挤出成型工艺及模具设计
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程挤出成型工艺流程是一种常用的塑料加工方法，适用于生产各种形状的塑料制品。
以下是一篇关于挤出成型工艺流程的700字的介绍。
挤出成型是将加热熔融的塑料通过挤压机挤压成具有一定断面形状的物体的加工方法，适用于生产线型、板型、片材、管材、棒材等各种塑料制品。
挤出成型工艺流程一般包括原料处理、挤出机挤出、模具设计、模具制造、成型制品加工等环节。
首先，是原料处理。
挤出成型的原料通常是塑料颗粒或粉末，经过称重、筛分、混合等处理，使其符合生产要求。
重量调节是为了保证挤出机正常工作，筛分是为了除去塑料中的杂质，混合则是为了使塑料均匀，提高加工质量。
接下来，是挤出机挤出。
挤出机是将加热熔融的塑料通过螺杆挤出成型的设备。
首先，将预先称好的塑料颗粒或粉末放入进料口，通过机械能将其加热熔化，然后由螺杆推进，经过一段时间和一定的压力，将塑料挤出机的机筒中。
挤出时需要控制好挤出速度、温度和压力等参数，以保证挤出成型的质量。
然后，是模具设计和制造。
挤出成型需要使用模具，模具通常由金属材料制成，根据要生产的产品形状和尺寸来设计制造。
模具一般包括进料口、螺纹道、冷却系统等。
进料口用于接受挤出机挤出的塑料，螺纹道用于将塑料引导到合适的流道中，冷却系统用于降低塑料的温度并保持形状。
最后，是成型制品加工。
成型制品是挤出成型的最终产品，根据需要，可以对其进行表面处理，如切割、修整、打孔、冷却等。
这些步骤需要根据产品的要求来进行操作，以确保成型制品的质量和形状。
总结起来，挤出成型是一种常用的塑料加工方法，其工艺流程主要包括原料处理、挤出机挤出、模具设计制造和成型制品加工等环节。
通过合理控制各个环节的参数和操作，可以得到质量稳定、形状规整的塑料制品。
挤出成型工艺的应用广泛，可以生产各种形状的塑料制品，满足不同领域的需求。
塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍
塑料型材挤出成型工艺与模具设计的关键点介绍挤出成型是塑料产品主要的成型方法之一，目前广泛应用在建筑、电器、照明等领域。
塑料挤出成型是将熔融状态下的塑料在压力下通过开孔的模口挤出，以获得截面与模口孔形状近似的连续的塑料制品。
通过挤出成型的方法，可以获得许多不同类型的塑料制品，如板材、管材、异型材、薄膜、棒材和纤维。
下面结合实际应用介绍4点挤出成型及模具设计需要注意的关键点：1.根据产品结构类型选择挤出成型定型方式。
通用的定型方式主要有风冷和水冷两种，一般开放式的较厚型材采用风冷方式定型模，没有定型套，直接采用开放的铜片定型产品外轮廓，优势是有助于改善表面拉线问题以及产品细节卡位形状可调性更强；封闭的结构产品采用水冷定型套方式进行定型，保证产品外型尺寸，优势是挤出速度快。
2.挤出产品材料的选择。
对于光学要求高的可以选择高光效的PC材料，对于支架类产品考虑成本因素可选择ABS、PVC材料，还有一些线条灯以及透光性更好需求的可以考虑采用PMMA材料。
不同的材料，就需要选择合适的加工温度以及烤料温度。
3.依据产品结构和材料特性，选择合适的模具设计方案。
对于一些结构简单的产品，尽量优先考虑采用1出多的模具方案，有利于提升加工效率。
由于PC材料粘性更强，在LED 照明产品中应用时，只有一些结构简单的管状结构适合开1出2或1出4的挤出模具，当产品结构复杂时，只能采用1出1的模具成型。
PVC材料、ABS材料加工稳定性更好，成型的产品尺寸稳定性更好，一般优先直接烤料采用1出多的挤出模具方式。
4.结合实际工艺模具加工可行性，产品外型设计需要更加合理。
第一，产品壁厚尽可能设计均匀，壁厚差异太大，容易导致产品挤出内应力过大，一般建议壁厚设计相差不要超过1.3倍。
第二，产品拐角位置需要注意设计圆角，尽可能保证内外部同心，一般圆角宜设计R0.2mm，不宜设计太大，太大容易导致局部料流过快，影响产品成型结构；也不宜过小，太小容易导致产品局部应力过大问题。
挤出成型工艺与模具结构讲解
1．加热阶段
经过炼胶处理的胶料原料由挤出机料斗加入料 筒后，在料筒温度和螺杆旋转、压实及混合作用下， 由固态的粒状或粉状转变为具有一定流动性的均匀 熔体。
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挤出成型的工艺过程
2．挤出成型阶段
均匀加热的胶料熔体随螺杆的旋转向料筒前端移动， 在螺杆的旋转挤压作用下，通过一定形状的口模而 获得与口模形状一致的型材。
影响挤出速度的因素有很多，如料筒的结构、 螺杆转速、加热冷却系统的结构和塑料的性能等。 在挤出机结构和胶料品种及胶条类型确定的情况下， 挤出速度与螺杆转速有关，因此调整螺杆转速是控 制挤出速度的主要措施。
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挤出成型工艺参数
4．牵引速度
通过牵引的胶条可根据使用要求在切割装置上 裁剪或在卷取8
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挤出成型工艺参数
1．温度
温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地说， 挤出成型温度应该是指料筒中的胶料熔体温度，但 是该温度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度， 所以，在实际生产中为了检测方便，经常用料筒温 度近似表示成型温度。
挤出成型胶条的截面形状均取决于挤出模具， 所以，挤出模具设计的合理性，是保证良好的挤出 成型工艺和挤出成型质量的决定因素。
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挤出成型模具的结构组成
1．机头
机头是挤出塑料制件成型的主要部件，它的作 用是将来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动转变为直 线运动，并进一步塑化，产生必要的成型压力，保 证塑件密实，从而获得截面与口模形状相似的型材。 下面以典型的管材挤出成型机头为例，介绍机头的 结构组成。
挤出成型工艺与模具结构
3.3 管材挤出成型模具
管材挤出成型机头是挤出机头的主要类 型之一，应用范围较广，主要用于成型聚乙 烯、聚丙烯、聚碳酸脂、尼龙、软、硬聚氯 乙烯等塑料的圆形管件。管材机头适用的挤 出螺杆长径比（螺杆长度与直径之比）为 15～25，螺杆转速为10～35r/min。
3.3.1 管材挤出机头的结构类型
4．牵引速度
从机头和口模中挤出的成型塑件，在牵 引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸取向 程度越高，塑件沿取向方位上的拉伸强度 也越大，但冷却后长度收缩也大。通常， 牵引速度可与挤出速度相当，两者的比值 称为牵引比，一般应略大于1。
3.2 挤出成型模具概述
挤出成型塑件的截面形状均取决于挤出 模具，所以，挤出模具设计的合理性，是保 证良好的挤出成型工艺和挤出成型质量的决 定因素。
冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却 速度对塑件性能有很大影响。
4．塑件的牵引、切割和卷取
塑件从口模挤出后，一般会因压力的解除而 发生膨胀现象，而冷却后又会产生收缩现象，使 塑件的形状和尺寸发生改变。如果不加以引导， 就会造成塑件停滞，使塑件不能顺利挤出。因此， 在冷却的同时，要连续均匀地将塑件引出，这就 是牵引。
3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸
管材的定径方法 ： 1、外径定型法：（1）内压法 （2） 真空吸附法 。 2、内径定型法
3.4 棒材挤出成型模具
棒材是指截面为圆形的实心塑料型材， 塑料棒材的原材料一般是工程塑料，如尼龙、 聚甲醛、聚碳酸脂、ABS、聚砜、玻璃纤维 增强塑料等。棒材机头的螺杆长径比为２ ５～１2０，除了生产玻璃纤维增强塑料外， 可以设置50～80目的过滤网。
3．棒材定径套的结构
棒材的定径装置结构比较简单，与管材的定 径装置相似，如图3－14所示。定径套的作用是 使塑件不会因为自重而产生变形，保证一定的表 面质量。为了减少棒材通过定径套时的流动阻力， 定径套内孔应具有一定的锥度，锥度为1：35。
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计塑料是一种广泛应用于各种工业领域的材料，如塑料制品、汽车零部件、家用电器等。
要生产高质量的塑料制品需要掌握塑料成型工艺与模具设计。
1. 塑料成型工艺塑料成型工艺是将熔化的塑料通过模具加工成制品的过程。
常用的塑料成型工艺有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型等。
1.1 注塑成型注塑成型是指将熔化的塑料加入注塑机的料斗，并经过高压注入到模具中形成成品。
注塑机主要由三个部分组成：进料口、注射器和模具。
注塑成型工艺适用于制造大批量，外形复杂的制品，例如手机外壳、键盘等。
1.2 挤出成型挤出成型是将熔化的塑料通过特殊的挤出机械，经过模头挤出，形成长条状塑料制品。
该成型工艺适用于制造管道、线缆、塑料块等制品。
1.3 吹塑成型吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机械，吹入气压模具中进行成型。
该成型工艺适用于制造各种形状的塑料瓶、塑料桶等中空制品。
1.4 压缩成型压缩成型是将熔化的塑料放入模具中，然后加热模具，使塑料成型。
该成型工艺适用于制造薄壁制品、电缆附件、电器配件等制品。
2. 模具设计模具设计是指根据塑料制品的形状、尺寸和用途，设计适合的模具。
模具由注塑模具、挤出模具、吹塑模具、压缩模具等不同类型组成。
2.1 注塑模具设计注塑模具是一种用于注塑成型的专用模具。
注塑模具设计时需要根据制品的尺寸、形状、壁厚和材质选择合适的模具材料和型号。
设计时需要考虑到模具的结构合理性、模具的冷却方式以及模具动力系统和操作系统的设计等方面。
2.2 挤出模具设计挤出模具是挤出成型必须的一种模具。
挤出模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸和挤出机的性能等因素。
挤出模具还需要考虑到挤出头和模头的结构以及设计选材等。
2.3 吹塑模具设计吹塑模具是吹塑成型必须的一种模具。
吹塑模具设计时需要考虑到制品的形状、尺寸、厚度、重量等因素。
同时还需要考虑到吹出模具的形状、结构和材质等。
2.4 压缩模具设计压缩模具是压缩成型必须的一种模具。
挤出成型工艺及模具设计
湿法挤出一般采用柱塞式挤出机，材料 的塑化是借助溶剂使其变为可流动态的。
根据挤出时加压方式的不同，可分为 连续式和间歇式两种。 （1）连续式挤出采用螺杆式挤出机，加压是
通过螺杆进行的。 （2）间歇式挤出采用柱塞式挤出机进行，借
道表面粗糙度Ra值应小于16～32μm。
(4) 机头内应有分流装置和适当的压缩区 机头内应设置分流器和分流器支架等
一类分流装置，如图4-4所示。 另外，机头中设计一段压缩区域，以
增大熔体的流动阻力，消除熔接痕。
(5) 机头成型区应有正确的截面形状 设计机头成型区时，应尽量减小离模
膨胀效应和收缩效应的影响。 设计机头时： 第一：要对口模进行适当的形状和尺寸补
其优点为：生产率高； 定径精度高； 料流稳定均匀； 成型质量也较高； 熔体的流动阻力较小；
缺点为：
3. 旁侧式挤管机头与直角式相似，如
图4.7所示，其结构更为复杂，熔体流动阻
图4.7 旁侧式机头
1、8、10、12 测 温孔； 2 口模； 3 型芯； 4、7 外加热圈； 5 调节螺钉； 6 机头体； 9 连接体； 11 内加热圈
第4章 挤出成型工艺及模具设计
4.1 挤出成型原理及其工艺特性 4.2 挤出成型模具概述 4.3 管材挤出成型模具 4.4 棒材挤出成型机头 4.5 板材、片材挤出成型机头 4.6 异型材挤出成型模具
4.1 挤出成型原理及其工艺特性
4.1.1 挤出成型原理及其特点 4.1.2 挤出成型工艺过程 4.1.3 挤出成型工艺参数
b.挤出成型 将挤出机预热到规定温度后，启动电
机带动螺杆旋转输送物料，同时向料筒中 加入塑料。
塑料成型工艺及模具设计
塑料成型工艺及模具设计塑料成型是一种通过模具设计和加工塑料制品的工艺。
塑料成型工艺主要包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。
注塑成型是最常见的塑料成型工艺之一。
该工艺首先将选定的塑料颗粒加热熔化，然后将熔融的塑料注入一个模具中。
模具通常由两个部分组成，分别是一个固定模具和一个活动模具。
熔融的塑料在模具中冷却和固化后，活动模具打开，成品塑料制品从中取出。
注塑成型工艺具有制品尺寸稳定、生产效率高和适合大批量生产等优势。
吹塑成型是另一种常用的塑料成型工艺。
它主要用于制作一些中空或异型制品，如瓶子或塑料容器等。
吹塑成型的过程通常分为两个步骤：首先是挤出成型，将熔融的塑料通过挤出机挤出成一个长管状；然后是吹塑成型，将挤出成的塑料管放入一个气压模具中，通过内部气压逐渐将塑料推向模具壁上，使其与模具壁接触并冷却固化。
吹塑成型工艺具有成本低、生产效率高和对模具要求较低的优点。
挤塑成型是将熔融的塑料通过挤出机挤出成所需形状的工艺。
挤塑成型通常适用于制造长条状、薄壁制品，如塑料管、塑料板材等。
挤塑成型的过程分为三个步骤：首先是塑料熔化和挤出，将塑料颗粒加热熔化后，通过挤出机将其挤出成所需形状；然后是冷却固化，将挤出的塑料通过水冷却，使其迅速固化；最后是切割和整形，将挤出的塑料制品切割成所需长度，并进行整形和修整。
挤塑成型工艺具有生产效率高、成本低和适合大批量生产的特点。
在塑料成型过程中，模具设计起着非常重要的作用。
模具的设计需要考虑到塑料制品的形状和尺寸要求，以及生产效率和成本等因素。
模具通常由若干个零部件组成，包括固定模具、活动模具和模具芯等。
模具的设计需要考虑到注塑或吹塑成型过程中的塑料流动、冷却和固化等因素，以保证制品的质量和尺寸稳定。
总而言之，塑料成型是一种常见的制造工艺，通过模具设计和制造塑料制品。
不同的塑料成型工艺具有不同的特点和优势，可以根据制品需求选择合适的成型工艺。
模具设计是塑料成型过程中的关键要素，需要综合考虑多种因素，以满足制品质量、生产效率和成本的要求。
pc挤出生产工艺
pc挤出生产工艺PC挤出生产工艺是一种将PC树脂通过挤出机挤出成型的工艺方法。
挤出工艺是目前最常用的塑料加工方法之一，它具有工艺灵活、生产效率高、产品质量稳定等优点。
下面将详细介绍PC挤出生产工艺。
1. 原料准备：PC树脂是由聚碳酸酯单体经聚合反应得到的，它具有优异的机械性能、热稳定性和电气性能。
在挤出生产工艺中，需要将PC树脂加入到挤出机的料仓中，并加热熔融。
同时，可以根据产品的要求，添加适量的添加剂，如增韧剂、防老化剂等。
2. 挤出机加工：PC树脂经过加热熔融后，进入挤出机的螺杆通道。
螺杆通过旋转和推进的运动，将熔融的PC树脂从螺杆通道挤出到模具中。
挤出机的温度、转速和进给量等参数需要根据PC树脂的性质和产品要求来进行调整，以保证挤出过程中的熔融和塑化效果。
3. 模具设计：PC挤出成型的模具通常分为单腔模和多腔模。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和表面光洁度要求等因素，以及挤出机的产能和模具的制造成本等因素。
模具的设计要尽可能简化，避免复杂的结构和操作，以提高生产效率和降低成本。
4. 挤出成型：当熔融的PC树脂从挤出机挤出到模具中后，经过短暂冷却和固化过程，形成初始成型件。
随后，模具开启，将成型件取出，并进行后续的冷却和处理。
挤出成型过程中，需要控制挤出速度和冷却温度等参数，以保证产品的尺寸精度和表面质量。
5. 产品处理：PC挤出成型的产品通常需要进行后续的处理，如修边、打磨、清洁等。
同时，也需要对产品进行质量检验，包括尺寸精度、外观质量、力学性能等方面的测试。
合格的产品可以进入下一道工序，不合格的产品需要重新加工或废弃。
PC挤出生产工艺具有灵活性强、生产效率高、产品质量稳定等优势。
在实际应用中，可以根据产品的要求选择不同的工艺参数和模具设计，以满足不同的生产需求。
随着科技的不断进步，PC挤出生产工艺还将不断改进和创新，以提高生产效率和产品质量。
塑料制品的成型工艺与模具设计
压延模具的作用：将塑料片材压延成所需形状和厚度的塑料制品 压延模具的结构：包括辊筒、辊距调节机构、冷却系统等 压延模具的设计要点：辊筒的直径、长度、材质、表面处理等 压延模具的应用：广泛应用于塑料包装、汽车内饰、建筑材料等领域
塑料制品成型工艺 与模具设计的未来 发展
新型塑料材料的 研发：如生物降 解塑料、纳米塑 料等
模具材料的热处理工艺参数： 包括加热温度、保温时间和冷
却速度等
模具材料的热处理设备：包括 炉子、加热器和冷却器等
模具材料的热处理质量检验： 包括硬度测试、金相检验和力
学性能测试等
塑料制品模具设计 实例
注塑模具的基本 结构：包括浇注 系统、冷却系统、 顶出系统等
注塑模具的设计 原则：保证产品 质量、提高生产 效率、降低成本 等
生产塑料制品：使用 装配好的模具生产塑 料制品，并对制品的 质量进行检验。
模具材料的选择：根据塑料制 品的成型工艺、使用环境和性
能要求选择合适的模具材料
热处理：对模具材料进行加热、 保温和冷却等工艺处理，以改 善其内部微观结构，提高模具
的硬度、韧性和耐磨性
模具材料的热处理方法：包括 淬火、回火、正火和退火等
塑料制品的成型工艺 与模具设计
汇报人：
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塑料制品成型工艺概述
塑料制品成型工艺详解
模具设计基础
塑料制品模具设计实例
塑料制品成型工艺与 模具设计的未来发展
添加章节标题
塑料制品成型工艺 概述
塑料制品成型工艺主要包括 注射成型、挤出成型、吹塑 成型、压塑成型等。
注射成型：通过注射机将熔 融的塑料注射到模具中，冷 却后得到产品。
挤出成型：通过挤出机将熔 融的塑料通过模具挤出，冷 却后得到产品。
第6章挤出成型工艺
第六章挤出成型工艺第一节热塑性塑料工艺特性（一）收缩率热塑性塑料加工成型中产生的热收缩产生原因：宏观：材料的热胀冷缩行为－微观：分子间自由体积发生变化。
通常高分子材料的热膨胀系数远大于金属材料、陶瓷材料。
影响热塑性塑料成形收缩的因素如下：第六章挤出成型工艺第六章挤出成型工艺1、塑料品种热塑性塑料成形过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显。
另外成形后的收缩、退火或调湿处理后的收缩一般也都比热固性塑料大。
第六章挤出成型工艺2、塑件特性成形时融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局，数量都直接影响物料流动方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小，方向性影响较大。
第六章挤出成型工艺3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响物料流动方向、密度分布、及成形时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与物料流动方向平行的则收缩大。
4、成形条件模具温度高，融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
第六章挤出成型工艺（二）流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、表现粘度小；流动比大的则流动性就好。
按模具设计要求我们大致可将常用塑料的流动性分为三类：第六章挤出成型工艺（1）流动性好：尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素；（2）流动性中等改性：聚苯乙烯（例ABS·AS）、PMMA、聚甲醛、聚氯醚；（3）流动性差：聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。
挤出成型模具设计
4.2.2 定型模的作用
定型模的作用是使用定径装置将从机 头挤出的具备了既定形状的制品进行冷却 和定型，从而获得能满足使用要求的正确 尺寸、几何形状及表面质量。通常采用冷 却、加压或抽真空的方法，将从口模中挤 出的塑料的既定形状稳定下来，并对其进 行精整，从而获得截面尺寸更为精确、表 面更为光亮的塑料制件。
挤出成型工艺过程可分为四个阶段: （1） 塑化阶段 （2）挤出成型阶段 （3）冷却定型阶段 （4）塑件的牵引、卷取和切割
4.1.3 挤出成型工艺参数及其选择
挤出成型的工艺参数主要包括温度、 压力、挤出速度、牵引速度等 。
1． 温度
温度是挤出过程得以顺利进行的重要条件 之一。温度主要指塑料熔体的温度，该温 度在很大程度上取决于料筒和螺杆的温度。 因为塑料熔体的热量除一部分来源于料筒 中混合时产生的摩擦热外，大部分是料筒 外部的加热器所提供的。所以，在实际生 产中经常用料筒温度近似表示成型温度。 常用塑料挤出成型管材、片材和薄膜时的 温度参数见表4.1。
低黏度塑料： β=45～60； 高黏度塑料： β=30～50；
3. 分流器和分流器支架
（1）分流器的扩张角α： 对于低黏度塑料： α=45～80； 对于高黏度塑料： α=30～60；
（2）分流器长度L3：L3=（1～1.5）D
（3）分流器尖角处圆弧半径R： R=0.5～2 mm
（4）分流器表面粗糙度：Ra＜0.4～0.2
4.3.2 棒材挤出机头的典型结构
棒材主要指实心的具有一定规则形状 的型材，如圆形、方形、三角形、菱形和 多边形等。棒材挤出机头结构比较简单， 机头流道光滑呈流线型，一般流道中不必 有分流措施。棒材挤出机头的典型结构如 图4.5所示。
图4.5 棒材挤出机头的典型结构 1—口模； 2—连接套； 3—加热圈； 4—机头体； 5—多孔板；
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三、管材挤出机机头的设计
常用的挤管机头有：直通式、直角式和旁侧式
直通式挤管机头
1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流器支架 5-分流器 6-加热器 7机头体
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挤出机头结构
1-管材 2-定型模 3-口 模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10电加热圈
④ 压缩角 低粘度塑料45～ 60° ，高粘度塑料30 ～ 50° 。
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(3) 分流器和分流器支架 ① 分流器设计需确定的尺寸
❖分流器的角度α
低粘度塑料30°～80°， 高粘度塑料取30°～60°。
❖分流锥长度L3
L3 =(1~1.5) D0
❖分流器头部圆角半径r
取0.5～2mm
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② 分流器支架
① 支承分流器及芯棒，另外起搅拌物料的作用。 ② 小型机头，分流器和分流器支架可以做成一个整体。 ③ 为了消除塑料通过分流器后形成的接合线，分流器支架
上的分流肋应做成流线型，一般3~8根。 ④ 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入压缩空气和
内装置电热器时导入导线。
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④机头内设有调节装置
调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、 挤出速度等。
⑤合理选择材料
机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度 。必要时对连接零件进行强度校核。
与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时 表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～ 50HRC。
挤出成型原理及工艺
挤出成型原理及工艺挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。
挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。
一挤出成型原理及特点1.挤出成型原理挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。
首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。
图2-4挤出成型原理1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割装置2.挤出成型特点挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。
挤出成型的特点如下：1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。
2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。
3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。
4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。
变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。
二挤出成型工艺热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。
第一阶段是塑料原料的塑化塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。
第二阶段是成型粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。
塑料成型工艺与模具设计课程设计
塑料成型工艺与模具设计课程设计塑料成型工艺与模具设计是现代工程技术中的重要课程之一，本文将对该课程进行设计和介绍。
塑料成型工艺是将塑料原料通过一系列加热、压力和冷却等工艺步骤，使其变形为所需形状的过程。
而模具设计则是设计制造用于塑料成型的模具，确保塑料制品的质量和精度。
在塑料成型工艺中，最常用的方法包括注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压塑成型等。
注塑成型是将熔化的塑料注入到模具中，通过冷却固化后取出塑料制品的方法。
挤出成型是将塑料材料通过挤出机加热熔化，然后通过模具的挤出口挤出成型。
吹塑成型是将熔化的塑料通过空气压力吹塑成型。
压塑成型是将熔化的塑料放置在模具中，然后通过压力使其成型。
在模具设计中，需要考虑塑料制品的形状、尺寸、结构等因素，以及模具的材料、制造工艺等因素。
模具设计的关键是确定模具的结构和尺寸，以确保塑料制品的质量和精度。
模具设计中常用的软件包括CAD、UG、Pro/E等，通过这些软件可以进行模具的三维建模和模具结构的分析。
在课程设计中，可以分为理论教学和实践操作两个部分。
理论教学部分可以包括塑料成型工艺的原理和分类、模具设计的基本概念和方法等内容。
实践操作部分可以包括模具设计软件的使用、模具制造工艺的学习和实践等内容。
学生可以通过实践操作，深入理解塑料成型工艺和模具设计的原理和方法。
在课程设计中，可以设置一些实例和案例，让学生进行实际操作和设计。
例如，可以设计一个注塑成型的塑料制品，要求学生根据给定的形状和尺寸，设计出合适的模具，并使用模具设计软件进行三维建模和结构分析。
然后，学生可以通过实际操作，制造出该塑料制品，并对其进行质量和精度的检测。
通过塑料成型工艺与模具设计课程的学习，学生可以获得塑料成型工艺和模具设计的基本知识和技能。
这对于他们未来从事塑料制品设计、制造和质量控制等工作具有重要意义。
同时，这门课程也为学生提供了动手能力和创新思维的锻炼机会。
塑料成型工艺与模具设计是一门重要的工程技术课程，通过学习和实践，可以使学生掌握塑料成型工艺和模具设计的基本原理和方法，培养学生的动手能力和创新思维。
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挤出成型工艺及模具设计
③ 机头体 ④ 机头的主体，相当于模架，用来组装并支撑机头的
各零件。 ④ 连接部分：
机头与挤出机用螺钉及法兰连接
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⑤ 分流器和分流器支架
⑥ 熔料通过分流器分流形成管状制品的胚形，并进一步 加热塑化。分流器支架用于支撑分流器和芯棒，同时对 分流后的塑料熔体加强剪切混合作用。
•2. 管材的定径和冷却
为了使管材获得较低的表面粗糙值、准确的尺寸和几何 形状，管材离开口模时，必须立即进行定径和冷却，由定 径套来完成。
有两种方法： ❖ 外径定型 ❖ 内径定型
我国塑料管材标 准大多规定外径为基 本尺寸，故国内较常 用外径定型法。
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•（1）外径定型 适用于管材外径尺寸精度要求高、外表面粗糙度要求低的
情况。按压力生产方式不同有内压法定径和真空法定径。
① 内压法定径 在管材内部通入压缩空气
•1－芯棒， 2－口模， 3－定径套
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②真空法定径
在定径套内壁加工很多小孔，抽真空
•定径套与口模不能联接在一起，应有20 ~ 100mm的距离 。•定径套直径：比机头出口直径大2%～4%，出口直径比 进口直径略小。 •定径套长度：一般比其他类型定径套大。
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2. 机头的分类
按机头的几何形状分类 圆环机头：管材机头、棒材机头、造粒机头等 平板状机头：平模机头、板材机头、异型材机头等
按机头进出料方向分类 水平直通式机头 直角式机头
按机头的用途分类 吹膜机头、管材机头、板材机头、棒材机头、异型材 机 头等。
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② 分流器支架
① 支承分流器及芯棒，另外起搅拌物料的作用。
② 小型机头，分流器和分流器支架可以做成一个整体。
③ 为了消除塑料通过分流器后形成的接合线，分流器支架 上的分流肋应做成流线型，一般3~8根。
④ 分流器支架设有进气孔和导线孔，用以通入压缩空气和 内装置电热器时导入导线。
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⑥ 定径套
⑦ 通过冷却定型，使从机头口模挤出的高温塑件已 形成的横截面形状稳定下来，并进行修正。
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•定 径 套 实 物 图 片
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•返 回
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•正 在 挤 出 塑 料 管 材
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3.挤出机头的组成（以直通式管材机头为例）
口模 芯棒 分流器和分流器支架 机头体 过滤网和过滤板 连接部分 定径套
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① 口模和芯棒
② 挤出模的主要成型零件，口模用来成型塑件的外表 面，芯棒用来成型塑件的内表面。通过调节螺钉5，可 调节口模和芯棒之间的间隙，从而控制塑件的壁厚。
④牵引速度
•牵引速度与挤出速度相当，可略大于挤出速度。 • 即牵引比(牵引速度与挤出速度的比值)等于或大于1。
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•二、挤出成型机头概述
1. 挤出机头的作用 使熔融塑料由螺旋运动变为直线运动； 产生必要的成型压力，保证制品密实； 使塑料通过机头得到进一步塑化； 通过机头口模以获得截面形状相同、连续的塑料制品。
•1-管材 2-定型模 3-口 模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10电加热圈
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挤出成型工艺及模具设计
1. 直通式挤管机头工艺参数的确定
2. (1) 口模
① 口模内径D ❖经验公式： D = d /K
d——管材外径 K——补偿系数
❖按拉伸比确定
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•塑 料 管 坯 进 入 定 径 装 置
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挤出成型工艺及模具设计
拆 出 的 口 模 状 况
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挤出成型工艺及模具设计
拆 开 口 模 后 露 出 芯 棒 的 状 况
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•图8.1 挤出机头结构
•1-管材 2-定型模 3-口模 4-芯棒 5-调节螺钉 6-分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-过滤网 10-电加热圈
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•（2）内径定型
•通过定径套内的循环水冷却定型
•特点：保证管材内孔圆度，操作方便；宜用于直角式挤管机头
•
和旁侧式挤管机头。
•适用：内径尺寸要求准确、圆度要求高的情况。
•1-管材 2-定径芯模 3-芯棒 4-回水流道 5-进水管 6-排水管 7-进水嘴
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① 温度
•❖ 加料段的温度不宜过高，压缩段和均化段的温度可高一些 •❖ 机头的温度控制在塑料热分解温度以下 ❖ 口模的温度比机头温度可稍低一些，但要保证塑料有良 好的流动性。
② 压力
• 合理控制螺杆转速，保证温控系统的精度，以减小压力 波动。
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③ 挤出速度
• 单位时间内由挤出机口模中挤出的塑化好的物料 量(kg/h)或塑件长度(m/min)。它表示挤出能力的高低。
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(3) 分流器和分流器支架 ① 分流器设计需确定的尺寸
❖分流器的角度α
低粘度塑料30°～80°， 高粘度塑料取30°～60°。
❖分流锥长度L3 • L3 =(1~1.5) D0 •❖分流器头部圆角半径r • 取0.5～2mm
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•辅机： •机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割
装置、卷取装置 •控制系统
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2. 挤出成型工艺过程
•原材料准 备
•塑 化
•挤出成型
•冷却定型
•塑件的牵引、 卷曲、切割
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•挤塑生产线
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•3. 挤出成型工艺参数
② 定型段长度Ｌ
❖ 按管材外径：L=（0.5～3)d ❖ 按管材壁厚：L=nt
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挤出成型工艺及模Biblioteka 设计(2) 芯捧（芯模）芯棒与分流器之间通过螺纹连接，其中心孔用来通入压 缩空气，以便对管材产生内压，实现外径定径。
•①芯棒外径d
•
d=D-2δ
• δ－口模与芯棒的单边间隙， δ =（0.83～0.94）t 。
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•3. 挤出机头的设计原则
① 内腔呈流线型
各连接处不应该有使熔料滞留的死角，避免熔料过热而分 解。
② 足够的压缩比
为了使塑件结构密实和消除分流器支架造成的熔料接合缝， 机头应该有一定的压缩比的压缩区域。低粘度塑料压缩比取 4~10，高粘度塑料在2.5～6为宜。
③ 正确的成型区截面形状及尺寸
口模的形状及尺寸和塑件的形状及尺寸并不是一致的。熔 体膨胀和牵引力引起的收缩变形，会使塑件的尺寸与口模尺寸 产生一定的偏差。所以在设计时要考虑这一因素。
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挤出成型工艺及模具设计
④机头内设有调节装置
调节熔体流量、口模和芯棒侧隙、挤出压力、成型温度、 挤出速度等。
⑤合理选择材料
机头的零件要承受熔体的压力作用，所以要有足够的强度。 必要时对连接零件进行强度校核。
与熔体接触的零件要有足够的耐磨性和耐腐蚀性，必要时 表面要镀铬处理。主要零件进行调质处理，硬度45～ 50HRC。
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挤出成型工艺及模具设计
挤出成型设备——挤出机
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4. 机头与挤出机的关系
机头安装在挤出机的头部
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挤出成型工艺及模具设计
•口模实物图片
•返回
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•芯 棒 实 物 图 片
•返回
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② 过滤网和过滤板
③ 使从挤出机出来的塑料熔体由旋转流动变为平直流 动，且沿螺杆方向形成挤出压力，增加塑料的塑化均匀 度。
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螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺槽向前方输送。在此过程中， 不断地接受外加热和摩擦热，逐渐熔融成粘流态，然后在挤 压系统的作用下，塑料熔体经过滤板后通过具有一定形状的 挤出模具（机头）口模以及一系列的辅助装置，从而获得等 横截面的各种型材。
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挤出成型工艺及模具设计
•挤出机•：挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身
挤出成型工艺及模具设计
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
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2020/11/20
挤出成型工艺及模具设计
挤出成型工艺及模具设 计
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2020/11/20
挤出成型工艺及模具设计
•一、挤出成型工艺
• 挤出成型是热塑性塑料重要的加工方法之一，主要用 于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续塑料 型材。
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挤出成型工艺及模具设计
1、挤出成型原理
将颗粒状或粉状塑料加入挤出机料筒内，在旋转的挤出机
• ②定型长度段L1 与口模定型长度 L 相当或稍长。
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③ 压缩段长度L2