玻璃钢汽车保险杠制造工艺
汽车保险杠工艺流程
汽车保险杠工艺流程
《汽车保险杠工艺流程》
汽车保险杠作为汽车外部的重要部件，需要经过严格的工艺流程来生产。
下面是汽车保险杠的工艺流程简述：
1. 设计：首先，汽车保险杠的设计需要根据汽车的外形和功能要求进行初步规划。
设计人员需要考虑到保险杠的外观、功能、材料等方面。
2. 材料选择：在确定了保险杠的设计之后，需要选择合适的材料来制作。
一般来说，保险杠的材料选择主要考虑到强度、韧性、耐磨性等因素。
3. 模具制作：根据设计要求，需要制作保险杠的模具。
模具的设计要求精准，能够满足保险杠的外形和尺寸要求。
4. 材料加工：选定了模具之后，需要将材料进行加工。
这一步包括材料的切割、成型、冲压等工序，加工完成后，保险杠的初步形状就会呈现出来。
5. 强化工艺：为了提高保险杠的抗冲击能力和韧性，需要进行强化处理。
这一步可能涉及到热处理、冷却等工艺。
6. 表面处理：为了提高保险杠的表面质量和外观，需要进行表面处理。
这一步可能包括喷涂、镀铬、喷砂等工艺。
7. 装配：最后一步是将保险杠和汽车车身进行装配。
这一步需要保证保险杠与车身的一致性和紧密度。
通过以上工艺流程，汽车保险杠可以达到设计要求，并且具有良好的外观和品质。
汽车保险杠的工艺流程也是汽车制造过程中的重要组成部分。
汽车用玻璃钢-复合材料的制造工艺
浅谈汽车用玻璃钢/复合材料的制造工艺[摘要]：玻璃钢是一种轻质高强的材料，是汽车轻量化中不可替代的材料之一。
本文从玻璃钢的名称起源说起，系统的介绍了玻璃钢材料的组成、性能优缺点及常见的制造工艺。
本文能使读者对玻璃钢材料有个初步系统的认识，为工程师们在以后的产品设计材料选择上提供参考。
[关键词]：玻璃钢复合材料制造工艺中图分类号：tq327.1 文献标识码：tq 文章编号：1009-914x（2012）32- 0579 -011、玻璃钢简介玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料（glass fiber reinforced plastic，frp）。
它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作基体材料的一种复合材料。
由于其强度相当于钢材，又含有玻璃组分，也具有玻璃那样的色泽、形体、耐腐蚀、电绝缘、隔热等性能，像玻璃那样，历史上形成了这个通俗易懂的名称“玻璃钢”，这个名词是由原国家建筑材料工业部部长赖际发同志于1958 年提出的，由建材系统扩至全国，现在还普遍地采用着。
考虑到历史的由来和发展，通常采用玻璃钢/复合材料，这个名称就较全面了。
2、玻璃钢的特点2.1轻质高强是玻璃钢材料的最大优点玻璃钢的密度在1.5～2.0g/cc之间，只有碳钢密度1/4～1/5。
在等刚度设计条件下比钢板、铝材减轻25～15%。
2.2耐腐蚀性能好玻璃钢是良好的耐腐材料，对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐以及多种油类和溶剂都有较好的抵抗能力。
已应用到化工防腐的各个方面，正在取代碳钢、不锈钢、木材、有色金属等。
2.3耐冲击、耐撞击性能好由于玻璃钢材料为非均质材料，其吸收冲击能量的性能较好，当汽车发生碰撞时，可避免或减少对人体的伤害。
smc零件吸收的撞击能为钢的5倍（按重量为基）。
2.4降噪性能好振动衰减性能优于金属，降低噪音的效果较好。
2.5电性能好玻璃钢（碳纤维增强复合材料除外）是优良的绝缘材料，用来制造绝缘体。
玻璃钢汽车保险杠制造工艺
玻璃钢汽车保险杠制造工艺玻璃纤维增强塑料俗称玻璃钢。
以不饱和聚酯树脂为基体制作的增强塑料，称为不饱和聚酯树脂玻璃钢（以下简称玻璃钢）。
它以价格低廉，工艺性好，固化后综合性能好，越来越广泛的应用于建筑、防腐、造船、交通运输、汽车行业、电器工业等方面。
汽车工业不但可用做装饰件，还可以做为结构材料应用。
尤其在小批量生产中，采用玻璃钢制品可降低成本，缩短生产周期，减小工装费用，提高零件质量。
现在汽车也越来越多的采用玻璃钢零件。
1 车间的条件1.1 车间应通风良好并保持干燥，相对湿度应小于8 0％。
1.2 温度应在15℃-25℃，并避免过堂风。
否则易造成苯乙烯挥发量过大，使树脂固化不完全，制品表面发粘。
1.3 工作场所不得有明火，不得吸烟。
2 材料保管2.1 库房温度应低于20℃。
树脂保管期不得超过其贮存期，玻璃纤维应放在干燥的地方。
促进剂也不得超过其贮存期。
2.2 树脂、固化剂应该存放在远离工作场所的阴凉地方。
固化剂与促进剂应远离。
固化剂不能与纸张、棉花或其他纤维素织物接触，否则易引起自燃。
3 工具玻璃钢生产中需要的工具有：天平、塑料桶、配胶桶、胶桶、带刻度滴管、毛刷、剪刀、橡胶手套、曲线锯、锉刀、辊子及一些自制的小型工具。
毛刷、剪刀、辊子使用完毕之后都要马上用X-1稀释剂或丙酮清洗干净。
4 工艺装备（成形模）的选择4.1 按照零件外观要求选择阴模成型或阳模成型，贴胎面为光滑面。
4.2 按照图纸或样板制造生产母模。
4.3 按照生产母模制造成型模。
4.4 成型模和母模的材质可以是金属、木质、石膏、环氧树脂加填料以及玻璃钢等。
5 树脂种类的选择不饱和聚酯树脂是指具有线型结构的可溶的、分子量不高而主链上同时具有重复酯键和不饱和双键的有机高分子化合物。
成品出厂时的状态是线型不饱和聚酯的苯乙烯溶液，不能长期保存，其固化后产物为苯乙烯与不饱和聚酯的体型结构共聚物，具有不溶不熔的特性。
由于分子结构不同，其产品性能也不尽相同。
玻璃钢工艺流程
玻璃钢工艺流程玻璃钢（Glass Fiber Reinforced Plastic，缩写为GFRP）是一种使用玻璃纤维增强的塑料制品。
它具有重量轻、刚度高、强度大、耐腐蚀、耐热等特点，因此被广泛应用于船舶、建筑、化工等领域。
下面是玻璃钢的工艺流程。
1. 准备工作：准备玻璃纤维布、树脂、固化剂、填充剂等原材料，确保工作场地整洁，并佩戴好防护用品。
2. 模具制作：根据产品的尺寸和形状，制作玻璃钢制品所需的模具。
模具通常由硅胶、石膏等材料制成，其内部会涂上防粘剂以防止与玻璃纤维黏连。
3. 刷涂树脂：将玻璃纤维布剪裁成所需形状，然后在模具内涂刷一层树脂，使其均匀分布在模具表面。
这一步是为了增加玻璃钢制品的强度和韧性。
4. 铺设玻璃纤维布：将预先剪裁好的玻璃纤维布铺在模具内，使其与树脂充分融合。
同时需要注意避免产生气泡和皱褶。
5. 再次刷涂树脂：在铺设好玻璃纤维布后，再次刷涂一层树脂，以保证玻璃纤维与树脂的结合更加牢固。
6. 填充层处理：根据需要，在玻璃纤维布上加入适量的填充剂，提高产品的刚度和强度。
填充剂可以是石膏、砂、珍珠岩等。
7. 固化和烘干：制作好的玻璃钢制品放置一段时间以进行固化，通常需要使用加热设备加速固化过程。
固化后，可以取出产品。
8. 精加工和装配：将制作好的玻璃钢制品进行必要的精加工，例如修剪边缘、打磨表面等，以得到符合要求的尺寸和外观。
然后进行必要的装配，如添加螺栓、焊接等。
9. 检测和质量控制：对制作好的玻璃钢制品进行检测，包括强度、尺寸、外观等方面的测试。
确保产品符合设计要求和质量标准。
10. 包装与出厂：经过检测合格的玻璃钢制品进行包装，并按照订单安排出货。
这就是玻璃钢的工艺流程。
根据不同的产品需求，可能会有所调整和变化。
汽车保险杠生产工艺注意事项
各工艺注意点原料检验:塑料粒子等原材料：测量其熔融指数，它能反映塑料原材料的流动性及熔体粘度的相对值。
另外就是比重。
通过比重测量能很迅速的大致判定材料是否符合规格。
熔融指数（Melting Index）：融熔指数测定仪图热塑性塑料在一定温度和压力下，熔体在十分钟内通过标准毛细管的重量值，以（g/10min）来表示。
熔融指数是聚合物加工中表征材料可加工性的一个重要指标，在工业上常采用它来表示熔体黏度的相对值：流动性好，MI大；流动性差，MI小。
（注：MI是melt index）是一项反映熔体流动特性及分子量大小的指标。
热塑性树脂在温度为190℃，时间为10分钟，负荷为2160克时，通过直径为0.2厘米（0.825英寸）的流变仪小口时以克计的熔体通过量。
工业上常用该值以区分不同牌号的聚乙烯树脂，亦用该值来估价丙烯酸类、ABS、聚苯乙烯、聚酰胺等树脂。
一般来说，MI值越低，树脂的分子量越高。
聚乙烯树脂的熔融指数通常在0.1-20左右。
原材料入库：重点为库房的环境要求：如温度、湿度及其环境的保持，油漆类是较敏感的物品，先进先出必须得到保证。
原材料干燥：关注点为干燥的温度、时间，特别注意供应商对回料的使用。
通常行业对此回料控制不超过20%。
注塑成型：模具温度、保压压力、注塑压力涂装喷涂支架状态：支架无脱焊、变形，支架位置正确，产品与支架匹配，产品无划伤、变形、撞伤。
除尘及表面静电处理:压力、距离表面火焰处理：混合燃气压力、混合比注塑成型注塑压力涂装保压压力模具温度喷涂支架状态除尘及表面静电处理：喷枪气体压力0.6 ± 0.05MPa、距离15-20cmυ表面火焰处理：表面温度控制在35℃以下υ喷涂：空气压力0.6±0.05MPa 、温度（夏：24±2℃，春秋冬：24±2℃）、湿度（夏：60± 15%，春秋冬：60±5% ）υ干燥：温度85-90℃、时间40min以上υ汽车里不加滑石粉的保险杠大大的有..国外的许多车型都用PP+EPDM材料.像BASELL,POLYONE等企业就有许多这样保险杠专用料牌号.但目前国产车与在国内生产的外国车大都是都是T10,T15,T20,甚至还有T25的.至于有个同仁说国产车也有没有加滑石粉的,可能是因为某些个汽车配套厂对材料不熟悉,误把保险杠的收缩率开到1.5及以上了,所以不得不把死马当成活马医.在做材料改性时时常有这样的事情发生.国产的汽车的保险杠材料主要参考大汽车,通用,福特公司的材料标准,,以奇瑞为例是全搬大众标准为自用.当然东风参考雪铁龙标准为多.至于滑石粉的里面的材料作用以增刚,降低收缩.起尺寸稳定为目的.顺便推荐南京塑泰全新一代PP相容剂（ST-5）,高枝率,低气味,无黑点,无凝胶的PP接枝产品.用于PP保险杠里有助于滑石粉分散,使得产品外观圆润,显著提高产品的刚性,增强及偶联效果.提高产品的极性有助于喷涂.。
玻璃钢制作工艺流程
玻璃钢制作工艺流程玻璃钢是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料，具有优良的耐腐蚀性、高强度和良好的绝缘性能。
它被广泛应用于船舶、化工设备、建筑等领域。
下面将介绍玻璃钢制作的工艺流程。
1. 原材料准备玻璃钢的制作需要玻璃纤维、树脂和固化剂等原材料。
首先，需要准备好足够的玻璃纤维布或者玻璃纱，并按照设计要求进行裁剪。
同时，选择适当的树脂和固化剂，根据比例混合好。
2. 模具制作根据产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具可以是金属模具或者木模具，根据需要进行选择。
模具应具有一定的强度和耐磨性，以确保制作出的产品质量。
3. 表面处理在模具表面涂抹一层脱模剂，以防止玻璃钢与模具粘连。
脱模剂可以是油脂、硅油或者蜡等材料。
然后，将裁剪好的玻璃纤维布或者玻璃纱覆盖在模具表面，使其均匀分布。
4. 树脂涂布将混合好的树脂倒在玻璃纤维布或者玻璃纱上，使用刮板或者刷子将其均匀涂布。
确保树脂能够渗透到纤维布或者纱中，并保持适当的厚度。
树脂的涂布厚度应根据产品的使用要求进行控制。
5. 固化经过树脂涂布后，将模具放置在恒温箱或者室温下进行固化。
固化时间根据树脂类型和环境温度而定，一般需要数小时到数十小时。
在固化过程中，树脂会发生化学反应，形成坚固的结构。
6. 脱模固化完成后，将模具从恒温箱或者室温中取出，进行脱模。
脱模时需要小心操作，以避免损坏制作好的玻璃钢产品。
通过适当的方法，可以将模具与玻璃钢分离。
7. 后处理脱模后的玻璃钢产品可能存在一些不平整或者毛刺等问题，需要进行后处理。
可以使用砂纸、砂轮等工具对产品进行修整，使其表面光滑平整。
同时，可以根据需要进行涂漆或者其他表面处理，以增加产品的美观性和耐久性。
8. 检验和质量控制制作完成的玻璃钢产品需要进行检验和质量控制。
通过检验可以判断产品是否符合设计要求，并对产品的强度、密封性等性能进行评估。
如果发现质量问题，需要进行相应的修复或者调整。
以上就是玻璃钢制作的工艺流程。
通过合理的操作和严格的质量控制，可以制作出高质量的玻璃钢产品。
探析汽车保险杠设计及制造关键技术
探析汽车保险杠设计及制造关键技术摘要：科技的不断发展应用，有效地提高了汽车质量，一定程度上促进了我国汽车行业的发展;在汽车制造的过程中，保险杠的设计对于汽车整体的质量具有重要作用，同时也是汽车的重要组成部分。
就目前来看，不断加强汽车保险杠的设计具有重要意义，不仅能够提高汽车制造的质量，还能符合消费者对汽车质量的需求;本文主要针对目前我国汽车市场中保险杠的制造过程进行分析，并且提出了一些相关的意见。
关键词：汽车保险杠解决措施设计问题从汽车诞生以来，不仅对于世界的发展有着重要的影响，同时也改变的人们的生活方式;在经济不断发展的过程中，*的生活水平也在不断的提高，因此，对于汽车的要求也越来越高，尤其是汽车的美观以及其安全*能，保险杠是汽车的重要组成部分，不仅能够起到良好的装饰作用，还能保*汽车的安全*，因此，我们要加强对汽车保险杠的设计，只有这样才能符合消费者的心理，促进汽车行业的发展。
一、汽车保险杠的组成1.1汽车保险杠蒙皮系统在汽车制造过程中，保险杠的蒙皮系统的主要组成材料是塑料，它不仅具有较高的硬度还对汽车有着一定装饰作用，汽车在行驶过程中，如果发生危险，保险杠的蒙皮系统具有良好的缓冲作用，不仅能够保*驾驶者的安全还能够保*汽车其他材料不受影响，因此，汽车保险杠蒙皮系统具有很重要意义。
1.2汽车保险杠的横梁系统在汽车保险杠系统的组成中，横梁系统是汽车的安全系统，能够有效地将汽车在碰撞过程中的能量进行分散，同时还能够吸收大部分能量;汽车在碰撞的过程中，横梁以及纵梁能够有效地将汽车碰撞所产生的能量进行转移，保*驾驶者的安全，因此，在进行横梁设计的时候，相关的工作人员要做好主横梁的设计工作，这样才能够保*保险杠原件能够有效地进行撞击能量的吸收，同时，还能保*汽车其他零件的安全，通常来说，汽车保险杠的横梁重量应该占据汽车重量的0.30%，它所承受的拉强应该为1300-1600MPa，因此，在进行材料选择的时候，保*钢板材料的硬度。
汽车保险杠工艺流程
汽车保险杠工艺流程汽车保险杠是汽车外部的一个重要部件，主要用于保护车辆在碰撞中的安全。
保险杠在汽车制造过程中需要经历多个工艺流程，下面将为您介绍一下常见的汽车保险杠工艺流程。
首先，在汽车保险杠除尘前，需要将原材料进行筛选和分类。
保险杠的制作常用的材料有塑料、镀铬、钢铁等。
根据不同的材质，需要将原材料分成不同的类别。
然后对原材料进行除尘处理，以确保制作过程中没有杂质。
第二步是将原材料进行烘烤。
汽车保险杠通常需要在高温条件下制作，以提高材料的韧性和延展性。
烘烤过程中需要控制好温度和时间，以确保保险杠材料的质量。
接下来是模具制作。
根据汽车保险杠的设计图纸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料制作而成，具有良好的刚性和精度。
模具制作完成后，需要将其进行调试，以确保模具的精度和稳定性。
然后是保险杠的成型。
将经过烘烤的原材料放入模具中，进行成型。
成型过程中需要控制好温度、压力和时间，以确保保险杠的形状和尺寸符合要求。
成型后，需要对保险杠进行修整、清洗等处理，以提高其光滑度和美观度。
接下来是涂装和镀铬。
根据客户要求，对保险杠进行涂装或镀铬处理。
涂装可以保护保险杠的表面免受氧化和腐蚀，同时也能提高其外观质量。
镀铬可以增加保险杠的亮度和耐久度。
涂装和镀铬通常需要经过多道工序进行，以确保效果的均匀和稳定。
最后是质检和包装。
对成品保险杠进行质量检测，包括外观、尺寸、安装性等方面。
只有通过质检的产品才能出厂。
然后对保险杠进行包装，以防止在运输过程中受到损坏。
以上就是常见的汽车保险杠工艺流程。
每个步骤都非常重要，需要经过严格的控制和管理，以确保最终产品的质量和可靠性。
汽车保险杠的制作需要专业的技术和设备支持，以及严格的质量控制体系。
只有如此，才能生产出符合市场需求的高质量保险杠。
保险杠模具加工工艺
保险杠模具加工工艺嘿，咱今儿就来聊聊保险杠模具加工工艺这档子事儿！你说这保险杠模具啊，就像是给汽车穿上一层坚固的铠甲。
要做好这保险杠模具加工，那可得下一番功夫。
就好比咱做饭，得精心挑选食材，每一步都不能马虎。
首先得有好的设计图纸，这就像是做菜的菜谱，得详细、准确，不然做出来的东西可就走样啦！然后呢，就是选择合适的材料，这材料就像是食材的质量，得过硬，才能经得住各种折腾。
加工的过程那也是相当重要。
就好像雕刻一件艺术品，得小心翼翼地雕琢。
铣床、车床这些家伙就像是能工巧匠的工具，在它们的运作下，模具的形状慢慢显现出来。
这里削掉一点，那里磨平一些，每一个动作都得恰到好处，不然这保险杠可就不完美啦！热处理这一步也不能小瞧。
这就像是给模具来个特别的“锻炼”，让它变得更结实、更耐用。
经过热处理，模具就像是被注入了一股强大的力量，能更好地应对各种挑战。
还有那抛光打磨，就像是给模具化个精致的妆。
把那些粗糙的地方都打磨得光滑发亮，让它看上去就漂亮极了。
这保险杠以后装在车上，那也是一道亮丽的风景线呀！在整个加工过程中，工人们就像是一群勤劳的小蜜蜂，不停地忙碌着。
他们得有足够的耐心和细心，才能把这保险杠模具加工得完美无缺。
这可不是一件容易的事儿啊，但他们却乐在其中。
你想想，要是没有这些精湛的工艺，那汽车的保险杠能那么结实、那么好看吗？那肯定不行呀！所以说，这保险杠模具加工工艺可真是太重要啦！它就像是汽车的幕后英雄，默默地为汽车的安全和美观贡献着自己的力量。
咱再打个比方，这保险杠模具加工就像是盖房子，每一块砖、每一根钢筋都得放对地方，才能盖出坚固又漂亮的房子。
这加工工艺也是一样，每一个环节都不能出错，才能做出高质量的保险杠模具。
总之啊，这保险杠模具加工工艺可真是一门大学问。
它需要技术、需要经验、更需要那份对工作的热爱和执着。
咱可得好好尊重这些幕后的工匠们，是他们让我们的汽车变得更安全、更漂亮！怎么样，现在你是不是对保险杠模具加工工艺有了更深的了解呢？。
汽车保险杠配方
目录
➢汽车保险杠的性能分析 ➢汽车保险杠的配方设计 ➢汽车保险杠的加工工艺
汽车保险杠的性能分析
汽车保险杠是吸收缓和外界冲击力、防护车身前后部的安全装 置。
２０年前，轿车前后保险杠是以金属材料为主，用厚度为３毫 米以上的钢板冲压成Ｕ形槽钢，表面处理镀铬，与车架纵梁铆接 或焊接在一起，与车身有一段较大的间隙，好像是一件附加上去 的部件。
增韧剂
• 产品性能：可与塑料混合抽粒，直接添加 成型等多种加工方式。增韧剂与塑胶混合 在不影响塑料本身物性的前提下提高它的 抗冲击强度，韧性，拉伸强度，耐曲折性， 抗寒性，缓解热胀冷缩，降低成本。
交联剂
（1）耐热性:由于含有苯环、酞亚胺杂环及交联密度较高而 使其固化物具有优良的耐热性,使用温度范围为177℃～ 232℃左右。脂肪族BMI中乙二胺是最稳定的，随着亚甲 基数目的增多起始热分解温度将下降。
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材料 共聚PP POE 双马来酰亚胺 滑石粉 抗氧剂1010 PE蜡
份数 50 10 0ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4 10 0·5 1
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总价
71·9
12001
汽车保险杠的加工方法
• 注塑成型 1）优点：是生产出来的杠刚性好 2）缺点：是生产必须采用流动性较佳的材料，
随着汽车工业的发展，汽车保险杠作为一种重要的安全装置也 走向了革新的道路上。今天的轿车前后保险杠除了保持原有的保 护功能外，还要追求与车体造型的和谐与统一，追求本身的轻量 化。为了达到这种目的，目前轿车的前后保险杠采用了塑料，人 们称为塑料保险杠。
塑料保险杠具有强度、刚性和装饰性，从安全上看，汽车发生碰撞 事故时能起到缓冲作用，保护前后车体；从外观上看，可以很自 然的与车体结合在一块，浑然成一体，具有很好的装饰性，成为
汽车用玻璃钢材料及其制造工艺
汽车用玻璃钢材料及其制造工艺当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化、环保化。
减轻汽车自重是降低汽车排放、提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%～9%。
因此轻质高强、耐腐蚀、加工方便、易于零部件一体化、降低制造成本、能有效缩短开发周期的玻璃钢（树脂基复合材料）制品的应用越来越受到整车生产厂的重视，并成为汽车结构的理想材料，特别是在车身大型覆盖件方面已获得较广泛应用。
国内从50年代末就开始将复合材料应用于汽车工业，但总体发展速度缓慢，生产工艺以手糊为主。
进入90年代，由于SMC、BMC、RTM等机械化生产工艺的引进和发展，复合材料用量逐步增加，应用范围也得到了扩展。
但由于行业之间的阻隔和技术水平的限制，复合材料在汽车行业并未得到应有的认识和重视，手糊工艺仍然占据主导地位。
玻璃钢制品是由树脂、增强材料和多种辅助成分合理组合而成，制造工艺种类繁多。
1 FRP制品成型工艺FRP的制品往往是材料制造和产品成型同时完成。
成型工艺有手糊、RTM、SMC、缠绕、热塑性塑料（GF/PP）注射模塑及GMT冲压成型等。
1.1 手糊成型工艺手糊成型工艺是一种简单成熟的成型工艺，其典型工艺过程是：在涂有脱模剂的模具上，将加有固化剂的树脂混合料和玻璃纤维织物手工逐层铺放，浸胶并排除气泡，层合至确定厚度，然后固化形成制件。
手糊成型技术的优点是：无需专用设备，投资少；不受制品形状和尺寸的限制，特别适于数量少、整体式及结构复杂的大型制品的制作；可以根据设计要求合理利用增强材料，能随意局部增强，做到以最低成本实现设计要求，而且当设计不合理时能方便地进行修改；操作方便，容易掌握，便于推广。
手糊工艺的缺点是：制品质量不易控制，人为因素大；制品的强度和尺寸精度较低；劳动条件差，生产效率低。
1.2 喷射成型工艺喷射成型工艺是手糊成型的改进，属于半机械化成型工艺。
它是将混有引发剂和促进剂的两种聚酯树脂分别从喷枪两侧喷出，同时将切断的玻纤粗纱由喷枪中心喷出，使其与树脂均匀混合，沉积到模具上;当沉积到一定厚度时，用辊轮压实，使纤维浸透树脂，排除气泡，固化后成制品。
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玻璃钢汽车保险杠制造工艺玻璃纤维增强塑料俗称玻璃钢。
以不饱和聚酯树脂为基体制作的增强塑料，称为不饱和聚酯树脂玻璃钢（以下简称玻璃钢）。
它以价格低廉，工艺性好，固化后综合性能好，越来越广泛的应用于建筑、防腐、造船、交通运输、汽车行业、电器工业等方面。
汽车工业不但可用做装饰件，还可以做为结构材料应用。
尤其在小批量生产中，采用玻璃钢制品可降低成本，缩短生产周期，减小工装费用，提高零件质量。
现在汽车也越来越多的采用玻璃钢零件。
1 车间的条件1.1 车间应通风良好并保持干燥，相对湿度应小于80％。
1.2 温度应在15℃-25℃，并避免过堂风。
否则易造成苯乙烯挥发量过大，使树脂固化不完全，制品表面发粘。
1.3 工作场所不得有明火，不得吸烟。
2 材料保管2.1 库房温度应低于20℃。
树脂保管期不得超过其贮存期，玻璃纤维应放在干燥的地方。
促进剂也不得超过其贮存期。
2.2 树脂、固化剂应该存放在远离工作场所的阴凉地方。
固化剂与促进剂应远离。
固化剂不能与纸张、棉花或其他纤维素织物接触，否则易引起自燃。
3 工具玻璃钢生产中需要的工具有：天平、塑料桶、配胶桶、胶桶、带刻度滴管、毛刷、剪刀、橡胶手套、曲线锯、锉刀、辊子及一些自制的小型工具。
毛刷、剪刀、辊子使用完毕之后都要马上用X-1稀释剂或丙酮清洗干净。
4 工艺装备（成形模）的选择4.1 按照零件外观要求选择阴模成型或阳模成型，贴胎面为光滑面。
4.2 按照图纸或样板制造生产母模。
4.3 按照生产母模制造成型模。
4.4 成型模和母模的材质可以是金属、木质、石膏、环氧树脂加填料以及玻璃钢等。
5 树脂种类的选择不饱和聚酯树脂是指具有线型结构的可溶的、分子量不高而主链上同时具有重复酯键和不饱和双键的有机高分子化合物。
成品出厂时的状态是线型不饱和聚酯的苯乙烯溶液，不能长期保存，其固化后产物为苯乙烯与不饱和聚酯的体型结构共聚物，具有不溶不熔的特性。
由于分子结构不同，其产品性能也不尽相同。
所以有不同的树脂牌号，按性能可分为通用型、防腐型、自熄型和耐热型等。
汽车工业中常用的为通用型有306#、307#等，其性坚硬刚性较大，可用于做玻璃钢制品。
196#树脂为柔性树脂，可改善玻璃钢制品的脆性，所以汽车零件中大多采用196#树脂成型。
有特殊性能要求的零件也可采用其它类型的树脂，如7901#、199#等。
6 促进剂、固化剂的选择6.1 固化剂：固化剂使用时需搅拌均匀。
(1#固化剂为过氧化环己酮二丁酯糊；2#固化剂为过氧化苯甲酰二丁酯糊)6.2 促进剂：1#促进剂为环烷酸钴苯乙烯溶液，紫色液体。
2#促进剂为二甲基苯胺，汽油状微黄色液体。
6.3 使用条件：1#和2#固化剂分别与1#、2#促进剂配合使用，1#固化剂和促进剂系统，固化速度较慢，适用于环境温度较高时使用。
2#固化剂和促进剂系统，固化速度较快，适用于环境温度较低时使用。
1#、2#固化剂、促进剂不能交*使用。
6.4 固化剂、促进剂对胶凝时间的影响，如表1、表2，可作为选择配方的参考。
其中，胶凝时间指从胶液加入促进剂开始（胶液中预先已加入固化剂）到树脂变成软胶状而不能流动的时间。
表一温度20℃，1#固化剂、促进剂对胶凝时间的影响表二温度20℃，2#固化剂、促进剂对胶凝时间的影响7 增强剂玻璃纤维为主要增强剂。
包括表面毡，短切纤维毡及各种布。
增强剂的含量将影响玻璃钢制品的性能。
增强剂含量过少会影响制品的刚性，使脆性过大。
含量过多，易造成制品浸渍不良，产生分层。
制品韧性差。
手糊主要采用无捻织物及短切毡等。
7.1 表面毡：定长单丝粘结成很簿的一种毡，它浸胶速度快且能吸收比较多量的树脂，复盖适宜性好。
可用于铺复玻璃钢制品表面，掩盖玻璃纤维，增强胶衣树脂层的强度，使制品表面光滑。
7.2 短切纤维毡：由一定长度的短切纤维，在平面上均匀地交错迭织之后，用粘结剂将其粘紧而成的一种毡。
可吸收大量树脂，可以与无捻织物混合使用或单独使用。
7.3 平纹布、斜纹布：这两种布除气泡性好，浸胶易透，铺复性好。
厚度有0.1mm;0.2mm;0.3mm;0.4mm等。
复盖制品表面，可增加制品美观。
7.4 可根据零件外观要求和结构，采用不同厚度的毡和布。
一般应采用第一层用表面毡，第二层用短切毡，之后使用平纹布直至厚度的结构。
特殊情况可由工艺视情况选择。
8 触变剂触变剂主要有气相SiO2 （白碳黑）、滑石粉、木粉等。
在室温较高时，胶的流动性较大，生产中易造成流胶。
为改变此种状况，可加入白碳黑或滑石粉。
加入量由工艺视具体情况而定。
9 胶衣树脂及聚脂色浆9.1 胶衣树脂：为改变玻璃钢制品的表面光亮度，提高耐蚀性、耐热性、耐水性及耐候性，延长制品使用寿命，制品表面做一层树脂含量较高的面层，称为胶衣层。
胶衣树脂就是面层的专用树脂。
使用权时，固化剂，促进剂的使用量与其他树脂相同。
9.1.1 制品涂层厚度：零件的胶衣层厚度为0.25mm-0.4mm,即每平方米300克-400克。
9.1.2 模具涂层厚度：模具的胶衣层厚度为0.5mm-0.6mm，即每平方米500克-600克。
因为模具在使用过程中会磨损，所以应做的厚一点。
9.1.3 涂刷方法：胶衣树脂应分两次涂刷，第二次涂刷应在第一次基本固化后进行。
9.1.4 胶衣树脂不宜做的太薄，否则会固化不完全，并且胶衣下面的玻璃纤维的样子也会透出来。
如果做的太厚，容易产生裂缝和破裂，不耐冲击力。
如果做的不均匀，易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，产生内应力造成的。
胶衣树脂可用纯树脂，必要时可用玻璃纤维表面毡或表面绢增强。
9.2 聚酯色浆：是用各种无机颜料，混入线型树脂中，用三辊磨，经几次压制而成，与树脂有良好的互混性。
色浆加入量只要能达到要求的深度和不透明性所需的量就够了。
合适的聚酯色浆的加入量不要超过树脂量的10％。
10 脱模剂脱模剂的作用是使零件顺利的从模具上剥离下来，不损坏零件和模具。
其种类有地板蜡、聚乙烯醇的酒精水溶液，比例为聚乙烯醇：酒精：水=（5-7）：45：45（重量比）非硅型油料糊状物如FG-1，以及美国Meguiar’s公司产M-0811即8#脱模蜡等。
根据目前生产状况，建议使用FG-1。
11 树脂配方确定11.1 环境温度条件要求在15℃-25℃之间，相对湿度不大于80%。
11.2 根据环境温度，产品结构复杂程度，所需成型操作时间，参考表1、表2选择固化剂、促进剂的种类和用量。
11.3 树脂配方11.3.1 树脂 1001#固化剂3-4份 1#促进剂0.2-2份；树脂 1002#固化剂2-4份 2#促进剂0.5-2份(以上数据均为重量比)11.3.2 试制一项新产品前，需经试验确定配方及配胶量（配胶量越大，胶凝时间越短）。
12 工艺流程模具修整-涂脱模剂-涂胶衣树脂-裁切玻璃织物-配胶-糊制-室温固化-脱模-按切割线去毛-封边-熟化-喷漆12.1 模具修整:要使模具表面光洁，无明显凸凹不平现象，无潜藏气泡和针孔等缺陷。
12.1.1 模具修补：用尖锐器具挖掉模具表面缺陷处，将配好的接近模具表面颜色的胶衣滴入损坏处，使其高出模具表面。
充分固化后，用锉刀和水砂纸磨平。
12.1.2 将模具清洗干净，用柔软的纱布擦干净，表面不得残留杂质。
12.2 涂脱模剂：涂脱模剂一定要均匀无遗漏。
聚乙烯醇需充分干透，上光蜡和非硅型油料糊等脱模剂需停放两小时，使溶剂挥发掉。
12.3 涂胶衣树脂：胶衣配料要充分混合，特别是使用填料和颜料时。
混合不均匀，会使制品表面出现斑点或条纹，影响外观。
胶衣的厚度应精确的控制。
施工时，可用毛刷涂刷。
胶衣固化到手指接触上感到稍微有些发粘但不沾污手指，此时即可层糊。
12.4 裁切玻璃织物：根据零件的尺寸、厚度，计算好所需玻璃织物的层数。
玻璃织物的大小应比模胎稍大。
必要时可用样板下料。
12.5 配胶：按所需的胶凝时间、环境条件，选择固化剂、促进剂的种类和比例，使胶的重量与玻璃布的重量比为：55:45。
如使用权短切纤维毡，那么树脂和毡的重量比为：2:1。
需要做有颜色制品时，可加入少量色浆。
12.6 糊制：先在胶衣层上尽可能均匀地刷上一层厚厚的树脂，然后铺上第一层玻璃增强材料，最好用表面毡或0.2mm玻璃布，并用刷子或辊子压结实，这样树脂会很容易地沿着玻璃织物透上来。
在玻璃织物没有完全浸透之前，不要马上将树脂倒到它上面。
用上述方法继续糊下面的树脂和玻璃织物，直至达到所需的厚度。
每糊一层，都要使玻璃织物完全浸透。
用刷子进行浸渍操作时，要用点蘸法，而不要用刷子在玻璃织物上刷。
注意使每层织物都排尽气泡，并贴胎良好。
经过多次试验建议采用一层表面毡，一层短切毡，之后再糊制玻璃布直至厚度的结构，这样可避免纤维布纹透出胶衣层，影响制品表面质量。
预埋金属件时，制品厚度应该从镶加嵌件的地方开始，缓慢过渡薄不来。
需加入加强筋时，最好在最后一层玻璃织物铺放之前，就直接把筋放上去。
筋芯应该先用浸渍树脂的玻璃织物复盖，然后将最后一层玻璃织物铺到制品整个面积上。
12.7 室温固化：零件糊制完毕后，需在模具上停留24小时以上，完成固化期。
12.8 脱模：首先将零件边缘脱出，然后再将零件脱下。
较难出模的零件，可在制件与模具间吹压缩空气。
12.9按切割线支毛边并修补缺陷：用曲线锯或角磨机沿零件的边缘线切掉毛边，并对零件表面有缺陷的地方按12。
1。
1所示的方法进行修补。
12.10封边：玻璃纤维不耐水。
玻璃钢制品切割断面因纤维外露，浸水后，易造成制品的分层，影响制品质量。
因而应对玻璃钢零件进行封边处理。
其方法是用配好固化剂、促进剂的树脂胶在零件切割断面上均匀涂刷一层薄薄的胶液。
12.11熟化：脱模后的零件必须存放一星期以上，以保证零件完全固化。
易变形的零件应放在相应的模架上熟化。
在生产急需不能保证存放一星期的条件时，也可加温处理。
脱模后的零件，放在模胎或模架上，在70℃-80℃下固化3小时，然后自然冷却至室温。
熟化后的零件方可装车使用。
12.12喷漆：喷漆前应将制品上的脱膜剂残迹统统洗掉。
按制品所需颜色喷漆。
应采用低温漆，漆的干燥温度不得超过80℃。