第十二章车削加工与镗削加工
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案
车削加工中钻孔、镗孔和铰孔的质量问题及解决方案摘要：套类零件的车削比轴类零件的车削难度要高，在套类零件车削的过程中，我们会碰到很多零件质量的问题，比如钻孔时孔径偏大或歪斜，镗孔时孔的粗糙度不够理想，铰孔时精度达不到要求，本篇文章介绍钻孔、镗孔及铰孔的质量问题进行分析，从而制定出改进与提高套类零件质量的具体措施。
通过理论教学，使学生掌握套类零件在车削加工中钻孔、镗孔及铰孔的质量问题，为解决问题提供积极方案，有一定的实践意义。
关键词：车削特点问题分析解决方案套类零件车削时，切削情况不能用视力来观察；孔径大小限制刀杆的截面，特别是加工孔径小、长度长的孔，刀杆刚性不足；切屑排出不易，测量套类零件，尤其是测量小孔更加困难。
一、钻孔问题1.孔钻偏歪：问题分析：（1）工件端面没有车平或者有凸台；（2）车平后第二次装夹时工件端面与轴线不垂直；（3）车床装夹钻头的尾座磨损中心降低或者与主轴轴线产生偏移；（4）钻头刚度不好，初钻时手动进给量过大；（5）钢材质量不好，工件内部有硬块。
解决方案：（1）钻孔前必须先车平端面，不能留有中心余头；（2）第二次装夹时校正工件；（3）修配调整车床尾座中心高度并与主轴的同轴；（4）选用较短的钻头或先用中心钻钻中心孔定位导向，初钻时宜采用高速小走刀，或用档铁支顶防止钻头摆动；（5）降低主轴转速，减小进给量；问题2.钻孔直径偏大超差问题分析：（1）由于粗心大意把钻头直径选错，或者选用的钻头过大余量太小；（2）钻头刃磨时切削刃一边长一边短不对称；（3）钻头在钻削时摆动。
解决方案（1）看清图纸，选取的钻头直径需作检查，选用小一点钻头，加大钻削余量。
（2）刃磨钻头必须使切削刃对称，横刃要通过轴心线；（3）初钻时可用档铁支顶钻头头部，防止摆动，并要保证钻头锥柄的配合良好。
问题3.钻孔后孔壁粗糙问题分析：（1）钻头使用过久磨损不锋利；（2）手动进给量过大或不均匀；（3）切削液供应不足或者性能差；（4）排屑不畅，切屑堵塞了螺旋槽；解决方案（1）刃磨钻头，保持钻头锋利；（2）提高钻孔技能，手动进给均匀；（3）随时注意切削液的浇注情况，保持切削液通畅；（4）钻头经常退出到孔外，清除切屑，保持螺旋槽排屑通畅。
机械制造技术基础总结
机械制造技术基础总结机械制造技术基础第一章重点车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。
铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
金属切削机床及加工方法
2）.按照加工精度分：普通精度级、精密级和超精密级机床。 按照自动化程度分：手动、机动、半自动、自动
数控机床、数控加工中心
5
2017ห้องสมุดไป่ตู้12/21
2.1.2 金属切削机床型号编制方法
机床型号是为了方便地管理和使用机床，按一定规律赋予 机床的代号。用于表示机床的类型、通用性和结构特性、主要 技术参数等。 通用机床型号表示方法如下：
11
2017/12/21
例2： T H M 6 3 50 /JCS
T：类别代号（镗床类） H：结构性代号（加工中心） M：通用特性代号（精密） 6：组别代号（卧式铣镗床组）
3：系别代号（卧式铣镗床系）
50：主参数代号（工作台面宽度500mm） JCS：企业代号（北京机床研究所）
12 2017/12/21
15
2017/12/21
2.1 金属切削机床
2.机床的传动链 传动联系：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列
的传动件把执行件和动力源（或者把执行件和执行件）连 接起来，称为传动联系
传动链：组成传动联系的一系列传动件称为传动链
内联系传动链：车螺纹（工件—刀具）
外联系传动链：车外圆
3. 机床的传动系统图
14
2017/12/21
2.1 金属切削机床
2.1.3 机床的传动
1、机床的基本组成： 执行件：执行机床运动的部件，如主轴、刀架、工作台等。 动力源：为执行件提供运动和动力的装置。电动机 传动装置：传递运动和动力的装置
机床的传动装置有机 械、液压、气动、电伺服 等多种形式。最常用的有 机械传动和液压传动。
4、机床的主参数和第二主参数
主参数： 主参数是反映机床最大工作能力的一个主要参数，它直接 影响机床的其他参数和基本结构的大小。主参数一般是以机床 加工的最大工件尺寸或与此有关的机床部件尺寸来表示。 第二主参数：一般是指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台工 作面长度等。
轴的加工工艺流程
轴的加工工艺流程轴的加工工艺流程包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、镗削加工、磨削加工、调节与检测。
首先是材料准备。
选择适当的材料对轴的性能和使用寿命有很大的影响。
常见的轴材料有碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据实际需求，选择相应的材料，并进行材料切割、锻造等初步加工工艺，获得所需尺寸和形状的毛坯。
接下来是车削加工。
车削是轴的加工中最常用的工艺之一。
在车床上，根据图纸要求，通过刀具切削材料，将毛坯转变为精确的轴。
车削过程中需要控制好切削速度、进给量等参数，以获得满足要求的表面粗糙度和尺寸精度。
然后是镗削加工。
镗削是为了进一步提高轴的精度和质量。
通过镗床上柱床的移动，将毛坯内径加工至所需尺寸和形状，以保证轴与其配合部件的精密度和几何形状的精确性。
镗削过程中需要注意镗刀的合理选择和加工速度的控制，以避免过量切削导致工件变形。
接下来是磨削加工。
磨削是轴加工的精细加工手段之一，可以用来提高轴的表面光洁度和精度。
通过磨床上砂轮的旋转，磨削材料表面，使其达到所需精度和平整度。
磨削过程中需要注意砂轮的选择、润滑冷却液的使用以及磨削速度等参数的控制，以避免过热和烧伤工件。
最后是调节与检测。
在轴的加工过程中，由于各种因素的影响，可能会导致尺寸和形状偏差。
因此，需要进行调节和检测，以确保轴在规定范围内的误差。
常见的调节方法有切削掉超出尺寸的部分和使用调节垫片等。
检测方面，可以使用测量工具如游标卡尺、外径测量仪等来对轴进行尺寸和形状的检测，以确保其符合要求。
以上就是轴的加工工艺流程的主要步骤。
通过逐步加工和调节，可以获得满足要求的轴产品。
然而，需要注意的是，不同类型的轴加工工艺会有所差异，具体的工艺流程还需根据实际情况进行调整和优化。
车削、钻削、铣削、镗削、磨削、的特点及应用范围
车削、钻削、铣削、镗削、磨削、的特点及应用范围车削特点（1）易于保证工件各加工面的位置精度（2）切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。
（3）适于有色金属零件的精加工（4）刀具简单车刀制造、刃磨和安装均较方便。
应用范围（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
车削的加工精度范围为IT13～IT6，表面粗糙度Ra值为12.5～1.6 。
（2）车刀结构简单，制造容易，便于根据加工要求对刀具材料、几何角度进行合理选择。
车刀刃磨及装拆也较方便。
（3）车削对工件的结构、材料、生产批量等有较强的适应性，应用广泛。
除可车削各种钢材、铸铁、有色金属外，还可以车削玻璃钢、夹布胶木、尼龙等非金属。
对于一些不适合磨削的有色金属可以采用金刚石车刀进行精细车削，能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（4）除毛坯表面余量不均匀外，绝大多数车削为等切削横截面的连续切削，因此，切削力变化小，切削过程平稳，有利于高速切削和强力切削，生产效率高。
磨削：特点（1）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。
（2）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁和有色金属等，而且还可以加工淬钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。
（3）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。
（4）当磨削加工时，从砂轮上飞出大量细的磨屑，而从工件上飞溅出大量的金属屑。
磨屑和金属屑都会使操作者的眼部遭受危害，尘未吸入肺部也会对身体有害。
（5）由于砂轮质量不良、保管不善、规格型号选择不当、安装出现偏心，或给进速度过大等原因，磨削时可能造成砂轮的碎裂，从而导致工人遭受严重的伤害。
（6）在靠近转动的砂轮进行手工操作时，如磨工具、清洁工件或砂轮修正方法不正确时，工人的手可能碰到砂轮或磨床的其他运动部件而受到伤害。
（7）磨削加工时产生的噪音最高可达110dB以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。
车削加工
车刀
四、要正切选用刀垫 刀垫的作用是垫起车刀使刀尖与工件回转中心
高度一致。刀垫 要平整选用时要做到以少代多、 以厚代薄；其放置要正确。 如图3-8所示， b中的刀垫放置不应缩回到刀架中去,使车刀悬空, 不正确; c中的两块刀垫均使车刀悬空,安装不正确； a为安装正确。
车刀
五、安装要牢固 车刀在切削过程中要承受一定的切削力，如果
3.2～1.6 32 镗孔（精密镗或金刚石镗非金属） 0.4～0.2
8 车削外圆（精车金属） 9 车削外圆（精车非金属）
10 车削外圆（精密车或金刚石车金属）
3.2～0.8 1.6～0.4
0.8～0.2
33 高速镗 34 铰孔（半精铰一次铰）钢
35 铰孔（半精铰一次铰）黄铜
0.8～0.2 6.3～3.2
6.3～1.6
11 车削外圆（精密车或金刚石车非金属） 0.4～0.1
12 车削端面（粗车）
12.5～6.3
13 车削端面（半精车金属）
14 车削端面（半精车非金属） 15 车削端面（精车金属） 16 车削端面（精车非金属 17 车削端面（精密车金属） 18 车削端面（精密车非金属） 19 切槽（一次行程） 20 切槽（二次行程）
工件。
5、一端用卡盘一端用中心架装夹
对于直径较大的较长工件(不能塞入卡盘孔、主轴孔内)，若要车孔、车端面、 车内螺纹或修整中心孔时，可一夹
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
车削加工
第一章车削加工概述车削加工是机械加工中最基本的一种加工方法,它所用的机床是车床，到目前为止已出现了卧式车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、数控车床等多种类型的车床。
所用的刀具为车刀，也可以用钻头、滚花刀、铰刀等，利用这些切削刀具与工件的一系列相对运动，可以完成多重切削。
车削加工的加工范围很广，可以加工出各种类型的带有旋转体表面的零件，如内外圆柱面、内外圆锥面、内外成形面、内外螺旋面等，其经济精度达到IT11～IT06，表面粗糙度为Ra12.5µm～0.8µm。
另外，在车床上安装上夹具和附件还可以进行镗孔、铣削、磨削、研磨、抛光等。
随着数字控制技术的发展，出现了数控车床与车削加工中心等现代化的制造设备，虽然目前所占的比例较少，但它以高柔性、高效率、高精度等传统加工所不能及的独特优点，正逐渐成为现代机械加工的重要技术装备之一，占据着越来越重要的地位。
1.1 机械类专业一、机械类专业实习纲要１、教学要求1) 基本知识①了解车削加工基本概念、设备、刀具、工、夹、量具、切削运动和切削用量适用范围及地位；②了解普通车床及其型号、结构、组成、作用、传动系统等并掌握其操作技术；③掌握车刀的组成，形状参数，材料性能及适用条件；④了解车削加工工件的安装夹持方法及所用附件，掌握三爪卡盘的应用；⑤了解车削加工工件的测量方法及量具并掌握其使用技术；⑥掌握基本车削加工方法，如车外圆、端面、锥面、钻孔、滚花、螺纹的加工工艺方法与技术；2）基本技能①熟练正确操作车床，掌握车床各手柄用途；②能独立完成车工作业件的加工；③掌握车工工具、量具的使用方法，正确测量工件；2、教学重点1）切削用量三要素的合理选择；2）车刀的几何参数；3）车床的操作；4）车削加工工艺过程；3、教学难点1）零件加工及操作；2）零件的测量准确程度；3）正确使用各类车刀；二、机械类专业实习总体安排三、机械类专业实习具体安排1、第一天1）上午 7：30～9：00 理论知识讲解（90′）车床与车削一、概述金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的机器，是制造机器的机器，故又称为“工作母机”，一般简称机床。
镗 削 加 工
TP619型卧式镗床 1—后立柱； 2—镗杆支承座； 3—床身； 4—下滑座；
5—上滑座； 6—工作台； 7—平旋盘； 8—主轴； 9—主轴箱； 10—主立柱
2.坐标镗床 坐标镗床是指具有精密坐标定位装置的镗床。依靠坐标位
置的精密测量装置能精确地确定工作台、主轴箱等移动部件的 位移量，实现镗刀和工件的精确定位。坐标镗床工艺范围广， 除镗孔、钻孔、扩孔、铰孔及铣削加工外，还能进行精密刻度、 样板的精密划线、孔间距及直线尺寸的精密测量等。其适用于 镗削尺寸、形状、位置精度要求很高的孔系，如精密钻模、镗 模及量具等。
机械制造工艺与设备
镗削加工
镗削加工
镗削加工所用的设备主要是镗床，所用的刀具是镗刀。通常 镗刀的旋转是主运动，镗刀或工件沿孔轴线的移动是进给运动。
镗削加工适合于单件、小批量生产中加工各种大型、复杂工 件上的孔系，这些孔除了要有较高的尺寸精度外，还要有较高的 位置精度，所以生产中常作为大型和箱体零件上孔的半精加工和 精加工工序。
坐标镗床有立式坐标镗床和卧式坐标镗床两大类。立式坐 标镗床主要用于加工轴线与安装基面（底面）垂直的孔系和铣 削顶面，它还有单立柱和双立柱两种形式。卧式坐标镗床主要 用于加工轴线与安装基面平行的孔系和铣削侧面。
1.2 镗刀
1.单刃镗刀 单刃镗刀只有一个切削刃，如图（a）和图（b）所示分别为在
镗床上加工通孔和盲孔用的单刃镗刀。其结构简单，制造方便，粗、 精加工都适用，通用性好，使用范围广，可校正原有孔的轴线歪斜， 但生产率较低，比较适用于单件、小批量生产。单刃镗刀一般均有 尺寸调节装置，可加工直径不同的孔。
单刃镗刀
2.双刃镗刀 双刃镗刀两端都有切
削刃，工作时基本上可消 除径向力对镗杆的影响。 工件的孔径尺寸与精度由 镗刀径向尺寸保证，镗刀 上的两个刀片可径向调整。 调整时，先松开紧固螺钉 5，再旋转调节螺钉3，通 过斜面垫板4将刀齿的径 向尺寸调好后，再拧紧紧 固螺钉5把刀齿固定，如 图所示。
车削、钻削、铣削加工的标准切削力模型
车削、镗削、钻削、铣削加工的标准切削力模型M. Kaymakci, Z.M. Kilic, Y. Altintas摘要一个标准的切削力学模型是预测在铣削、镗削、车削和钻削加工过程中切削力系数的工具。
嵌入物在参考物的定向是数学建模遵循ISO工具的定义标准。
由作用在前刀面的摩擦力和法向力组成的变换矩阵转化成参考坐标系，取决于加工材料和切削刃的几何形状。
而这些力再进一步转化为铣床、镗床、车床和钻床坐标系中初步赋值的具体参数，在切削试验的标准模型进行了验证。
关键词切削力车削铣削镗削钻削1.前言目前研究的目的是开发一种可用于预测的进程模型，以完善之前代价昂贵、操作复杂的物理实验。
这种结合材料性能、切削方式、刀具种类、过程动力学和结构动力学的进程模型，是应用于预测在金属切削加工过程中的切削力、扭矩、工具、形状误差和振动。
仿真和加工工艺规划，可预测机床和其零部件的操作是否是可行的，或优化切削条件和刀具种类，以获得更高的材料去除率。
建立铣削、镗削、车削和钻削加工过程的力学模型，为以前的研究提供了宝贵的贡献。
切削力模型需要考虑切削力作用在切削刃的作用面积和切削力系数，再从加工测试中进行校准。
将沿切削刃的受力分布建模并相加，以预测作用在机械上的总负荷。
有Fu[1]等人提出的在端面铣削的机械方法是一个示范性的应用，对切削力模型的全面审查则已由埃曼等人[2]提出了，Armarego [ 3 ]提出的通过正交斜变换[ 4 ]，可以从平均剪切应力、剪切角和摩擦系数预测切削力系数，建模时，由于固体边沿和几何形状[5]的连续变化，通常都采用斜变换法来解决问题。
本文中将对由Luttervelt[6]和Altintas[7]等人发表的以机械切削力学为基础的方法进行回顾。
2000年以来，学者们更趋向于研究如何应用数值的方法来预测金属切削过程中的切削力系数。
有限元法和滑移线场模型用于预测切削力系数，也应用于对切削力的预测[8-10]，数值模型完全基于材料的在加工过程的应变、应变率、温度变化和摩擦系数。
车削加工简介
车端面
车端面常用90偏刀、左偏75外圆车刀或45弯头车刀 进行。 装刀时，刀尖高度必须严格保证与工件轴线等高，否 则端面中心会留下凸起的剩余材料。 车削时，工件回转作主运动，车刀作垂直于工件轴线 的横向进给运动。
车圆锥面
圆锥面分外圆锥面和内圆锥面，在车床上主要是车 外圆锥面。
车削圆锥面必须满足的条件：刀尖与工件轴线必须 等高；刀尖在进给运动中的轨迹是一直线，且该直线与 工件轴线的夹角等于圆锥半角α/2。
常用车床附件
卡盘
三爪卡盘
四爪卡盘
三爪和四爪卡盘的不同点？
顶尖 较长或加工工序较多的轴类工件，常用两顶尖安装。
固定顶尖
回转顶尖
中心架 固定在床身导轨上，在切削细长轴时增加轴的刚度， 避免加工时因材料刚度不足而产生形状误差。
中心架
跟刀架 固定在车床刀架的大拖板上，与刀架一起运动，在切削 细长轴时增加轴的刚度，避免加工时因材料刚度不足而 产生形状误差。
偏置上滑板法 偏移尾座法 仿形（靠模）法 宽刀法
1．偏置上滑板（小滑板）法 用于单件小批生产中精度较低和长度较短（≤ 100mm）的 内锥面。（将刀架小拖板绕转盘轴线转动锥面的斜角α）
偏置上滑板法车圆锥面的特点： （1）能车削圆锥角α较大的圆锥面。 （2）能车削整圆锥面，也可车削内圆锥面，应用范围广， 操作简单。 （3）偏转角度调整好后加工的一批工件圆锥角的一致性 好。 （4）同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方 便。 （5）受上滑板最大移动距离的限制，只能加工素线长度 不太长的圆锥面。 （6）只能手动进给，劳动强度大，工件加工表面粗糙度 值较大且不易控制，只适用于单件、小批量生产。
跟刀架
二爪跟刀架
电子教案-机械基础(第4版_刘跃南)电子教案-12.金属切削加工概述
图12-7 车刀的主要几何角度
12-2 金属切削刀具
（3）在主切削平面内测量的角度主要是刃倾角： 刃倾角λs——在主切削平面内主切削刃与基面之间的夹角。它影响刀尖强度并控制切屑流出的方向 （图12-8）。
图12-8 刃倾角及其对排屑方向的影响
12-2 金属切削刀具
三、刀具的种类和用途
楔角β0 ——前面与后面之间的夹角。它的大小直接反映刀 刃的强度。
前角、后角和楔角三者之间的关系为 γ0+α0 +β0=90°
图12-7 车刀的主要几何角度
12-2 金属切削刀具
（2）在基面内测量的角度有主偏角、副偏角和刀尖角： 主偏角Kr——主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的 夹角。主偏角能影响主切削刃和刀头受力情况及散热情况。在 加工强度、硬度较高的材料时，应选较小的主偏角，以提高刀 具的耐用度。加工细长工件时，应选较大的主偏角，以减少径 向切削力引起工件的变形和振动。 副偏角K'r——副切削刃在基面上的投影与进给反方向之间 的夹角。副偏角的作用是减少副切削刃与工件已加工表面之间 的摩擦，它影响已加工表面的粗糙度。 刀尖角εr——主、副切削刃在基面上投影之间的夹角。它影 响刀尖强度和散热条件。它的大小决定于主偏角和副偏角的大 小。 主偏角、副偏角和刀尖角三者之间的关系为
图12-5 车刀的组成
12-2 金属切削刀具
（二）刀具切削部分的几何角度 1.辅助平面 为了确定各刀面与刀刃在空间的位置和测量角度，需选择一些
辅助平面作为定义和规定刀具角度的基准，如图12-6所示。目前常 用的辅助平面有：
基面———切削刃上任意一点的基面是通过该点并垂直于该点 切削速度方向的平面。
机加工工艺介绍二
刨削加工(Planing)
刨削是以刨刀相对工件的往复直线运动与工作台(或刀架)的间歇进给运动实现切削
加工的。刨削主要用于加工平面、斜面、沟槽或成形表面，如动画所示。
Shift+F5 进入动画模拟
镗削加工(Boring)
175
镗削加工通常作为大型和箱体零件上的孔的半精加工或精加工工序，其切削运动由 刀具回转来实现，进给运动可通过工件或刀具的移动来完成。在镗床上可以完成钻孔、镗 孔、车外圆、车螺纹、车端面和铣平面等工作，如动画所示。
波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨 刷，得出波浪式纹路。
旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对 铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。
Shift+F5 进入动画模拟
阳极处理(Anodized )
阳极处理又称为阳极着色处理，也被称做腐蚀处理,俗称:氧化处理。 铝的阳极处理是金属表面借由电流作用而形成的一层氧化物膜，颜色丰富、 色泽优美、电绝缘性好并且坚硬耐磨，抗腐蚀性极高。其基本原理为：在电极 和电解液的作用下，表层的铝离子会被分解到电解液中和颜料离子混合后，再 将电极反转，使铝离子和颜料离子再重新附着到铝件的表面上，这样就能镀上 颜色均匀、附着力强的氧化物薄膜。在这个过程中要注意控制电极作用的时间， 以保持铝件的厚度不变。 封孔（Sealing）为阳极处理的后处理，是将吸附染料的微孔状氧化层与水 反应，生成水含氧化铝，使氧化铝的体积增加；封闭表面微孔，形成非导电性 膜层；还可防止再吸附造成的膜层污染；增加着色的牢固性；提高表面耐磨性 和耐气候性等。
化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与 表面热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、 氮或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗 入碳、氮、硼和铬等元素。化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、渗金属、复合渗等。
车、铣、刨、磨、钻、镗等加工精度详解
一、车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。
车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。
1）粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率,但加工精度只能达IT11,表面粗糙度为Rα20—10μm。
2）半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。
3）在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7—IT5,表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为"镜面车削"。
二、铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。
适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
1）粗铣时的加工精度IT11—IT13,表面粗糙度5—20μm。
2）半精铣时的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。
3）精铣时的加工精度IT16—IT8，表面粗糙度0.63—5μm。
三、刨削刨削加工是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工精度一般可达IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—1.6μm。
1）粗刨加工精度可达IT12—IT11，表面粗糙度为25—12.5μm。
2）半精刨加工精度可达IT10—IT9，表面粗糙度为6.2—3.2μm。
3）精刨加工精度可达IT8—IT7，表面粗糙度为3.2—1.6μm。
四、磨削磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法，属于精加工在机械制造行业中应用比较广泛。
磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8—IT5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为1.25—0.16μm。
普通刀具切削加工方法综述 一、车削加工 (1)定义：工件旋转做
铣削种类 粗铣 半精铣 尺寸公差等级 IT12～IT11 IT10～IT9 IT8～IT7 表面粗糙度Ra 25～12.5µm 6.3～3.2µm 3.2～1.6µm （直线度可达0.08~0.12mm/m）
精铣
1.铣平面：端铣、周铣和两种兼有 （1）镶齿端铣刀：刀齿为硬质合金，切削速度Vc>100m/min，生 产率高，主要加工大平面。 （2）套式立铣刀：高速钢，切削速度Vc为30～40 100m/min，生 产率低，用于铣削各种中小平面和台阶面。 （3）圆柱铣刀：高速钢，卧铣铣削中小平面。 （4）三面刃铣刀：卧铣铣削小型台阶面和四方、六方螺钉头等小 平面。 （5）立铣刀：铣削 中小平面。 2.铣沟槽：
四、铣削加工
（1）定义：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法 称为铣削加工。 （2）铣削加工机床：可在卧式铣床（卧铣）、立式铣床（立铣）、 龙门铣床、工具铣床及各种铣床上进行。 （3）加工对象：平面（水平面、垂直面、斜面）、沟槽（直角槽、 键槽、V形槽、燕尾槽、T形槽、圆弧槽、螺旋槽）、成形面、孔 （钻孔、扩孔、铰孔、铣孔）和分度工作。
二、钻削加工
（1）定义：用钻头或铰刀、锪刀在工件上加工孔的方法统称为 钻削加工。 （2）可进行钻削加工的机床：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、 车床、铣床、铣镗床等机床。
1.钻孔
用钻头在实体材料上加工孔的方法称为钻孔。钻孔属于粗加工， 其尺寸公差等级为IT12～IT11，表面粗糙度Ra 值为25～12.5 µm 。 （1）麻花钻头结构特点 1 两个前刀面（螺旋槽） 两个主后刀面 两个副后刀面（棱边） 两条主切削刃 两条副切削刃 一条横刃（两主后刀 面交线）
工程材料与成形工艺基础 课件说明 各章思考题及思考题答案_OK
• 答：参見教材P33。
• 4-12.什么是回火?回火工艺的分类、目的、组织与应用是什么?
• 答：参見教材P27。
• 4-13. 什么叫调质处理?调质处理获得什么组织?
• 答：参見教材P34。
• 4-14. 什么叫表面热处理?常用的表面热处理有哪些?
• 答：参見教材P34。
• 4-15.什么叫火焰加热表面淬火?目的是什么?有哪些特点?用于什么场合?
《工程材料与成形工艺基础》 课件
课件主编：赵海霞 付平 技术支持：张丽敏 主 审：孟庆东
化学工业出版社
1
《工程材料与成形工艺基础》
• 开本：16开 • 定价：28.00元 • 2008年9月化学工业出版社出版 • 编辑联系方式 化学工业出版社 机械电气分社 王清颢（hao） 地址：北京东城区青年湖南街13号
胜(各章学习指导；试题庫)。 另外，张丽敏、滕腾也参加了课件中部分图、表的校正，汇总等工作。 课件由孟庆东教授审阅。在编写过程中得到各位编者所在学校领导、老师的大力支持，参阅、借用了许多
同类课件的资料，在此一一表示衷心的感谢。 编者企望电子课件能对采用此教材的师生的教与学有所邦助。但由于编者水平有限，经验不足，加之时间
的目的及适用范围。
• 10.表面热处理的概念。
15
思考题与习题
• 4-1.什么是热处理？热处理的目的是什么? • 答：参見教材P27。 • 4-2.马氏体与贝氏体转变有哪些异同点? • 答：参見教材P31。 • 4-3.试述影响C曲线形状和位置的主要因素。 • 答：参見教材P30。 • 4-4.马氏体的硬度主要取决于什么?说明马氏体具有高硬度的原因。 • 答：参見教材P31-32。 • 4-5.珠光体、贝氏体和马氏体的组织和性能有什么区别? • 答：参見教材P30-32。 • 4-6.什么是残余奥氏体?它会引起什么问题? • 答：参見教材P27。 • 4-7.什么是退火热处理?常用的退火分为哪几种?各有何特点? • 答：参見教材P27。
镗削加工基础知识
镗削加工基础知识关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。
为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。
镗削是一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓的内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。
镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆和镗座。
镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径的4倍。
装有刀片的刀杆从镗座中伸出的长度称为悬伸量（镗刀的无支承部分）。
悬伸量决定了镗孔的最大深度，是镗刀最重要的尺寸。
悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件的表面质量，还可能使刀片过早失效。
这些都会降低加工效率。
对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度和动刚度尽可能高的镗刀。
静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲的能力，动刚度则反映镗刀抑制振动的能力。
本文的第一部分主要分析镗刀的静刚度。
文中资料来源于作者对镗刀挠曲的研究。
镗刀的挠曲取决于刀杆材料的机械性能、刀杆直径和切削条件。
切削力作用于镗刀上的切削力可用一个旋转测力计进行测量。
被测力包括切向力、进给力和径向力。
与其它两个力相比，切向力的量值最大。
切向力垂直作用于刀片的前刀面，并将镗刀向下推。
需要注意，切向力作用于刀片的刀尖附近，而并非作用于刀杆的中心轴线，这一点至关重要。
切向力偏离中心线产生了一个力臂（从刀杆中心线到受力点的距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其中心线发生扭转变形。
进给力是量值第二大的力，其作用方向平行于刀杆的中心线，因此不会引起镗刀的挠曲。
径向力的作用方向垂直于刀杆的中心线，它将镗刀推离被加工表面。
因此，只有切向力和径向力会使镗刀产生挠曲。
已沿用了几十年的一种经验算法为：进给力和径向力的大小分别约为切向力的25％和50％。
但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间的关系取决于特定的工件材料及其硬度、切削条件和刀尖圆弧半径。
车削加工与镗削加工
任务一 充电系统概述
三、蓄电池的充电方式
（二）快速充电方式 快速充电方式以150~400A的高充电电流在短时 间内为蓄电池充电，与常规充电方式相比安装成本 相对较高。快速充电也可称为迅速充电或应急充电， 其目的是在短时间内给电动汽车充满电，充电时间 应该与燃油车的加油时间接近。大型充电站（机） 多采用这种充电方式。如右图所示。
任务一 充电系统概述
一、 电动汽车充电系统概述 （一）电动汽车充电系统
电动汽车充电系统是维持电动汽车运行的能源补给设施，是从供电电源提取能 量对动力电池充电时使用的有特定功能的电力转换装置。主要包括交流（慢速） 充电系统和直流（快速）充电系统，电动汽车充电系统如图所示。
任务一 充电系统概述
一、 电动汽车充电系统概述 （二）电动汽车对充电系统的基本要求
任务一 充电系统概述
三、蓄电池的充电方式
电动汽车充电方式主要有常规充电方式、快速充电方式、更换电池充电方式、 无线充电方式和移动式充电方式。
（一）常规充电方式 常规充电方式采用恒压、恒流的传统充电方式对电动汽车进行充电，相应的充 电器的工作和安装成本相对比较低。电动汽车家用充电设施（车载充电机）和小 型充电站多采用这种充电方式。车载充电机是电动汽车的一种最基本的充电设备， 如左下图所示。
任务一 充电系统概述
二、蓄电池的充电方法
（一）常规充电 2.恒流充电 恒流充电是指在充电过程中充电电流保持一个较小的恒定值的充电方法，它是 通过调整充电装置输出电压或改变与蓄电池串联的电阻的方式来实现充电电流的 恒定。图为恒流充电曲线。恒流充电方法控制简单，但由于电池可接受的充电电 流是随着充电的进行而逐渐下降的，在充电后期，充电电能不能有效转变成化学 能，有一部分转变成热能散发掉了。 恒流充电的优点是电池容量可得到充分利用，充电效率高，有利于延长电池的 使用寿命。缺点是充电时间长。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
靠模法加工进给平稳，工件的表面质量好，生 产效率高，可以加工的长圆锥。
6.车螺纹
车削螺纹(thread turning)可在各类卧 式车床或专门的螺纹车床上进行，由于 刀具简单，故广泛用于各种精度的未淬 硬工件的螺纹加工。
⑤溜板箱
用于安装变向机构，把进给机构的旋转 运动变为床鞍的纵向直线运动和中滑板 的横向直线运动。
⑥刀架
用来夹持车刀使其作纵向、横 向或斜向进给运动。
大拖板(又称大刀架):与溜板 箱连接，带动车刀沿床身导轨 作纵向移动。
中滑板(又称中刀架、横刀架): 沿大拖板上面的导轨作横向移 动。
转盘:用螺栓与中滑板紧固在 一起，松开螺母，可使其在水 平面内扳转任意角度。
粗糙度Ra值为6.3～1.6μm。
3.车槽与车断
车窄槽时,刀刃与槽宽相同：车宽槽时,可用同样的车 槽刀,依次横向进刀,切至接近槽深为止，留下的一点余 量在纵向走刀时车去，使槽达到要求的深度和宽度
4.孔加工
在车床上可用钻头、扩孔钻、铰刀进行钻孔、 扩孔、铰孔,也可以用车刀进行车孔。
5.车锥面
宽刀法 小拖板旋转法 偏移尾座 靠模法
1.车外圆
车削（turning）： 工件旋转为主运动，车刀直线移动为进给 运动。
外圆车刀
a) 尖刀车外圆 b) 弯头刀车外圆 c) 右偏刀车外圆
2.车端面
适用于回转体零件如盘套、齿 轮、阶梯轴的端面加工。
单件小批量生产的中小型零件 在普通车床上进行，重型零件 可在立式车床上进行。
车削后两平面间的尺寸公差等 级一般可达IT8～IT7级，表面
立式双柱坐标镗床
卧式坐标镗床
镗床上镗孔：镗刀刀杆随主轴一起旋转，完成主 运动；进给运动可由工作台带动工件纵向移动， 也可由主轴带动镗刀杆轴向移动完成。
a)工件不动、刀具旋转并进给 b)刀具旋转、工件进给
在卧式镗床上能完成下列加工 ：
CDS6140 B、C普通车床
VS-2500高速精密车床
VS-1800 高速精密变频
ST-2500精密台式车床
CL-15全功能数控车床
CL-20A全功能数控车床
CKA6136数控车床
CKA6150数控车床
CKA6763、CKA6780数控车床
车——车端面
车——车外圆
车——车短锥
花盘
对于某些形状不规则的 零件，当要求外圆、孔 的轴线与安装基面垂直， 或端面与安装面平行时， 可以把工件直接压在花 盘上加工。
花盘是安装在车床主轴 上的一个大铸铁圆盘， 盘面上有许多用于穿放 螺栓的槽。
花盘一弯板
对于某些形状不规则 的零件，当要求孔的 轴线与安装面平行， 或端面与安装基面垂 直时，可用花盘一弯 板安装工件
C6136型卧式车床
适用于加工各种轴类，套筒类和盘类 零件上的回转表面，如：内、外圆柱面， 圆锥面，环槽，成形回转表面，端面，各 种常用螺纹；还可以进行钻孔、扩孔、铰 孔和滚花等工艺操作。
车床结构
1主轴箱 2刀架 3尾座 4床身 5床腿 6溜板箱 7变速箱 8进给箱
①床身
用来支承和连接各主要部件并保证各部件之间 有严格、正确的相对位置。
镗床分为卧式镗床、坐标镗床、立式镗床等。
➢卧式镗床：箱体、机架类零件上的孔或孔 系； ➢钻床或铣床：单件小批生产； ➢车床：回转体零件上轴线与回转体轴线重 合的孔。
卧式镗床结构简图
1--尾座 2—后立柱 3—前立柱 4—主轴箱 5—床身 6—主轴 7—工作台
卧式镗床结构示意图
立式单柱坐标镗床
用花盘或花盘一弯板 安装工件时，由于重 心往往偏向一边，需 要在另一边加平衡铁， 以减少旋转时的振动。
心轴
锥度心轴
圆柱体心轴
对于盘套类零件,可以利用已精加工过的孔把 零件安装在心轴上，再把心轴安装在前后顶尖
之间，当成阶梯轴来加工外圆和端面.
三、车削基本工艺
卧式车床的典型加工工序
Hale Waihona Puke 为了提高生产率及保证加工质量，外 圆面的车削分为粗车、半精车、精车 和精细车。
主轴为空心结构。前部外锥面用于安装 夹持工件的附件(如卡盘等)，前部内锥 面用来安装顶尖，细长的通孔可穿入长 棒料。
③进给箱
是进给运动的调速装置，改变箱内齿轮 搭配关系，进给量便得以调整。
④光杠、丝杠
将进给箱的运动传给溜板箱 光杠用于自动走刀车削除螺纹以外的表
面，如外圆面、端面等 丝杠只用于车削螺纹 丝杠的传动精度比光杠高 光杠和丝杠不得同时使用。
并和主轴一起旋转，后顶尖装在尾座套筒内，前后顶 尖就确定了轴的位置。 将卡箍紧固在轴的一端，卡箍的尾部插入拨盘的槽内， 拨盘安装在主轴上(安装方式与三爪自定心卡盘相同) 并随主轴一起转动，通过拨盘带动卡箍即可使轴转动。
中心架和跟刀架
加工长径比大于20的细长轴时，为防止轴受 切削力的作用而产生弯曲变形，往往需要加 用中心架或跟刀架。
能切削较长的圆锥面，并能自动走刀， 表面粗糙度Ra值可达(3.2～1.6)μm 。
由于受到尾部偏移量的限制，一般只能 加工小锥度圆锥，也不能加工内锥面。
(4)靠模法：大批量生产
靠模装置的底座固定在床身的后面，底座上装 有锥度靠模板。松开紧固螺钉，靠模板可以绕 定位销钉旋转，与工件的轴线成一定的斜角。
因手动进给不均匀，表面粗糙度值较大，最后 需用砂布等对加工面进行抛光。
2）用成形车刀加工
即用切削刃形状与工件轮廓相符合的车刀， 直接加工出成形面。
机床的运动和结构比较简单，操作也简便。 刀具的制造和刃磨比较复杂（特别是成形铣
刀和拉刀），成本较高。 不宜用于加工刚性差而成形面较宽的工件。
成形车刀车成形面
(1)宽刀法
宽刀法就是车刀切削刃与工件轴线间的 夹角等于半锥角。
这种加工方法方便、迅速，能加工任意 角度的内、外圆锥。
可使表面粗糙度Ra可达0.1μm, 此种方法加工的圆锥面很短，而且要求
切削加工系统要有较高的刚性，适用于 批量生产。
(2)小刀架转位法
车床中拖板上的转盘可以转动任意角度，松开上面 的紧固螺钉，使小拖板转过半锥角。将螺钉拧紧后， 转动小拖板手柄，沿斜向进给，便可以车出圆锥面。
车螺纹的最高精度可达4～6级，表面粗
糙度Ra值为3.2～0.8μm。
车螺纹的生产率较低,对工人的技术水平 要求高。
螺纹车刀
单齿螺纹车刀：结构简单，适应性广，可加工各 种形状、尺寸及精度的未淬硬工件的内、外螺纹， 但生产率低，适用于单件小批生产。
螺纹梳刀：实际上是多齿成形车刀。一次走刀就能 加工出全部螺纹，效率高，适用于大批生产细牙螺 纹。一般螺纹梳刀加工精度不高，不能加工精密螺 纹。
床身上的导轨，用以引导刀架和尾座相对于主 轴箱进行正确的移动。
床身的左右两端分别支承在左右床腿上，床腿 固定在地基上。左右床脚分别装有变速箱和电 气箱。
②主轴箱
内装主轴和主轴变速机构。
电动机的运动经V带传动传给主轴箱，通 过变速机构使主轴得到不同的转速。
主轴又通过传动齿轮带动配换齿轮旋转， 将运动传给进给箱。
车——车球
靠模加工
车床附件及工件安装
在车床上常用装夹工件的附件有: 三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、 顶尖、心轴、中心架、跟刀架、花 盘和弯板等。
三爪自定心卡盘
三个卡爪同时移动并能自行对中(其对中精度约 为0.05～0.15 mm)
适宜快速夹持截面为圆形、正三边形、正六边 形的工件。
四爪单动卡盘
小滑板(又称小刀架):沿转盘 上的导轨可作短距离的移动。 将转盘扳转某一角度后，小滑 板便可带动车刀作相应的斜向 移动。
方刀架:夹持车刀，可同时安 装四把车刀。
⑦尾座
安装在车床导轨 上。
在尾座的套筒内 安装顶尖可用来 支承工件，也可 安装钻头、铰刀， 在工件上钻孔和 铰孔。
⑧床腿
支承床身，并与地基连接。
二、车床
1.应用：加工各种回转表面（内外圆柱面、圆 锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些 车床可以加工螺纹面等。 2.分类：车床种类繁多，按其用途和结构的不 同，主要分为：卧式车床及落地车床，立式车 床，转塔车床，仪表车床，单轴自动和半自动 车床，多轴自动和半自动车床，彷形车床及多 刀车床，专门化车床。
3）靠模法车成形面
靠模法可以加工长的成形表面,能实现自动进 给，因而适用于大批量生产，生产率高。
靠模法车成形面
1—车刀 2—工件 3—联接板 4—靠模 5—滑块
第二节 镗削加工
❖镗削是在大型工件或形状复杂的工件上加工孔及 孔系的基本方法。 ❖优点是能加工大直径的孔,而且能修正上一道工序 形成的轴线歪斜的缺陷。 ❖对于直径较大的孔（一般D>φ80～100mm）、内成 形面或孔内环槽等，镗削是唯一合适的加工方法。 ❖镗削可以在镗床、车床及钻床上进行。
这种方法操作简单、调整方便，能保证一定的加工 精度，能加工各种锥度的内、外圆锥面，应用广泛。
但受小拖板行程的限制，不能车太长的圆锥。而且， 小拖板只能手动进给，表面粗糙度Ra值为12.5～ 3.2μm。
在单件或小批生产中用得较多。
(3)偏移尾座法
将尾座带动顶尖横向偏移距离S，使得工 件锥面母线平行于车刀纵向进给方向。
螺纹梳刀的类型 a)平体 b)棱体 c)圆体
车削中等螺距碳钢类工件的车刀常用硬 质合金，
车削铝、铜类有色金属工件以及大螺距 螺纹工件的精加工常用高速钢车刀。
7.车成形面
具有曲线轮廓的回转形面的零件，如圆 球、手柄等，采用车削加工方法。
1）双手同时操作车成形面
用双手同时操纵纵向、横向进给运动，使车刀 作合成运动的轨迹与工件的母线相同，从而车 削出所要求的成形面。