炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

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转炉炼钢脱氧工艺分析

转炉炼钢脱氧工艺分析发布时间：2021-05-19T09:05:28.921Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：李涛[导读] 转炉根据炉衬耐火材料的性质可分为酸性转炉和碱性转炉两种;根据气体吹入炉内的部位，可分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉;按气体种类可分为空气转炉和氧气转炉。

石横特钢集团有限公司山东省肥城市 271600摘要：随着社会经济发展的转型，钢铁行业也需要实现创新，引入一些新工艺，控制产品的生产成本，促进产品质量的本质提高。

从转炉炼钢的角度来看，脱氧技术一直存在问题。

因此,如果想真正实现整体优化的过程中,应该采取有效的钢液脱氧处理措施, 让炼钢成本中的脱氧成本得到全面控制，确保钢铁产品的质量不断提高,在对相关企业的发展创造有利条件。

关键词：转炉；炼钢脱氧工艺；沉淀脱氧1、炼钢转炉的主要类型和冶炼工艺转炉根据炉衬耐火材料的性质可分为酸性转炉和碱性转炉两种;根据气体吹入炉内的部位，可分为底吹、顶吹、侧吹和顶底复合吹炼转炉;按气体种类可分为空气转炉和氧气转炉。

碱性氧气顶吹和顶底复吹转炉由于其生产速度快、产量大，单炉产量高、成本低、投资少，成为使用最普遍的炼钢设备。

转炉主要用于生产碳钢、合金钢等。

转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，加入少量生石灰，鼓入空气或氧气，使硅、锰、磷、硫、碳等杂质氧化，在氧化过程中放出大量的热量(含1%的硅可使生铁的温度升高200℃)，使炉内达到足够高的温度(不需借助外加能源)，靠铁水本身的物理热和铁水组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。

2、转炉炼钢脱氧工艺问题和氧的产生和危害钢液中的氧通常以非金属夹杂物或溶解氧的形式出现。

在炼钢和吹氧过程中可能会出现氧。

但是，无论用哪种方法来扩大炼钢，这种方法都可以用来去除钢中的其他材料，物质会被分解，特别是在锰、硅、磷和碳的加工过程中。

基本上，氧气会被使用，与氧气发生化学反应，导致其他物质与氧气融合形成新的物质，同时分解其他物质。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化随着工业技术的发展和市场需求的变化，钢铁行业对于低碳钢的需求越来越高。

低碳钢具有良好的可加工性、韧性和焊接性能，广泛应用于汽车、船舶、建筑等领域。

而炼钢转炉是生产低碳钢的重要工艺设备，其冶炼过程中的脱氧合金化工艺直接影响着低碳钢的质量和性能。

本文将对炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化提升。

一、传统工艺存在的问题传统的炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺存在一些问题，主要包括：1. 脱氧材料不足：传统工艺中常用的脱氧剂是硅铁，其存在着脱氧效果不佳、回收利用难等问题，无法满足低碳钢的脱氧需求。

2. 钢水中氧含量高：传统炼钢转炉工艺在钢水中脱氧不彻底，导致钢水中氧含量仍然较高，降低低碳钢的质量。

3. 合金元素添加不均匀：为了满足低碳钢的性能需求，需要添加合金元素，但传统工艺中合金元素的添加存在不均匀的问题，造成低碳钢性能的不稳定。

二、工艺优化方案针对传统工艺存在的问题，我们可以采取以下工艺优化方案：1. 优化脱氧剂的选择：传统的硅铁脱氧剂可以通过其他脱氧剂进行替代，例如铝、锰等。

这些脱氧剂具有良好的脱氧效果和易回收利用的特点，可以提高低碳钢的质量。

2. 加强脱氧过程控制：通过提高脱氧剂的加入量和延长脱氧时间，确保炉料中的氧含量完全脱氧。

可以采用自动控制系统，实时监测钢水中氧含量，调整脱氧剂的加入量，实现钢水的有效脱氧。

3. 合金元素均匀添加：采用先进的合金元素添加技术，确保合金元素的均匀分布。

可以利用真空脱气设备将合金元素均匀加入钢水中，或者采用复合脱氧剂，使脱氧剂和合金元素同时添加，提高低碳钢的合金化效果。

4. 优化工艺参数：通过对炉温、转炉容量、吹氧时间等工艺参数的优化调整，提高低碳钢的冶炼效果。

可以利用计算机模拟技术对工艺参数进行优化设计，以实现低碳钢冶炼过程的最佳效果。

三、优化方案的效果及推广通过实施上述工艺优化方案，可以显著提高炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化的效果，进一步提升低碳钢的质量和性能。

转炉炼钢脱氧工艺的优化方法分析

12Metallurgical smelting冶金冶炼转炉炼钢脱氧工艺的优化方法分析牟贝成（天津荣程联合钢铁有限公司，天津 300350）摘要：在炼钢过程中，转炉炼钢脱氧方式应用越来越多样化，而且钢液脱氧效果控制同样也是炼钢过程的重要内容，能够确保整个钢产品质量不受影响。

本文根据以往工作经验，对转炉炼钢脱氧工艺内容进行总结，并从沉淀脱氧工艺优化、脱氧方式的优化、脱氧工艺优化前后效果对比三方面，论述了转炉炼钢脱氧工艺的优化方法分析，希望对相关工作能够起到一定的帮助作用。

关键词：转炉；炼钢脱氧工艺；沉淀脱氧中图分类号：TF713.5 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）23-0012-2 收稿日期：2020-12作者简介：牟贝成，生于1984年，男，汉组，山东省潍坊市人，助理工程师，本科，研究方向：钢水冶炼、浇注及钢坯轧制。

随着社会经济发展形式的转变，钢铁行业同样也需要实现创新，引进一些新的工艺，控制好产品的生产成本，促使产品质量得到本质性提升。

站在转炉炼钢角度来说，脱氧工艺领域之中一直存在问题，所以说，想要真正实现工艺的全面优化，应采用高效的钢液脱氧处理措施，让炼钢成本中的脱氧成本得到全面控制，确保钢产品质量稳步上升，为相关企业发展创造有利条件。

1 转炉炼钢脱氧工艺实际转炉炼钢过程中，能够实现生铁中碳元素的部分氧化，最终形成化学和物理性质较高的钢，进而完成整个冶炼过程。

反观炼钢液，内部氧气的存在形式为溶解氧以及非金属杂物形式，主要产生自吹氧炼钢和原料等环节之中。

想要将钢中的硫和磷等元素控制到钢种所需的目标值，则需要大量的氧气或者主要通过氧化反应，因此，氧化反应的产生显得十分重要，人们可以通过氧化合物出现，将更多的杂质析出。

但同时钢液中的含氧量也会迅速提升，相关工作人员需要进行脱氧处理，即使这样在晶界附近，还是会析出氧化亚铁，这对于连铸坯凝固组织结构及稳定性极为不利。

如果无法实现全面的脱氧处理，容易导致钢塑性大幅下降，甚至还会出现热脆情况，致使钢铁出现氧化现象，进而在钢铁之中混入氧化物，降低钢产品的力学性能。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

一、项目基本情况成果登记号:二、项目简介三炼钢供CSP低碳钢种主要为SPHC、SPHCZ，均属于铝镇静钢，年产在180万吨左右。

原来的低碳钢脱氧合金化工艺如下：1、使用铝块进行脱氧、使用中碳锰铁进行合金化。

2、具体加入方法在出钢前加入铝块，出钢1/3后加入中碳锰铁合金化。

近年来随着炼钢成本压力的增加，以及合金降成本的要求，现对低碳钢脱氧合金化工艺进行了优化。

随着转炉底吹快换技术的使用，使转炉底吹系统在整个炉役期都处于良好的状态，转炉底吹搅拌效果有了稳定的保证。

转炉冶炼低碳钢时保证了脱碳效果的快速、稳定。

冶炼低碳钢钢水碳控制能力有了较大的提高，杜绝了钢水碳脱不下去、搅拌效果差导致的钢水碳含量成分不均匀等现象的出现，为使用碳粉代替部分铝进行预脱氧工艺以及使用高碳锰铁代替中碳锰铁进行很进化合金化工艺的推行，提供了基础保障。

措施如下：1、出钢前期使用碳粉进行预脱氧，降低铝制品的消耗。

2、使用低价的高碳锰铁代替中碳锰铁进行合金化，高碳锰铁在出钢前期首先加入，随后加入碳粉，利用钢水中的氧脱除高碳锰铁中的碳，减少低碳钢增碳。

3、以铝粒代替铝块进行脱氧，便宜对铝制品加入量进行控制。

在出钢后期加入铝粒进行深脱氧并对锰进行还原。

由于铝制品脱氧剂用量降低。

钢水中氧化铝夹杂减少，增加钢水洁净度。

实施后锰合金消耗吨钢降低元。

铝制品消耗吨钢降低元。

2、详细科学技术内容1、原正常脱氧工艺在转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺未优化之前，原来的低碳钢脱氧合金化工艺使用其缺点如下：1、由于铝锭体积较大，加入包中不易熔化，出钢时漂浮在钢液面上，常常发生烧损现象造成浪费消耗增加，还造成了钢水中Al 2O 3夹杂的增多，对钢水的浇铸和钢材的成品性能产生不利的影响。

且有白烟冒出造成环境污染。

2、钢水铝含量不均匀，炉后钢包样酸容铝波动大，成分代表性差，给精炼处理造成一定的困难。

统计了 6个月的炉后钢包样酸容铝含量其结果如图3、为了防止钢水增碳使用中碳锰铁进行合金化，成本比较高。

浅析炼钢生产的转炉炼钢脱氧工艺

浅析炼钢生产的转炉炼钢脱氧工艺山西通才工贸有限公司山西临汾 043409摘要：钢铁企业在当前的市场竞争中面临着巨大的压力，需要提高投资成本和质量管理。

为了增强产品竞争力，运用最先进的科技和工艺改善产品是非常重要的。

其中，减少投资成本是一个重要的方向。

在钢铁生产的过程中，转炉炼铁是必不可少的。

然而，氧的产生也是不可避免的。

因此，我们需要认识到氧对炼钢冶金和钢铁生产的危害性。

为了解决这一问题，我们需要掌握合理的脱氧方案，并合理采用和脱氧工艺技术。

这样可以增加脱氧处理的实际效果，减少氧对钢铁的危害。

同时，我们还需要不断探索和研究新的脱氧工艺技术，以满足市场需求。

关键词：炼钢生产；转炉炼钢；脱氧工艺1转炉炼钢的原理转炉炼铁是一种常用的铁炼制方法，其使用旋转炉设备，可以360度内任意转动。

该方法的主要原料为铁水的废钢，其吹炼步骤包括脱碳、脱磷、脱硫和脱氧等反应。

在吹炼期间，需要运用热平衡方法以及加白灰、轻烧公式来控制铁水温度和成分，以去除杂质。

热平衡方法是指通过调整转炉内的氧气流量和废钢加入量来控制转炉内部的温度平衡。

同时，加白灰和轻烧公式也是非常重要的控制方法。

加白灰可以减少铁水中的氧化铁和氧化物，从而降低钢水中的杂质含量。

轻烧公式则可以通过添加特定的化合物来吸附和还原氧化物，同时还可以改善钢水的流动性和热稳定性。

在出钢阶段，需要开展脱氧合金化技术来改善钢材的性能。

该技术可以通过添加特定的元素来改变钢材的组成，从而提高其强度和韧性。

脱氧合金化技术还可以减少钢材中的气泡和夹杂物，提高其质量和性能。

2转炉冶炼概述在现代工业中，钢铁被广泛应用于各个领域，从建筑到汽车、航空航天等，都需要高性能的钢材。

而转炉炼钢作为钢铁生产的主要工艺之一，可以制造出具备优良物理性能和化学性能的高性能钢铁，备受业界青睐。

转炉炼钢通过氧化生铁中的碳，制造出高性能钢铁。

其中，碳含量在2.1%范围内可以产生钢铁。

生钢铁中的铁元素和碳元素形成过饱和的固溶体，提高铁、碳含量可以提升钢的韧性和可塑性。

现代冶金企业中炼钢工艺参数的优化

现代冶金企业中炼钢工艺参数的优化摘要：钢铁企业想要进行长远地发展，就需要对转炉炼钢技术工艺进行更新换代，选择出合适的炼钢工艺。

转炉炼钢工艺就是在炼钢的过程中减少钢水中的杂质物品，使钢水的流动性和可塑性增强，由此使转炉炼钢的脱氧效果更加明显。

转炉炼钢技术工艺不管是其冶炼出来的钢，使其无论是物理性还是化学性都较好，且冶炼出来的钢整体性能较好、用途较广。

转炉炼钢冶炼的主要原料就是低碳钢，因为使用低碳钢在冶炼时的速度相对于其他材料快的多，所以转炉炼钢的脱氧技术对于炼钢工业来讲是十分重要的。

关键词：冶金企业;锻铁自动化;炼钢工艺引言现代工业的不断发展，钢铁行业的发展在经济发展中占据重要特殊地位。

其科技技术水平的高低直接影响工业化的整体发展水平。

因此，在钢铁冶金行业中，应将智能化、数字化的制造技术深入融合到日常的生产中，只有技术水平不断提高，才能为产业发展与转型带来新的契机。

与此同时，冶金应用设备的专业化、智能化有助于确保其生产的安全与稳定，提高产品的生产质量，在提高冶金设备技术水平的基础上，为整体行业的智能化水平奠定良好的基础。

1炼钢生产流程轧制过程是将钢中的残余应力和抗弯强度通过一定方法转化为马氏体状态,并在这个转变过程中将产生一系列新特点。

由于工件内部存在大量残余温差,所以要及时调整其变形区以减小其影响程度，同时还要防止因外部因素而引起轧辊表面发生剥落现象和咬边及起皱等缺陷,保证钢材质量合格达标并达到生产要求。

钢坯的生产是冶金企业中最重要、最为复杂和影响最大的是工序,在整个炼铁过程中起着至关重要的作用。

由于轧制温度变化大以及连续操作时间长等特点,所以每道加工都需要配备专门设备来进行控制和调节。

根据以上生产工艺流程的分析,炼钢车间有以下主要设备:电弧炉、离心槽和减压旋流器，其中电弧炉是目前国内应用最为广泛的一种磁控高压连续自动化生产线，其特点为操作简单方便,可用于较小容量大小轧制铁矿石等高品位产品加工，磨矿机采用双辊式感应精细旋转球磨机,工作原理是通过将物料在一个相对封闭、均匀地喂入两相分离板料后进行破碎和筛分。

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺分析

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺分析发布时间：2023-01-11T07:20:24.072Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷16期作者：肖毅鹏[导读] 炼钢期间产生的氧气，不仅对产品生产质量存在直接性影响，而且会降低生产效率，不利于企业经济效益提升。

肖毅鹏阳春新钢铁有限责任公司 529600摘要：炼钢期间产生的氧气，不仅对产品生产质量存在直接性影响，而且会降低生产效率，不利于企业经济效益提升。

企业在对转炉炼钢生产工艺更新和优化时，要对各个环节生产数据全面提取，对技术缺陷及时发现和解决，还要在现有技术基础上，对其创新性研究，才能保证转炉炼钢生产技术在应用时，能够发挥好效果。

钢铁企业需要提高脱氧工艺应用水平，还要做好各个生产环节监督和管理，确保各个环节能够有序进行，从而制作精度更高产品。

本文就炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺进行相关分析和探讨。

关键词：炼钢生产；转炉炼钢；脱氧工艺；分析近阶段我国工业生产水平正在不断提升，在进行钢材料生产和制作时，对精度提出了更高要求。

企业要严格按照行业标准，对现有工艺持续更新，还需要引进更加先进生产设备，才能提高产品纯度，确保产品在使用时能够满足各方面要求。

在对转炉炼钢脱氧工艺应用效果分析和评估时，需要对不同技术应用特点全面分析和研究。

企业要根据自身生产需求选择最佳技术，还要对影响产品精度的所有因素全面分析和控制，确保各个生产环节能够有效衔接，提高产品制作水平 [1]。

一、转炉炼钢生产要求转炉炼钢生产是借助铁水中物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。

将铁水与废钢加入到炉内，根据生产要求添加其他材料，确保生产期间各项物质能够充分发生反应，对铁水和废钢中外来杂质有效剥离，最终生产出性能更高的钢材料。

钢材料熔点比较高，含碳量更低，综合性能比较好。

利用转炉炼钢生产技术生产出来的材料，主要存在低碳钢等类型。

这些产品硬度比较差，应用强度更低，但具备更好可塑性能和韧性。

转炉冶炼脱氧合金化方案优化设计

２．ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｔａｌｌｕｒｇｙａｎｄＥｎｅｒｇｙ，ＮｏｒｔｈＣｈｉｎａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２１０，Ｃｈｉｎａ；
３．ＳｃｈｏｏｌｏｆＭａｔｅｒｉａｌｓＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＮｏｒｔｈＣｈｉｎａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２１０，Ｃｈｉｎａ）
M 冶金冶炼 etallurgical smelting
转炉冶炼脱氧合金化方案优化设计
周会玲1，张茜2，韩新月3，刘维姗1，陈丽梅2
（１．华北理工大学经济学院，河北唐山０６３２１０；２．华北理工大学冶金与能源学院，河北唐山０６３２１０；
３．华北理工大学材料科学与工程学院，河北唐山０６３２１０）
摘要：近年来，我国金属冶炼生产流程工艺进步幅度显著提高，脱氧合金化是冶炼过程中的重要工艺环节，其关键在
于如何在优化合金配料。首先，根据合金收得率公式得出Ｃ和Ｍｎ元素的历史收得率，建立基于因子分析的收得率影响
因素模型得出影响Ｃ和Ｍｎ元素收得率的综合指标。然后，建立Ｃ和Ｍｎ元素收得率与影响因素的多元线性回归方程，
ZHOU Hui-ling1, ZHANG Qian2, HAN Xin-yue3, LIU Wei-shan1, CHEN Li-mei2
（１．ＳｃｈｏｏｌｏｆＥｃｏｎｏｍｉｃｓ，ＮｏｒｔｈＣｈｉｎａＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙｏｆＳｃｉｅｎｃｅａｎｄＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６３２１０，Ｃｈｉｎａ；
根据有关数据，并结合相关资料可以看出，可以通过焦增碳剂和碳化硅（55%）以及其他合金料含金属元素量 [1]，结合其高炉合金液体反应的化学方程式，计算出碳元素的合金加入量 GC, 代入公式（1）中，得到脱氧合金化时碳元素的历史收得率散点图，C 的历史收得率为 85% 左右，同理得出 Mn 的历史收得率为 90% 左右。 1.2 模型的求解

探讨炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺

探讨炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺摘要：炼钢过程中，转炉炼钢是一种常见的工艺方法，在转炉炼钢脱氧中，脱氧剂的投入时机和投入量也是需要考虑的关键因素。

一般来说，脱氧剂应在转炉炉料熔化后投入，并在整个炼钢过程中适时地进行补充。

同时，脱氧剂的投入量也应该根据炉料的情况和脱氧剂的特性来进行合理的调整。

通过对转炉炼钢脱氧的分析研究，可以更好地掌握炼钢生产中的技术要点，提高炼钢产品的质量。

本文将深入探讨转炉炼钢脱氧的工艺原理和实践操作，包括脱氧剂的选择、投入时机、投入量以及操作温度等方面。

关键词：炼钢生产；转炉炼钢；脱氧工艺；研究分析1转炉炼钢脱氧的重要性和背景1.1背景在转炉炼钢之前，开炉炼钢是主要的钢铁生产方式。

但是，开炉炼钢需要使用大量的煤炭和铁矿石，这导致了能源和资源的浪费。

转炉炼钢是一种更加高效和节能的生产方式，它可以减少对煤炭和铁矿石的需求。

但是，由于炉内氧气的吹入和原料的还原反应，炉内气氛中会存在大量的氧气，这使得脱氧变得至关重要。

1.2脱氧的重要性脱氧可以减少钢材中的气体含量，例如氢气和氮气等。

这些气体会降低钢材的强度、韧性和延展性。

此外，氧气还会与钢材中的碳形成氧化物，这会使得钢材中的碳含量降低。

钢材中的碳含量对于钢材的硬度和强度有着重要的影响[1]。

因此，在转炉炼钢的过程中，通过脱氧可以有效地提高钢材的质量和性能。

1.3脱氧的方法转炉炼钢中有两种主要的脱氧方法，即硅脱氧和铝脱氧。

硅脱氧是最常用的方法，它通过在炉内加入硅来将氧气与硅反应，从而减少炉内氧气含量。

硅脱氧可以有效地减少氧气含量，但同时也会增加钢材中硅的含量。

铝脱氧则是一种更加高效的脱氧方法，它可以将氧气与铝反应，从而减少氧气含量，同时不会增加钢材中其他元素的含量。

铝脱氧可以生产出更加纯净的钢材。

2氧化铝脱氧法在转炉炼钢中的应用2.1背景在传统的转炉炼钢过程中，气氛中存在大量的氧气，这会使钢中存在过多的气体，如氮气、氧气和氢气等。

这些气体会导致钢中的气孔和夹杂物增多，从而降低钢的质量和性能。

转炉冶炼低碳钢脱氧工艺的改进

转炉冶炼低碳钢脱氧工艺的改进洪刚钢铁股份公司技术中心摘要：转炉在冶炼低碳钢种（SPHC、SPHD等系列）时，采用传统的转炉吹炼、出钢脱氧方法，要求转炉吹炼终点的碳含量较低（≤0.05%），对转炉炉衬的侵蚀较严重，同时，钢中氧含量较高，脱氧合金消耗量较大，合金元素的收得率偏低；改进后的转炉吹炼、出钢脱氧方法（转炉终点碳含量按生产普碳钢控制，转炉出钢过程中不加任何合金，在吹氩站加入脱氧合金，在LF炉进行合金化操作）生产低碳钢后，可以适当放宽转炉终点碳含量的要求，降低钢中氧含量，延长转炉寿命的同时，降低脱氧合金消耗量，提高合金元素的收得率。

关键词：低碳钢工艺改进铝消耗炉衬寿命收得率Process Improvement of Low Carbon Steel Grade for ConvertorZhang HonggangTechnology Center of Tonghua Iron & Steel Co.,LTDAbstract：Production of low carbon steel grade(SPHC, SPHD series, etc.)adopts the traditional process that requires very low content ofcarbon(≤0.05%) at end-point of blowing, so the lining of convertor iseroded seriously, the oxygen content in liquid steel is high, theconsumption of deoxidation alloy is high and the alloy yield is low. Theimproved process includes that enhancing the content of carbon in liquidsteel at end-point of blowing, no alloy is added during steel tapping,deoxidation alloy is added at argon blowing station, and the alloying isdone at LF. The improved process relaxes the restrictions for content ofcarbon in liquid steel, reduces the oxygen content in liquid steel, prolongsthe life time of convertor lining，reduce the consumption of deoxidationalloy, and enhance the alloy yield.Key words：low carbon steel grade, processing improvement, aluminum alloy,consumption, yield1 前言钢铁股份公司炼轧厂有120吨顶底复吹转炉两座，在冶炼SPHC、SPHD等系列低碳钢时，对转炉的终点碳含量要求较低(≤0.05%)，原因是转炉所对应的两台薄板坯连铸机(意大利达涅利公司的FTSC型)对钢水的质量要求较严格，考虑精炼处理过程中的增碳及尽量避开钢种成份的包晶区需要成品钢水的碳含量≤0.06%，这使转炉终点的氧含量偏高，尤其是在转炉炉役的后期，转炉的复吹效果变差，终点的碳氧浓度积较高，一般情况下转炉终点的氧含量要达到800PPm 以上，对转炉炉衬的侵蚀较严重，而且脱氧及合金化所消耗的合金成本较高，我厂的此类钢种产量比例约占薄板坯产量的30%左右，每月约5万吨，因此，需要对现有的冶炼及脱氧合金化工艺进行优化，以降低生产成本。

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺分析

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺分析摘要：对于钢铁企业而言，如果想要切实的提升自身在市场中的核心竞争力，就要通过现代化的生产工艺来不断的提升钢产品的品质，不断降低生产的成本。

在转炉炼钢的过程中，会产生大量的氧气。

如果在钢液中含有过多的氧气，必然会对钢产品的品质和质量产生直接的影响。

为此，了解和掌握转炉冶炼以及炼钢生产实际，氧气产生的危害，并采用科学合理的脱氧工艺，对提高钢产品质量，提高钢厂生产产能，从推动钢厂持续健康发展有着非常重要的意义。

关键词：炼钢生产；转炉；炼钢；脱氧工艺1转炉冶炼的概述转炉冶炼是在高炉高温条件下将生铁进行相应的氧化处理，来控制和降低生铁内碳元素含量，来有效保证钢材质量。

在熔点上生铁和钢材有所不同，同时，含碳量也存在很大差异，钢材含碳量在2%以下，同时相较于生铁熔点更高，大约为1450℃～1500℃。

但是铁的熔点就稍微低一点，大约为1100℃~1200℃。

其次，钢中的铁和碳元素会形成碳化铁固溶体，因此随着碳的容量的不断增加，其硬度和强度也会逐渐增加，但整体的韧性和成型性会有所降低。

它在物理性、化学性和机械性等方面表现很好，可用于拉伸、压制、轧制、冲压以及拉伸等深加工，整体而言用途很广泛。

转炉炼钢的主要成分就是低碳钢，低碳钢转炉脱碳的整体速度比较快，而且钢中含有的气体含量比较低，从而保证了钢具有良好的塑性，焊接性和深冲性强，因此，低碳钢常用于制造低碳软钢丝、热轧和冷轧钢板、冷弯钢板和镀锌板等。

可以看出，由转炉钢制成的各种硬钢丝、结构钢和轴承钢得到了很好的使用。

2氧在炼钢中的产生以及危害无论采用何种方法进行炼钢，主要目的是将其中的化学杂质清除，特别是锰、硅、磷、碳等化学杂质清除过程当中，会应用其中的氧气，引发氧化反应，让杂质和氧气共同结合在一起，形成一种新的氧化合物，并析出其中的杂质。

氧在钢液中是不可避免而存在的，所以吹氧炼钢时，由于钢液氧化以及杂质含量不断下降，氧气在钢液中的含量也会不断提升，氧气在钢液中如果未得到全面的处理，钢液中含氧量较高，待其凝固时，便会和钢液产生反应，形成结晶，同时也会生成氧化亚铁，由于钢液当中氧化亚铁的存在，会破坏掉铸坯，从而影响钢产品质量，更甚者引发变形问题，出现热脆情况，还会造成钢铁氧化问题。

转炉炼钢工艺的优化实践

转炉炼钢工艺的优化实践摘要: 目前，我国炼钢行业正在快速发展，同时炼钢技术的进步主要围绕着高效率、高质量、低成本、低能耗、少环境污染等方面。

对于炼钢技术采取优化措施，结合工艺优化和综合降耗，从炉料消耗、氧气消耗、石灰、合金消耗、煤气回收、除尘灰、钢渣综合处理等环节有效控制，明显提高炼钢的经济和质量效益。

在整体上提高炼钢行业的竞争性，创新炼钢工艺，不断优化炼钢工艺等方面，取得了明显的效果。

关键词: 转炉炼钢工艺优化0 前言转炉炼钢工艺的优化大大提高了转炉炼钢的发展，同时增强了炼钢企业的市场竞争力，工艺优化，不但可以降低成本，同时提高炼钢企业的年产量，节省各项资源的消耗，最大限度地提高了企业的经济效益。

各项技术指标的提高，进一步优化炼钢工艺，带动了炼钢业的经济发展。

本文主要通过对炼钢行业现状的分析，结合成功经验，对炼钢工艺优化提出一些既有效又经济的方法，降低成本的同时，提高炼钢产量，节约能源。

笔者分析探讨了炼钢工艺优化的重要性和可实施性。

1总述炼钢行业的现状针对当前钢铁行业所面临的处境，提高市场竞争力、降低炼钢生产成本势在必行。

而在炼钢生产中，金属炉料成本约占炼钢生产总成本的80%以上，因此抓好金属炉料成本是控制炼钢生产成本的关键。

为进一步减少金属炉料消耗，略钢炼钢厂通过探索，优化炉料结构，改进炉前冶炼工艺和优化合金料的使用，采用少渣炼钢工艺、改进吹氧工艺、引用低成本合金等措施，有效地降低金属炉料消耗、氧耗和合金成本，达到降低生产成本的目的，增加了企业经济效益。

近年来炼钢厂通过完善溅渣护炉、低铁水比冶炼、高效转炉、低耐材消耗达到了转炉炼钢厂生产工艺的优化组合。

2炉料结构优化思路目前，常用的转炉金属炉料有高炉铁水、铁块(生铁)、自产废钢、社会废钢( 以中型和小型废钢为主)等。

炉料结构优化应以满足转炉炼钢需要为基础，以提高炉料金属收得率为出发点，找出成本最低的炉料配比为目的。

炉料金属收得率是指某一金属炉料的单位投入量通过冶炼可以产出合格钢水的百分率。

炼钢生产中转炉炼钢脱氧工艺的分析

真空脱氧法，主要是借助抽真空方式，将钢包内钢液置于真空环境条件下，借此打破钢液碳氧固有平衡，让钢液中氧与碳发生化学反应产生 CO 气体脱离钢液，实现炼钢脱氧。在进行真空脱氧时，可借助吹入一定量的氩气等惰性气体，均匀搅拌钢液，
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I 行业发展 ndustry development
进一步是钢液中碳、氧发生反应，生成一氧化碳气泡。在真空环境下，脱氧法产生的 CO 不会对钢液形成污染，并且 CO 气泡逸出，加强钢液搅拌，让脱氧反应更加充分、彻底，大大节约了脱氧剂与石灰使用成本。真空脱氧法具备脱氧效果明显，以及投入成本低的优势在转炉炼钢脱氧过程中获得了较为普遍的使用。3 脱氧工艺的优化 3.1 普碳钢脱氧工艺的优化
解氧气形式两种，炼钢原料与吹氧炼钢环节是产生氧的主要来源。在实际炼钢过程中，碳、锰、磷、硅等元素以及其他一些化 ห้องสมุดไป่ตู้杂质的去除，都离不开对大量氧气的使用，借助氧化反应使氧气与杂质有效结合形成氧化物析出，进而获得高纯度的钢。
可见，氧在钢液中存在是必然的，实际吹氧炼钢时，钢液中需要氧化的杂质含量越大，所需的氧气量也就越大，同时钢液中的氧含量也会有所增加。若是没有对钢液中的氧进行有效处理，导致钢液中的氧含量过高，就会在钢液凝固时有充足的氧气与钢液中的铁发生氧化反应。形成氧化亚铁结晶析出。钢液中的氧化亚铁会对铸坯造成极大破坏，直接影响钢产品质量响，甚至还会导致铸坯变形，严重时产生热脆反应进一步催生钢铁的氧化现象，导致钢液报废。
文章编号：11-5004（2019）09-0023-2
由于在固态铁中氧的溶解度非常低，最后形成的氧化物夹杂会导致钢材的机械性能降低，尤其是会导致钢材的冲击韧性以及疲劳强度下降，所以必须要采取有效的工艺方法来进行转炉炼钢的脱氧。

转炉炼钢脱氧冶金化的优化改良

转炉炼钢脱氧冶金化的优化改良（贾卫国）陕西略阳钢铁有限责任公司炼钢分厂摘要：论述了转炉炼钢脱氧工艺优化；硅钙钡脱氧净化剂的脱氧原理，对合金化进程的问题进行探讨解决；V-N合金在HRB400中的作用原理，强调N元素的作用。

关键词：钢中的氧脱氧合金结块V-N合金作用机理一、前言略阳钢铁有限责任公司二炼钢自投产以来，通常采纳硅钡钙、增碳剂、硅铁、锰硅铁、钒氮等作为脱氧合金化材料。

在冶炼HRB335钢时，合金量大，易结块，造成[Si]、[Mn]成份波动大；冶炼HRB400钢时，钒氮合金回收率不稳固，易显现废品等问题同，对原有的脱氧剂，合金的作用进行了解，改良合金加入量，加入方式，有效解决上述问题。

二、脱氧（一）终点钢中的氧冶炼低碳钢时，终点钢水的氧含量：冶炼正常的钢水，大中型转炉终点钢水氧含量200~300ppm%~%)，一样过氧钢水终点的氧含量在500~600 ppm,拉碳次数越多，钢水的氧活度、渣中TFe含量越高。

当终点[Ｃ]含量和温度相同时，拉碳次数每增加一次，钢中氧活度将增加100~200 ppm，而渣中TFe含量将增加2%~3%。

（二）炉渣中的氧转炉出钢进程中，会不同程度的有一批氧化性炉渣进入钢包，增加脱氧任务。

到目前为止，还不能完全杜绝炉渣进入钢包，进入钢包的炉渣可分为一次下渣，二次下渣。

一次下渣：转炉出钢时，第一进入钢包的不是转炉钢水，而是浮在钢水表面的炉渣，一次下渣数量一样不大，但危害不小。

一次下渣的危害：在出钢初期，先于钢水进入钢包的炉渣在钢水的强烈搅拌作用，自己本身那么呈乳化泡沫状，向钢水卷入大量空气，向钢水中增氧。

二次下渣：显现尾期钢水出完之前，钢水表面的炉渣被卷入钢水，随钢水一路进入钢包。

（三）减少钢中氧含量的方法减少一次下渣卷入的氧含量：倒炉时倾动迅速，钢水表面炉渣越过出钢口位置后，再降低倾炉速度，缩短出渣的时刻，可减少一次下渣量，出钢初期不加脱氧剂，让钢渣分离，泡沫消失后再加脱氧剂，一样钢包中钢水300mm深以后泡沫大体上完全消失。

炼钢转炉脱氧工艺分析

炼钢转炉脱氧工艺分析2.河北省半钢水冶炼高洁净高品质特殊钢重点实验室, 河北省承德市067000摘要：炼钢生产中，钢液脱氧效果的优劣成为影响钢产品质量的关键因素。

首先我们应当认清氧气究竟会给钢产品带来什么样的危害，熟悉炼钢不同的脱氧工艺，尝试优化、改进，以提升脱氧效果。

为此，本文介绍了脱氧技术现状，分析了氧的危害，并探讨转炉炼钢脱氧工艺与优化措施，旨在节省成本，推动钢铁行业的持续发展。

关键词：转炉；炼钢；脱氧工艺引言伴随行业竞争的白热化，钢铁企业陆续从质量、生产成本上予以控制。

在转炉炼钢生产活动中，氧的产生在所难免。

我们要意识到氧对钢产品的危害，灵活运用多元的脱氧方法，逐步改良脱氧处理工艺，提高脱氧处理效果。

在不影响钢产品质量的基础上，节省生产成本，推动钢铁行业的发展。

1脱氧技术现状炼钢过程中，最开始看到的脱氧物，就是硅。

硅脱氧有它自身的不足：脱氧不完全、钢材皮下可见大量的气泡；钢中熔合大量的硅盐酸，这些对于钢材质量均是不利的。

脱氧产生的SiO2为酸性物质，能够使钢水快速回磷或是回硫。

1930年代，人类就大范围地推广电解铝技术。

由于那时候的铝价便宜，铝脱氧技术作为一支新秀，很快成为炼钢脱氧行业的领头军。

在脱氧方面，铝有出色的表现，美国早在很多年前就开始将铝充当炼钢中的脱氧剂，相较于硅脱氧，铝脱氧有助于提高脱氧效率，降低钢中的SiO2。

氧化铝是一种典型的中性物质，对钢渣碱度并无太大的影响，不会导致钢水回磷或是回硫。

在炼钢厂中，铝至今仍是最核心的脱氧剂。

由于铝的比重小，回收率相对偏低（约10%~25%），耗费的炼钢成本相对偏大。

为促进铝的高效利用，有些钢厂开始研发铝系复合脱氧剂，如硅铝钡。

这类铝系脱氧剂，在密度方面要比纯铝高出不少。

将它置于钢液中，不易下沉。

另外，熔点相对偏低的复合氧化物，很大程度上也可以对脱氧产物进行全面地清除。

铝脱氧后生成一种氧化铝，使钢材本身的疲劳性能发生变化。

而非铝系复合脱氧剂，恰巧就会转变夹杂物最初的这种形态。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化为了优化炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺，我们可以采取以下措施：1.合理选择原料：低碳钢脱氧合金化过程需要添加脱氧剂和合金化元素。

在选择原料时，应选择高质量的脱氧剂和合金化元素，以确保产品的质量和性能。

2.减少残留氧含量：残留氧会影响低碳钢的塑性和韧性，因此需要采取措施尽可能减少残留氧的含量。

可以通过增加氧喷吹或氧化剂配比的方式，在冶炼过程中增加氧化反应，将氧与废气中的碳氧化为CO2并排出，从而减少残留氧含量。

3.优化加料方式：合理的加料方式可以提高转炉的冶炼效果。

一种常用的方法是采用分次加料的方式进行冶炼，首先加入适量的废钢，然后加入适量的生铁，在最后阶段再加入合适的脱氧剂和合金化元素。

这种加料方式可以保证合金元素的充分吸收和混合，提高低碳钢的性能。

4.控制炉温和氧化程度：在冶炼过程中，需要控制炉温和氧化程度，以确保合金元素发生合适的反应。

炉温过高会使合金元素的氧化程度过高，导致合金元素的损失量增加，同时还会降低钢液的稳定性。

因此，需要通过合理的调整转炉操作参数，控制炉温和氧化程度。

5.增加合金化元素的投入量：为了提高低碳钢的性能，可以适量增加合金化元素的投入量。

合金化元素可以增加钢的强度、硬度和耐磨性等性能。

但是需要注意的是，过量的合金化元素会导致硬度过高，使钢的塑性和冷加工性能降低，因此需要控制好合金化元素的投入量。

6.优化炉底材料和炉壁保护：炼钢转炉的炉底材料和炉壁保护对冶炼过程的稳定性和寿命有影响。

合理选择炉底材料和采取有效的炉壁保护措施，可以减少炉体的磨损和腐蚀，提高转炉的使用寿命，从而优化工艺效果。

通过以上措施的采取，可以有效地优化炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺，提高产品质量和性能，降低生产成本，提高经济效益。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化精编版

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化精编版近年来，随着全球环保意识的提升和新能源材料的广泛应用，对于炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺的优化研究受到了广泛关注。

本文将就该工艺的优化进行精编论述。

低碳钢脱氧合金化工艺的目标是通过合理的调整转炉冶炼过程中的气体成分、温度、转炉操作等参数，减少钢中的氧含量，实现低碳钢的合金化。

目前常用的脱氧合金化剂有铝、硅、锰等，它们在转炉冶炼过程中能与钢中的氧反应生成相应的氧化物，从而降低钢中的氧含量。

在炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化过程中，需要注意以下方面的优化：首先，要合理选择脱氧剂，并确定其添加量。

一般来说，铝是最常用的脱氧剂，其添加量应根据钢的成分和规格进行合理调整。

同时，由于铝在钢中的溶解度较低，需要通过增加温度和延长保温时间来提高脱氧效果。

其次，要控制转炉中的气氛成分。

脱氧合金化反应是在氧化性气氛中进行的，因此需要确保转炉中的气氛保持适当的氧化性。

一般来说，通过调节煤气的流量和氧气的进气量等参数来控制气氛成分。

此外，还需要注意炉排煤气中的水蒸气含量，过高的水蒸气含量会影响脱氧合金化反应的进行。

此外，还要注意转炉操作的合理性。

在进行低碳钢的脱氧合金化时，需要合理控制吹氧时间、转炉的转速等参数。

合理的吹氧时间能够充分利用脱氧剂的作用，降低钢中的氧含量；而合理的转速可以确保转炉中的煤气和钢水充分接触，促进脱氧合金化反应的进行。

最后，要注意对炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行监测和调整。

通过在线监测钢水中的氧含量和其他成分的变化，可以及时发现问题并采取相应的措施进行调整，确保工艺的稳定性和一致性。

总之，炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺的优化对提高钢质和节约能源具有重要意义。

通过合理选择脱氧剂、控制气氛成分、优化转炉操作以及进行及时监测和调整，可以实现低碳钢脱氧合金化工艺的高效、稳定和可持续发展。

炼钢转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

附件 1一、项目基本情况成果登记号：二、项目简介三、主要完成人员名单（特等奖15人、一等奖9人、二等奖7人、三等奖5人）其它申报材料1、………………………项目承包合同书；2、………………………检验试验报告；3、……………………主要设计图纸；4、……………………本项目以往的获奖及有关验收、鉴定、评审情况。

填写说明1、《项目名称》：要准确、简明、具体，并反映出项目所属的技术领域和特征，字数（含符号）不得超过30个汉字。

2、《主要完成人》：按完成人对该项目创造性贡献大小的顺序填写，其中对获特等奖的成果发主研人1—15名荣誉证书，获一等奖的成果发主研人1—9名荣誉证书，获二等奖的成果发主研人1—7名荣誉证书，获三等奖的成果发主研人1—5名荣誉证书。

3、《主要完成单位》：指对该项目的完成做出创造性贡献的主要单位。

4、《主要完成协作单位》：与主要完成单位协作完成项目的主要协作方，要求协作方盖章。

5、《申报单位》：科技成果申报单位。

6、《申报日期》：提交成果申报书的日期。

7、《申报单位意见》：申报单位对项目明确作出客观的评价，并由该单位主管厂（处）级领导签字后，加盖单位公章。

8、《研究起止时间》：起始时间指项目下达或开始研制时间。

完成时间指论文公开发表、项目通过验收、鉴定或投产的时间。

9、《成果应用时间及地点》：指成果正式投产时间或技术措施正式应用于实践的时间及地点。

10、《项目来源》：选择适当的类别在□内打“∨”。

11、《项目概况》：填写项目所属技术领域、立项背景、主要内容、特点及应用推广情况。

12、《详细科学技术内容》：是考核评价该项目是否符合授奖条件的主要依据，应详述该项目实质性的技术内容，包括总体思路、技术方案和实施效果。

13、《关键技术及创新点》：是申报项目的核心部分及评奖的必要条件，也是审查项目、处理争议的关键依据。

写明本项目在原来的基础上有实质性创新的内容，应简明、准确、完整。

14、《保密要点》：指明申报项目需要保密的技术内容。