至水平度满足设计要求。
3.2.2.3确定坐标系原点根据三坐标测量半载前轮轮心坐标值,用直线“L6”连接两点。
工作坐标系沿着X 轴移动使“L6”中点的坐标X=0。
选择一块前地板的下平面(纵梁的上平面大面,工作坐标系沿着Z轴移动使坐标Z=0处于大面上。
经过以上步骤,点云转换到整车坐标系下,该坐标系就作为以后数字化设计的基准和依据。
3.3造型设计整车坐标系、地面及轮心数据确定后,造型部门根据整车部门提供的整车硬点数据及线框图进行设计构想,并形成三维外表面。
整车部门根据三维外表面制作油泥骨架,利用三坐标打点得出的地面线调整整车姿态到空载状态,铣削油泥状态为空载状态(车辆整备状态,然后经过油泥调整及相关评审,确定最终油泥状态。
图 3-4 线框图图 3-5 油泥骨架3.4整车姿态设计整车底盘的悬架硬点处理上通常采用原平台的悬架在设计载荷时所对应的硬点关系,并根据目前设计的车型进行相应的调整, 确定当前设计的布置硬点。
在车型变化、性能要求需求改变时,则需在整车架构确定时对悬架的部分零件和硬点进行调整, 并同对标车型进行性能仿真对比, 确定悬架的设计硬点。
整车部门根据最终确定的造型,对各系统的质量进行分配, 确定质量目标。
并根据加载情况控制各载荷阶段的前后载荷分配, 得出空载、单驾驶员状态载荷、半载载荷、满载载荷及前后悬上载荷。
设计中的车型参数变化, 特别是载荷分配的变化和舒适性要求, 需要对弹簧的参数进行重新设定。
下面以某车型前后悬架为例进行说明:图 3-6麦弗逊式独立悬架图3-7 双横臂式独立悬架3.3.1悬架系统设计的输入条件表2 设计输入参数列表参考样车设计车型质心高(mm 空载满载前轮距(mm 后轮距(mm 整车整备质量(kg 最大总质量(kg 前轴荷(kg 空载满载后轴荷(kg空载满载前悬架非簧载质量(kg 后悬架非簧载质量(kg3.3.2弹簧刚度弹簧刚度计算公式为:前螺旋弹簧为近似圆柱螺旋弹簧:前n 8D Gd 31411=Cs (1后螺旋弹簧为圆柱螺旋弹簧:后n 8D Gd 32422=Cs (2式中:G 为弹性剪切模量79000N/mm2d 为螺旋弹簧簧丝直径, 前螺旋弹簧簧丝直径d1= mm , 后螺旋弹簧簧丝直径d2= mm ;1D 为前螺旋弹簧中径,D1= mm 。
D2为后螺旋弹簧中径, D2= mm 。
n 为弹簧有效圈数。
根据《汽车设计》(刘惟信介绍的方法,判断前螺旋弹簧有效圈数为圈,即n 前= ;后螺旋弹簧有效圈数为圈,即 n 后= 。
前螺旋弹簧刚度:= N/mm后螺旋弹簧刚度:后n 8D Gd 32422=Cs = N/mm前螺旋弹簧刚度:1Cs = N/mm ;后螺旋弹簧刚度:2Cs = N/mm 。
3.3.2悬架偏频的计算悬架系统将车身与车轮弹性地连接起来,由此弹性元件与它所支承的质量组成的振动系统决定了车身的振动频率,这是影响汽车行驶平顺性的重要性能指标之一。
图 3-8前悬刚度满载下计算示意图14118n Gd D Cs 前=3.3.2.1 前悬架刚度计算根据受力平衡,从示意图中有:F A =G ×Cos β F R =G ×Cos δ P/u = fa /fbfb = F A / C S1 fa = F R / C1 C1=2(uCos δ/PCos β C S1 C1为前悬架刚度通过公式( 3计算C1= N/mm ;3.3.2.2 前悬架偏频计算前悬架偏频:13111021m C n ×⋅=π(Hzm1空为前悬架空载簧上质量, m1空= kg ; 空载偏频:n 空= Hzm1满为前悬架满载簧上质量, m1满= kg ; 满载偏频:n 满= Hz 3.3.3.3后悬架偏频计算设计车的后轴荷m2轴空= kg ;m2轴满= kg; 空载到满载后悬架变形量h2= mm 。
则后悬架刚度C2=(m2轴满-m2轴空×9.8/ h2= N/mm ; 根据公式计算得到:后悬架空载偏频:空空π23221021m C n ×⋅== ;其中C2为后悬架刚度;m2空为后悬空载簧上质量, m2空= kg 。
后悬架满载偏频:满满π23221021m C n ×⋅== Hz ;m2满为后悬满载簧上质量, m2满= kg 。
3.3.3悬架静挠度计算静挠度也是表征悬架性能的参数,通过下面公式计算 Cmg f c =式中fc 为静挠度,单位mm ;m 为簧上质量,单位kg ; g 为重力加速度,单位m/s 2。
通过公式(4计算得到: 前悬空载静挠度:0f =11Cg m空= mm 前悬满载静挠度:f=11Cg m 满= mm后悬架空载静挠度:22C g m f c 空后== mm 后悬架满载静挠度:22C g m f c 满后== mm 。