混凝土表面起砂的原因及预防措施
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法混凝土在使用过程中，可能会出现起皮起砂的情况，这不仅影响了混凝土的美观性，更会影响其使用寿命和性能。
因此，及时有效地处理混凝土起皮起砂问题，对于保障建筑工程的质量和安全至关重要。
下面将介绍一些常见的混凝土起皮起砂处理方法。
首先，我们需要了解混凝土起皮起砂的原因。
混凝土起皮起砂的主要原因包括施工质量不佳、原材料质量不过关、养护不当等。
在处理混凝土起皮起砂问题时，我们需要综合考虑这些原因，并采取相应的措施。
一种常见的处理方法是修补。
对于局部起皮的混凝土，可以采用修补的方式进行处理。
首先，需要清理起皮部位的松散混凝土和灰尘，然后使用混凝土修补材料进行修补。
在修补时，需要确保修补材料与原混凝土的粘结性和强度，以及外观的一致性。
另一种处理方法是表面处理。
对于大面积起皮的混凝土，可以采用表面处理的方式进行修复。
表面处理的方法包括磨削、打磨、喷砂等，通过去除起皮层和砂粒，使混凝土表面重新呈现平整、光滑的状态。
表面处理需要使用专业设备和工具，并在施工过程中严格控制施工参数，以确保处理效果。
除了修补和表面处理，合理的养护也是处理混凝土起皮起砂问题的关键。
在混凝土浇筑后，需要及时进行养护，保持混凝土表面湿润，以防止起皮起砂的发生。
养护的方法包括覆盖湿布、喷水养护等，需要根据混凝土的实际情况和环境条件进行选择。
此外，对于混凝土起皮起砂问题，我们还需要加强对施工质量和原材料质量的管理。
在混凝土施工过程中，需要严格控制水灰比、搅拌时间、搅拌速度等参数，以确保混凝土的质量。
同时，需要对原材料进行严格的质量检测和选择，确保原材料的质量符合要求。
综上所述，处理混凝土起皮起砂问题需要综合考虑施工质量、原材料质量、养护等多个方面。
在实际操作中，需要根据混凝土起皮起砂的具体情况，选择合适的处理方法，并加强对施工质量和原材料质量的管理。
只有这样，才能有效地解决混凝土起皮起砂问题，保障建筑工程的质量和安全。
混凝土地面起砂、起尘原因分析和预防措施
混凝土地坪工程都要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不起砂。
但事实上却是许多地面工程经常会出现表面起尘、起砂等现象，影响混凝土地面、地坪的美观性、耐磨性、抗渗性等。
引起用户投诉，施工单位和商品混凝土企业间互相扯皮，引起许多问题。
1 原因分析1.1配制混凝土时水灰比过大混凝土面层的起尘、起砂除由于泌水引起外，也有可能养护时间不足或过分失水的原因引起。
规范规定除硅酸盐水泥、普通水泥养护时间不少于7天；掺粉煤灰的混凝土养护时间不少于14天。
如养护时间不够，则在太阳暴晒或干燥空气中造成水分大量蒸发，表面水分的蒸发大于混凝土内部的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，水泥会减缓甚至停止水化，表层水泥得不到充分的水化，面层就无法达到设计强度，建立不起足够的表面强度进而发生起尘起砂等质量问题。
从众多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起尘的情况居绝大多数。
特别是许多地下室地坪采用泵送混凝土，为了增加混凝土可泵性，加大了混凝土的水灰比。
地面混凝土规范规定其水灰比应小于0.5，而且要求混凝土单位用水量为150~170kg/m3。
水灰比的大小直接影响水泥石浆体的强度。
水灰比过大时，混凝土中多余的游离水分蒸发，在水泥浆面层产生过多毛细孔，降低了密实性，降低了混凝土面层的强度，地面容易起尘起砂。
另外，表面水分过多，混凝土面层抹压修光时间延长，甚至有可能超过水泥的终凝时间，造成施工地面质量无法保证。
混凝土中的水除了与水泥发生水化作用外，另一个作用是为了满足混凝土施工的要求。
有部分施工单位为了赶进度或施工方便，将混凝土坍落度尽量放大，让其自动摊平。
甚至擅自加水放大坍落度，结果造成混凝土表面大量泌水。
如某停车场地面工程，因混凝土坍落度大、表面泌水严重，造成地面大面积起砂。
1.2混凝土的原材料质量的影响(1)砂石集料含泥量：含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘土粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水。
混凝土起砂原因
混凝土起砂原因
混凝土起砂是指混凝土表面出现砂粒，这是一种混凝土的破坏现象。
混凝土起砂的原因主要有以下几点：
1. 混凝土配合比不合理：混凝土配合比的设计不合理，会使得混凝土中砂颗粒的含量过高，同时水泥和砂颗粒的黏合力不足，导致混凝土表面起砂。
2. 混凝土养护不当：混凝土在养护过程中，如果不注意保湿、通风等措施，会导致混凝土表面过度干燥，从而影响混凝土表面的硬度和紧密性，导致混凝土起砂。
3. 混凝土材料不合格：混凝土中使用的砂、骨料等材料不合格，质量不稳定，会影响混凝土的强度和紧密性，导致混凝土起砂。
4. 混凝土施工不规范：混凝土施工时如果没有按照规范要求进行振捣、浇注等工作，会导致混凝土内部空隙过多，从而影响混凝土的紧密性和硬度，导致混凝土起砂。
5. 环境因素：混凝土表面的起砂也可能是由于外部环境条件的影响，例如强风、雨水等会造成混凝土表面的砂粒被冲刷或吹走，导致混凝土起砂。
因此，为了避免混凝土起砂，需要在配合比设计、材料选择、施工过程等方面严格控制，同时加强混凝土养护工作，保持混凝土的湿润状态，从而保证混凝土的质量和稳定性。
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建筑施工水泥地面起砂质量通病及预防措施
建筑施工水泥地面起砂质量通病及预防措施在建筑施工中，水泥地面起砂是一种常见的质量问题。
当水泥地面起砂时，不仅会影响地面的美观程度，还会损害地面的强度和耐久性。
本文将介绍水泥地面起砂的通病原因及相应的预防措施。
水泥地面起砂的通病原因1.材料原因水泥地面起砂的主要原因之一是材料品质不良。
水泥、石子、砂等建筑材料的质量会直接影响到地面的质量。
如果使用低质量、不良的材料，地面就会容易起砂。
2.施工工艺不正确另一个主要原因是施工工艺不正确。
如果施工工艺不规范，如混凝土浇注厚度、抹灰厚度、表面养护等等，都会对地面的质量造成影响。
例如浇筑的混凝土不够密实、地面没有及时抹灰等都会导致水泥地面起砂。
3.环境问题水泥地面起砂的原因还有可能与环境有关，如潮湿、高温、干燥等情况都可能会导致水泥地面起砂。
潮湿的环境下会使水泥中加速硬化，导致水泥颗粒膨胀，从而容易起砂。
高温和干燥的环境下，水泥地面会出现龟裂，并容易起砂。
水泥地面起砂的预防措施1.选用优质材料要避免水泥地面起砂，首先要选用优质材料。
水泥、砂、石子等都要选用优质的，这样可以巩固地面的结构，防止地面起砂。
2.严格按工艺要求施工其次要严格按照工艺要求进行施工。
混凝土浇注、抹灰、养护等环节都要进行严格的控制。
浇筑混凝土时要注重混凝土的质量、掺合材料的比例和保持浇注厚度的一致性，抹灰时要选用合适的工具和方法，养护时要保持适宜的环境条件。
3.做好环境控制最后还要注意环境控制。
对于潮湿、高温、干燥等环境，需要对施工环境进行控制，保持适宜的温度和湿度。
在水泥地面刚刚浇筑的时候，要适当增加湿度，保持环境内的湿度。
总结通过本文的介绍，我们了解到了水泥地面起砂的主要原因和相应的预防措施。
要想保证水泥地面的质量，我们必须要重视施工工艺的规范性和材料的优质性，同时还要注意环境的控制。
混凝土路面起砂原因和处理办法
由于反复承受着车轮的磨损、冲击，遭受暴雨、洪水、风沙、冰雪、日晒、冻融等自然因素的侵蚀破坏，往往在使用一段时间后，就会出现各种路面病害。
那么有哪些原因会造成地面起砂又该如何解决呢?下边我们一起来了解一下吧。
一、混凝土路面起砂的原因
1、混凝土、砂浆搅拌时加水过量，或搅拌不均匀，灰浆分离反应至表面处起砂脱皮。
2、压光时间掌握不好，或在终凝后压光，砂浆表层遭破坏而起砂。
3、使用的水泥强度等级过低。
4、表面压光次数不够，压的不实，出现析水起砂。
5、使用的砂石骨料级配过细，造成达不到要求的强度等级。
6、养护不当。
二、混凝土路面路面起砂处理办法
1、等到路面破损严重后，直接打掉重新铺装。
2、在出现起皮露石子的水泥路面上加铺一层几公分的沥青。
3、采用水泥路面快速修补材料进行修补。
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混凝土路面起粉起砂如何处理
混凝土路面起粉起砂如何处理路面混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起灰、不跑砂现象。
但是在实际的工程中，混凝土路面经常会出现起粉起砂的现象。
本文就对混凝土路面起粉起砂如何处理的问题进行了探讨。
标签：混凝土；路面；起粉；起砂；处理一、混凝土路面起粉起砂的原因（1）原始材料的选择问题一般情况下，混凝土的主要构成包括水泥、砂石、水以及粘合剂等，這些原始构成材料的质量也就决定了混凝土的综合使用质量。
在房建施工中，原始材料的选购不合理，质量不能满足实际施工的要求，或者是施工单位的质检工作不到位，都会影响到混凝土原始材料的质量。
比如一些外加剂和掺合料的质量不符合要求、水泥型号选用的不合理等，这些因素都会对混凝土的质量产生不利影响。
（2）水灰比的配置不合适水灰比的配置对路面的质量有着重要的影响，水灰比过大或过小都会缩短路面的使用寿命，既不经济又浪费资源。
在施工的过程中，如果水灰比过于小，就会造成水泥的用量加大，砂浆的干硬指数增加，也大大增加了施工的难度，同时面层的强度也遭到一定的程度的破坏。
如果水灰比过大，混合料的和易性大大提高了，致使水泥的用量会有一定量的减少，表面就会出现泌水的不良现象，降低了砂浆的强度，面层的耐磨性也会随之降低，表面在受到碾压承受压力时，松散的水泥灰就会出现，起砂的现象也就随之产生。
（3）混凝土的搅拌问题在混凝土的实际搅拌过程中，搅拌机是最主要的机械设备。
如果混凝土的搅拌时间没有控制好，那么会造成搅拌时间的过短或过长，这些都会给混凝土的使用性能造成不利影响。
通常情况下，混凝土的搅拌时间是由搅拌机的类型、拌合机的容量、拌合料塌落度的大小等来决定的，而搅拌的过程要根据施工材料的用量来控制与管理。
当然，在此过程中，应该安排专门的工作人员做好混凝土搅拌的拌合与监督工作，以保证其最佳的搅拌时间。
（4）压光的时间掌控不当缺乏专业知识，对水泥硬化的基本原理不清楚，工序的安排不合适，或者底层的干湿度把握不准，造成对路面的压光时间的不准确。
混凝土面层起砂维修方案
混凝土面层起砂维修方案一、起砂原因分析。
咱先得搞清楚为啥这混凝土面层会起砂呢？一般来说啊，有可能是混凝土在搅拌的时候水灰比没调好，水放多了，就像煮饭水放多了饭就稀巴烂一样，这混凝土太稀了，强度就上不去，容易起砂。
还有啊，施工的时候振捣过度或者不够，也会影响混凝土的密实性，就像做蛋糕，搅和的手法不对，蛋糕就发不起来。
另外，养护不到位也是个大问题，混凝土就像小婴儿，得好好照顾，要是没养护好，缺水了，就容易出毛病，起砂就是其中一种。
二、维修前准备。
1. 材料准备。
我们得准备好高强度的水泥砂浆。
这水泥砂浆就像是给生病的混凝土治病的药，强度高了才能把起砂的地方修补好。
还要准备界面剂，这界面剂就像是胶水，能让新的水泥砂浆和原来的混凝土更好地粘在一起。
工具方面，要有铲子、扫帚、水桶、抹子这些东西。
铲子用来把起砂严重的地方铲掉，扫帚用来打扫灰尘，水桶装水，抹子用来抹水泥砂浆。
2. 现场清理。
先把起砂的混凝土面层上的灰尘、杂物都清扫干净。
这就好比给病人做手术前得先消毒、清洁伤口一样。
用扫帚扫完之后，再用吹风机或者压缩空气把那些缝隙里的灰尘都吹出来，要做到一尘不染。
三、维修步骤。
1. 处理起砂层。
对于起砂比较轻微的地方，我们用砂纸或者钢丝刷轻轻地打磨一下，把表面那层松散的砂粒去掉。
这就像给皮肤去角质一样，让表面更平整。
如果起砂严重，就得用铲子把那层起砂的混凝土都铲掉，一直铲到露出比较结实的混凝土为止。
不过铲的时候要小心，别把好的混凝土也给铲坏了。
2. 涂刷界面剂。
在处理好的混凝土表面均匀地涂刷界面剂。
这界面剂要刷得薄厚均匀，就像涂指甲油一样，不能一块厚一块薄的。
刷完界面剂之后，要等它稍微干一点，但又不能完全干，就像女孩子涂完口红后等个几秒钟，让它稍微定一下型。
3. 修补水泥砂浆。
把准备好的高强度水泥砂浆按照说明书的比例搅拌好。
搅拌的时候要充分，就像搅面糊一样，不能有干粉。
然后把水泥砂浆抹到起砂的地方，用抹子把它抹平整。
水泥地面起砂处理办法处理解决
水泥地面起砂处理办法处理解决水泥地面起砂的原因很多人都都会觉得是水泥不够而造成的，其实不单单是如此。
而水泥地面起砂的原因差不多有以下几种。
1、水泥、石灰、水的比例不协调，意思就是在施工过程中水的比例太多了，砂石也太多了而水泥则太少，如此造成水泥砂浆渗水，进一步降低了水泥地面表面的强度，导致出现水泥地面起砂的问题。
2、水泥和石灰存有一定的质量问题，采用不合格的水泥或者不合格的石灰都有可能导致。
3、在后期的保养过程中没有正确的保养和维护造成地面起砂。
水利地面起至砂怎么办，其实也就是非常简单的额，而且除了一种方法百分之百的有效率只要你技术不好的话，下面我们就看一看分别存有哪些方法。
1、对于起砂不是很严重的可以采用涂一些建筑上的胶水材料。
以此粘合不要其起砂，这种办法只能用于起砂比较轻的场合。
2、采用专门的水泥地面起砂的处置办法展开处置。
3、这种方法是最有效的，不过夜是最为麻烦的，那就是吧起砂的水泥层全部毁掉然后再清理干净，从新制作水泥层。
4、这种方法比较存有局域性，那就是吧水里清扫整洁使用木地板。
在上述的第二点中说到的专用的水泥地面处理的处理方法其实有两种，一种是出钱请专业人士来解决水泥地面起砂的问题，而另一种方法就是采用水泥地面起砂处理剂，着也算是一种建筑胶水。
不过值得一提的是这个处理剂分为很多类型，大家在选购的时候一定要针对自己家的情况而选定。
三、水泥地面的保洁方法1、养护方式对于机械摊铺的混凝土地面，可以先采用喷药保洁剂再展开美白全面覆盖。
最出色就是不要使用围水保洁方式。
2、塑料薄膜薄膜厚度必须相对较低，宽度应当大于覆盖面mm。
两条薄膜交会时，内模宽度不应当大于mm，保洁期间应当始终保持薄膜完备盖满。
3、覆盖养护宜使用美白膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物美白保洁并及时喷水，维持混凝土表面始终处在干燥状态。
昼夜温差大于10度以上或日平均温度不大于5度的地区，施工地面应当实行保温美白的保洁措施。
混凝土表面起砂
混凝土表面起砂混凝土表面起砂是指混凝土表面出现颗粒脱落或掉落的现象，这会导致混凝土表面不平整、粗糙，并且可能影响混凝土的强度和耐久性。
混凝土表面起砂是一个常见的问题，经常出现在新建的混凝土结构上，也会发生在旧有的混凝土结构上。
本文将探讨混凝土表面起砂的原因、影响以及解决方法。
一、混凝土表面起砂的原因1. 没有充分混合：混凝土在施工过程中，如果没有充分混合，可能会导致混凝土中存在不均匀分布的粒体，这些不均匀分布的粒体会导致表面起砂的问题。
2. 水胶比过高：水胶比是指混凝土中水的量占胶凝材料（水泥、粉煤灰等）量的比例，如果水胶比过高，混凝土中的胶凝材料可能会过度分散，导致表面起砂。
3. 骨料质量差：骨料是混凝土中起到填充和增强作用的材料，如果骨料质量差，容易引起混凝土表面起砂的问题。
4. 温度变化：混凝土在凝固过程中，会受到温度的影响。
如果温度变化过大或过快，可能会导致混凝土中的胶凝材料和骨料发生膨胀或收缩，从而引起表面起砂。
5. 施工工艺不当：施工工艺的不当也是导致混凝土表面起砂的一个重要原因。
例如，混凝土浇筑过程中的振捣不均匀，或者混凝土表面的抹光不到位等。
二、混凝土表面起砂的影响1. 外观质量下降：混凝土表面起砂会导致混凝土表面不平整、粗糙，从而降低了混凝土结构的外观质量。
2. 强度减弱：表面起砂的混凝土可能会导致混凝土的强度下降，因为起砂会导致表面的疏松区域形成，从而影响了混凝土的整体强度。
3. 耐久性降低：表面起砂的混凝土容易受到环境中的水分和盐渍的侵蚀，从而降低了混凝土的耐久性，使其更容易受到因环境因素引起的腐蚀和损坏。
三、混凝土表面起砂的解决方法1. 充分混合：在混凝土的施工过程中，应该充分混合，确保混凝土中的粒体均匀分布，减少表面起砂的可能性。
2. 合理控制水胶比：控制水胶比在合理范围内，避免过高的水胶比导致混凝土的过度分散，从而减少表面起砂的问题。
3. 选择优质骨料：选择质量良好的骨料，以减少表面起砂的可能性。
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施
混凝土表面起粉、返砂的原因分析及措施一、混凝土表面起粉的原因分析及措施1、混凝土表面起粉的原因是混凝土表层结构疏松，强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：1、混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，空隙率大；2、混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
2、检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水化程度较低则主要是施工养护不当所致。
3、影响混凝土表层水灰比的因素3.1混凝土的配合比3.1.1混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水。
3.2.2混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
3.2混凝土的组成材料3.2.1砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，黏土中的黏粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水3.2.2砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水3.2.3矿物掺和料的颗粒发布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺和物的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
用磨细矿渣作掺和料，因配合比中水泥用量减少，矿渣的水化速度较慢，且矿渣玻璃体保水性能较差，往往会加大混凝土的泌水量。
3.2.4粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，会使混凝土泌水量增大。
3.2.5水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍的增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒(＜5um)含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
水泥地面起砂的解决办法
水泥地面起砂的解决办法一、水泥地面起灰原因：1.水灰比过大：即拌合的混凝土水量大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
2.砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
3.施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
4.养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，表面得不到充分水化，导致强度较低。
5.其它原因：压光时间掌握的不好、混凝土表面未达到一定的强度就上人作业、低温下施工混凝土表面受冻等。
工地上常常使用界面剂搅拌水泥进行涂刮，希望将起砂部位覆盖，事实上这样不会达到预期效果，一般情况干燥后表层又会龟裂，剥落，大面积起壳。
这是由于基层未处理好的原因，基层起粉，想通过覆盖达到修复的效果是完全错误的想法。
二、水泥地面硬化详细描述：厂房混凝土地坪使用一段时间后，会因为混凝土本身的缺陷或者土建施工的原因，出现地面翻砂、起灰等现象，影响正常使用。
若是刨掉重做，不仅经济上不划算，而且费时费力。
晶辉恒固混凝土密封固化剂是无色透明、使用方便、无毒、不燃、渗透力强、可永久性密封混凝土，该产品由无机物、化学活性物质和络合物组成，通过有效渗透，与混凝土和石造物中的化学成分发生化学反应，使混凝土中的各成分固化成一坚固实体，从而得到一个无尘、致密的整体，大大提高混凝土的各种性能。
处理后提高抗压强度45%，提高耐磨性能45%;反应完全后能提高2-3倍的表面硬度。
三、固化地坪材料特点：1.无毒、无味、绿色环保，通过与混凝土渗透产生化学反应，形成致密结晶体。
施工简便，只需喷洒和涂刷即可达到理想的耐磨、增硬、增亮效果；2.渗透固化：有效渗透1~3mm，与混凝土中的物质产生化学反应，形成致密整体；抗压强度提高10%~40%，有效提高硬度、密度；3.增亮抗渗：增硬后的地面具有光泽，感观效果好，防止水分油污渗入混凝土内部。
水泥地面起砂怎么办-原因分析及修补方法
水泥地面起砂怎么办-原因分析及修补方法水泥地面起砂怎么办?这是很多工程施工人员头疼的问题。
本文将依次分析混凝土起砂、起灰产生的原因，并给出简单易行的修补方法。
混凝土起砂、起灰主要表现在表面粗糙、颜色发白、质地松软，在其表面上走动,起初有松散的水泥灰,用手触摸有干水泥粉的感觉;随着走动次数的增多,砂浆中的砂粒出现松动或有成片水泥硬壳剥落。
引起混凝土起砂、起灰的原因主要有以下几种：1、混凝土在正常使用条件下的磨损破坏混凝土在正常使用条件下的起灰、起砂现象，一般出现的机率较低，只有经历很长时间后才会出现明显的损坏，这属于混凝土的正常损坏。
2、混凝土本身的原因，业内称为“病态混凝土的起灰、起砂”病态混凝土的起灰、起砂不同于混凝土正常使用条件下的磨损破坏，它是在混凝土施工未启用之前即表现出了严重的结合强度不足和耐磨性差的问题。
3、施工工序不当由于不了解水泥凝结硬化的基本原理,压光工序安排不当以及底层过干或过湿等,造成地面压光时间过早或过晚。
工程实践表明,如果压光过早,水泥水化反应刚刚开始,凝胶尚未全部形成,砂浆中的游离水比较多,虽然经过压光,表面还会游浮出一层水,使面层砂浆的强度和耐磨性严重降低;如果压光过晚,水泥已经终凝,不但无法封闭面层表面的毛细孔及抹痕,而且会扰动已经硬化的表面,也将大幅度降低面层砂浆的强度和耐磨性能。
4、养护不当水泥经过初凝和终凝后进入硬化阶段,这是水泥水化反应激烈进行的阶段。
在适当的温度和湿度条件下,随着水化反应的不断深入,水泥的强度不断提高。
混凝土地面完工后,如果不养护或养护条件不当,必然会影响混凝土的硬化。
5、原材料不合格原材料主要包括水泥，砂子和石子，如果采用的水泥强度等级过低或水泥中有过期结块和受潮结块情况,必然会严重影响混凝土的强度和耐磨性能。
6、施工环境不当冬期施工时，在新浇筑砂浆地面房间内生炭火升温,如果不采取正确的排放烟气措施,燃烧产生的二氧化碳气体经常处于空气的下层,它和混凝土表面层接触后,与水泥水化生成白色粉末状碳酸钙,不仅其本身强度很低,而且还阻碍水泥水化反应正常进行,从而显著降低混凝土面层的强度。
混凝土起皮起砂处理方法
混凝土起皮起砂处理方法一、起皮起砂的原因混凝土表面出现起皮和起砂的现象，往往是由于混凝土表面膜层的破坏所引起的。
其主要原因有以下几种：1.混凝土配合比不合理，水灰比过大或者过小，导致混凝土强度不够，易发生表面膜层破坏。
2.混凝土养护不当，如养护时间太短、养护环境湿度和温度变化大等。
3.施工操作不当，如浇注时振捣不均匀、表面用力过大等。
4.使用劣质材料或添加剂。
二、处理方法1.清理表面首先需要对已经出现起皮和起砂的部分进行清理。
可以使用高压水枪冲洗或机械刨削的方式将松散部分清除干净，并且确保表面平整。
2.修补缺陷在清理后，需要对已经出现缺陷的地方进行修补。
可以采用专门的混凝土修补材料进行修补。
在选用修补材料时需要考虑与原有混凝土性能的匹配，以及修补材料的强度、耐久性等因素。
3.改善养护条件为了避免混凝土表面再次出现起皮和起砂的情况，需要改善养护条件。
可以采用以下措施：（1）加强混凝土表面密闭性，避免水分挥发过快。
（2）增加养护时间，让混凝土有足够的时间进行硬化。
（3）控制环境湿度和温度，确保养护环境稳定。
4.加强施工管理为了避免混凝土表面出现起皮和起砂的情况，需要加强施工管理。
可以采用以下措施：（1）合理配合比，确保混凝土强度达标。
（2）严格控制浇注质量，保证浇注均匀、用力适当。
（3）使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
三、预防措施除了以上处理方法外，在混凝土施工前也可以采取预防措施来避免出现起皮和起砂的情况。
具体方法如下：1.合理的配合比设计，确保混凝土强度和耐久性。
2.严格控制施工质量，确保浇注均匀、用力适当。
3.使用高质量材料和添加剂，确保混凝土质量优良。
4.加强养护管理，控制环境湿度和温度，增加养护时间。
5.定期检查维护混凝土表面，及时发现问题并进行处理。
四、总结起皮起砂是混凝土表面常见的缺陷之一，其主要原因是混凝土表面膜层的破坏。
对于已经出现缺陷的部分需要进行清理和修补，并且加强养护管理来避免再次出现。
水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法(常用版)
水泥地面起砂的原因分析、预防措施与治理方法（常用版）(可以直接使用，可编辑完整版资料，欢迎下载）水泥砂浆地面返砂的原因分析、预防措施与治理方法一、返砂的原因分析1、水灰比配制不当（1）水灰比过小，致使水泥用量较多，砂浆比较干硬，施工困难，破坏了面层强度。
（2）水灰比过大。
为了增强混合料的和易性，随意加大水灰比，致使水泥用量过少，表面产生泌水现象，砂浆强度降低，面层不耐磨，在其表面行走后出现松散的水泥灰，产生起砂现象。
2、原材料不符合要求（1）水泥强度等级低，使用安定性不合格、过期、受潮、结块的水泥。
水泥存放时间过长，保管不善，出现受潮、结块现象，仍用于水泥地面施工，致使水泥活性受影响，导致砂浆面层强度降低；水泥安定性不合格，在凝结硬化时变形过大，大大降低了整体强度，表面松动，在外力作用下，面层容易脱落、剥离，形成起砂。
（2）砂的粒径过细，含泥量过大。
砂的粒径过细，拌合时水灰比增大，降低强度；砂的含泥量过大，减小了单位体积的水泥用量，在拌制时影响粘结力，降低强度，造成表面耐磨性降低，产生起砂现象。
3、搅拌不均匀砂浆搅拌不均匀，砂浆收缩时浇水，吃水不一，水分过多处容易出现起砂、脱皮现象。
4、压光时间掌握不当没有熟悉水泥硬化的基本原理，安排的工序不当或底层较干或较湿等，导致地面压光时间过早或过迟。
（1）压光时间过早，由于水泥的水化作用才开始进行，游离水分还比较多，不利于消除表面孔隙和气泡等缺陷，且会使表面扰动，消弱水泥砂浆面层强度。
（2）压光时间过迟，水泥的胶凝体结构已经形成硬化，表面较干，表面层的毛细孔及抹痕没有办法去掉，硬性压光极易损伤表面的强度和抗磨性能。
（3）施工人员为了操作方便，洒水湿润并强行抹压，造成地面内部结构破坏，强度降低，导致起砂。
5、没有进行适当的养护和保温措施（1）未能及时养护或养护不充分。
砂浆拌和后，经过初凝和终凝到硬化，在潮湿环境的水化作用下，继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆的强度在水化作用下不断增长。
混凝土表面起砂问题的原因及解决办法
混凝土表面起砂是混凝土路面或混凝土地面经常会出现的问题，究其原因主要有两个方面：一是混凝土自身的原材料构成不合理；二是施工人员要求的施工坍落度过大。
1、混凝土原材料的原因造成表面起砂混凝土的组成材料中粉煤灰的密度最小，大约在2.4左右，掺入水泥中粉煤的密度还要小（因其含碳量高），大约在2.2左右；水泥的密度在3.0左右。
如果混凝土中的粉煤灰含量过大，再加上混凝土拌合物的坍落度过大，在施工时的提浆过程中就会使较多的粉煤灰颗粒上浮至混凝土表面，导致混凝土表面强度过低（因为粉煤灰需要与水泥的水化产物发生反应才能生成较硬的物质，在混凝土表面的水泥颗粒太少，粉煤灰颗粒过多，没有足够的水泥水化产物提供给粉煤灰再次发生反应，所以导致混凝土表面强度过低）。
致使车轮压过后把砂浆带起，严重的就会露出石子。
2、施工人员要求的混凝土坍落度过大容易造成混凝土表面起砂原来现场搅拌的混凝土的施工坍落度为10-30mm，而自从使用了预拌混凝土后，施工人员对地面混凝土的施工坍落度要求越来越大，个别工地甚至要求混凝土的坍落度大于200mm。
他们只管自己省力，而不关心混凝土地面的最终强度。
当混凝土的施工坍落度大于150mm时，砂浆中的粉煤灰颗粒就很容易随着提浆过程而上浮到混凝土的表面，造成混凝土表面的强度低，承受不了车辆的频繁行走，很容易出现地面起灰起砂。
3、混凝土表面起砂问题的解决办法（1）路面或工业厂房混凝土地面的强度等级不宜小于C20。
在确定其配合比时宜采用P.O42.5水泥，粉煤灰的掺量不宜大于20%，不得使用粉煤灰水泥。
（2）当使用预拌混凝土浇筑混凝土地面时，施工坍落度不得大于150mm。
（3）当使用粉煤灰水泥施工地面面层时，不得采用水泥砂浆直接抹面法，应采用干硬性砂浆找平，然后用水泥稀浆泼浆抹平压光法。
因为此法没有提浆过程，就不会出现粉煤灰上浮，也就不会有混凝土表面起砂现象。
（4）对于已经出现的混凝土表面起砂，有一种简单、经济的解决办法：使用混凝土密封固化剂进行硬化处理，这是一种锂基化学硬化剂，完全通过渗透起作用，不改变原混凝土表面的外观形态，主要作用是提高起砂混凝土表面的硬度、耐磨度，其处理后的效果是永久性的。
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指混凝土地面表面出现松散颗粒或砂粒脱落的现象，这不仅影响了地面的美观度，更可能导致地面结构的不稳定。
因此，对于混凝土地面起砂问题，我们需要采取有效的处理方案，以保证地面的稳固和美观。
首先，我们需要对混凝土地面起砂的原因进行分析。
一般来说，混凝土地面起砂的原因主要包括材料选用不当、施工工艺不当、环境因素等。
针对这些原因，我们可以有针对性地制定处理方案。
其次，针对材料选用不当的原因，我们需要对混凝土地面进行重新材料选择和更换。
选择质量好、符合要求的混凝土原材料，并在施工过程中严格按照要求进行操作，以确保混凝土地面的质量。
针对施工工艺不当的原因，我们需要对施工工艺进行改进。
在施工过程中，严格按照操作规程进行操作，确保混凝土地面的密实度和平整度，避免出现起砂现象。
另外，针对环境因素，我们可以采取一些措施来减少起砂的可能性。
例如，在地面施工完工后，可以对地面进行一定的保护，避免受到外界环境的影响，从而减少起砂的可能性。
总的来说，对于混凝土地面起砂问题，我们需要从材料选择、施工工艺和环境保护等方面进行全面的处理和管理。
只有这样，才能有效地解决混凝土地面起砂的问题，确保地面的稳固和美观。
在实际操作中，我们需要密切关注混凝土地面的质量，及时发现并处理起砂问题。
同时，对于施工工艺和环境保护，也需要加强管理和监督，确保混凝土地面的质量和稳定性。
综上所述，针对混凝土地面起砂问题，我们需要制定全面的处理方案，从材料选择、施工工艺和环境保护等方面进行管理和监督，以确保地面的稳固和美观。
只有这样，才能有效地解决混凝土地面起砂的问题，为地面的使用和美观提供保障。
混凝土表面起砂的原因及处理办法
混凝土表面起砂的原因及处理办法一、混凝土表面起砂的原因分析混凝土表面起砂起粉的原因是混凝土基层上表面薄弱在外力的带动下，薄弱的部分脱落基层，导致混凝土的细骨料组成砂的流失，使面层失去光泽，长期不治理的话还会出现大面积的面层缺损、及严重的露骨料等现象。
起砂的主要原因有：水灰比过大：混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不密，空隙率大，导致混凝土表面泌水，降低混凝土表面强度。
砂石料的级配不合理、含泥量高：骨料级配不合理、过细的土砂也易导致地面起砂，影响水泥的早期水化及混凝土的凝结。
施工过程中的过分振捣：加剧混凝土表面的泌水，导致混凝土表面强度较低。
养护不当：未能及时养护或养护不充分，暴晒或大风导致混凝土表面大量失水，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化，导致强度较低。
二、混凝土地面起砂的处理方法治理方法实际上就消除已发现的起砂、起粉现象所采取的措施。
（1）表面需要做装饰表面尚需作装饰（贴瓷砖、抹灰等）的，可不作处理。
（2）楼、地面起砂面积不大且不严重对于小面积且较浅不严重的起砂，可将起砂部分水磨至露出坚硬的表面，或用纯水泥浆罩面的方法。
施工程序：清理起砂面层→钢丝刷清除砂粒并冲洗、湿润→纯水泥浆罩面→压光→养护。
（3）大面积起砂对于大面积的起砂，用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用水冲洗干净，再用108胶水泥浆修补。
修补方法：钢丝刷清除浮砂并冲洗干净，有凹痕处先用水泥拌和少量108胶制成的腻子嵌平→108胶加水（约一倍水）搅匀刷地面一遍，以增强与地面的粘结力→用108胶水泥浆分层涂刷3～4遍（室温控制在10℃以上），特别值得注意的是：108胶掺量约为水泥重量的20％左右，多了强度会降低，少了影响粘结力，108胶水泥浆参考重量配合比：底层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.25:0.35面层胶浆：水泥:108胶:水＝1:0.2:0.45养护2～3d后，再用细砂轮打磨、上蜡。
水泥混凝土起砂的原因及处理措施
水泥混凝土起砂的原因及处理措施路面、地面、楼面等混凝土工程要求其平整、美观、耐磨，而且不起砂、不起灰、不起皮。
但实际上许多地面工程常会出现表面起砂、起粉、起皮现象。
虽然混凝土表面起砂、起粉、起皮现象并不影响其抗压强度等级，但会影响混凝土路面、地坪或楼面的美观性、耐磨性和抗渗性等，并会引起用户投诉，施工单位和水泥企业互相扯皮，特别是盖民房的用户，出现这种现象都找水泥企业，实际水泥混凝土起砂、起粉、起皮是受多种因素影响。
1、水泥混凝土表面起砂原因分析其主要原因有：水泥混凝土配合比不当，水灰比过大；砂的粒径过细，含泥量过大；水泥强度低，或使用过期、受潮结块的水泥；水泥中熟料含量过低，施工后表面碱度低；水泥细度粗，泌水严重；水泥混凝土施工时没有按规定遍数抹压，在初凝前又没有适时压光；水泥混凝土表面施工中受冻，或未达到足够的强度就在地面上走动；水泥混凝土施工后洒水养护的时间过早或过迟，或养护天数不够；水泥混凝土表面碳化和风化等，都降低强度和耐磨性，在水泥混凝土硬化后就会引起表面起砂、起灰，严重时还会导致水泥混凝土表面起皮。
（1）水泥混凝土配合比不当，水灰比不当。
砂浆或细石混凝土的水灰比过小，水泥用量较多，砂浆或细石混凝土比较干硬，施工困难，容易破坏面层强度，易产生起砂；但砂浆或细石混凝土的水灰比过大，水泥用量过少，砂浆或细石混凝土强度降低，面层不耐磨也易产生起砂现象。
水泥水化过程中需要水份，适量的水份是必须的，但水份过少过多均有害。
水泥混凝土表面起砂的多数原因是水灰比过大。
砂浆或细石混凝土的多余水份若为少量，待蒸发后，水泥砂浆空隙增加不大，密实度降低不多。
但往往在施工中，为了增强混合料的和易生，随意加大水灰比，水份若太多，水泥混凝土因沉淀或抹压，水泥混凝土之中的空隙不下过多的水份，它将渗透到水泥混凝土表面形成一片清水，这时，水泥混凝土空隙就不是“点状”，而是渗流形成“线状”，这将明显降低水泥混凝土表面强度，引起水泥混凝土表面起砂。
混凝土地面起砂处理方案
混凝土地面起砂处理方案混凝土地面起砂是指在使用过程中，地面表面出现明显的砂粒脱落现象。
这种现象不仅影响地面的美观度，还可能给使用者带来安全隐患。
因此，对于混凝土地面起砂问题的处理方案非常重要。
一、诊断问题原因在制定解决方案之前，我们需要进行诊断，找出混凝土地面起砂的原因。
常见的原因包括以下几点：1.施工质量不达标：混凝土浇筑时，如果没有充分振捣和抹平，会导致混凝土内部产生过多的气孔和缺陷，进而引起起砂。
2.水泥配比不当：水泥作为混凝土的主要成分，水泥配比不当会导致混凝土中的水泥含量不足或过量，影响混凝土的强度，从而引发起砂。
3.环境因素：如地面受潮或温度过高，会导致混凝土中水分迅速蒸发，加剧地面起砂的现象。
二、解决方案根据诊断结果，我们可以采取以下方案来解决混凝土地面起砂问题：1.强化地面保护层：在混凝土地面上铺设透气性良好的保护层，如塑料薄膜或橡胶垫片，以减少地面与外界环境的接触，避免湿气和高温等环境因素对地面的影响。
2.加强施工质量：在施工过程中，要确保混凝土的振捣和抹平工艺到位，尽量减少气孔和缺陷的产生，从而提高地面的密实性和强度，降低起砂的风险。
3.优化水泥配比：合理控制水泥的用量，确保水泥含量在适当范围内，同时加入适量的外加剂，如减水剂和增强剂等，以提高混凝土的稠度和强度，有效降低地面起砂的可能性。
4.加强养护管理：施工完成后，要及时进行养护工作，保证混凝土充分固化。
避免外力冲击、温度变化和水分渗透等因素对地面的影响，从而降低起砂的风险。
5.定期检查维护：对已经铺设的混凝土地面，要进行定期检查和维护。
及时发现并处理可能存在的问题，如地面损伤、裂缝或松动等，以防止问题进一步扩大。
三、预防措施除了以上解决方案外，我们还可以采取一些预防措施，以减少混凝土地面起砂的发生：1.选择合适的混凝土配方：在施工前，可以根据地面的使用要求，选择适合的混凝土配方。
根据地面的使用环境和承载要求，确定合理的水泥比例和添加剂的使用量。
混凝土路面、地坪起灰、起砂的预防措施
水泥混凝土路面、地坪起灰、起砂是一种常见的质量问题，一旦发生起灰、起砂质量问题，将使混凝土表面硬度下降，耐磨性变差。
在后期混凝土路面使用过程中，会出现漏石现象，严重影响混凝土路面质量和使用年限。
如何预防混凝土路面、地坪起粉、起砂是混凝土技术人员必须面对的技术问题，针对这一现象，预防起粉、起砂事故的发生是一项重要工作。
（一）足够的混凝土强度等级混凝土强度等级的高低直接影响混凝土表面强度和耐磨性，一般来说，水胶比低混凝土强度高，混凝土表面强度（硬度）和耐磨性提高。
因此，混凝土路面、地坪起灰起砂与混凝土表面强度和耐磨性有很大的关系，为防止混凝土起灰、起砂应使混凝土路面具有足够的强度等级，提高混凝土路面、地坪表面强度和耐磨性，不得随意降低混凝土强度等级。
在路面、地坪混凝土配合比设计时，如何提高混凝土表面强度，提高耐磨性时，减少混凝土路面起粉、起砂的一种手段。
一般来说，路面混凝土胶凝材料不宜低于300kg∕m3,且尽可能降低矿物掺合料掺量，控制水胶比不应大于0.5,以保持足够的混凝土强度，提高混凝土的表面强度和耐磨性。
在满足工程施工要求的情况下，尽量减低用水量，采用低砂率，低坍落度，减少泌水。
此外，外加剂掺量和用水量不宜过大，防止混凝土泌水造成表面水胶比过大，路面、地坪混凝土表面强度降低，增大起粉起砂的几率。
（二）原材料质量控制混凝土原材料对混凝土质量具有重要的影响，混凝土质量直接影响路面、地坪质量，如混凝土泌水对起粉、起砂具有重要影响。
因此控制混凝土泌水，合理选择原材料是预防混凝土路面起粉、起砂的重要内容。
水泥的粗细程度和凝结时间对混凝土泌水有一定的影响，一般来说，水泥粗，比表面积不宜过小（一般不宜小于350m2∕kg）,生产混凝土时，易产生泌水。
矿物掺合料对混凝土泌水也有影响，比如，细度偏粗的矿渣粉容易使混凝土泌水，粉煤灰可以提高混凝土保水性。
但应注意使用粉煤灰时，由于粉煤灰密度小，在振捣作用下容易上浮，造成混凝土表面强度降低，耐磨性下降，甚至可能造成起灰、起粉。
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混凝土表面起砂的原因及预防措施混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起砂”。
其混凝土面层粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。
走动后，表面先有松散的水泥灰，用手摸时象干水泥面。
随着走动次数增多，砂粒逐步松动，露出松散的水泥颗粒及砂子。
表面“起砂”是面层强度不够造成的，面层强度不够的原因又有很多：原材料不合格，施工操作不当，养护不当，设计不当等都有可能造成水泥地面起砂。
虽然混凝土表面的“起砂”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。
混凝土地面“起砂”的原因：“起砂”的主要原因不是粉煤灰或其它混合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。
导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：一方面：混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之间搭接不致密，孔隙率大。
二方面：混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。
检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起砂”的原因。
表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。
一、混凝土表面“起砂”的原因：1、水泥质量问题不合格水泥或过期受潮的水泥中有效成分偏少，直接造成水泥地面强度不够，出现起砂现象。
买水泥时应选择正规经销商，不能图便宜，收货时应检查水泥是否结块。
2、水泥用量过少一些施工方为了节约成本，会有意降低水泥掺量，直接造成水泥地面强度差。
3、严格控制水灰比水灰比的计算公式是（以普通的硅酸盐水泥为标准）（水+外加剂）/（水泥+粉煤灰+粉状物）的数值是0.44，水灰比过大也就是说水和外加剂用多了，或者说水泥用少了，这种情况下，会形成水泥的泌水现象，泌水越严重，水泥需硬化的时间越长，从而影响强度。
水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。
在工程施工中，要适当控制水灰比，使砂浆处在半干硬性状态。
影响混凝土表层水灰比的因素：混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的多种固体和液体组成的复合材料，在水泥（或其他胶凝材料）的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，因而产生了固体粒子与水的分离，即新拌混凝土不可避免地会产生泌水现象，泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。
影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
①混凝土的配合比。
混凝土的水灰比越大，水泥凝结硬化的时间越长，自由水越多，水与水泥分离的时间越长，混凝土越容易泌水；混凝土中外加剂掺量过多，或者缓凝组分掺量过多，会造成新拌混凝土的大量泌水和沉析，大量的自由水泌出混凝土表面，影响水泥的凝结硬化，混凝土保水性能下降，导致严重泌水。
②混凝土的组成材料。
砂石集料含泥较多时，会严重影响水泥的早期水化，粘土中的粘粒会包裹水泥颗粒，延缓及阻碍水泥的水化及混凝土的凝结，从而加剧了混凝土的泌水；砂的细度模数越大，砂越粗，越易造成混凝土泌水，尤其是0.315mm以下及2.5mm 以上的颗粒含量对泌水影响较大：细颗粒越少、粗颗粒越多，混凝土越易泌水；矿物掺和料的颗粒分布同样也影响着混凝土的泌水性能，若矿物掺合料的细颗粒含量少、粗颗粒含量多，则易造成混凝土的泌水。
粉煤灰过粗，微细集料效应减弱，也会使混凝土泌水量增大。
水泥作为混凝土中最重要的胶凝材料，与混凝土的泌水性能密切相关。
水泥的凝结时间、细度、比表面积与颗粒分布都会影响混凝土的泌水性能。
水泥的凝结时间越长，所配制的混凝土凝结时间越长，且凝结时间的延长幅度比水泥净浆成倍地增长，在混凝土静置、凝结硬化之前，水泥颗粒沉降的时间越长，混凝土越易泌水；水泥的细度越粗、比表面积越小、颗粒分布中细颗粒（<5μm）含量越少，早期水泥水化量越少，较少的水化产物不足以封堵混凝土中的毛细孔，致使内部水分容易自下而上运动，混凝土泌水越严重。
此外，也有些大磨（尤其是带有高效选粉机的系统）磨制的水泥，虽然比表面积较大，细度较细，但由于选粉效率很高，水泥中细颗粒（小于3～5μm）含量少，也容易造成混凝土表面泌水和起砂现象。
因此，在水泥生产过程中控制合适的技术参数和性能指标也是有效改善所配制混凝土表面“起砂”的途径之一。
不同品种、不同强度等级的水泥的保水性、凝结时间、早期强度都差异较大，在使用时应根据各自的特性，选择适当的施工方法、养护条件与时间，以尽量减少水泥品种和标号对混凝土表面“起砂”的影响。
4、控制好施工工艺(1)水泥砂浆地面施工前，基层必须清理干净。
清理后应提前2～3天洒水，湿润基层。
(2)水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、天花板的粉刷等装饰工程完成之后进行。
施工必须一次成活，严禁修补，剔凿。
施工过程的过振并不是将混凝土中密度较小的掺和料或混合材振到了混凝土的表面，而是加剧了混凝土的泌水，使混凝土表面的水灰比增大；(3)掌握好压光时间，一般不应少于三遍。
第一遍应在面层铺设后，先用木抹子槎打，抹压平整，达到面层材料均匀、紧密，与基层结合牢固，以表面不出现水层为宜；第二遍压光应在水泥砂浆初凝后进行(一般指上人时有脚印但不明显下陷)，把凹坑、砂眼、脚印等压平整、不漏压，这样能有效消除的气泡和孔隙等地面面层的缺陷；第三遍压光要在水泥砂浆终凝前完成，是压光的关键工序，压光时用力均匀，消除抹痕，使表面光滑平整。
5、做好养护工作当混凝土表层的水泥尚未硬化就洒水养护或表面受到雨水的冲刷时，亦会造成混凝土表面的水灰比增大。
此外，在混凝土的施工与养护过程中，太阳暴晒或天气非常干燥的时候，表面水分的蒸发大于混凝土的泌水速度，将导致表层水分大量挥发，表层水泥得不到充分的水化，建立不起足够的表面强度而产生“起砂”现象。
因此，施工与养护方法应根据不同的气候条件、不同强度等级的混凝土和不同品种的水泥而及时调整，保证混凝土在施工后至建立起足够的强度之前有充分的湿养护而又不出现严重的泌水。
产品的保护和养护尤为重要，水泥砂浆面层养护时间应根据面层表面物理特征确定，即看见表面开始泛白，用手指甲划表面显示出白色划痕即可养护。
养护周期应控制在7～14d为宜，以满足水泥砂浆强度增长要求。
严禁在强度较低时过早使用，否则势必中断养护，影响强度增长，面层则遭损伤。
严禁在新做好的水泥面层上拌和砂浆，否则会使原有光洁的面层受损变得粗糙而引起起砂现象。
在养护期间，严禁上人作业或堆物，减少地表面的磨擦、扰动，以保证强度的抗磨性。
二、防止混凝土“起砂”注意事项及小面积的处理措施：（1）严格控制水泥砂浆的水灰比。
水灰比的大小是直接影响砂浆强度的一个重要因素。
水灰比过大，地面强度就低，地表面粗糙，不耐磨，也就容易起砂；水除了与水泥发生水化作用外，还有多余的游离水分缓慢蒸发，致使水泥浆面层出现无数毛细孔，它降低了砂浆的密实性，减少了水泥砂浆面层的实际厚度，从而使强度下降，也就易磨损跑砂。
根据试验证明，水泥水化作用所需的水分均为水泥重量的20%-25%，即水灰比0.2-0.25。
施工砂浆工现场中很难有这样的条件去控制水灰比。
经现场实践表明，用肉眼观察也可以控制水灰比的适用范围。
观察水泥砂浆的稠度，可用手抓捏水泥砂浆，刚拌好的水泥砂浆，干至成团，稀至不从手中滑掉，或者干至抹压应有点浆，稀至比适合抹墙裙的水泥砂浆的稠度还干一点。
在此范围内，还应有所区别，那就是普硅水泥砂浆在夏天宜选稀一点，以便操作，冬天宜选干些或干硬性的水泥砂浆。
（2）严格对原材料进场进行控制：①使用普通硅酸盐水泥(强度等级不小于42.5Mpa)。
水泥是一种水硬性胶凝材料。
普通硅酸盐水泥与矿渣水泥、火山灰质水泥相比，具有水化热高、抗冻性好的优点，有利于冬季施工，能有效地防止地面早期受冻。
它还具有保水性较好、干缩性小，特别是早期强度高的优点，对确保地面质量和施工进度均很有利。
严禁使用小厂或过期受潮结块水泥。
②使用含泥量不大于3%的中粗砂。
砂粒度过细，拌和时需水量大，水灰比加大，强度降低。
砂子含泥量过大，也会影响水泥为砂子的粘结力，容易生成地面起砂。
（3）要掌握好压光时机。
水泥砂浆应随铺随拍实，用木抹抹平，铁抹压光。
铁抹压光工作要控制在终凝前完成。
压光过早，表面会游浮一层水，必然影响砂浆强度；压光时间过迟，会扰动或易损伤水泥凝胶体的凝结结构，影响砂浆强度的增长，面层的毛细孔也难消除，起砂现象就产生无疑了。
（4）要有足够的养护时间。
养护工作的好坏对地面质量的优劣关系极大。
水泥砂浆拌和后，由初凝到终凝，再进入硬化。
硬化后水化作用在潮湿的环境下将继续向水泥颗粒内部深入进行，砂浆强度不断增长。
一般应用7—14昼夜的养护时间。
养护时间不够，则在干燥空气中，水分不断蒸发，就会减缓甚至停止硬化，面层砂浆就无法达到设计强度，进而发生脱皮或砂粒外露等毛病，起砂也就在所难免。
合理安排施工流向，避免上人过早，使养护中断，地面遭受摩擦也容易导致起砂。
水泥砂浆地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完工后进行，避免对面层产生污染和损坏。
如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，并应确保7～10夜的养护期。
严禁在已做好的水泥地面上拌和砂浆，或倾倒砂浆于水泥地面上。
混凝土表面“起砂”，在面积不大的情况下，常用以下两种办法处理：①起砂部分用磨石水磨，直到地面露出坚硬、平整、光亮的表面。
②清理面层，再用钢丝刷清除松动砂粒并冲洗干净，最后在湿润面层上(但不得积水)，用纯水泥浆罩面、压光。
其操作顺序是：清理基层充分冲洗湿润铺设纯水泥浆（或撒干水泥面）1~2mm压光2~3遍养护。
如表面不光滑，还可以水磨一遍。
三、结束语要避免混凝土表面出现“起砂”现象，首先混凝土本身要具有较好的保水性，防止严重的泌水导致混凝土表层水灰比过大。
从配合比及组成材料的选择出发，要注意控制水灰比不宜过大、外加剂不要过掺，以及凝结时间要适宜。
砂、石集料要符合国家质量要求，尤其要注意砂中0.315mm以下的颗粒含量。
水泥的凝结时间不易过长，比表面积不宜过小，颗粒级配不宜过分集中；其次，施工过程要防止振捣过度造成混凝土严重的离析与泌水；再次，施工后要注意及时养护，既要防止混凝土表面硬化之前被雨水冲刷造成混凝土表面水灰比过大，又要防止混凝土中的水分在表层建立起强度之前散失，尤其是掺有粉煤灰或矿渣的混凝土，由于其早期强度较低，表层没有足够多的水化产物来封堵表层大的毛细孔，若不注意早期充分的湿养护，混凝土表层水分散失较快较多，表层水泥得不到充分的水化，亦会导致表层混凝土强度偏低，结构松散。
通常，在混凝土接近终凝时，要对混凝土进行二次抹面（或压面），使混凝土表层结构更加致密。