合成氨的工艺流程

合成氨工艺流程
氨就是重要的无机化工产品之一,在国民经济中占有重要地位。

除液氨可直接作为肥料外,农业上使用的氮肥,例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥,都就是以氨为原料的。

合成氨就是大宗化工产品之一,世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上,其中约有80%的氨用来生产化学肥料,20%作为其它化工产品的原料。

德国化学家哈伯1909年提出了工业氨合成方法,即“循环法”,这就是目前工业普遍采用的直接合成法。

反应过程中为解决氢气与氮气合成转化率低的问题,将氨产品从合成反应后的气体中分离出来,未反应气与新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。

合成氨反应式如下:
N2+3H2≒2NH3
合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料与气体原料。

经过近百年的发展,合成氨技术趋于成熟,形成了一大批各有特色的工艺流程,但都就是由三个基本部分组成,即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。

1、合成氨的工艺流程
(1)原料气制备将煤与天然气等原料制成含氢与氮的粗原料气。

对于固体原料煤与焦炭,通常采用气化的方法制取合成气;渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气;对气态烃类与石脑油,工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。

(2)净化对粗原料气进行净化处理,除去氢气与氮气以外的杂质,主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。

① 一氧化碳变换过程
在合成氨生产中,各种方法制取的原料气都含有CO,其体积分数一般为12%~40%。

合成氨需要的两种组分就是H2与N2,因此需要除去合成气中的CO。

变换反应如下:
CO+H2OH→2+CO2 =-41、2kJ/mol 0298HΔ
由于CO变换过程就是强放热过程,必须分段进行以利于回收反应热,并控制变换段出口残余CO含量。

第一步就是高温变换,使大部分CO转变为CO2与H2;第二步就是低温变换,将CO含量降至0、3%左右。

因此,CO变换反应既就是原料气制造的继续,又就是净化的过程,为后续脱碳过程创造条件。

② 脱硫脱碳过程
各种原料制取的粗原料气,都含有一些硫与碳的氧化物,为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒,必须在氨合成工序前加以脱除,以天然气为原料的蒸汽转化法,第一道工序就是脱硫,用以保护转化催化剂,以重油与煤为原料的部分氧化法,根据一氧化碳变换就是否采用耐硫的催化剂而确定脱硫的位置。

工业脱硫方法种类很多,通常就是采用物理或化学吸收的方法,常用的有低温甲醇洗法(Rectisol)、聚乙二醇二甲醚法(Selexol)等。

粗原料气经CO变换以后,变换气中除H2外,还有CO2、CO与CH4等组分,其中以CO2含量最多。

CO2既就是氨合成催化剂的毒物,又就是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。

因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。

一般采用溶液吸收法脱除CO2。

根据吸收剂性能的不同,可分为两大类。

一类就是物理吸收法,如低温甲醇洗法(Rectisol),聚乙二醇二甲醚法(Selexol),碳酸丙烯酯法。

一类就是化学吸收法,如热钾碱法,低热耗本菲尔法,活化MDEA法,MEA 法等。

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③ 气体精制过程
经CO变换与CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO与CO2。

为了防止对氨合成催化剂的毒害,规定CO与CO2总含量不得大于10cm3/m3(体积分数)。

因此,原料气在进入合成工序前,必须进行原料气的最终净化,即精制过程。

目前在工业生产中,最终净化方法分为深冷分离法与甲烷化法。

深冷分离法主要就是液氮洗法,就是在深度冷冻(<-100℃)条件下用液氮吸收分离少量CO,而且也能脱除甲烷与大部分氩,这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气,深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。

甲烷化法就是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4与H2O的一种净化工艺,要求入口原料气中碳的氧化物含量(体积分数)一般应小于0、7%。

甲烷化法可以将气体中碳的氧化物(CO+CO2)含量脱除到10cm3/m3以下,但就是需要消耗有效成分H2,并且增加了惰性气体CH4的含量。

甲烷化反应如下:
CO+3H2→CH4+H2O =-206、2kJ/mol 0298HΔ
CO2+4H2→CH4+2H2O =-165、1kJ/mol 0298HΔ
(3)氨合成将纯净的氢、氮混合气压缩到高压,在催化剂的作用下合成氨。

氨的合成就是提供液氨产品的工序,就是整个合成氨生产过程的核心部分。

氨合成反应在较高压力与催化剂存在的条件下进行,由于反应后气体中氨含量不高,一般只有10%~20%,故采用未反应氢氮气循环的流程。

氨合成反应式如下:
N2+3H2→2NH3(g) =-92、4kJ/mol
2、合成氨的催化机理
热力学计算表明,低温、高压对合成氨反应就是有利的,但无催化剂时,反应的活化能很高,反应几乎不发生。

当采用铁催化剂时,由于改变了反应历程,降低了反应的活化能,使反应以显著的速率进行。

目前认为,合成氨反应的一种可能机理,首先就是氮分子在铁催化剂表面上进行化学吸附,使氮原子间的化学键减弱。

接着就是化学吸附的氢原子不断地跟表面上的氮分子作用,在催化剂表面上逐步生成—NH、—NH2与NH3,最后氨分子在表面上脱吸而生成气态的氨。

上述反应途径可简单地表示为:
xFe + N2→FexN
FexN +［H］吸→FexNH
FexNH +［H］吸→FexNH2
FexNH2 ＋［H］吸FexNH3xFe+NH3
在无催化剂时,氨的合成反应的活化能很高,大约335 kJ/mol。

加入铁催化剂后,反应以生成氮化物与氮氢化物两个阶段进行。

第一阶段的反应活化能为126
kJ/mol～167 kJ/mol,第二阶段的反应活化能为13 kJ/mol。

由于反应途径的改变(生成不稳定的中间化合物),降低了反应的活化能,因而反应速率加快了。

3、催化剂的中毒
催化剂的催化能力一般称为催化活性。

有人认为:由于催化剂在反应前后的化学性质与质量不变,一旦制成一批催化剂之后,便可以永远使用下去。

实际上许多催化剂在使用过程中,其活性从小到大,逐渐达到正常水平,这就就是催化剂的成熟期。

接着,催化剂活性在一段时间里保持稳定,然后再下降,一直到衰老而不能再使用。

活性保持稳定的时间即为催化剂的寿命,其长短因催化剂的制备方法与使用条件而异。

催化剂在稳定活性期间,往往因接触少量的杂质而使活性明显下降甚至被破坏,这种现象称为催化剂的中毒。

一般认为就是由于催化剂表面的活性中心被杂质占据而引起中毒。

中毒分为暂时性中毒与永久性中毒两种。

例如,对于合成氨反应中的铁催化剂,O2、CO、CO2与水蒸气等都能使催化剂中毒。

但利用纯净的氢、氮混合气体通过中毒的催化剂时,催化剂的活性又能恢复,因此这种中毒就是暂时性中毒。

相反,含P、S、As的化合物则可使铁催化剂永久性中毒。

催化剂中毒后,往往完全失去活性,这时即使再用纯净的氢、氮混合气体处理,活性也很难恢复。

催化剂中毒会严重影响生产的正常进行。

工业上为了防止催化剂中毒,要把反应物原料加以净化,以除去毒物,这样就要增加设备,提高成本。

因此,研制具有较强抗毒能力的新型催化剂,就是一个重要的课题。

4、我国合成氨工业的发展情况
解放前我国只有两家规模不大的合成氨厂,解放后合成氨工业有了迅速发展。

1949年全国氮肥产量仅0、6万吨,而1982年达到1021、9万吨,成为世界上产量最高的国家之一。

近几年来,我国引进了一批年产30万吨氮肥的大型化肥厂设备。

我国自行设计与建造的上海吴泾化工厂也就是年产30万吨氮肥的大型化肥厂。

这些化肥厂以天然气、石油、炼油气等为原料,生产中能量损耗低、产量高,技术与设备都很先进。

5、化学模拟生物固氮的研究
目前,化学模拟生物固氮的重要研究课题之一,就是固氮酶活性中心结构的研究。

固氮酶由铁蛋白与钼铁蛋白这两种含过渡金属的蛋白质组合而成。

铁蛋白主要起着电子传递输送的作用,而含二个钼原子与二三十个铁与硫原子的钼铁蛋白就是络合N2或其她反应物(底物)分子,并进行反应的活性中心所在之处。

关于活性中心的结构有多种瞧法,目前尚无定论。

从各种底物结合物活化与还原加氢试验来瞧,含双钼核的活性中心较为合理。

我国有两个研究组于1973—1974年间,不约而同地提出了含钼铁的三核、四核活性中心模型,能较好地解释固氮酶的一系列性能,但其结构细节还有待根据新的实验结果精确化。

国际上有关的研究成果认为,温与条件下的固氮作用一般包含以下三个环节:
①络合过程。

它就是用某些过渡金属的有机络合物去络合N2,使它的化学键削弱;②还原过程。

它就是用化学还原剂或其她还原方法输送电子给被络合的N2,
来拆开N2中的N—N键;③加氢过程。

它就是提供H+来与负价的N结合,生成NH3。

目前,化学模拟生物固氮工作的一个主要困难就是,N2络合了但基本上没有活化,或络合活化了,但活化得很不够。

所以,稳定的双氮基络合物一般在温与条件下通过化学还原剂的作用只能析出N2,从不稳定的双氮络合物还原制出的NH3的量相当微少。

因此迫切需要从理论上深入分析,以便找出突破的途径。

固氮酶的生物化学与化学模拟工作已取得一定的进展,这必将有力地推动络合催化的研究,特别就是对寻找催化效率高的合成氨催化剂,将就是一个有力的促进。