塑胶模具设计的十大步骤

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塑料模具开发流程

塑料模具开发流程

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一套可靠的模具设计,主要体现在所成型的塑料制品的质量(外观质量和尺寸稳定性),加工制造时方便、迅速、简练,既又省资金、人力,留有更正、改良余地、使用时安全、稳定、便于维修、在注射成型时有较短的成型周期和较长使用寿命以及具有合理的模具制造工艺性等方面。

一、工厂模具设计主要流程
客户提供产品图→分析产品→确认塑料品种→确认模具材质→转工程图→乘缩水作镜相→完善组立图→订模胚→订模仁料→拔模→3D 分模→确定流道/浇口方式→参照排位图进行结构设计→拆镶件→更正3D→工程出图包括:(模仁/镶件/模胚/散件)→做BOM 表→校对审核。

在这里插入图片描述
二、在设计应注意的几个方面
我们在开始模具设计时,应多注意考虑几种方案,衡量每种方案优缺点,从中优选一种,对于T模,亦认真对待。

因为时间认识上的原因,当时认为合理的设计,经过生产使用实践也一定会有可能可以改进的地方。

在交出设计方案后,要与工厂多沟通,了解加工过程及制造使用中的情况。

每套模都应有一个固定分析经验,总结得失的过程,才能不断提高模具设计水平。

设计时多参考过去所设计的类似图纸,吸取其经验与教训。

塑胶模具设计过程

塑胶模具设计过程

拆模部分一、定义:通俗的说:把产品从封闭的模具型腔里打开,并能取出产品的一系列分模线。

二、原则: 能靠破的不插破,能大斜度插破的,不限小斜度, 并且能方便加工。

三、名词:1.靠破:产品从封闭的模具型腔中取出,拆模线与运动向成水平关系的面。

2.插破: 与靠破相对,成斜度关系。

如图:3.入子:因为模具加工需要或方便加工,而把成型部分,分为几块加工,或几小块拼入,其中除主型腔外,其余部分材料均作入子。

圆形入子可称作型芯。

4.其它: SLI KPI CVI CRI AP BP EP等。

四、典型形状拆模(1)BOSS孔A: 尺寸确定1.非重要孔(未注公差尺寸)拆法:以小端尺寸向外斜1度或3度。

2.重要孔(有公差要求)拆法: 做最大尺寸,并做适当斜度。

B: 顶出方式优先考虑用打管,其次是双顶针。

C: 拆模1.作成打管就在打管型芯上成型。

2.一般直接拆成型芯。

3.孔较浅且不在平面上, 右直接在模具上成型,拆整件。

(2)筋板a.入子拆法的确定1.筋较深(>10mm)时,考虑拆入子。

原则:优先考虑能研磨且形状则。

优点:(1)加工工艺,工序可以错开,便与安排,缩短工期。

(2)避免放电加工。

精度差,周期长。

(3)抛光方便。

(4)有益于塑件成型。

塑料包风,充不足的缺陷能适当降低。

缺点:(1)装配上难度。

(2)模具强度相对降低。

(3)溢料可能性增大。

2.浅筋(<5mm)时,考虑拆整件b.筋的拆模1.底部有R角拆模: 一般如右图,保证有0.1~0.2, 甚至0.5的直面,剩余部分做R角(图纸上基本会提示清楚)。

2.底部有R角,中间有一段直角。

拆模: 一般如右图,沿R角的端面拆模。

图纸有要求, 筋底部重要,可按1方法拆模。

3.底部是直面拆模:沿底部单边拆模。

注: 加强筋,是要做拔模斜度的。

图档尺,寸一般是直角,拆模时,应先把筋倒斜度后,再行拆模,沿筋底部。

(3)靠破穴穴在模具上反应为公母仁料靠死。

拆模:形复杂,又尺寸较小时,考虑拆入子,否则直接成形。

塑料模具设计的步骤

塑料模具设计的步骤

塑料模具设计步骤一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。

例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。

此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5. 具体结构方案 (一)确定模具类型 如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤

塑胶模具设计的十大步骤一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下:1. 经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2. 塑料制件说明书或技术要求。

3. 生产产量。

4. 塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

回复“模具”,查看更多二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。

1. 消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。

例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。

此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2. 消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3. 确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。

4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

塑料模具工艺流程

塑料模具工艺流程

塑料模具工艺流程塑料模具工艺流程是用于制造塑料制品的一种工艺流程,以下是一个常用的塑料模具工艺流程:第一步:制作模具设计图纸塑料模具的设计是一个非常关键的环节,需要根据所需制品的尺寸、形状和结构等要求进行设计。

设计师根据客户的需求,绘制出模具的三维图纸和二维图纸。

第二步:选择模具材料根据制品的要求和使用环境等因素,选择合适的模具材料。

常用的模具材料有钢材、铝合金等。

钢材具有良好的硬度和耐磨性,适用于制造复杂的模具。

铝合金具有较轻的重量和良好的导热性能,适用于制造大型的模具。

第三步:模具加工根据模具图纸,将模具材料进行切割、锻造、铸造等加工工艺,制造出模具的主体部件。

加工过程需要严格控制尺寸和形状的精度,以确保模具的质量。

第四步:模具组装将模具的各个部件进行组装,包括固定模板、滑块、导柱、顶针等。

组装过程需要保证各个部件的协调一致,以确保模具的正常运行。

第五步:模具调试将模具安装到注塑机上,并通过调试来测试模具的运行情况。

调试包括调整模具的开关高度、调整注塑机的注射速度和压力等参数,以确保模具的正常运行和塑件的质量。

第六步:模具试产在完成调试后,进行模具的试产。

根据客户的要求和规定的工艺参数,进行塑料注射成型制品的试产。

通过试产来验证模具的性能和质量,并进行必要的修正和优化。

第七步:模具投产在通过试产并满足客户要求后,将模具投入正式的生产中。

在生产过程中,需要定期进行模具的维护和保养,以确保模具的正常运行和延长使用寿命。

总结:塑料模具工艺流程是一个复杂而重要的工艺流程,需要经过多个步骤的精确操作和调试,才能生产出质量符合要求的塑料制品。

不同的客户需求和塑料制品的要求会有所不同,需要根据具体情况进行相应的调整和优化。

塑胶模具加工流程,初步整理17个步骤

塑胶模具加工流程,初步整理17个步骤

塑胶模具加工流程,初步整理17个步骤
1.开料:(目前模具厂直接购买精料的情况下,就不需要开料的工序。

)|
前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料;
2顶针螺丝孔
钻穿线孔、针孔、顶针、螺丝孔
3.水路
前后模仁水路加工
4.开框:(模具购买全加工模架的情况下,就不需要开框了。


前模模框、后模模框;
5.开粗:
前模仁开粗、后模仁开粗
6.精加工
前模仁精加工、后模仁精加工
7.铜公:
前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公;
8线切割:
镶件分模线、铜公、斜顶枕位;
9.电火花:
前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位;
10.滑块加工
行位、行位压极;
11.斜顶
斜顶、斜顶座、斜顶导向块。

12.模具配件加工
①.唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉);
②.水口、撑头、弹簧、运水;
13.模具抛光
前模、后模骨位、滑块、斜顶、镶件。

14.硬模追加工艺
淬火、行位表面氮化;
15.模具附件
模具表面刻字、滑块、斜针、镶件刻字、模具铭牌等。

16.配模
前后模具进行配模。

17.装模
模具的整体组装。

塑胶模具设计流程

塑胶模具设计流程

塑胶模具设计流程
塑胶模具设计流程是指将塑料制品的设计图纸转化为实际可生
产的模具,并且考虑到模具的质量、成本和生产效率等多方面因素。

下面是详细的塑胶模具设计流程:
1. 需求分析:首先了解客户的需求,包括产品的形状、尺寸、
材质和生产要求等方面的需求,以此制定出设计方案。

2. 模具设计:根据需求,设计模具的结构和零件,包括产品的
内外形状、分型面、冷却系统、脱模系统、定位系统等设计。

3. 模具加工:根据设计图纸,进行模具的加工和装配,包括零
件的铣削、钻孔、镗孔、车削、磨削等。

4. 试模调试:将加工好的模具装上注塑机,进行试模调试,包
括射胶量、温度、压力、速度、脱模等各项参数的调整,直到生产出符合要求的产品。

5. 批量生产:进行生产前的准备工作,包括模具的保养、清洗、维护,以及制定生产计划和生产流程等。

6. 质量检验:对生产出的产品进行质量检验,包括外观、尺寸、力学性能等方面的检验,确保产品符合客户要求和行业标准。

7. 售后服务:在产品售出后,为客户提供售后服务,包括维修、更换模具零件等,以保证客户的满意度和信任度。

以上是塑胶模具设计流程的详细内容,其中每个环节都非常重要,需要进行精心的设计和严格的管理,以保证模具制作出的产品质量和生产效率。

塑胶模具设计工作流程书

塑胶模具设计工作流程书

完全一致 2020/10/24
28
定位面-----它與模仁對應的基準平面結合,是 確定滑塊合模方向的最終位置,同時也是滑塊 加工的一個基準平面。
A.行程方向定位面
3 必須建立滑塊合模之行
程方向的主定位面﹐它與
202一0/10/2般4 靠破面有本質的區別
29
靠破面-----它是成型表面向週邊延伸的曲面或 平面,它與模仁相對應的曲面緊貼,本質上沒 有定位的含義。
成型曲面檢 測面
建立檢測面的目的:由於曲面檢測困難,爲了檢測方
2020/10/24
便,用檢測面替代曲面檢測。 41
1。加工時吊模螺絲孔 2。組立時的裝配螺絲孔
16﹑大型滑塊合模修配時的吊裝方式﹔
17﹑20大20/10型/24 滑塊吊模螺絲孔的確定﹔
42
19﹑滑塊非配合面的逃料形式﹔ 20﹑確定滑塊各靠破面及成型 周邊排氣的建立方式﹔
A.考盧到受熱膨脹壓板與 滑塊的202配0/10合/24 面間隙較大
B.中央導軌
33
計算滑塊的總重量並確定彈簧規格﹐要求其最小 載重(指預壓時的載荷量)能完全承受滑塊自重爲 原則﹐彈簧的分佈以滑塊中心對稱。
8 確定滑塊的彈簧安裝位置
A﹑滑塊的主定位面
B﹑後拉彈簧機構﹔
(當滑塊行程較大時採用)
滑塊的主定位面
21﹑滑塊安裝或拆卸的可行性分析﹔
22﹑滑塊修配時相對行程空間是否足夠﹔
23﹑滑塊之後跟塊的鎖緊面積與頭部成型面積應盡量保持一致﹔
24﹑如果爲了保證滑塊相對公模仁正確定位﹐其頭部需與公模仁
作插破時一般插破斜度爲3∘﹔
25﹑如果滑塊頂面超出模仁PL面,與母模仁及母模板有配合時﹐
則一般建立合模方向插破角﹐其插破角爲3∘或5∘﹔

塑料模具设计流程和制造流程

塑料模具设计流程和制造流程

模具设计流程注塑模具设计流程,下面就拿本人设计经验与思路跟你分析下:第一步:产品分析与修改,确定模具结构,缩水图:1、产品分析:开模方向,分模线与分模面,外形尺寸,厚度,拔模角度,倒勾及相应抽芯方式,进胶点与进胶方式,模穴数等等。

2、转工程图:用三维软件出图,一般建立三个视图:第一个主视图(后模表面投影),第二个第三个立体示意图(外表面和内表面)。

其他视图按第三角法或第一角法摆放,剖视图(X和Y,剖切位置线通过重要位置中心,倒勾,柱位,孔位,枕位等等),保存文件DXF格式,到CAD打开标数处理。

3、缩水图:将上一步工程图镜像一次并且放大一个缩水率的倍数。

(标明:MI,缩水率)第二步:产品排位:在模具内怎样排列考虑因素:模具长宽方位,产品模穴数,进胶位置,间隔(强度,放什么零件放得下)先排第一个视图是后模侧俯视图抓主视图,第二个视图排前模侧俯视图,先把第一个视图中心线镜像到正右方然后抓后视图,然后排第三个X方向剖视图放在后模侧俯视图的正下方,第四个视图Y方向剖视图排在前模侧俯视图正右方。

第三步:模仁订购根据产品的大小,生产批量,模穴数,抽芯机构等.第四步:模胚订购根据模仁大小与抽芯机构(侧),进胶方式与位置,前模是否有抽芯(开模动作,油缸),产品材料,顶出方式等等。

第五步:将模仁装配至模胚内第六步:模仁与模胚安装与定位设计第七步:分模线,枕位,镶件设计第八步:如果客户产品有倒勾要设计抽芯机构如行位或斜顶设计第九步:设计浇注系统(直接浇口,侧浇口,潜水口,牛角式,点浇口,扇形浇口,搭浇口等)第十步:如果是细水口模具那么要设计开闭器与塞打螺丝第十一步:排气系统设计(排气槽位置与产品溢边值大小)第十二步:顶出系统设计(顶针,斜顶,司筒,顶块,推板,气顶等)第十三步:冷却系统设计(水路样式如直通式,阶梯式,隔板式,螺旋式等)第十四步:辅助零件开设(弹簧,垃圾钉,撑头,中托司,锁模板,扣机,边锁,平衡块,限位块,吊模孔,撬模坑等)第十五步:检查与修改,视图补充与位置调整第十六步:2D转3D分模或做全3D第十七步:拆散件图(3D+2D)第十八步:图纸审核,改图。

塑料模具加工工艺流程

塑料模具加工工艺流程

塑料模具加工工艺流程塑料模具加工工艺流程是指将塑料作为原料制作成模具的过程。

塑料模具加工工艺流程包括模具设计、模具制造、模具调试和模具使用等环节。

下面将详细介绍塑料模具加工工艺流程。

一、模具设计。

模具设计是塑料模具加工的第一步,它是塑料模具加工中最重要的环节。

模具设计是根据产品的形状和结构来确定模具的结构和尺寸。

模具设计的主要内容包括模具零件的设计、模具结构的设计和模具尺寸的设计等。

模具设计的目标是根据产品的需求来设计一个满足产品要求的模具。

在设计模具时,需要考虑到产品的形状、尺寸、精度和使用要求等方面的要求,同时还要考虑到模具的制造成本和使用成本等因素。

二、模具制造。

模具制造是根据模具设计图纸来制造模具的过程。

模具制造主要包括材料选择、模具加工、模具装配和模具调整等环节。

模具制造的第一步是材料选择,选择合适的模具材料非常重要。

常用的模具材料有钢铁、铝合金和塑料等。

材料选择要考虑到使用环境、成本和使用寿命等因素。

模具加工是根据模具设计图纸来进行的。

模具加工主要包括铣削、车削、磨削、打磨和组立等工艺。

模具加工的目标是按照设计图纸上的要求来制造模具。

模具装配是将加工好的模具零件进行组装成一个完整的模具。

模具装配要求装配精度高,零部件之间配合紧密。

模具调整是指在装配完成后,对模具进行调试和调整,使模具能够正常工作。

模具调试主要包括模具安装、模具调整和模具试运行等环节。

模具调试的目标是能够满足产品生产的需求。

三、模具使用。

模具使用是指将制作好的模具应用于产品生产的过程。

模具使用主要包括模具装夹、产品加工和质量控制等环节。

模具装夹是将模具安装到机床或注塑机上,使之能够进行产品加工。

模具装夹要求对模具进行准确、稳定和可靠的装夹。

产品加工是利用模具对原料进行加工,使之成为符合要求的产品。

产品加工要求模具加工精度高,加工效率高和加工质量高。

质量控制是对加工好的产品进行检验,以确保产品质量满足要求。

质量控制主要包括尺寸检验、外观检验和性能检验等环节。

塑胶模具设计流程

塑胶模具设计流程

塑胶模具设计流程塑胶模具设计流程是一个关键的环节,它涉及到塑胶制品的生产和制造。

在生产过程中,合理的模具设计能够确保产品的质量和生产效率,因此模具设计非常重要。

以下是塑胶模具设计流程的详细步骤:1. 确定产品需求和规格:首先,需要明确需要制造的塑胶产品的形态和尺寸。

这一步需要考虑到产品所需的功能和外观,并以此制定出产品的设计规格。

2. 设计零件的3D图形:根据产品的规格,进行3D建模。

这里需要考虑到零件的大小、形状以及所需的精度。

3. 设计模具的结构:根据设计好的产品零件图像,进行模具结构的设计。

这步骤需要注意到模具的材料和结构,以确保产品在生产过程中能够达到预期的精度和质量。

4. 绘制详图:在设计过程中,需要制定详细的图纸和标注以确保在制造和加工过程中的准确性。

5. 模拟和测试:在设计好模具之后应该进行模拟和测试来检验模具的可行性。

这将确保商品是可制造的和能够在预料的框架下运行,同时也会检查所有的元素的互相作用,以确保模具是符合制品要求的。

6. 加工和制造:当模具设计完毕后,就可以进行模具制造和加工工作。

模具可以手工制造,也可以使用模具加工正确的中心工具,确保模具的准确性和持久性,并确保制品的精度。

7. 维护和修理:在模具使用过程中,会存在损坏或磨损的情况,这时需要对模具进行维护和修理工作来确保模具的持续使用和准确性。

总结:上述步骤是塑胶模具设计流程的基本步骤。

通过合理的模具设计和制造,可以为塑胶制品的生产过程提供高效和低成本的解决方案。

所以,模具设计和制造是生产塑胶制品的重要环节,需要重视。

塑胶模具制作工艺流程

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下:审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产A:模架加工:1 打编号,2 A/B 板加工,3 面板加工,4 顶针固定板加工,5 底板加工B:模芯加工:1 飞边,2 粗磨,3 铣床加工,4 钳工加工,5CNC 粗加工,6 热处理,7 精磨,8CNC 精加工,9 电火花加工,10 省模C:模具零件加工:1 滑块加工,2 压紧块加工,3 分流锥浇口套加工,4 镶件加工模架加工细节1,打编号要统一,模芯也要打上编号,应与模架上编号一致并且方向一致,装配时对准即可不易出错。

2, A/B 板加工(即动定模框加工),a:A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm,b :铣床加工:螺丝孔,运水孔,顶针孔,机咀孔,倒角c:钳工加工:攻牙,修毛边。

3,面板加工:铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4,顶针固定板加工:铣床加工:顶针板与B 板用回针连结,B 板面向上,由上而下钻顶针孔,顶针沉头需把顶针板反过来底部向上,校正,先用钻头粗加工,再用铣刀精加工到位,倒角。

5,底板加工:铣床加工:划线,校正,镗孔,倒角。

(注:有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构,如在顶针板上加钻螺丝孔)模芯加工细节1)粗加工飞六边:在铣床上加工,保证垂直度和平行度,留磨余量1.2mm2)粗磨:大水磨加工,先磨大面,用批司夹紧磨小面,保证垂直度和平行度在0.05mm,留余量双边0.6-0.8mm3)铣床加工:先将铣床机头校正,保证在0.02mm 之内,校正压紧工件,先加工螺丝孔,顶针孔,穿丝孔,镶针沉头开粗,机咀或料咀孔,分流锥孔倒角再做运水孔,铣R 角。

4)钳工加工:攻牙,打字码5) CNC 粗加工6)发外热处理HRC48-527)精磨;大水磨加工至比模框负0.04mm,保证平行度和垂直度在0.02mm 之内8) CNC 精加工9)电火花加工10)省模,保证光洁度,控制好型腔尺寸。

塑胶模具设计加工步骤

塑胶模具设计加工步骤

模具设计加工过程开料:前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料;开框:前模模框、后模模框;开粗:前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗;铜公:前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公;线切割:镶件分模线、铜公、斜顶枕位;电脑锣:精锣分模线、精锣后模模芯;电火花:前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位;钻孔、针孔、顶针;行位、行位压极;斜顶复顶针、配顶针;其它:①唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉);②飞模;③水口、撑头、弹簧、运水;省模、抛光、前模、后模骨位;细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化;修模刻字。

模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种:外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具;功能性塑胶制品,尺寸要求严格;外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机。

脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行:脱模斜度有足够;斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度;是否会影响塑胶制品某部位的强度。

二、设计程序对塑料制品图及实体(实样)的分析和消化:A、制品的几何形状;B、尺寸、公差及设计基准;C、技术要求;D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列:A、制品重量与注射机的注射量;B、制品的投影面积与注射机的锁模力;C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,(或注射机拉杆内间距)D、制品精度、颜色;E、制品有无侧轴芯及其处理方法;F、制品的生产批量;G、经济效益(每模的生产值)型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计。

塑料模具制作流程

塑料模具制作流程

塑料模具制作流程1.设计塑料模具的设计是整个制作流程的关键,设计师需要根据产品的需求和要求进行模具设计。

首先进行产品的结构设计和尺寸设计,确定产品的形状和尺寸。

然后进行模具的结构设计,包括模具的分型、开料、定位和出料等。

设计师使用专业的设计软件进行绘图和模拟分析,确保模具的精度和质量。

2.材料准备制作塑料模具所需的材料主要有金属材料和辅助材料。

金属材料包括模具钢、热处理材料等,辅助材料包括模具胶、薄膜、润滑油等。

材料准备需要根据模具设计的要求,选择适合的材料,并对材料进行加工和处理,以满足模具制作的需要。

3.加工塑料模具的加工主要包括数控加工和传统加工两种方式。

数控加工主要包括钳工、铣削、磨削等工序,通过计算机控制机床进行加工,具有高精度和高效率的特点。

传统加工主要包括锻造、铸造、车削等工序,通过人工操作机床进行加工。

加工过程中,需要根据模具设计绘制的图纸,按照一定的工艺和工序进行加工,以得到所需的模具零件。

4.装配模具的装配是将加工好的模具零件进行组装,形成完整的模具结构。

装配需要根据模具设计和加工完成的零件,按照一定的顺序和方法进行组装。

装配过程中,要注意零件之间的配合关系和装配精度,保证模具的稳定性和可靠性。

5.调试模具装配完成后,需要进行调试和测试。

调试的目的是检查模具的性能和功能是否正常,是否满足产品的要求。

包括模具的注塑试模、调整模具的尺寸精度和位置精度、检查模具的运行稳定性等。

通过调试和测试,可以发现和解决模具制作过程中存在的问题和不足,并确保模具的正常使用。

6.抛光和打磨模具制作完成后,需要进行抛光和打磨工作,以提高模具表面的光洁度和平整度。

抛光和打磨可以去除模具表面的毛刺和凹陷,提高模具的使用寿命和塑料制品的表面质量。

抛光和打磨可以采用机械抛光和手工打磨两种方式,根据具体情况选择合适的方法进行处理。

7.检验和验收模具制作完成后,需要对模具进行检验和验收。

检验包括模具的尺寸检查、定位精度检查、注塑成型检查等。

塑胶模具设计

塑胶模具设计

塑料模具设计一般程序模具设计人员,必须按客户所提供的上述依据和要求认真进行模具设计,在进行模具设计时,就是将上述逐一具体化,并以图纸或技术文件的形式表示出来。

其设计过程基本是按以下程序进行。

1、对塑料制品图及实样的分析和消化在进行模具设计之前,首先对制品图或实样进行祥细的分析和消化,其内容包括以下几个方面:(1)制品的几何形状;(2)制品的的尺寸、公差及设计标准;(3)制品的技术要求(技术条件);(4)制品所用塑料名称、牌号;(5)制品的表面要求。

2、注射机的型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。

设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有产面积(注射机拉杆内间距)、容模量、顶出形式及顶出长度。

倘若客户已提供所用注射机型号或规格,设计人员必须对其参数进行较核,若满吓足不了要求,则必须与客户商量更换。

3、型腔数量的砍定及型腔排列模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状(有无侧抽芯)、制品精度。

批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素来确定;(1)制品的重量与注射机的注射量;(2)制品的投影面积与注射机的锁模力;(3)模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积(注射机拉杆内间距);(4)制品精度;(5)制品颜色;(6)制品有无侧抽芯及其其处理方法;(7)制品的生产批量(月批量或年批量);(8)经济效益(每一模的生产量)。

以上这些因素有的是相互制约的,因此在确定设计方案时,必须进行协调,以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,亦既型腔位置的布置。

型腔排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设计以及热交换系统的设计。

以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以在具体的设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计。

4、分型面的确定分型面,在一些国外的制品图中也作具体规定,但在很多模具设计中要由模具设计人员来确定。

塑料模具设计一般程序

塑料模具设计一般程序

分析试模结果,修正模具
分析数据
对试模过程中记录的数据进行分析,评估模具的 性能和产品的质量。
修正模具
根据分析结果和检查出的缺陷,对模具进行修正, 如修改浇口位置、增加排气孔等。
ABCD
检查缺陷
检查试模产品是否存在缺陷,如缩水、气泡、翘 曲等。
再次试模
对修正后的模具进行再次试模,重复以上步骤, 直到模具性能和产品质量符合要求为止。
编写设计说明书
设计说明书
编写详细的设计说明书,包括模具的设计思路、结构特点、使用注意事项等, 以便于其他人员理解和使用模具。
操作手册
编写操作手册,详细介绍模具的操作步骤、维护保养方法等,以便于操作人员 快速掌握使用技巧。
审核与校对
审核
对设计图纸和说明书进行审核,确保设计方案的正确性和可行性。
校对
设计主流道、分流道
根据塑料制品的形状和尺寸,设计出相应的主流道 、分流道,确保塑料能够以最佳流动状态充填型腔 。
选择浇注系统材料
根据塑料的种类和性能,选择合适的浇注系水道
根据模具结构和塑料制品的形状,设计出相应的冷却 水道,确保模具在冷却过程中能够均匀散热。
选择冷却介质
出、气动顶出等。
确定顶出位置
03
根据塑料制品的形状和尺寸,确定合适的顶出位置,确保塑料
制品能够顺利脱模且不变形。
03
后期工作
绘制模具装配图
模具装配图
根据模具设计方案,绘制出详细的模 具装配图,包括模具的整体结构、零 件组成、尺寸标注等。
模具零件图
根据装配图,绘制出各个模具零件的 零件图,包括零件的形状、尺寸、材 料等。
对图纸和说明书进行校对,纠正错误和遗漏,提高设计质量。

塑料模具设计程序

塑料模具设计程序
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模具总装图的技术要求内容: 1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系
统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型 面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面
的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸
的要求。 3. 模具使用,装拆方法。 4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、 保管等要求。 5. 有关试模及检验方面的要求。
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3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于 图纸右上角,如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在 零件各表面分别标出。 4. 其它内容,例如零件名称、模具图号、材料
牌号、热处理和硬度要求,表面处理、图形比例、自
由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
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具 体 步 骤
1.对塑件图及实样的分析消化 2.注射机型号的确定 3.型腔数目确定 4.分型面的确定 5.侧向抽芯机构的确定 6.浇注系统的设计 7.成型零件的设计 8.温控系统的设计
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具 体 步 骤
8.温控系统的设计 9.排气系统的设计 10. 脱模机构的设计 11. 导向机构的设计 12. 模架的选择 13. 模具材料的确定 14. 校核模具与注射机的有关尺寸 15. 绘制装配图和零件图 16. 编写说明书
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2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工, 排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。
平面分型面
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曲面分型面
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阶 梯 分 型 面
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3. 确定浇注系统(主流道、分流道及浇口的形状、 位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、 大小)。
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塑料模具设计流程

塑料模具设计流程

塑料模具设计流程塑料模具设计流程大全1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下:(1)经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度⑵塑料制件说明书或技术要求。

⑶生产产量。

⑷塑料制件样品。

通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出,模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。

2、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。

1消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。

例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。

此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

⑵消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。

4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5、具体结构方案:⑴确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。

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塑胶模具设计的十大步骤关于塑料的模具设计步骤是怎么样的?为大家盘点介绍如下,欢迎大家阅读查看!一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出,其内容如下: 1.经过审签的正规制制件图纸,并注明采用塑料的牌号、透明度等。

2.塑料制件说明书或技术要求。

3.生产产量。

4.塑料制件样品。

二、收集、分析、消化原始资料收集有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料,以备设计模具时使用。

1.消化塑料制件图,了解制件的用途,分析塑料制件的工艺性,尺寸精度等技术要求。

例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么,塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理,熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度,有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。

选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析,看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差,能否成型出合乎要求的塑料制件来。

此外,还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。

2.消化工艺资料,分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当,能否落实。

成型材料应当满足塑料制件的强度要求,具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。

根据塑料制件的用途,成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。

3.确定成型方法——采用直压法、铸压法还是注塑法。

4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具,因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。

例如对于注射机来说,在规格方面应当了解以下内容:注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等,具体见相关参数。

要初步估计模具外形尺寸,判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

5.具体结构方案(1)确定模具类型如压制模(敞开式、半闭合式、闭合式)、铸压模、注射模等。

(2)确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备,理想的型腔数,在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。

对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状,表面光洁度和尺寸精度。

生产经济要求是要使塑料制件的成本低,生产效率高,模具能连续地工作,使用寿命长,节省劳动力。

三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多,很复杂:1.型腔布置。

根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

2.确定分型面。

分型面的位置要有利于模具加工,排气、脱模及成型操作,塑料制件的表面质量等。

3.确定浇注系统(主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小)和排气系统(排气的方法、排气槽位置、大小)。

4.选择顶出方式(顶杆、顶管、推板、组合式顶出),决定侧凹处理方法、抽芯方式。

5.决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。

6.根据模具材料、强度计算或者经验数据,确定模具零件厚度及外形尺寸,外形结构及所有连接、定位、导向件位置。

7.确定主要成型零件,结构件的结构形式。

8.考虑模具各部分的强度,计算成型零件工作尺寸。

以上这些问题如果解决了,模具的结构形式自然就解决了。

这时,就应该着手绘制模具结构草图,为正式绘图作好准备。

四、绘制模具图要求按照国家制图标准绘制,但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。

在画模具总装图之前,应绘制工序图,并要符合制件图和工艺资料的要求。

由下道工序保证的尺寸,应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。

如果成型后除了修理毛刺之外,再不进行其他机械加工,那么工序图就与制件图完全相同。

在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。

通常就把工序图画在模具总装图上。

五、模具总装图应包括以下内容:1.模具成型部分结构2.浇注系统、排气系统的结构形式。

3.分型面及分模取件方式。

4.外形结构及所有连接件,定位、导向件的位置。

5.标注型腔高度尺寸(不强求,根据需要)及模具总体尺寸。

6.辅助工具(取件卸模工具,校正工具等)。

7.按顺序将全部零件序号编出,并且填写明细表。

8.标注技术要求和使用说明。

六、模具总装图的技术要求内容1.对于模具某些系统的性能要求。

例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。

2.对模具装配工艺的要求。

例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm,模具上、下面的平行度要求,并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。

3.模具使用,装拆方法。

4.防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。

5.有关试模及检验方面的要求。

七、绘制全部零件图由模具总装图拆画零件图的顺序应为:先内后外,先复杂后简单,先成型零件,后结构零件。

1.图形要求:一定要按比例画,允许放大或缩小。

视图选择合理,投影正确,布置得当。

为了使加工专利号易看懂、便于装配,图形尽可能与总装图一致,图形要清晰。

2.标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。

标注尺寸的顺序为:先标主要零件尺寸和出模斜度,再标注配合尺寸,然后标注全部尺寸。

在非主要零件图上先标注配合尺寸,后标注全部尺寸。

3.表面粗糙度。

把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角,如标注"其余3.2。

"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。

4.其它内容,例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求,表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。

八、校对、审图、描图、送晒(一)、自我校对的内容是:1.模具及其零件与塑件图纸的关系模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度,结构等是否符合塑件图纸的要求。

2.塑料制件方面塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口,脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。

图案设计有无不足,加工是否简单,成型材料的收缩率选用是否正确。

3.成型设备方面注射量、注射压力、锁模力够不够,模具的安装、塑料制件的型芯、脱模有无问题,注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。

4.模具结构方面1).分型面位置及精加工精度是否满足需要,会不会发生溢料,开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。

2).脱模方式是否正确,推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适,推板会不会被型芯卡住,会不会造成擦伤成型零件。

3).模具温度调节方面。

加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。

4).处理塑料制件制侧凹的方法,脱侧凹的机构是否恰当,例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。

5).浇注、排气系统的位置,大小是否恰当。

5.设计图纸1).装配图上各模具零件安置部位是否恰当,表示得是否清楚,有无遗漏2).零件图上的零件编号、名称,制作数量、零件内制还是外购的,是标准件还是非标准件,零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量,模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。

3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。

尺寸数字应正确无误,不要使生产者换算。

4).检查全部零件图及总装图的视图位置,投影是否正确,画法是否符合制图国标,有无遗漏尺寸。

6.校核加工性能(所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工)7.复算辅助工具的主要工作尺寸(二).专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。

描图时要先消化图形,按国标要求描绘,填写全部尺寸及技术要求。

描后自校并且签字。

(三).把描好的底图交设计者校对签字,习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查,会签、检查制造工艺性,然后才可送晒。

(四).编写制造工艺卡片由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片,并且为加工制造做好准备。

在模具零件的制造过程中要加强检验,把检验的重点放在尺寸精度上。

模具组装完成后,由检验员根据模具检验表进行检验,主要的是检验模具零件的性能情况是否良好,只有这样才能俚语模具的制造质量。

九、试模及修模虽然是在选定成型材料、成型设备时,在预想的工艺条件下进行模具设计,但是人们的认识往往是不完善的,因此必须在模具加工完成以后,进行试模试验,看成型的制件质量如何。

发现总是以后,进行排除错误性的修模。

塑件出现不良现象的种类居多,原因也很复杂,有模具方面的原因,也有工艺条件方面的原因,二者往往交只在一起。

在修模前,应当根据塑件出现的不良现象的实际情况,进行细致地分析研究,找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。

因为成型条件容易改变,所以一般的做法是先变更成型条件,当变更成型条件不能解决问题时,才考虑修理模具。

修理模具更应慎重,没有十分把握不可轻举妄动。

其原因是一旦变更了模具条件,就不能再作大的改造和恢复原状。

十、资料进行归档模具经试验后,若暂不使用,则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等,涂上黄油或其他防锈油或防锈剂,关到保管场所保管。

把设计模具开始到模具加工成功,检验合格为止,在此期间所产生的技术资料,例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等,按规定加以系统、装订、编号进行归档。

这样做似乎很麻烦,但是对以后修理模具,设计新的模具都是很有用处的。

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