常见注塑件缺陷及解决方法(1)
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常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷：
银丝 合模线 未注满
流纹 飞边 气泡
麻点 凹点 缩水
熔接线 凸点 烧焦
常见注塑件缺陷及解决方法
1.银丝
产生的原因： 1．物料污染； 2．物料未干燥； 3．物料颗粒不均 4．射嘴被堵 5.料管温度过底.6.模温过底.
解决方法: 1.二次料回收干净 2.材料按要求烘干(含水率测试) 3.目前采用次料造粒 4.检查射嘴 5.提高模温或料管温度
常见注塑件缺陷及解决方法
2.流纹
产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致
解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽
常见注塑件缺陷及解决方法
产生的原因： 1.模具温度太高，冷却时间不够 2.产品壁厚相差大 3.浇口位置不当，数量不够 4.顶出位置不当，受力不均 5.塑料大分子定向作用太大
解决方法: 1.可以通过降低注射压力、 提高模具温度、提高树脂温度、退火处理。
可通过增加推杆数量、设置脱模斜度等方法解决 2.关键一点是要使壁厚一致 3.可调整冷却方法及延长冷却时间 4.修模
常见注塑件缺陷及解决方法
11.合模线
产生的原因： 一个产品由两个模具型腔共同成型,具在两个模板间有一条
细小的线条. 目前大部分产品都有合模线,解决方法主要有两种: 1.产品经过后加工(抛光,砂光) 2.控制合模线大小的程度.
THE END
本内容仅供参考,如需使用，请根据自己实际情况更改后使用！
常见注塑件缺陷及解决方法
7.缩 水
产生的原因： 1.加料量不足 2.料温太高 3.产品壁厚尺寸相差大 4.注射及保压时间太短 5.注射压力不够 6.注射速度太快 7.浇口位置不当
解决方法: 1.增加料量 2.降低料温 3.加大注射压力 4.降低注射速度 5.更改浇口位置
常见注塑件缺陷及解决方法
8.变形
常见注塑件缺陷及解决方法
10.烧焦
产生的原因： 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤 主
要表面为发黑,像黑碳一样.
解决方法:
1.机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、 烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂 的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这 时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
常见注塑件缺陷及解决方法
9.气 泡
产生的原因： 在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因
此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面 扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空 气泡
解决方法: a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
2.模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固 定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3.在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热， 造成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设 排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
放映结束 感谢各位批评指导！
谢 谢！
让我们共同进步
常见注塑件缺陷及解决方法
5.飞边（披锋或 产生溢的原边因：）
锁模力不够， 模具闭合不良
注射压力过大
解决方法: 1.提高锁模力 2.模具重新配合来自百度文库3.调注塑压力
常见注塑件缺陷及解决方法
6.未注满(欠注)
产生的原因： 1.树脂容量不足。 2.型腔内加压不足。 3.树脂流动性不足。 4.排气效果不好树脂容量不足。 5.型腔内加压不足。 解决方法: 6.树脂流动性不足。 1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口 7.排气效果不好 固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2.提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
3. 麻点
产生的原因： 模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良
解决方法: 1. 提高保压力，延长保压时间。 2. 加大流道和浇口的尺寸。 3. 提高模具温度，提高树脂温度。 4. 提高注射速度。
常见注塑件缺陷及解决方法
4.熔接线
产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、
在结合处未能完全融合而产生 的 解决方法: 1.调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具 温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断 去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。 或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
常见注塑件缺陷及解决方法
常见注塑件缺陷：
银丝 合模线 未注满
流纹 飞边 气泡
麻点 凹点 缩水
熔接线 凸点 烧焦
常见注塑件缺陷及解决方法
1.银丝
产生的原因： 1．物料污染； 2．物料未干燥； 3．物料颗粒不均 4．射嘴被堵 5.料管温度过底.6.模温过底.
解决方法: 1.二次料回收干净 2.材料按要求烘干(含水率测试) 3.目前采用次料造粒 4.检查射嘴 5.提高模温或料管温度
常见注塑件缺陷及解决方法
2.流纹
产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致
解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽
常见注塑件缺陷及解决方法
产生的原因： 1.模具温度太高，冷却时间不够 2.产品壁厚相差大 3.浇口位置不当，数量不够 4.顶出位置不当，受力不均 5.塑料大分子定向作用太大
解决方法: 1.可以通过降低注射压力、 提高模具温度、提高树脂温度、退火处理。
可通过增加推杆数量、设置脱模斜度等方法解决 2.关键一点是要使壁厚一致 3.可调整冷却方法及延长冷却时间 4.修模
常见注塑件缺陷及解决方法
11.合模线
产生的原因： 一个产品由两个模具型腔共同成型,具在两个模板间有一条
细小的线条. 目前大部分产品都有合模线,解决方法主要有两种: 1.产品经过后加工(抛光,砂光) 2.控制合模线大小的程度.
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常见注塑件缺陷及解决方法
7.缩 水
产生的原因： 1.加料量不足 2.料温太高 3.产品壁厚尺寸相差大 4.注射及保压时间太短 5.注射压力不够 6.注射速度太快 7.浇口位置不当
解决方法: 1.增加料量 2.降低料温 3.加大注射压力 4.降低注射速度 5.更改浇口位置
常见注塑件缺陷及解决方法
8.变形
常见注塑件缺陷及解决方法
10.烧焦
产生的原因： 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤 主
要表面为发黑,像黑碳一样.
解决方法:
1.机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、 烧伤后注射到制品 中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂 的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这 时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
常见注塑件缺陷及解决方法
9.气 泡
产生的原因： 在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因
此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面 扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空 气泡
解决方法: a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。 b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。 C）注射时间应较浇口封合时间略长。 d）降低注射速度，提高注射压力， e）采用熔融粘度等级高的材料。 2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有： a）充分进行预干燥。 b）降低树脂温度，避免产生分解气体。 3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
2.模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固 定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3.在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热， 造成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设 排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
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常见注塑件缺陷及解决方法
5.飞边（披锋或 产生溢的原边因：）
锁模力不够， 模具闭合不良
注射压力过大
解决方法: 1.提高锁模力 2.模具重新配合来自百度文库3.调注塑压力
常见注塑件缺陷及解决方法
6.未注满(欠注)
产生的原因： 1.树脂容量不足。 2.型腔内加压不足。 3.树脂流动性不足。 4.排气效果不好树脂容量不足。 5.型腔内加压不足。 解决方法: 6.树脂流动性不足。 1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口 7.排气效果不好 固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2.提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
3. 麻点
产生的原因： 模腔内压不足，造成树脂对模腔密合不良
解决方法: 1. 提高保压力，延长保压时间。 2. 加大流道和浇口的尺寸。 3. 提高模具温度，提高树脂温度。 4. 提高注射速度。
常见注塑件缺陷及解决方法
4.熔接线
产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、
在结合处未能完全融合而产生 的 解决方法: 1.调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具 温度、提高注射压力及速度等。 2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。 3）尽量减少脱模剂的使用。 4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断 去除。 5）若仅影响外观，则可改变烧口位置，以改变熔接痕的位置。 或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。