5S现场管理培训资料(全套)

获取企业竞争优势系列培训课程之一5S现场管理推进第一部分：定位5S5S现场管理，是中国企业应对市场竞争全球化的第一必修课，让我们思考几个问题：➢我们的现场管理做得怎么样？举例说明。

➢我们对5S了解多少？谈谈看法。

➢我们为什么没有做或没有做好5S？是不懂得、不知道还是不愿意？值得反思的几个企业问题：➢当企业取得阶段性成功的时候，容易产生战无不胜的思想；➢当企业效益好的时候，容易忽略管理尤其基础管理的重要性；➢对提高管理水平的方法人云亦云，不实事求是。

➢看到成绩，我们感到骄傲，找出差距，可以让我们进步更快。

我们应该用哪些方法提升企业管理水平？ERP？ISO9000？5S现场管理？各种提高经理人管理素质的培训?➢为了让企业管理和国际接轨，很多企业引入了ISO9000质量管理体系。

为什么通过了ISO9000还不能让管理达到满意状态，不合格品还是出现？➢为了让自己的企业早日步入企业资源信息化的快车道，很多企业引入了ERP 信息管理系统。

可是据统计，ERP在我国企业的成功率不到10%。

在许多现场管理基础没有构筑、管理人员的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入ERP必定事倍功半，甚至失败，因为ERP不仅仅是一软件管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

第二部分：感知5S值得反思的几个误区：➢有些人认为，5S是老话题，已经过时了；➢我们在90年代就已经做完5S了，大家都已经形成了一种习惯；➢我们做5S很长时间了，但效果不好，可能不适合我们的企业。

什么是现场管理？➢企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。

什么是5S现场管理？➢每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式，其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。

以5S为基础的现场管理就是5S现场管理。

企业现场管理水平高低的标准是什么？➢制造产品时的理想状态是机器、设备、人、资金、产品、形象、效率、工场、流程、成本等完全没有浪费，与这种理想状态的接近程度标志着管理水平的高低。

我们要提高管理水平，就要在消除浪费上入手。

我们存在哪些浪费？1生产浪费➢在下道工序不需要情况下生产了过多的半成品；➢在没有订单的时候生产了过多的成品；➢没有可操作的标准性文件造成品质不统一；2．库存浪费➢提前购买了生产上暂时不用的原材料；➢由于管理不到位造成的原材料过期失效；➢没有及时地处理掉不可能再用的物品；3．时间浪费➢寻找物品时造成的时间浪费；➢过多无效的会议浪费了大量时间；➢多余的传叫和废话造成的时间浪费；➢时间安排不合理造成的浪费。

4．空间浪费➢仓库里放置用过的包装物没有及时地清理；➢工作台的非工作用品占据了大量空间；➢车间里成品半成品没有分类分区标识；➢办公区的过期文件资料；5．等待浪费➢去仓库领料不及时会造成等待浪费；➢配件不能及时供应会造成生产等待；➢工具不能及时找到会造成工作等待；➢生产不均衡会造成下道工序等待。

6．士气浪费➢工作环境影响着员工的工作品质；➢脏乱差的环境不利于提高员工的士气；➢混乱的工场会破坏员工的情绪；➢没有秩序的工场不利于员工人际关系。

7．流程浪费➢不必要的工作环节，会产生工作的浪费；➢不必要的走动距离会增加搬运的浪费；➢流程设计不合理会产生重复劳动；➢采取了落后的传递方式（包括未充分利用网络的优势）。

8．停机浪费➢设备突发性停用而导致的机器维修浪费；➢停机造成的生产停顿的损失；➢停机员工不能工作造成没有经济收入；➢停机会延迟交期造成企业信誉浪费。

以上种种浪费消耗了企业巨大的利润，而这些都是员工做出来的，所以……员工的智慧没充分地挖掘出来是最大的浪费！5S现场管理就是通过让员工参与、改变员工的行为来开发员工的智慧，最终杜绝企业的浪费，提高企业的管理水平。

第三部分：透视5S5S是现场管理的基石。

5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质，从而提高企业的核心竞争力。

第四部分：理解5S正确地理解5S的内涵是用好5S的首要条件。

5S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的5S架构。

也将5S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。

在诸多方面应用5S使其得到大幅度的改善。

现在企业中不断推出新的S如6S=5S+安全（Safety），7S=5S+安全+服务（Service）等整理的含义1S（SEIRI）：将有用的东西和无用的东西分开，在岗位上只放置必须物品，将无用的东西清理掉。

只留下：1、需要的物品2、需要的数量目的：腾出空间来活用；防止误用整理的作用：➢可以使现场无杂物，通道畅通，增大作业空间提高工作效率；➢减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量➢消除混料差错；➢有利于减少库存，节约资金。

➢使员工心情舒畅，工作热情高涨。

缺乏整理的浪费：➢空间的浪费；➢零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；➢场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；➢管理非必需品的场地和人力浪费；➢库存管理及盘点时间的浪费。

整理的推进要领整理时，按第一审查和第二审查两手准备进行：1.第一审查：在作业现场只要判断无用的内容，就可以扔掉；2.第二审查：因为其它部门可能要用，让上司或其他部门领导管理者来看一下，是否能用；扔掉第二审查也判断无用的物品。

整理的推进步骤1.所有的工作场所（范围）全面检查，包括看得到的和看不到的。

➢整体无用物品是否散乱；是否放置着不明确标明有用还是无用的物品；是否明确标明无用物品的处理方法；➢角落里或地面有没有放没用的东西；有无不用的台车、大型工装、工具；产品或工具是否直接放在地面上；➢工作场地、操作台、机器上有没有无用的东西；有没有无用的半成品；工具柜中有没有无用的东西；➢办公区域：抽屉和柜子里有没有无用的东西或私人物品；桌子上是否有多余的办公用品或无用物品；电脑里有没有没有过期不用的文件；➢材料架：有没有不用的材料；有没有报废的材料；其它非材料性物品。

➢墙上：有没有过期的标语、指示牌；有没有多余的配线、配管；有没有蜘蛛网。

➢室外：废弃的工装夹具；生锈的材料；杂草；2．制定“需要”和“不需要”的判别标准。

●需要：用的机器设备、电气装置；.工作台、材料架、板凳；使用的工装夹具；原材料、半成品、成品；垫板、盛装器具、防尘用具；.办公用品、文具；使用中的看板、海报；各种清洁工具、用品；文件资料、图表档案；作业标准书、检验用样品等。

●不需要：杂物、灰尘、纸屑、油污；不再使用的工装夹具；不再使用的办公用品；破烂的垃圾筒、盛装器具、纸箱；呆滞料；.过时的报表、资料；损坏的工具、样品；多余的材料；私人用品；蜘蛛网；老旧无用的标准书；老旧的标语；不再使用的吊扇；不再使用的各种挂具；无用的各种管线；无效的标牌、指示牌。

3．清除不需要的物品。

原则是区分“使用价值”和“购买价值”。

4．调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5．制定废弃物处理方法。

6．每日自我检查。

尽量不制造不要的物品。

不要品都是浪费，有一些是不可避免的，而有一些是可以避免的。

我们要分析那些不要品的来源，不断改善我们的工作，尽量避免不要品的产生。

整顿的含义2S（SEITON）每一个必要的物品都有一个放置的地方，每一个物品都放在它应该放置的地方。

将有用的必要品放在应该放的地方做好标识，以便于任何人取放。

目的：工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。

整顿原则之一：三易三易：易取、易放、易管理整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要东西的状态.整顿原则之二：三定三定：定位、定数量、定容器定位-所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。

定容器-同一类物品选择同一种最适合的容器。

整顿原则之三：目视化目视化：什么、哪里、多少，一看便知整顿原则之四：动作经济动作经济：减少不必要动作产生的浪费；减少不必要动作产生的浪费；保持舒适的姿势，舒适的动作；双手同时开始和结束动作；运用自然重力而非肌肉；避免“Z”型运动；移动的节奏应该是平稳的；整顿的作用：➢提高工作效率；寻找时间零化；异常发生即刻发现（丢失，损坏）；➢任何人也能明白要求和做法；操作结果的标准化。

缺乏整顿的浪费：寻找时间的浪费；停止和等待的浪费；认为没有而多余购买的浪费；计划变更而产生的浪费；交货期延迟而造成的浪费。

整顿的推行要领：➢彻底地进行整理；➢确定放置场所，注意不要妨碍其他物品，并且规定放置顺序以便容易拿出来；➢规定放置方法；➢进行标识。

整顿的推进步骤1．落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也管理会造成浪费（如库存管理和盘点都会比较麻烦）。

2．布置流程，确定置放位置3．规定放置方法➢以类别形态来决定物品的放置方法。

➢立体放置，提高收容率。

➢放置物品必须先入先出。

➢危险场所要隔离。

➢放置方法原则上为平行，直角方法。

➢不超过规定的范围。

➢在放置方法上多下功夫。

➢清扫用具以挂式方法放置。

4．划线定位5．标识场所的物品➢放置场所和物品原则上一对一标识➢标识要包括现场的标识和放置场所的标识➢在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。

➢表示方法：标签、显示板、现场、表示在境界线带上。

整顿的检查要点➢是否规定并表示放置场地；是否遵守直角、平行；放置方法是否存在危险；➢放置场地是否按每个种类进行区分放置；➢工具是否标准化遵守“马上取得”“立即归位”的原则。

➢是否是最小限度的需要量；是否规定了半成品的放置场所；➢是否明确表示半成品的名称和数量；半成品放置规律，先入先出；➢合理的搬运，方便作业者；半成品移动过程中谨防损伤。

➢不良品放置应用红色标示，一旦判定为不良品，应立即将其放入指定场所。

➢架子上有无分类标识；架子上有无物料标识➢定最高库存和最低库存；先进先出；包装箱上是否标识物料、数量。

➢通道是否有标识；标识物、揭示物是否容易看到➢地面上是否有突起物；有无容易打滑的场地➢电脑里文件是否分类、简洁；文件柜中文件夹是否按顺序排列、易拿易放；办公用品是否定位➢放置场所：扫把、拖把、一般说比较脏，勿放置明显位置；不可把清扫用具放在配电室、交通要道处。

➢放置方法：尽量采用悬挂式放长杆工具；小件工具放在柜中定位。

清扫的含义3S（SEISO）目的：清除脏污，保持工作场所干干净净，明明亮亮。

清扫的作用：使工作场所无污秽、尘垢；使员工感受清新的工作氛围；缺陷表面化，稳定品质；让设备保证完好可用；出现问题并不可怕，可怕的是对经常出现的问题习以为常，视而不见。

我们要把问题当作财富，我们要从问题中找到改进的机会。

很多时候我们都认为我们做的一切都很正常，便不再想着改进，其实，只要我们肯动脑筋，便可以找到更好的工作办法。