齿轮轮齿的失效形式及折断问题的分析赵华蓉
齿轮断裂原因分析
齿轮轴断齿原因分析 概况描述：生产上的齿轮轴在使用两个星期后，突然发生断齿，给生产造成了很大的损失。为了弄清楚产生断裂的原因， 1、化学成份分析 C Si Mn S P Cr Mo Al 大0.39 0.31 0.52 0.002 0.06 1.5 0.17 0.85 小0.15 0.25 0.55 0.016 0.013 0.75 0.15 从成份上看，大有材料为38CrMoAl，小的材料为20CrMnMo 2、宏观形貌 大：断口处晶粒粗大稍发亮，为脆性断裂。小：断口处晶粒细小，瓷性灰色断口，为韧性断裂。（如图示）
3、金相组织分析 （1）大的金相组织 100X 40X 0.30m m
200X 齿轮表面的渗氮层厚：0.30mm，渗层组织不均匀，渗层硬度801HV1，表面有数条垂直于表面的微裂纹，裂纹周围组织无脱碳，裂纹长度稍长于渗层。 200X 断裂处的显微组织形貌 200X 中心组织：回火索氏体加屈氏体加条状及半网状铁素体。
(2)小的金相组织 200X 40X 渗层深1.5mm 齿轮渗碳层厚1.5mm，有效硬化层厚0.8mm，表面有数条细小的裂纹沿晶向里延伸，渗层硬度637HV1。 200X 表面渗碳和过渡区组织，表面为高碳马氏体和细小的颗粒状碳化物，
往里为马氏体组织。500X 中心组织：低碳板条马氏体组织。 4、原因分析 （1）大的材料为氮化钢，小的材料为渗碳钢，符合材料的牌号。（2）从金相组织上分析 大的心部组织为回火索氏体加屈氏体加条状、半网状的铁素体，为非正常的调质组织，这是因为淬火时，由于加热温度太低或保温时间太短，使铁素体未能完全溶解，经过淬火、回火后，仍存在于基体中。调质后出现这种组织，属于不良的显微组织。齿轮表面有数条微小的细裂纹，这些裂纹的产生是氮化时，由于氮在铁素体中的扩散速度较大，氮化后铁素体中的氮浓度较高，易形成须状氮化物从而从使氮化层脆性较大。因此渗层组织不均匀（？），致使在使用过程中齿根部受到拉应力的作用而导致脆性断裂。 小的渗碳淬火后心部组织为粗大（？）的板条马氏体组织，综合性能比较好，（为热处理过程中温度失控？），渗碳后表面的碳含量很高，在淬火过程中由于应力过大（是有可能）产生裂纹或微裂纹。出现在粗针马氏体针叶上，与马氏体的惯析面成一定的角度，且相互平行。这种淬火后出现的小裂纹在没有及时回火的情况下，就没法弥补，使疲劳强度和使用寿命降低。表面的这些微小的细裂纹的缺陷的存在致使齿轮在使用的过程中受到拉应力的作用而导致断裂。 5、结论 大：预处理组织不合格导致后序的氮化处理过程中组织应力的作用而产生的裂纹是崩齿的主要原因。
旋挖钻机截齿
旋挖钻机截齿 旋挖钻进施工是在我国近期迅速发展起来的先进的桩工施工工法，旋挖钻机施工具有高效、低噪、环保、成孔质量高、机械化程度高等诸多特点，但所施工的地层千差万别，施工具体的技术要求又各有不同，所以只有通过选择不同旋挖钻机截齿来满足上述的要求，科学地选择旋挖钻机截齿及合理的使用截齿，在一定程度上能丰富旋挖钻机的施工工艺，拓宽旋挖钻机的施工领域。 对旋挖钻机截齿进行了失效分析，认为旋挖钻机截齿的主要失效形式为磨损和截齿头的脱落，引起截岩层齿失效的主要原因为合金的抗弯强度不够、合金耐磨性较差以及抗疲劳性较差，分析认为可通过提高原料纯度、改变合金成分、优化成型烧结工艺、控制合金晶粒度以及对合金进行热处理等工艺手段提高增强截煤齿的性能，提高使用寿命。 1、旋挖钻机截齿失效形式 旋挖钻机截齿在切割硬质地层时承受高的周期性压应力、剪切弯曲应力、周期性或突发性冲击载荷以及热应力、磨损等作用，虽然地层的硬度不高，但经常会遇到石英、煤矸石等较硬的矿石，截齿在使用过程中发生失效，其主要失效形式有合金碎裂、磨损和断裂。 2、选择硬质合金截齿材料 选择的原则旋挖钻机工作的环境较为特殊，截齿的工作环境也就变得更加特殊，这样就会容易使截齿发生失效的现象，主要的表现就是截齿丢失、刀头碎裂、硬质合金刀头脱落和磨损等。由此可见，截齿的材料选择要满足一定的强度和硬度要求，其中强度主要指抗弯强度和抗拉强度，当然截齿同时需要满足较高的冲击韧性。在研究过程中通常要选择相对要求较高的材料作为截齿材料，这其中应用相对较广泛的材料就是中等碳量的稀土低合金贝氏体耐磨铸钢。 3、旋挖钻机截齿设计与制造
3．1对于采旋挖钻机截割头的设计，其几何形状要按照一定合理的设计方法来进行设计，不仅要对其几何形状合理的设计，更要对其尺寸、相应的集合参数、截齿的排列方式以及截割时对应的参数进行相应匹配的设计，要保证在使用的过程中，能够使硬质合金截齿在工作中均匀的受力，使其磨损的程度尽量相同，保证运动过程中的平稳程度，进一步提高截齿割煤岩工作的效率，尽量减少截齿的磨损与损坏可能，以此保证截齿可靠性得到提高。 3．2在实际操作过程中，需要对实际情况进行仔细的研究与分析，根据实际开采的地质条件进行有针对性的实验，以便进一步确定煤岩体的硬度系数与相关数据，根据实验所得到的数据与相关的硬度指数，选择不同牌号与型号的截齿和合金刀头来进行实际开采工作，从而保证截齿的使用寿命达到最大程度，避免不必要的损失，提高抗冲击能力的同时还可以保证开采工作的顺利进行。 3．3在实际的采掘过程中，旋挖钻机的截齿齿体材料的选择有着一定的要求，一般应该采用锻造性能相对优良的优质合金结构钢。在我国目前的经济与科技水平条件下，普遍应用的主要是35CrMnSi，这种材料在实际的操作工程中，经过调质后具有相对较高的疲劳极限，抗冲击的能力也有所提高，但是也有一定的缺陷，主要是具有较为明显的回火脆性缺陷。因此，选择42CrMo材料作为齿体的材料，可以克服上述出现的缺陷问题，在调质过后综合性能有一定的提高，回火脆性也没有了，这种材料相比而言是比较适合作为截齿材料。 3．4在制造的过程中，要严格按照相关的设计要求进行生产，确保齿座与截齿之间的尺寸相互配合，保证硬质合金截齿在对应的齿座中可以自由灵活的转动，避免截齿在运转的过程中发生偏磨的现象，也就能保证刀齿的锋利程度，从而保证自磨刃功能的实现。 3．5使用硬质合金截齿合金头堆焊加工工艺，选用耐磨性能和塑性相对较好的北京固本耐磨焊丝，在截齿体与合金头焊缝处堆焊三层耐磨层。堆焊高硬度碳化铌，其弥散的分布在铁基马氏体上和残余奥氏体上，保护基体不受磨损。碳
齿轮断裂原因分析
概况描述：生产上的齿轮轴在使用两个星期后，突然发生断齿，给生产造成了很大的损失。为了弄清楚产生断裂的原因， 1、化学成份分析 从成份上看，大有材料为38 Cr Mo Al ，小的材料为20 Cr MnMo 2、宏观形貌 大：断口处晶粒粗大稍发亮，为脆性断裂。小：断口处晶粒细小，瓷性灰色断口，为韧性断裂。（如图示） 3、金相组织分析 （1）大的金相组织 100X 40X 200X 齿轮表面的渗氮层厚：0.30mm ，渗层硬度801HV 1，表面有数条垂直于表面的微裂纹，裂纹周围组织无脱碳，裂纹长度稍长于渗层。 200X 断裂处的显微组织形貌
200X 中心组织：回火索氏体加屈氏体加条状及半网状铁素体。 (2)小的金相组织 200X 40X 齿轮渗碳层厚1.5 mm，有效硬化层厚0.8 mm，表面有数条细小的裂纹沿晶向里延伸，渗层硬度637HV1。 200X 表面渗碳和过渡区组织，表面为高碳马氏体和细小的颗粒状碳化物，往里为马氏体组织。500X 中心组织：低碳板条马氏体组织。 4、原因分析 （1）大的材料为氮化钢，小的材料为渗碳钢，符合材料的牌号。（2）从金相组织上分析 大的心部组织为回火索氏体加屈氏体加条状、半网状的铁素体，为非正常的调质组织，这是因为淬火时，由于加热温度太低或保温时间太短，使铁素体未能完全溶解，经过淬火、回火后，仍存在于基体中。调质后出现这种组织，属于不良的显微组织。齿轮表面有数条微小的细裂纹，这些裂纹的产生是氮化时，由于氮在铁素体中的扩散速度较大，氮化后铁素体中的氮浓度较高，易形成须状氮化物从而从使氮化层脆性较大。因此渗层组织不均匀（？），致使在使用过程中齿根部受到拉应力的作用而导致脆性断裂。
综采工作面截齿使用优化分析及对策
综采工作面截齿使用优化分析及对策 摘要：截齿作为采煤机的重要构件之一，其使用性能和使用寿命直接关系工作面的正常回采，生产过程中，大量的截齿消耗不仅增加吨煤成本、影响煤碳生产的经济效益,而且还会因为更换截齿的时间增加而降低生产效率。文主要分析了割煤过程中截齿失效的形式和原因及相同条件下截齿消耗情况及相同时间内创造割煤利润对比分析。 关键词：截齿；经济效益；利润对比分析 一、截齿的工作状态 截齿分刀形截齿和镐形截齿两种。镐型截齿其刀柄部分为圆柱形，用弹簧圈固定在齿座中，拆装极为方便。结构简单，能点击刨煤，吃刀深度大，在作业中能自动磨锐而经常保持齿头锋利，采煤机负荷较平稳。目前我矿主要使用镐型截齿，其可分为两大类，即割煤截齿和割岩截齿。 煤岩被切削破碎过程是截齿工作的主要过程。根据力学特征可将切削破碎过程，大致分为四个阶段：变形阶段，裂纹阶段，压实核形成阶段，裂纹扩展及崩裂阶段。在每一个循环中，四个过程都是瞬间完成的。把四个过程按特征来划分，还可以简化成两个阶段，第一个阶段是经过弹、塑性变形，形成裂纹和形成压实核的储能阶段，这是第一种裂纹形式的断裂；第二个阶段为崩裂阶段，是在第一个阶段的基础上，由锥孔周围赫兹裂纹，在悬臂梁加载系统的作用下沿煤岩体内层理、节理弱面扩展、崩落，是崩裂形式的断裂。 二、采煤机截齿失效的形式及原因 采煤机在割煤时往往挑顶、落底调整工作面会截割到石英、黄铁矿等坚硬矿物质，同时由于煤岩物理性质不均匀，职工操作不规范等原因，在回采过程中，截齿极易损坏。研究发现，采煤机截齿失效形式主要有磨损、断裂和合金头脱落等，其中以磨损为主，占失效形的75％~85％。 2.1、硬质合金头脱落 当截齿磨损到一定程度后，其齿尖的合金头将脱落。合金头脱落的原因主要有2个方面： 2.1.1、钎焊质量问题。 如焊接处存在夹砂、微裂纹以及虚焊等缺陷。截齿钎焊焊缝间隙的大小是影响焊缝致密性和焊缝强度的关键因素。如果间隙太小，会妨碍钎焊料流入。而间隙过大，则又会破坏钎焊缝的毛细管作用，使钎料不能填满焊缝间隙。
二级齿轮轴齿面裂纹原因分析报告
二级齿轮轴齿面开裂原因分析报告 一、 情况简述：二级齿轮轴经试机运行后开箱检查发现齿面上存在裂纹缺陷，如1图所示：裂纹出现在分度圆与齿根之间沿着轴向伸长，其外观已呈开放型并以相同的形式分布在多个轮齿的同一侧齿面上。 该零件采用20CrMnTiH材料制造、模数m n=12，滚齿后经渗碳淬火热处理要求为：⑴ 磨齿 前硬化层深度 2.5~2.8mm（界限值550HV1），齿面经磨削加工后成品有效硬化层深度2.0~2.2mm（界限值550HV1）;⑵ 齿表面硬度58~62HRC，心部硬度33~48HRC;⑶ 金相按JB/T6141.3《重载 齿轮渗碳金相检 验》，表层组织：马 氏体、残留奥氏体 1~4级合格，碳化 物1~3级合格；心 部组织1~4级合 格。为分析齿面裂 纹形成原因，在图 1所示多个白色印 记处割取试样检 查，结果报告如下： 二、金相分析及显 微硬度检查：从多 处切割试样观察裂 纹断面均呈现如图 2所示弧线形态， 图示裂纹环绕经过 齿面表层 1.60mm 深度范围，裂隙内 部及附近无夹杂 物、无疏松等材料 缺陷，浸蚀检查：⑴ 表层组织：多段查看裂纹及附近最表面层显现出断面为月牙状白色区域，如图3所示为其中较小的一处可窥见其全貌，是典型的磨削产生二次淬火组织，图4显示一条裂纹穿过二次淬火层的情形，图5为二次淬火层较深的部位：白色区域深度达到0.27mm，紧邻的次表层为深色过度回火组织(测得该处最低显微硬度值仅451HV1），此处测得复合型总变质层
深度接近1.6mm；检查渗碳淬火表层金相组织，马氏体及残留奥氏体2级，如图6所示为齿顶部位同时存在断续点状和细条状碳化物，呈不均匀的网状分布综合评定为4级；经磨削后的齿面表面碳化物级别为3级。⑵ 心部组织：如图7所示心部铁素体评为5级。 三、宏观硬度及硬化层深度检查：⑴ 表面硬度:从齿顶测量59.5,60.5,60HRC;⑵ 硬度梯度及硬化层深度：在齿分度圆处测量数据见表1，绘制硬度梯度曲线如图7，由此测得该齿轮轴成品齿面分度圆处有效硬化层深度：1.93mm （界限值550HV 1）；由图可见因磨削烧伤从0.7mm 深度起，向 外硬度呈下降状态最表层硬度值低于400HV 1;⑶心部硬度：26.5，28，27HRC。 四、分析与结论：（1）以上检查显示齿轮轴齿面开裂处无原材料缺陷，齿面裂纹的产生明显由磨削引起。因磨削工艺控制不当使磨齿加工表面温度急剧上升，形成较深的二次淬火层和过度回火组织，随着组织改变材料的硬度、强度下降并带来表面比容变化产生较大应力，以及瞬间激烈热胀冷缩应力和切削加工力结合，超过此处材料仅有的强度极限，形成了与热处理淬火开裂状态相似的表面裂纹。（2）从检查中发现该零件自身存在热处理质量缺陷：a、表面碳化物呈网状分布，会加大材料开裂倾向；b、心部硬度偏低与心部组织不符合要求，降低轮齿抗弯曲疲劳能力。 五、改进措施与建议：（1）磨削烧伤区分布在分度圆下近齿根1/3带上，客观上表明该处磨削加工余量最大，使之成为磨削缺陷易产生部位，应考虑适当减少此处热后磨削量；（2）查找磨削工序上的原因，从机器、磨具、操作、冷却效果等方面降低磨削发热现象、抑制磨削热的过多产生；（3）加强对热处理零件内在质量的监察，同时加强对产品外观缺陷的检查，防止不合格品甚至废品混入最后工序。 ＸＸＸＸ有限公司 生产中心 工艺组 钢 件 部 质量组 2009-10-10 表1 齿面裂纹处硬度梯度测量数据 至表面距离mm 0.05 0.1 0.2 0.3 0.40.50.60.8 1.0 1.2 1.6 1.9 2.0 2.2 心部硬化层深度硬度值 HV 1 347 458 507 546 583 602 652 699 699 675 647 559 531 505 287 1.93mm
(完整版)齿轮传动习题(含答案)
齿轮传动 一、选择题 7-1．对于软齿面的闭式齿轮传动，其主要失效形式为________。 A ．轮齿疲劳折断 B ．齿面磨损 C ．齿面疲劳点蚀 D ．齿面胶合 7-2．一般开式齿轮传动的主要失效形式是________。 A ．轮齿疲劳折断 B ．齿面磨损 C ．齿面疲劳点蚀 D ．齿面胶合 7-3．高速重载齿轮传动，当润滑不良时，最可能出现的失效形式为________。 A ．轮齿疲劳折断 B ．齿面磨损 C ．齿面疲劳点蚀 D ．齿面胶合 7-4．齿轮的齿面疲劳点蚀经常发生在________。 A ．靠近齿顶处 B ．靠近齿根处 C ．节线附近的齿顶一侧 D ．节线附近的齿根一侧 7-5．一对45钢调质齿轮，过早的发生了齿面点蚀，更换时可用________的齿轮代替。 A ．40Cr 调质 B ．适当增大模数m C ．45钢齿面高频淬火 D ．铸钢ZG310-570 7-6．设计一对软齿面减速齿轮传动，从等强度要求出发，选择硬度时应使________。 A ．大、小齿轮的硬度相等 B ．小齿轮硬度高于大齿轮硬度 C ．大齿轮硬度高于小齿轮硬度 D ．小齿轮用硬齿面，大齿轮用软齿面 7-7．一对齿轮传动，小轮材为40Cr ；大轮材料为45钢，则它们的接触应力________。 A ．1H σ=2H σ B. 1H σ＜2H σ C ．1H σ＞2H σ D ．1H σ≤2H σ 7-8．其他条件不变，将齿轮传动的载荷增为原来的4倍，其齿面接触应力________。 A ．不变 B ．增为原应力的2倍 C ．增为原应力的4倍 D ．增为原应力的16倍 7-9．一对标准直齿圆柱齿轮，z l = 21，z 2 = 63，则这对齿轮的弯曲应力________。 A. 1F σ＞2F σ B. 1F σ＜2F σ C. 1F σ =2F σ D. 1F σ≤2F σ 7-10．对于开式齿轮传动，在工程设计中，一般________。 A ．先按接触强度设计，再校核弯曲强度 B ．只需按接触强度设计 C ．先按弯曲强度设计，再校核接触强度 D ．只需按弯曲强度设计。 7-7．设计闭式软齿面直齿轮传动时，选择小齿轮齿数z 1的原则是________。
截齿焊接工艺流程
截齿焊接工艺流程 截齿是采煤机易损耗的零件，当截齿截割煤岩时会产生不同的失效形式，其中截齿的磨损是其主要失效形式。如果截齿齿体有足够的耐磨性，就会降低煤炭开采过程中截齿的耗损量，同时减少了因为截齿破坏而更换截齿的时间，可降低采煤成本，提高采煤的效率，满足生产上的需要，并且可以减轻井下工人的劳动强度，获得可观的经济效益。因此，通过堆焊方法来提高截齿的耐磨性，减少其磨损以达到生产要求。 一、焊接材料选择 焊接材料直接影响堆焊后截齿的使用寿命和整体堆焊成本，在选择焊接材料时，需要注意以下几点。 1、硬度 焊接材料的硬度大小，代表其耐磨性能的高低。一般来说，硬度值越大，耐磨性能越强。 2、抗冲击 多数截齿的损坏不是正常磨损失效，尤其在硬岩截割中更为严重。因此，要求焊接材料具有一定的抗冲击性能。 3、焊接材料推荐 北京固本KB515耐磨焊丝，加入Nb元素，形成低摩擦系数碳化铌硬质相，焊后焊缝无裂痕，焊后硬度可达到60～62 HRC。焊接工艺优良，焊接过程中声音柔和，不脱落，外表成型光滑美观，无飞溅，大大改善人工施焊环境。 二、截齿焊接流程 1、焊前清理清理焊接表面的油、锈等杂质，油用氧乙炔焰清理，锈用角磨机打磨，表面有疲劳裂纹的用角磨机完全清理掉，露出金属光泽。 2、焊前预热用氧乙炔焰摆动均匀加热，用红外线测温仪测温至250～350℃，并保持层间温度300℃左右。 3、截齿堆焊3层，分别打底层、中间层和盖面层。 4、第1层和盖面层采用小电流工艺参数，焊接过程中窄幅摆动，道与道间压住1/3-1/2，且每层厚度不超过3mm，注意观察层与层间的熔合程度，留出3mm的加工余量，焊接过程一次完成。 5、堆焊结束冷却后，按齿体规格进行铣削加工，然后进行100％超声波探伤。 6、采用850℃淬火，然后进行500-600℃回火处理。 三、推荐焊接参数
45钢齿轮开裂原因分析
45钢齿轮开裂原因分析 周维兴 （无锡宝露重工有限公司，江苏214000） 摘要：通过宏观形貌观察、低倍组织、金相检验等，分析得出45钢齿轮开裂的原因是材料组织缺陷和加热工艺不合理。 关键词：45钢齿轮；开裂；金相分析中图分类号：TG115 文献标志码：B Analysis of Fraction Cause for 45Steel Gear Zhou Weixing Abstract ：By adopting means of macro appearance observation ，macro structure and metallurgical test ，fraction cause of 45steel gear has been analyzed ，which was structural defect of material and unreasonable heating process． Key words ：45steel gear ；fraction ；metallurgical analysis 某公司生产的45钢齿轮出现开裂。齿轮大 致规格为 130mm ?30mm ，加工过程为：从圆钢棒上切锯坯料，经调质处理后进行机加工和滚齿，然后进行高频表面淬火（水冷，具体温度未明）和中低温回火。约有5%的齿轮在水冷淬火时出现开裂。开裂情况如图1所示。对齿轮开裂原因进行了分析。1 化学成分分析 从齿轮上取样进行化学成分检测，用Spectro MAXx 型直读光谱仪分析化学成分，检测结果见表1。 从分析结果可见，试样成分符合GB /T699中 45钢各种元素的范围要求。2金相和硬度检验2．1 夹杂物检验 在齿轮开裂处取试样，经磨制、抛光后按GB /T10561—2005进行非金属夹杂物级别评定，结果见表2。夹杂物在试样中的分布如图2所示。 图1齿轮开裂宏观形貌 Figure 1Macro appearance of cracked gear 表1试样化学成分分析（质量分数， %）Table 1 Chemical composition analysis of test specimen （mass fraction ，%） 元素C Si Mn S P Cr Ni Cu 标准值表面试样 0．42 0．50 0．47 0．17 0．37 0．28 0．50 0．80 0．61 ≤0．0300．025 ≤0．0300．020 ≤0．250．055 ≤0．250．023 ≤0．250．011 收稿日期：2013—05—23 3 4《中国重型装备》 No．4 CHINA HEAVY EQUIPMENT December 2013
采掘机械(1)1
采掘机械复资料及参考答案 一、单项选择 1、下面哪种类型采煤机是第三代采煤机？（ A ） A、双摇臂滚筒采煤机; B、单摇臂滚筒采煤机; C、固定滚筒采煤机; D、电牵引采煤机 2、下面哪种是世界上第一台直流电牵引采煤机？（ A ） A、EDW150-2L型采煤机; B、1LS型采煤机; C、6LS05型采煤机; D、ELECTRA550型采煤机 3、EBH-132型掘进机为悬臂部分断面掘进机的形式是 A A.横切式 B.纵切式 C.内切式 D.外切式 4、活塞式单体液压支柱按提供注液方式可分为 B A.一种 B.二种 C.三种 D.四种 5、液压支架按对顶板的支护方式和结构特点可分为 C A.一种基本架型 B.二种基本架型 C.三种基本架型 D.四种基本架型 6、以便根据工作面的方向来调整活动侧护板的方向，大倾角液压支架的活动侧护板必须是C A.左侧护板 B.右侧护板 C.双侧护板 D.无需侧护板 7、在刮斗上装刨刀，适用于煤层松软、底板较硬而且较平整极薄煤层的设备是 B A.拖钩式刨煤机 B.刮斗式刨煤机 C.滑行式刨煤机 D.连续采煤机 8、用于储存乳化液和具备分离乳化液中的气泡功能的是 A A.乳化液箱 B.乳化液泵站 C.控制保护系统 D.辅助装置 9、机械化采煤类型是 C A.炮采 B.钻采 C.综采 D.水采 10、TBM32型岩石掘进机的刀盘直径是 A A.3.2m B.3.4m C.3.6m D.3.8m 11、在乳化液泵中，连接曲轴和滑块的部件是 B A.柱塞 B.连杆 C.安全阀 D.箱体 12、滚筒的结构参数包括 D A.螺距 B.滚筒长度 C.截齿 D.螺旋升角 13、截齿的主要失效形式是( C ) A、弯曲; B、折弯; C、磨损; D、丢失 14、圆环链一般为（ B ）个链环组成，以便于运输 A、偶数; B、奇数; C、质数; D、任意数 15、无链牵引机构主要形式不包括（ D ） A、齿轮-销轨型; B、滚筒-齿轨型; C、链轮-链轨型; D、齿轮-齿条型 16、、现有牵引部传动装置按传动形式分不包括（ B ） A、机械牵引; B、热力牵引 ; C、液压牵引; D、电牵引 17、防滑装置用于煤层倾角（ B ）机器自滑坡度的工作面 A、小于; B、大于 ; C、等于; D、不等于 18、防滑装置不包括（ D ） A、插棍式; B、抱轨式 ; C、安全绞车式; D、离合器式 19、采煤工作面降尘方法中最常用的是（ A ） A、喷雾降尘; B、泡沫灭尘 ; C、吸尘器捕尘; D、风扇吸尘 20、连续采煤机的发展演变过程，按落煤机构划分经历是 C
齿轮常见失效原因及其维修方法分析
齿轮常见失效原因及其维修方法分析 在我国的机械行业中，作为机械设备中的必要零件，齿轮的生产精度以及生产质量直接决定着机械设备的使用性能。但是在实际的使用过程中，机械设备出现故障很多原因就是设备中的齿轮出现了失效问题。文章主要针对齿轮的时效常见问题以及相应的维修方法给予详细的分析以及阐述，希望通过文章的阐述以及分析能够帮助机械设备中的齿轮找出问题出现的原因，及时给予维修；同时也希望通过文章的阐述能够为我国的齿轮生产及制作的发展及创新贡献力量。 标签：齿轮失效；机械设备；维修方法 在机械设备的传动部分，齿轮通常是作为一种变速传动零部件。因此在我国的机械设备中，齿轮是一种不可替代的传动零部件。伴随着现阶段我国机械设备对于齿轮的应用范围越来越大，齿轮制作以及发展也是非常的迅速。但是在实际的设备运行过程中，齿轮往往会由于一系列的原因出现失效问题。根据相关部门的统计，机械设备的故障中有近一半是由于齿轮失效造成的。基于上述的情况，我们要对齿轮失效的原因给予详细的分析和处理，选择最优化的维修方法进行齿轮失效维修，保障机械设备的正常运行。 1 机械设备中的齿轮失效主要原因 关于机械设备中的齿轮失效主要原因的阐述以及分析，文章主要从三个方面进行分析以及阐述。第一个方面是齿轮折断造成的齿轮失效。第二个方面是齿轮齿面出现损坏造成的齿轮失效。第三个方面是其他问题造成的齿面失效。下面进行详细的论述以及分析。 1.1 齿轮折断造成的齿轮失效 在实际的应用过程中，齿轮失效中的齿轮折断根据不同的齿轮形式有不同的折断原因。全齿轮折断通常情况下出现在直齿轮的轮齿处；局部齿轮折断通常出现在斜齿轮以及锥齿轮的轮齿处。下面作具体的分析。 1.1.1 在齿轮运行过程中会因为过载出现齿轮折断 由于过载导致的齿轮折断，在齿轮的折断区域会出现放射状的放射区域或者是人字的放射区域。在通常情况下齿面断裂的放射方向和断裂的方向是平行的。断面放射中心就是贝壳纹裂的断面断口。齿轮出现过载折断的主要原因是齿轮在较短的时间内承载的外界压力远远大于齿轮本身的最大压力，过大的压力造成了齿轮强度变低，出现折断的问题。同时导致齿轮出现折断的原因还有很多，例如齿轮的加工精度不符合要求；齿轮的齿面表面太粗糙和齿轮的加工材质本身存在缺陷等。 1.1.2 在齿轮运行过程中会因为疲劳出现齿轮折断
20CrMnTi齿轮轴断裂原因分析(加翻译版)
20CrMnTiH 齿轮轴断裂原因分析 刘 健, 陈宏豫， 寇志贤, 李春玉 （承德建龙特殊钢有限公司技术处，河北 兴隆067201） 摘要：采取宏观形貌分析、化学成分分析、金相分析等手段对20CrMnTi 齿轮轴断裂 原因分析，结果表明，热处理后基体强度偏低和相对于承载能力而言工作应力较大是导致齿轮轴发生快速脆性断裂的主要原因。 关键词：齿轮轴、断裂分析、组织 20CrMnTiH Gear Axle Break Analysis of Causes LIUJian,CHENHongyu,KOUZhixin,LiChunyu (Chengde long special steel co., Ltd.Technical Department, Hebei Xinglong 067201) Abstract: In this article use macro-morphology analysis, chemical analysis, microstructure analysis by means of the gear shaft 20CrMnTi Failure Analysis ，Last show the matrix strength after heat treatment relative to the carrying capacity of low and work stress in terms of larger gear shaft leading to the main reason of rapid brittle fracture. Key words: Gear shaft Fracture Analysis Organization 某公司用20CrMnTiH 作为农用三轮车变速箱上的四轮曲轴齿轮主选材，安装该批齿轮轴的三轮车发生多起断轴现象，断轴时行使时间大约100小时。 齿轮轴加工工艺：圆钢（直径为φ45mm ）经冷剪下料 反射炉加热模锻 正火 机加工 渗碳淬火 180-200℃回火 喷砂 磨加工（花键外圆） 尺寸检验合格发货。设计齿轮轴渗碳硬化层厚度0.6-1.0mm,齿面硬度58-64HRC ，心部组织硬度33-40HRC 。 1试样的制备及试验方法 对发生断裂的齿轮轴线切割取样，宏观检测端口表面形状，进行力学性能、化学成分和金相组织分析，找出发生断裂的原因。 2试验结果分析 2.1断裂齿轮轴成分分析 化学成分见表1 表1 材料化学成分分析结果及标准规定对照（W/%） 由表1看出：断裂齿轮轴的化学成份符合GB/T5216-2004中对20CrMnTiH 钢的规范要求。 2.2断裂齿轮轴力学性能
常见齿轮失效形式
FAILURE PROBABILITY OF GEAR TEETH WEAR Milosav Ognjanovic University of Belgrade Faculty of Mechanical Engineering ABSTRACT In extreme gear service conditions some of the tooth damages such as pitting are not the main type of teeth flank failure any more. The hypothesis concerning infinite fatigue endurance of teeth flanks is without support now. Abrasive wear and squeeze at local points of contact eliminate and/or stop pitting from developing. Three types of surface damages (abrasive wear, squeezing and pitting) occur simultaneously and contribute to each other. In that way, teeth flank failure accelerates and gets more intensive and progressive. Infinite flank endurance does not exist. Besides this, the process of simultaneous (progressive) teeth flank damage is stochastic. Statistical approach to failure intensity evaluation is the only possibility. For certain wear limits of teeth flanks, experimental results are presented by statistical parameters. Those statistical models and statistical parameters are suitable for the development of reliability models of gear and gear drives. Introduction Intensive research in the area of the gear damage resistance is resulted with standard DIN 3990 part 5. This standard defines gear testing procedure and endurance limits for different kinds of materials and gear heat and mechanical treatments. Research in this direction is continued [1], [4], but many questions in that very complex area are still without answer. Gear calculation according to the mentioned standard is based on teeth pitting resistance. Fatigue of surface layer (pitting) is the most suitable for the load capacity calculation. In the service conditions and in the testing using FZG gear tester (DIN 51 354), it is not possible to extract fatigue (pitting) damages separately from the others surface damages (sliding wear, surface squeezing, etc.). Besides this, the processes like sliding wear (scoring and scuffing) and surface squeezing obstruct a pitting process. In these conditions, the gear teeth failure process can be slowed down (weakened) or accelerated. For this interaction, it is necessary to research and separately test a pitting process, for example, by using the ZF roller test rig [5] or perform especially those tests which can extract separate (not mixed) types of teeth failure [6]. Detailed research of teeth sliding wear is presented in the paper [2]. The wear depth of the teeth flanks is calculated by using a developed mathematical model. Complex teeth surface failure is not possible to be defined in a deterministic way. Interaction of individual damage processes is not the same for different stress levels, for different materials, heat and mechanical treatment or lubrication. This interaction is stochastic and can be presented by statistical models and parameters. In this paper, a suggestion in that sense is presented. It is not possible to define complex teeth surface failure in a deterministic way. Types of Teeth Wear and Wear Components Separation The gear load capacity is limited by different kinds of teeth flanks wear: pitting, abrasive and adhesive wear (scoring and scuffing) and squeezing. These flank damages are parallel or complementary. For pitting development, it is necessary to start the crack and grow it up along with increrased high stress cycles number. In the meantime, by sliding or squeezing it is possible to eliminate cracks in the very initial period and slow down the pitting process (especially micro pitting). Each of the mentioned damages can be disturbed or supported by some of the others. Pitting is the damage which corresponds to the gears with surface hardened teeth, at surface stress close to surface endurance limit. Sliding wear (scoring) is characteristic for the gears with non-hardened teeth and with high surface stress. The process of sliding wear is not limited by surface endurance limit. There is no stress level which cannot make surface damage along unlimited stress cycles number (teeth mesh revolution). Scuffing is damage characteristic for highly loaded gears with a very high speed of rotation. Squeezing of gear teeth flanks can arise with not hardened materials caused by a very high flank stress level, especially at a low speed of rotation. More details for each of the mentioned types of teeth flank wear are as follows. The mentioned types of teeth flank wear will be considered in detail.
齿轮失效分析实例
齿轮失效分析实例 齿轮是传递运动和动力的一种机械零件。齿轮的类型以及特点不仅可决定齿轮的运转特性，并且也决定了它是否会过早地失效。 齿轮失效的类型可划分为四种： (1)磨损失效，是指轮齿接触表面的材料损耗； (2)表面疲劳失效，是指接触表面或表面下应力超过材料疲劳极限所引起的材料失效。进一步又可分为初始点蚀、毁坏性点蚀和剥落。 (3)塑性变形失效，是指在重载荷作用下表面金属屈服所造成的表面变形。它又可进一步分为压塌和飞边变形、波纹变形和沟条变形。 (4)折断失效，是指整个轮齿或轮齿相当大的一部分发生断裂。可以进一步分为疲劳折断、磨损折断、过载折断、淬火或磨削裂纹引起的折断等。 本章主要介绍变速箱齿轮及被动齿轮的失效分析实例，供读者参考。 变速箱齿轮失效分析 1.45号钢齿坯裂纹分析 45号钢齿坯，由φ80mm圆钢落料后直接粗车成外径为φ78mm的柱体形状。其化学成分为：C：0.49％，Mn: 0.68％，Cr<0.2％。热处理工艺过程：在X—45箱式电炉中加热，到温度(820℃)装炉，装炉量109只，保温时间为一小时(工件达到温度后计算时间)，工件用盐水冷却(冷却液不循环)，水温20~30℃。回火温度为520~530℃(零件淬火后隔天回火)。经车削后，发现零件内孔平面和内孔上有较多裂纹，如图1和2所示。 图1 OPI 图象说明： 零件实物经SM-3R型渗透剂着色探伤后宏观形貌。经肉眼与放大镜观察，在齿坯内孔平面与内孔中有距离大致相等的5~6处较长的裂纹，裂纹均由内孔之平面与孔交界处为起始分别向内孔壁与平面扩展；内孔平面上和内孔交界处加工纹路明显且尖锐。
图象说明： 内孔平面试样作金相观察，有 数条裂纹交叉分布，其内充满氧化皮 夹杂。其微观裂纹长度不等，分别为 0.63mm,0.29mm,0.23mm及0.19等。 图2 OMI 200× 2．汽车变速箱齿轮失效 失效齿轮为载重汽车变速箱一挡齿轮，由渗碳钢制造，在进行台架试验时，未达到设计要求就发生断齿现象。 根据断口的形貌可断定该齿轮的断裂为高应力作用下引起的快速断裂。主动齿轮心部断口基本为韧窝，被动齿轮具有准解理断裂形貌，说明主动齿轮韧性较好，但强度较低。显微硬度证实了主动齿轮硬度较被动齿轮低。两只齿轮渗碳层中均有网状渗碳体析出，这将使表层韧性较低，致使在运转过程经受不了启动冲击应力的作用。本次断裂事故是由主动齿轮先断裂，进而引起被动齿轮崩齿，故在被动齿轮上还能看到碰伤的痕迹。因此，可以认为齿轮失效的原因为渗碳工艺控制不当（热处理不当）而引起断齿。 变速箱一挡齿轮发生断齿后的宏观实物如图3所示。主动齿轮及被动齿轮断齿后的宏观断口形貌见图4所示。 图象说明： 变速箱齿轮发生断齿后的宏观 实物形貌。 图3 OPI
齿轮的失效形式有哪些
齿轮的失效形式有哪些 1. 齿轮的失效形式有哪些, a齿面点蚀 b齿面磨损c齿面折断d齿面胶合e塑形变型 2. 齿面胶合的失效机理如何,避免齿面胶合的措施有哪些, 齿面胶合是由于齿面未能有效地形成润滑油膜，导致齿面金属直接接触，并在随后的相对滑动中，相互粘连的金属沿着相对滑动方向相互撕扯而出现一条条划痕。措施:采用正变位齿轮，减小模数，降低齿高以减小滑动速度，提高齿面硬度，降低齿面粗糙度值，采用抗胶合能力强的齿轮材料，在润滑油中加入抗胶合能力强的极压添加剂等 3. 齿面点蚀的机理如何, 齿轮工作时，在循环接触应力，齿面摩擦力及润滑的反复作用下，在齿面或其他表层内会产生微小的裂纹。这些微裂纹继续扩展，相互连接，形成小片并脱落，在齿面上出现细碎的凹坑或麻点，从而造成痴齿面损伤，称为疲劳点蚀。 4. 减小齿面磨损的措施有哪些, 采用闭式齿轮传动，提高齿面硬度，降低齿面粗糙度值，注意保持润滑油清洁等。 5. 如何提高齿轮的抗折断能力, a采用正变位齿轮，增大齿根的强度 b使齿根过渡曲线更为平缓及消除加工刀痕,减小齿根应力集中 c增大轴及支承的刚件，使齿轮接触线的受载较为均匀 d采用合适的热处理方法，使齿芯材料具有足够的韧性 e采用喷丸，滚压等工艺措施对齿根表层进行强化处理。 6. 齿轮常用的材料及热处理方法有哪些, 锻钢，铸铁，非金属材料。调制，淬火，渗碳，渗氮 7. 软齿面闭式齿轮传动的设计模式如何, 通常保证接齿面触疲劳强度为主。
8硬齿面闭式齿轮传动的设计模式如何, 通常保证齿根弯曲疲劳强度为主。 9.开式齿轮传动的设计模式如何, 根据保证齿面抗磨损及齿根抗折断能力两准则进行计算 10.对齿轮性能的基本要求是什么, 齿面要硬，齿芯要韧 11.为了降低载荷沿接触线分布不均匀得程度，可以用怎么样的办法, 可以采用增大轴，轴承及支座的刚度，对称地配置轴承，以及适当地 限制齿轮的宽度，同时应尽可能避免齿轮作悬臂布置。 12.斜齿轮的螺旋角通常取多少, 8?-20? 13.人字齿的螺旋角一般是多少, 15?-40 蜗杆 1. 蜗杆传动的优缺点, 优点:传动比大，结构紧凑，传动平稳，噪声小。 缺点:传动效率低，蜗轮齿圈用青铜制造，成本高。 2. 蜗杆传动的正确啮合条件如何, 蜗杆的轴面模数，压力角应与蜗轮的端面模数，压力角相等。 3. 闭式蜗杆为什么要进行热平衡计算,有哪些措施, 蜗杆的传动效率低，所以工作时发热量大。在闭式传动中，如果产生的热量不能及时散逸，将因油温不断升高而使润滑油稀释，从而增大摩擦损失，甚至发生胶合。所以，必须根据单位时间内的发热量等于同时间内的散热量进行热平衡计算，以保证油温稳定地处于规定的范围内。加散热片以增大散热面积，在蜗杆轴端加装风扇以加速空气的流通。在传动箱内装循环冷却管路。文案编辑词条