压铸品质控制计划
压铸铝合金控制计划
容量频率ADC12化学成分★1材料的牌号ADC12化学元素含量：Si：9.6～12，Fe≤1.0，Cu：1.5～3.5，Mn≤0.5，Zn≤1.0，Mg≤0.3,Ni≤0.5,Sn≤0.2光谱分析仪1个样块每批次隔离退货力学性能抗拉强度Mpa≥185，屈服强度Mpa≥105，布氏硬度HB≥72，延伸率%≥1万能试验机布氏硬度计2个样件每批次隔离退货成分按A380材料成分标准目测100%每批次隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.4%(4000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货ROHS ★2铅（Pb）≤0.1%(1000ppm)、汞(Hg)≤0.1%(1000ppm)、六价铬(Cr6+)≤0.1%(1000ppm)、多溴联苯(PBB)≤0.1%(1000ppm)、多溴二苯醚(PBDE)≤0.1%(1000ppm)、镉(cd)为0.01%(100ppm)供应商实验室一次每年ROHS报告隔离退货耐盐雾性耐中性盐雾144H 盐雾试验机1个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货色差ΔE≤1.0色差仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货膜厚60um-160um 膜厚仪2个样板每批塑粉《进料检验指导书》隔离/上报/退货外观不能有残缺，不能有毛边目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验+适配数显卡尺隔离/上报/退货外观无毛刺目视隔离/上报/退货尺寸按配件图纸检验数显卡尺隔离/上报/退货储存先进先出存放、原材料牌号与指定区域相符仓库管理办法目测100%每批次隔离调整铝水温度铝液温度控制在670±30℃测温棒温度控制，目视检查显示器●1次■1次●2H ■2H 自检《作业指导书》巡检《检验指导书》压铸巡检检验记录表调整新旧料配比新料与旧料配比7:3称重方式将铝锭和回料按7:3放入熔化炉●100%●每班自检《作业指导书》新旧料配比日报表调整除渣每炉铝液添加0.5±0.05KG除渣剂进行除渣2满勺，按时除渣。
压铸产品开发管理流程apqp
压铸产品开发管理流程apqp 下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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压铸车间5s现场规划【经验】
现场管理是一个压铸厂的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。
搞好压铸生产现场管理，有利于增强压铸企业竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高压铸企业经济效益，增强压铸企业实力具有十分重要的意义。
压铸生产现场管理方法（经典）我是目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。
3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。
----也称为5M1E分析法。
1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例【背景】压铸是一种常用于生产大型、复杂零件的加工工艺。
该工艺使用高压将熔化金属注入压铸模具中，然后通过冷却和凝固来形成所需的零件。
为了确保产品质量，减少缺陷和增加生产效率，需要制定一份压铸控制计划。
【目标】该压铸控制计划的目标是确保生产的压铸零件符合规格要求，并提高产品质量和生产效率。
【内容】1.质量控制-制定合格品标准：明确压铸零件的尺寸、表面光洁度、材料硬度等质量要求。
-制定首件检验标准：确保生产出的第一件产品满足质量标准。
-制定过程控制标准：对压铸工艺中的各个步骤、参数进行监控和控制，确保产品质量稳定。
-制定末件检验标准：对生产出的每个压铸零件进行全面检验，确保产品质量符合要求。
2.设备维护-制定设备维护计划：定期对压铸设备进行保养和维护，确保设备正常运行，减少故障发生率。
-制定备用设备准备计划：在设备故障时，及时准备备用设备，避免生产中断。
-建立设备维修记录：记录设备维护和维修情况，为以后的维护提供参考。
3.员工培训-制定员工培训计划：定期培训压铸操作人员，提高其操作技能和质量意识。
-建设员工技能档案：记录员工培训情况和技能水平，为岗位调整和晋升提供依据。
-开展质量安全培训：加强员工的质量和安全意识，确保操作规范和安全生产。
4.数据分析-收集生产数据：定期收集压铸生产的相关数据，如生产数量、不良品数量等。
-进行数据分析：通过对数据的统计和分析，找出生产中的问题和改进措施。
-制定改进措施：根据数据分析结果，制定相应的改进措施，优化生产流程和工艺。
5.过程改进-建立问题反馈机制：鼓励员工提出问题和改进意见，并建立相应的反馈机制。
-进行改进措施评估：对提出的改进措施进行评估和实施，确保改进效果。
-持续改进：不断进行过程改进，提高压铸生产质量和效率。
【执行】该压铸控制计划由相关部门和人员执行，包括质量部、生产部、设备维护人员和培训人员。
各部门和人员要按照计划的要求进行工作，并定期进行评估和改进。
(PPAP 控制计划)铝压铸垫块PPAP 控制计划表 (version 1)(1)
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
加工中心
游标卡尺
70
铣槽
数控车床
游标卡尺
80
车锥面
尺寸 外观 尺寸
22.2±0.1 深1±0.1 无污渍、无毛刺
Φ12.6±0.1 深1.5±0.1
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
目测
100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
报废/返工
Φ13.5±0.1 深1.7±0.1
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
无污渍、无毛刺
目测
100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
返工
25.5±0.1mm
游标卡尺 100% 每件
5次
每批
自检/巡检/检验 记录表
报废/返工
无污渍、无毛刺
目测
100% 每件
5次
LOGO
第1页/共2页
□样件 □试生产
■生 产 主要联系人/电话:XXX
控制计划
日期 (编制):
日期 (修订)：
版次:1.1
控制计划编号:
零件号/最新更改水平:
核心小组: XXX
零件名称/描绘:铝压铸垫块
供方/工厂批准/日期
供方/工 厂
XXX
供方代 号
其它批准/日期 (如需要)
零件/过 过程名称/操 生产设
特性
特殊特
程编号 作描绘 备/工装 编号
产品
过程 性分类
产品/过程规范/公差
压铸车间的管理制度范本（5篇）
压铸车间的管理制度范本压铸车间管理制度第一章总则第一条为规范和科学管理压铸车间的工作，保障员工的安全，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于压铸车间的所有员工和管理人员。
第三条压铸车间的管理应遵循“安全第一，质量至上，效益为本”的原则。
第四条压铸车间的每个员工都有责任遵守本制度，并按照制度规定的要求履行岗位职责。
第五条压铸车间领导应确保本制度的有效执行，并负责定期检查和评估制度的执行情况。
第二章压铸车间安全管理第六条压铸车间的安全管理应遵循以下原则：1. 加强安全意识教育，提高员工的安全意识和自我保护能力；2. 定期进行安全培训，并加强员工对危险源的识别和防范；3. 建立安全设施，保证压铸生产过程的安全；4. 建立应急预案，提高应急处理能力。
第七条压铸车间的安全生产责任制：1. 压铸车间主管负责制定安全工作计划，并组织实施；2. 每个员工都有责任发现安全隐患并及时上报；3. 安全隐患必须及时整改，确保生产过程的安全；4. 安全事故发生后，应及时组织应急处理，并进行事故调查和处理。
第八条压铸车间的安全设施和防护措施：1. 确保设备符合安全标准，定期进行维护保养；2. 设置安全警示标识，明确危险区域和禁止行动；3. 配备个人防护用品，保护员工的人身安全。
第九条压铸车间的应急预案：1. 压铸车间应建立健全的应急预案；2. 定期组织应急演练，提高员工的应急处理能力；3. 建立应急联络机制，及时通报和处理突发事件。
第三章压铸车间质量管理第十条压铸车间的质量管理应遵循以下原则：1. 确保每个环节都符合质量标准，保证产品的合格率；2. 加强员工对质量的意识培养，提高员工的质量意识和责任感；3. 建立完善的质量管理体系，确保质量的持续改进。
第十一条压铸车间的质量控制：1. 对原材料进行严格的检验和评估，确保原材料的质量稳定；2. 控制加工过程中的工艺参数，确保产品的一致性和稳定性；3. 对产品进行全检，保证产品的质量符合要求。
压铸控制计划范例
压铸控制计划范例一、引言在压铸过程中，为了保证产品的质量，确保生产的可持续性和稳定性，制定一个完善的压铸控制计划是非常必要的。
本文将以一家压铸企业为例，详细说明一个压铸控制计划的制定过程。
二、目标本计划的目标是确保产品的质量，减少不合格品率，提高生产效率，降低生产成本。
三、计划范围本计划适用于该压铸企业的所有压铸工艺和设备。
四、管理责任1.压铸部经理负责制定并执行压铸控制计划。
2.压铸工程师负责制定并执行工艺参数控制计划。
3.操作员负责遵守工艺参数控制计划，并及时报告异常情况。
五、过程流程1.设定工艺参数。
根据产品要求和设备性能，制定适当的工艺参数，包括铸造温度、注射压力、保压时间等。
2.选择合适的模具。
根据产品设计要求，选用合适的模具，确保产品的尺寸和形状符合要求。
3.准备材料。
选用合适的铸造材料，并按照配方准确称量，防止材料的异相反应和杂质的混入。
4.进行模具预热。
通过对模具进行适当的预热，确保铸造过程中温度的均匀分布。
5.铸造操作。
将准备好的铸造材料倒入模具中，控制注射温度、注射压力和注塑时间。
6.保压操作。
在注射结束后，进行保压操作，以保证铸件的密实性和尺寸精度。
7.铸件取出。
待冷却后，将铸件从模具中取出，并进行修边、打磨等工艺处理。
8.检测和检验。
对铸件进行尺寸、外观、材料成分等多个方面的检测和检验，确保产品符合设计和客户要求。
9.记录和分析。
对每一次生产过程进行记录和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
六、控制方法1.控制工艺参数。
通过严格控制工艺参数，如温度、压力、时间等，确保产品的质量和尺寸稳定。
2.定期保养设备。
对压铸设备进行定期保养和维护，确保设备的可靠性和稳定性。
3.培训操作员。
对操作员进行培训，提高其操作技能和质量意识，降低人为错误。
4.定期检测和校准检测设备。
对检测设备进行定期检测和校准，确保测试数据的准确性和可靠性。
5.定期召开质量会议。
通过召开质量会议，总结经验，分享问题，促进团队间的沟通和合作。
铝合金压铸件设计开发控制程序
设计和开发控制程序1 目的有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。
2 适用范围适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。
3 职责3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。
3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。
3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。
4 工作流程4.1 组织准备成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。
填写“多方论证小组成员名单”。
多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。
小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。
4.2 “APQP工作计划书”的编制多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。
“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。
“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。
必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。
4.3 项目的确定4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料：a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料；b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项；c）顾客新产品及更改产品的信息资料；d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）e）同行业中标杆企业的信息资料，进行对比、分析，寻找差距；f）同类产品企业中竞争对手的信息资料，进行对比，分析其质量、成本、服务等项目，作为开发的基准数据，寻求发展机遇；g）其他相关的信息资料。
IATF16949-2016管理体系质量手册(铝合金压铸行业)
文件编号：质量手册依据IATF16949：2016标准受控状态：编制：审核：批准：2022年1月1日发布2022年1月1日实施批准令XXXX股份有限公司(以下简称本公司)的《质量手册》根据《IATF16949：2016质量管理体系汽车生产件及相关服务件组织应用ISO9001：2015的特别要求》以及本公司的实际情况编制，并符合满足国家的有关法律、法规和各项政策的规定。
本公司全体员工必须严格执行本《质量手册》和其它质量管理体系文件的规定，确保质量管理体系、质量、技术和成本的持续改进。
并负有以下责任：①积极参与质量管理体系的各项活动，在自己的工作中贯彻质量方针，为实现公司的质量目标，持续改进质量管理体系的有效性以及产品质量、过程能力和过程绩效而努力；②以顾客为关注点，满足顾客要求，提高顾客满意，超越顾客期望；③严格执行体系文件，防止一切与质量管理体系要求不一致的情况发生；④本公司鼓励并支持员工的创新精神。
员工发现的有关质量管理体系的任何改进机会和其它问题，应及时通过规定的渠道向公司提出；为了确保按照IATF16949：2016的要求建立、实施、维护并持续改进质量管理体系，各部门负责人必须按照IATF16949：2016和本手册的要求进行工作，担负起本部门内的推行、指导及监管的职责将本公司质量管理水平提高到一个新的高度。
本《质量手册》从2022年1月1日起正式实施。
总经理：2022年1 月1 日授权令为保证我司按IATF16949：2016标准建立的质量管理体系能有效运行和持续改进，现授权同志为管理者代表，并授予以下职责和权限：a）确保质量管理体系所需过程得到建立、实施和保持；b）向总经理报告质量管理体系的运作情况以及内部审核情况，包括改进的需求；c）在本范围内，使全体员工意识到满足顾客要求的重要性；d）负责就质量管理体系运行及第二、三方审核等有关事宜对外沟通与联络。
为以确保我顾客的要求得到体现,制定质量目标和相关的培训、纠正和预防措施、产品的设计与开发，授权同志为顾客代表，并授予以下职责和权限：为减少或避免出现顾客不满意，要求站在顾客的立场上，对以下方面提出建议或意见：①参加选择产品或过程的特殊性；②参加制定质量目标；③参加培训的安排；④参加纠正与预防措施；⑤参加产品的设计与开发；⑥参加控制计划的制定；⑦参加工厂、设施和设备的策划；⑧参加供应商的选择等。
压铸降本方案
3.定期对降本措施进行评估，对实施效果进行跟踪，及时调整优化措施。
4.加强内部沟通与协作，提高全体员工的降本意识。
五、总结
本方案立足于企业现状，从原材料、能源、人工、设备和管理等多方面入手，制定了一系列合法合规的降本措施。通过实施本方案，企业将有效降低压铸生产成本，提高市场竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断优化降本措施，确保生产成本始终处于合理范围内。
第2篇
压铸降本方案
一、引言
在当前激烈的市场竞争环境下，成本控制成为企业提升竞争力的关键因素。针对压铸行业的特点，本方案旨在通过综合分析，制定一系列具体可行的降本措施，以实现成本的有效降低，同时确保产品质量和企业可持续发展。
二、现状评估
1.原材料使用：原材料成本占比较大，对成本控制有直接影响。
2.能源消耗：能源成本在总成本中占有一定比例，存在优化空间。
2.能源成本控制
-对现有设备进行能效评估，采用节能型设备，降低能源消耗。
-优化生产调度，减少空转时间，提高能源使用效率。
-引入智能化能源监控系统，实时监测能源消耗，及时调整生产策略。
3.人工成本效率提升
-通过培训和技术改进，提高员工操作技能，提升劳动生产率。
-优化人力资源配置，实现人力资源的最大化利用。
五、结语
本降本方案从原材料、能源、人工、设备和管理等多维度出发，提出了一系列具体、可行的措施。通过严格实施和有效监控，企业能够实现成本的有效降低，增强市场竞争力，为企业的长期发展奠定坚实基础。同时，企业应持续关注行业动态，不断调整和优化降本策略，确保在激烈的市场竞争中保持优势。
压铸降本方案
压铸件控制计划标准模板
目测 visual 对比样件 contrast sample
100%
连续 (continu
e)
目测 visual
1模(1 cavities)
隔离
Each 4hours 每4小时
Check Location inspection 现场检验
通知领班、巡 检
segregate,in form forman
零件/
过程 编号 Part/ proce ss
过程名称/操作 描述Process name/operatio n description
生产设备 Machine, device,
jig, tools
编 号 No.
Numbe
Characteristics 特性
产品 Product
过程 Process
去料柄
100% 100% 100% 100%
连续 (continu
e)
隔离
Check 通知领班、巡
Location
检
inspection segregate,in
现场检验 form forman
and patrol
连续 Continuo
us
连续 Continuo
us
目测 visual inspection
us inspection
5件 5 pcs
每4小时 检验记录单 Each 4 inspection hours record
Concentrate
05
smelting raw materials原材
料集中熔炼
熔化炉 melt furnace
2
3
回料比例 温度
特殊
Methods 方法
压铸车间管理职责范文(3篇)
压铸车间管理职责范文一、生产计划管理1. 按照公司的生产计划和要求，制定压铸车间的生产计划，并确保其能够合理安排生产资源和人力资源的利用。
2. 监督生产计划的执行情况，及时调整和安排生产任务，保证生产进度的准确完成。
3. 控制生产成本，通过优化生产流程、提高设备利用率和减少废品率等手段，降低生产成本，提高经济效益。
二、设备维护管理1. 负责压铸车间设备的保养和维修工作，制定设备保养计划和维修计划，并监督其执行情况。
2. 定期检查设备运转情况，发现问题及时进行处理，确保设备的正常运转，避免因设备故障而造成生产中断。
3. 与设备供应商保持良好的合作关系，及时了解新设备和技术的发展动态，为车间设备的更新和升级提供支持和建议。
三、生产质量管理1. 制定并完善车间的质量管理制度和流程，确保产品的质量符合公司的要求和客户的要求。
2. 监督生产过程中的质量控制，包括原材料的采购和入库检验、生产工艺的控制、成品的检验等环节，保证产品的质量稳定可靠。
3. 针对生产过程中出现的质量问题，及时进行分析和解决，提出改进措施，避免类似问题再次发生。
四、人员管理1. 对车间员工进行培训和技能提升，确保员工具备必要的技术和操作知识。
2. 指导和协调车间员工的工作，分配任务，确保工作效率和质量。
3. 管理和维护良好的人员关系，解决员工的问题和矛盾，营造和谐的工作氛围。
五、安全生产管理1. 制定并完善车间的安全生产管理制度和规程，确保员工的个人安全和设备的安全运行。
2. 定期组织安全检查和演练，发现问题及时处理，预防和避免安全事故的发生。
3. 加强对员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
六、环境保护管理1. 遵循国家和地方的环境保护法规和政策，确保车间的生产活动不对环境造成污染。
2. 做好废水、废气、固体废物等的处理和处置工作，保证合规性和安全性。
3. 提倡节能减排的理念，优化生产工艺，降低能耗，减少对环境的影响。
压铸车间生产管理制度
压铸车间生产管理制度第一章总则第一条为了规范压铸车间的生产管理，提高生产效率和产品质量，确保生产安全，制定本制度。
第二条压铸车间生产管理制度适用于压铸车间全体员工，包括厂长、车间主任、班组长和普通生产工人等。
第三条压铸车间生产管理制度的执行机构为压铸车间管理人员，由车间主任负责具体执行。
第四条压铸车间生产管理制度应当和公司的其他相关制度相衔接，形成一个完整的生产管理体系。
第五条压铸车间生产管理制度的内容包括生产安全管理、生产计划管理、生产设备管理、产品质量管理等方面。
第二章生产安全管理第一条压铸车间生产安全管理应当遵守国家相关法律法规和公司安全管理规定，确保生产过程中员工的人身安全和设备的完好。
第二条压铸车间生产安全管理要求在生产过程中，必须严格执行安全操作规程，杜绝违章操作和危险行为。
第三条压铸车间生产安全管理应当定期进行安全生产培训，提高员工的安全意识和安全技能。
第四条压铸车间生产安全管理要求在生产现场设置完善的安全设施和预防措施，确保生产过程中的安全。
第三章生产计划管理第一条压铸车间生产计划管理要求根据订单和市场需求，制定合理的生产计划，确保生产进度。
第二条压铸车间生产计划管理要求生产计划的执行不能超过设备和人力的实际承载能力，否则会影响生产效率。
第三条压铸车间生产计划管理要求针对生产计划中的紧急订单和重大任务，及时调整生产计划，确保按时完成。
第四条压铸车间生产计划管理要求对生产计划的执行情况进行定期追踪和评估，分析产生偏差的原因并进行改进。
第四章生产设备管理第一条压铸车间生产设备管理要求对生产设备进行定期的维护保养，确保设备的正常运转和稳定性。
第二条压铸车间生产设备管理要求严格执行设备操作规程，杜绝违章操作和设备损坏。
第三条压铸车间生产设备管理要求建立设备使用台账，记录设备的使用情况和维护保养情况。
第四条压铸车间生产设备管理要求对设备的更换和更新进行合理规划，确保设备的更新换代。
第五章产品质量管理第一条压铸车间产品质量管理要求严格执行产品质量标准，确保产品符合标准要求。
铝合金压铸件控制计划
版本:A/0编制日期：修订日期：客户工程部门批准客户质量部门批准其他批准容量频率原材料输入ZL104化学成份对照表ZL104化学成份对照表-进料标准对照供方材质报告1次每批供方原材料分析报告10领料1ZL104领料单1预热后平稳投入,去除表面浮渣液面无浮渣,隔膜目识目识2精炼温度800℃~850℃温度表3浇注温度630℃~650℃温度表1模具温度150℃以上温度表2主压力10~13MPa 压力表3增压20~25MPa压力表4外观技术要求目测3件2小时5气孔小于0.3mm目测3件2小时6尺寸￠85（-0.3；+0.3）卡尺3件2小时首未检巡检记录表40清理毛剌锉刀1外观要求表面光洁平整,不允许有秘孔,缩孔,裂纹,花纹,缺料等铸造缺陷；目识3件2小时首未检巡检记录表抛光110包装1混装,少装,标识不清包装标准目识100%检验每批检验记录表***有限公司控制计划控制计划编号主要联系人电话/传真:零件名称小组成员：零件图号供应商/生产部批准/日期：供应商/生产部名称公司代码其他批准：过程编号过程名称/操作描述制造设备名称制造模具/工装/工具特性特殊特性分类方法控制方法编号产品过程产品/过程规范/公差评价/测量技术取样首未检巡检记录表20熔炼熔炉每炉每4小时检测一次备注:★表示重要工艺卡压铸工艺参数监控记录表30压铸300T 压铸机每班4小时抽检一次工艺卡Pre-Launch/试生产Prototype/试样Pre-Launch/量产第页共页反应计划不良退供应商浇出浮渣调整参数停机检查原因/调机/不合品报废隔离,查明起因,改进工艺隔离,查明起因隔离,查明起因,返工隔离,返工。
轻量化材料一体化压铸成型技术方案(二)
轻量化材料一体化压铸成型技术方案一、实施背景随着全球能源短缺和环境污染问题的日益严重，汽车制造业正在寻求更加环保、高效的制造方式。
轻量化材料一体化压铸成型技术应运而生，成为汽车产业转型升级的关键技术之一。
二、工作原理轻量化材料一体化压铸成型技术结合了材料科学、机械工程、模具设计等多个学科领域的知识，采用高压铸造的方式，将多个零部件一次压铸成型，从而减少了生产过程中的繁琐工艺和模具成本。
具体工作原理如下：1.材料选择：选用轻量化材料，如铝合金、镁合金等，具有高强度、低密度的特点，可有效降低车身重量。
2.高压铸造：利用高压铸造机，将熔融状态的金属液体快速压入模具，填充模具的各个部分，形成复杂的零部件结构。
3.冷却定型：通过冷却系统将压铸件冷却定型，保证其尺寸稳定性。
4.取出清理：将压铸件从模具中取出，进行表面清理和修整。
三、实施计划步骤1.材料研发：与材料供应商合作，研发适用于一体化压铸成型的轻量化材料。
2.模具设计：根据产品需求，设计合理的模具结构，确定各部分的尺寸和形状。
3.设备选型：根据生产需求，选择合适的压铸机和辅助设备。
4.工艺调试：进行试制和调试，确定最佳的工艺参数，如压力、温度、时间等。
5.生产实施：按照调试好的工艺参数进行批量生产。
6.质量控制：建立完善的质量控制体系，确保产品质量符合要求。
四、适用范围轻量化材料一体化压铸成型技术适用于汽车制造业中的多个领域，如车身结构件、底盘零部件、发动机零部件等。
同时，也可应用于航空航天、电子设备等领域。
五、创新要点1.材料创新：研发新型轻量化材料，提高材料的综合性能，以满足一体化压铸成型的需求。
2.工艺创新：优化压铸工艺参数，提高生产效率和质量稳定性。
3.技术集成：将多个学科领域的技术进行集成，实现轻量化材料一体化压铸成型技术的整体优化。
4.生产管理创新：引入先进的生产管理理念和技术手段，提高生产效率和成本控制水平。
六、预期效果1.重量减轻：采用轻量化材料和一体化压铸成型技术，可有效降低产品重量，从而提高燃油经济性和减少碳排放。
铝合金压铸控制计划模板
符合检验基准书(comply Parameter)
目视(
烘烤温度200℃(Baking temprature)，时间30分钟(time)
目视(
符合作业标准书(comply Parameter)
目视(
游标卡尺
设备运转完好无异常(Equipment regular)
目视( 耳闻(Ea
四轴机床，治
7
CNC
目视(
检查设备状态(Check equipment status)
熔化温度(Metal temprature)
熔炉(Oven)
温度保温(Oven temprature)
压铸机
（420T）
3
压铸(die-casting)
模具，容器 (Die casting
machine/
mould/Oven
铝锭与回 recycle )
外观
检查设备状态(Check equipment
(Apperance)
status)
外观
6
去毛刺(de-burrying)
锉刀(File Grater)
(Apperance) 尺寸
(Dimention)
检查设备状态(Check equipment
status)
四轴机床，治
7
CNC
具，容器
设备运转完好无异常(Equipment regular)
1次(time)
班(shift)
设备点检记录 (sequenced dection
remark)
重新调整或维修 (adjustorfix)
目视(visual)
1次(time)
1H(hour)
熔炉温度记录表(oven 调整到正确温度(re-
压铸过程控制程序(含表格)
压铸过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对于压铸生产过程有关的各项因素进行控制，确保压铸生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的符合要求和持续改进，满足客户要求。
2.0适用范围适用于对公司铸造生产过程的控制。
3.0术语过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。
关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。
作业指导书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。
工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、整理、照明、噪音、保温、通风、安全等。
4.0职责4.1 生产部负责生产计划的编制和生产完成情况的统计分析。
4.2 生产部负责机加产品制造的归口管理。
4.3 品技部负责编制生产所需的技术文件。
4.4 品技部负责过程质量、成品质量的控制。
5.0工作流程及内容序号流程工作说明责任部门使用表单5.15.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给计调部和相关部门。
供销部《月销售计划表》5.2 5.2生产部结合库存状况编制《周生产计划》。
生产部《周生产计划》5.3 5.3压铸车间按照《周生产计划》编制《日生产计划》并安排压铸车间生产。
压铸车间《日生产计划》5.4 5.4.4 生产部压铸机工艺参数控制柜中工艺参数的设定、调整由压铸工艺人员专人负责，任何人不得随意变动。
生产部5.55.5.1由生产部根据《周生产计划》按班组、机台和时间（周或日）进行分解下达，并在生产中负责组织、协调、处理有关问题。
5.5.2工艺技术资料准备，要求工艺卡片发放到机台张挂。
5.5.3 原材料准备由采购部按生产部门下达的生产计划准时按定额提供，生产部负责领用、标识、定置堆放、保管。
5.5.4 生产部分别配置和检查、修理所需压铸模具，不合格、不符合要求的压铸模具不允许进行生产。
生产部订单评审生产技术准备生产计划编制生产计划实施工艺文件控制5.6 5.6.1各操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业知道书的要求。
压铸产品开发管理规定(APQP)
压铸产品开发管理规定编 制: 审 核: 批 准:发布：2012年 02月 20日实施：2012年 03月 01日1目的：使压铸部压铸新产品的导入、过程的设计开发、质量控制以及生产的过程有序进行，确保满足顾客和相关法律法规的要求，并以最低成本及时提供优质产品。
2范围：适用于公司压铸新产品过程和改进产品过程的开发、管理和控制。
3定义：3.1 本公司产品开发阶段:3.2其它术语4 职责：4.1总经理负责新产品开发项目的批准；4.2压铸主管负责制定APQP开发进度计划，并监督，负责组织成立APQP小组成员，明确小组成员职责及工作安排，并与相关部门协调沟通；4.3技术科负责客户技术要求的评审和转化，编制过程流程图、PFMEA、控制计划、生产作业指导书、包装规范等相关技术文件，并负责模具工装的开发/委外制作/验收,负责初始过程能力研究、车间平面布置图、设施设备的提出和产品样件的实验；4.4质量科负责编制产品检验作业指导书，负责产品在样件、试生产和生产阶段的检验和试验，负责测量系统分析（MSA）；4.5 生产科负责协助进行样件制造和小批量生产，协助进行生产准备和过程能力研究；4.6 APQP小组组长负责产品质量策划的协调和指导；4.7 APQP小组成员负责开展APQP各阶段的具体活动；5 工作程序：5.1计划和确定项目5.2过程的设计开发5.3产品和过程的确认5.4反馈评定和改进6 相关支持性文件：6.1《产品质量先期策划和控制计划》APQP参考手册6.2《潜在失效模式及后果分析》FMEA参考手册6.3《统计过程控制》SPC参考手册7.相关记录：7.1 SQQYF001《新产品信息表》7.2 SQQYF002《制造可行性分析报告》7.3 SQQYF003《新产品项目开发申请单》7.4 SQQYF004《新产品成本核算报价表》7.5 SQQYF005《跨职能小组成员职责表》7.6 SQQYF006《新产品项目APQP开发计划》7.7 SQQYF007《过程流程图》7.8 SQQYF008《特殊特性清单》7.9 SQQYF009《特性矩阵图》7.10 SQQYF010《车间平面布置图》7.11 SQQYF011《工艺装备明细表》7.12 SQQYF012《管理者支持》7.13 SQQYF013《过程潜在失效模式及影响分析PFMEA》7.14 SQQYF014《控制计划》7.15 SQQYF015《产品包装规范》7.16 SQQYF016《过程检验作业指导书》7.17 SQQYF017《成品检验作业指导书》7.18 SQQYF018《探伤检验作业指导书》7.19 SQQYF019《产品尺寸检测报告》7.20 SQQYF020《探伤报告》7.21 SQQYF021《生产作业指导书》7.22 SQQYF022《产品初始材料清单》7.23 SQQYF023《测量系统分析计划》7.24 SQQYF024《测量系统分析报告》7.25 SQQYF025《初始过程能力研究计划》7.26 SQQYF026《X-R控制图》7.27 SQQYF027《产品质量策划总结认定》7.28 SQQYF028《APQP文件资料汇总表》7.29 SQQYF080《产品外观缺陷判断标准》。
镁合金压铸的安全管理（4篇）
镁合金压铸的安全管理镁合金压铸是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、航空航天等领域。
然而，由于镁合金具有易燃、易爆等特性，对其进行安全管理显得尤为重要。
本文将从人员安全、设备安全、控制措施等方面探讨镁合金压铸的安全管理。
一、人员安全管理1. 岗前培训：对所有从事镁合金压铸工作的人员进行专业的岗前培训，包括工作原理、操作规程、生产安全知识等。
2. 劳动保护：确保工人佩戴个人防护用具，如防护眼镜、防护面具、防护手套等，避免因操作不当导致的伤害。
3. 防火安全：加强火灾防控工作，定期检查电气线路、设备防火措施的有效性，同时设置灭火器具，并进行培训，提高应对火灾的能力。
4. 应急预案：建立健全应急预案，明确各种突发情况的处理程序和责任人，定期组织演练，并与相关单位进行协调配合。
5. 健康监测：定期对从事镁合金压铸工作的员工进行职业健康体检，及时发现健康问题并采取相应措施。
二、设备安全管理1. 设备检查：定期对压铸设备进行全面检查，确保其运行正常，消除安全隐患。
2. 维护保养：设立设备保养计划，定期进行设备的维护保养工作，减少因设备故障而引起的事故。
3. 严格操作规程：建立严格的设备操作规程，明确操作流程和安全注意事项，杜绝操作失误。
4. 压铸模具管理：对压铸模具进行定期检查和维护，确保其完好，避免模具损坏引发事故。
5. 设备更新：根据安全标准的要求，适时更换老旧设备，引进新型安全设备，提高生产效率和安全性。
三、控制措施1. 通风排湿：由于镁合金的切削和溶解会产生大量的粉尘和有害气体，需要设置通风装置进行排湿，确保厂房空气质量。
2. 防尘措施：在操作区域设置粉尘收集装置，减少粉尘扩散，同时要保持工区清洁，定期清理粉尘。
3. 防爆措施：采取防爆电气设备、地面静电防护、防爆灯具等措施，减少由于静电引发爆炸的可能性。
4. 火源控制：在操作区域严禁明火操作，禁止吸烟，设置防火墙等措施，以避免火灾的发生。
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XXXXXXXXXXX
PART/ PROCESS NUMBER 工序编号
PROCESS NAME/ OPERATION
DESCRIPTION工 序/操作名称
MACHINE, DEVICE
JIG, TOOLS FOR MFG.设备，装
置，工具等
NO. 编号
CHARACTERISTICS特性 PRODUCT产品 PROCESS过程
1次
批 光谱记录
通知采购
取样：任取1块合金锭，锯
10-30mm的锯缝，合金组织 应致密、无氧化皮、无明显
目测visual
偏析，熔渣等及夹杂物。
1次
批 检验记录
通知采购
违禁物质特性，符合Q/CAM266
第三方
1次 每年 第三方报告
通知采购
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
Part Name/Desc ription零件 名称
XXXXXXXXXXXX
Organization/Plant 生产商/工厂
Organization Code 生产商编号
Core Team核心小组
XXXXXXXXXXXXXX
Organization/Plant Approval/Date生产商/ 工厂批准/日期 Other Approval/Date (If Req'd.)其他批准/日 期，如要求
ContrPorlototype
Pre-Launch
Plan
XXXXXXXXXXX
X
Production
Key Contact/Phone联络
人/电话
XXXXXXXXXX
XXXXXXXXX X
控制计划
Part Number/Lat est Change Leve零件号 /最新版本 号l
XXXXXXXXXXX X
停止/报告
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
每炉 点检记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
密度≥2.6g/cm3
测氢仪
1次
每炉 测氢记录
暂停生产/重新除 气
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
SPECIAL CHAR. CLASS特殊 特性分类
1
外观
光谱仪
2
化学成份
▲
10 进料检验
10 进料检验
3
断口检查
检验
4
违禁物质
检验
▲
自喷漆
5
蓝黑色标
20 材料入库
行车
6
摆放
30
熔炼
7
新旧料配比 投料
8
熔炼温度 熔炼
★
9
时间
精炼
★
10
工艺参数 氮气除气
★
11
铝液密度 测氢
★
30
熔炼
12
铝液成分 炉前化验
《铝锭色标》 上规定的颜色一 致,,实行先进先出原则进行依次摆
目视
放；批号醒目；摆放于规定的区
域，不同牌号区之间距离（建议不
少于0.5m ） ；
1次
批 入库记录
重新整理
按仓储操作指导书：产品包装无破
损及材料标识应清晰,定置摆放、
无混料、所喷颜色与
《铝锭色标》 上规定的颜色一 致,,实行先进先出原则进行依次摆
光谱仪
1次
4H
光谱记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
3±1圈 250±15 230±15
6±1s 25模 20±5mm
光谱仪
1次
每炉 光谱记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
抗拉强度≥240Mpa Rp0.2≥
140Mpa
断后延伸 材料试验机
1次
率A≥1.0%
铝液温度：640±20℃ 温度自动控制仪 1次
每季度
机械性能报 暂停生产/隔离/通
告
知车间班组长
4H
首巡检记录
暂停生产/隔离/通 知车间班组长
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
▲
13
机械性能
▲
13
铝液温度
★
14
铝液成分 保温炉化验
▲
15
16
17
18
40
压铸
280T压铸机 19
20
增压开度
★
增压行程
★
二快行程
★
冷却时间
★
冷模
★
料柄
★
21
外观
22
▲
23
▲
尺寸
24
▲
25
▲
26
内部质量
▲
27
孔隙率
▲
50
去浇口
28
外观
60
打砂
砂带机
29
外观
70
去毛刺
30
外观
挂式抛丸机 31
参数
80
可靠。
目视
1次
100%
检验指导书 、记录
通知采购
DIN EN 1706 ALSi9Cu3 Si：8~11；Fe:≤1.3； Cu:2.0~4.0； Zn≤1.2； Mn≤0.55； Mg:0.05-0.55； Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤ 0.25；Cr≤0.15其余为Al
质保书 光谱分析 实验报告目视 Nhomakorabea放；批号醒目；摆放于规定的区
域，不同牌号区之间距离（建议不
少于0.5m ） ；
1次
批 入库记录
重新整理
回炉料≤30% 710-730℃ 8-10Min
电子秤
1次
温控仪自动控制 1次
操作工自检
1次
氮气压力0.3-0.5Mpa , 时间 显示屏 10-15MIN
1次
每次 熔炼记录 连续 熔炼记录 连续 熔炼记录
抛丸
32
外观
90
机加工
攻丝机
33 尺寸
▲
34 外观、称重
100
GP12检验
35
尺寸
▲
110
包装
120
入库
130
发货
铲车
36 数量、包装 37 数量、标识 38 包装、标识、数量
控制计划
Da编te号: (Orig.)编
XXXXXXXX
DateX(XReXvX.)X修XXXXXXX 改日期
Customer Engineering Approval/Date (If Req'd.)顾客工程批准/日期,如要求
Customer Quality Approval/Date (If Req'd.)顾客质量批准/日期，如要求
METHODS方法
Other Approval/Date (If Req'd.) 其他批 准/日期，如要求
PRODUCT/PROCESS产品/过程 SPECIFICATION/规格 TOLERANCE公差
EVALUATION/评估
SAMPLE抽样
MEASUREMENT测量 TECHNIQUE技术
SIZE件 数
FREQ.频次
CONTROL METHOD 控制方法
REACTION PLAN纠正措施
合金锭每捆应标识批号或炉 号，以及合金代号。原材料 表面有金属光泽,整洁、无 油污、无锈蚀斑，无熔渣、 及非金属夹杂物。包装、标 识、油迹污物等.包装结实