防错法(愚巧法、防呆法)

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2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善, 使过程不过多依赖于作业人员, 从 而降低由于人为原因造成的失误(占 失误的部分)。 这种防错方法可以大 大防低失误率, 为一种较好的防错 方法, 缺点在于投入过大,另外由 于设备问题导致的失误无法防止。
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3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业 流程进行简化, 流程越简单、出现操 作失误的概率越低。 因此, 简化流 程为较好的防错方法之一, 但流程简 化并不能完全防止人为缺陷的产生。
替代 简化 检测 减少
较好 较好 较好 好 37
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
将失误影响降至最低
使用计算机软件, 在操作 失误时予以告警.
采用保险丝进行过载保护 等
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检 测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目 标及采用的方法来看:
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从设计 角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防 错方法进行预防。 这是从源头防止失误和缺 陷的方法,符合质量的经济性原则, 是防错 法的发展方向。
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第三节 防错技术与工具
防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于 各类过程的错误防止.
一、防错思路
下表列明了不同的防错思路及其策略
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防错思路 削除




评价 最好
消除可能的失误
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误 使作业更容易完成
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入poka-yoke方 法 运用机器人技术或自动化 生产技术 合并生产步骤, 实施工业 工程改善
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一、防错法的作用
在作业过程中,作业者不时会因
疏漏或遗忘而发生作业失误。 由此所致的质量缺陷所占的比例 很大。 如果能够用防错法防止此类失误 的发生,则质量水平和作业效率 必会大幅提高。
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一、防错法的作用
因为防错法采用一系列方法或工具防 止失误的发生,某结果即为第一次即 将事情做好。 1、防错法意味着“第一次把事情做好:
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二、防错法则
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防. 最好的质量是不用 检查和测试. 如果在设计阶段设计出专 门的系统来防止可能出现的失误, 将出 错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然 消失. 这是质量学家和工程师们努力追 求的目标.
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三、防错技术与工具

针对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下: 1、对制造过程而言, 防错工具有
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小结
通过以上讨论我们可以看出,防错法是以杜绝失 误为出发点,从事前预防的角度对操作过程进行重 新设计,加放防止失误的装置、程序等,使失误不 会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。
在实际应用防错法时,往往结合其它一些技术和 工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过 程控制计划等。通过缺陷模式的影响分析,可以确 定失误及其可能原因。通过统计过程控制,可以对 过程特殊变异进行监控,通过过程控制计划,可以 将防错法作为标准文件固定下来。
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製程FMEA(不良模式預防)
真正意义 上的预防
第二节 防错原理
产生失误的原因基本可归为三大类,
人的原因 方法原因
设备原因
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失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误
原因归类 人 人 人 人
所占比例
77.8%
疏忽/识别错误 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
人 人 方法 设备
已經發生 事后补救
外观 1号孔直径 1号孔位置
NG
通过对产品的检测和挑选,以将不合格品从合格 品中挑选出来,一般LQC所进行均为判断型检测。
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六、三类检测方法
2、信息型检测
管制中
12.5 11.5 10.5 9.5 8.5 7.5 0 12.5 11.5 10.5
不在管制中
預防發生 提出警告
9.5 8.5 7.5 10 20 30 0 10 20 30
如作业标准书指明更换IC时需同时加热各 引脚,但修理员理解为逐个加热各引脚。
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三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验,很容易产生失 误,如让一个从未在企业中做过的 人去进行制造过程管理,就比较容 易产生失误。
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三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因,作业者有意造成 的失误。
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二、POKA-YOKE的四种模式
3、编组和计数式POKA-YOKE防错
编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方 式防止作业失误的防错模式。
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二、POKA-YOKE的四种模式
4、信息加强POKA-YOKE防错
信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同 的地点、不同的作业者之间传递特定产品 信息以达到追溯的目的。
1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在错误信息。 3、文件中存在与该交易无关的重要信息。
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六、三类检测方法

检测是进行质量控制的有效手段,根据检 测的性质及进行检测的阶段,可将其分为 三类。
1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测
下面我们就来详细介绍。
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六、三类检测方法
1、判断型检测
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一、防错法的作用
•防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
•而检查不能防止缺陷的产生,检查发现的缺
陷只能去纠正。 •这是一种浪费,防错法消除了这种浪费。
2、提升产品质量,减少由于检查而 导致的浪费
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一、防错法的作用

防错法会提升产品质量,消除缺陷。

会反应返工次数的削减,返工所致的
时间和资源浪费,便得以消除。
缺乏作业指导或作业指导不当,发生失 误的概率是相当大的
如装配机壳,假设正确的装配方法是先装一颗螺丝, 后装对角螺丝,第三步装其余螺丝中的一个,如作业 指导为随机装配螺丝,则可能发生装配间隙等失误
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三、产生失误的一般原因
9、突发事件。
由于突发事件而导致作业人员措手不及, 从而引起失误,现实中此类原因引起的 失误较少。
防错法
(愚巧法、防呆法)


輝Leabharlann Baidu
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为什么我们要采用防错措施?
为防止缺陷和客户流失情况发生, 问题发现得越晚所花的费用就会迅速增加:
如果在这儿发生过失
Design 设计
Develop Process 进行加工
Op 1
Op 2
Op 1
Op 2
Customer 客户 $10,000
并在这儿被发现, 就要花费:
作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削 减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失 误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过 程设计时遵守该原则可大大降低后续生产 中的不良. 对现有过程的分析和改善时运 用该原则同样会降低失误机会.
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二、防错法则
3、使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的, 这早 已成为共误, 但人人树产预防失误、 防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防 才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现.
通过抽样方法取得检测数据,并利用此数据,来监控 生产过程的稳定性。统计过程控制(SPC)方法即为 信息型检测
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六、三类检测方法
3、溯源型检测 圖面DESIGN REVIEW 設計FMEA(不良模式預防) 開發試作檢討會
对过程的作业条件 进行检测和确认, 以保证在作业之前 即满足高质量生产 所需的条件。 如新产品开发设计 过程的设计数据审 查及测量系统评估 即为溯源型检测。

产生失误的基本原因有以下九个:
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤,比如 忘记在打螺丝之前先装上垫片。
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三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
不熟悉作业过程或步骤,产生失误 就很难避免
如让一个刚经过培训的新手,产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
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三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理 解错误所致。

POKA-YOKE防错法具有以下特点:
(1)全检产品但不增加作业者负担。 (2)必须满足poka-yoke规定操作要求,作业过程方可成。 (3)低成本。 (4)实时发现失误,实时反馈。
两类防错模式的比较 传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误,而 POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。
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四、制造过程常见失误
制造过程不同,其失误种类也千差万别,但 大致可归为以下几类:
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置错误 04、缺件 05、用错部品 06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
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五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程採不同的防错模式
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。
3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
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二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、 设备、工具和作业者的物质属性,采用的 一种硬件防错模式。
11.1%
11.1%
从上表可以看出,在导致失误的原因中,人占了绝大部分 (77.8%),其次为作业方法和设备原因。
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一、对待失误的两种出发点

1、传统的失误防止方式
“培训与惩罚” OK
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•过程/作业不熟悉 人为疏忽、忘记等所 •缺乏工作经验 造成的失误 •缺乏适当的作业指导
?
一、对待失误的两种出发点
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三、产生失误的一般原因
6、疏忽
作业者不小心所造成,失误的很 大一部分是由此类原因造成。
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三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
作业人员判断或决策能力过慢而导致的 失误
如锡槽焊接时间为3秒之内,而作业员 5秒后才将漆包线从锡槽内拿出,而导 致绝缘不良。
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三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导。
$100 $1 $10
$1,000
返工、修理、废弃每年要花掉?。 保修费用每年花掉我们另外?。 丧失了客户的信任的损失则不可计算。
第一节
防错法概述
•防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、
防呆法。 •意即在过程失误发生之前即加以防止。 •是一种在作业过程中采用自动作用、 报警、标识、分类等手段,使作业人 员不特别注意也不会失误的方法。

2、POKA-YOKE的观点
美国质量管理大师菲利浦.克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论, 很快成为最新的质量标准。
很明显仅靠“培训和惩罚”的传统方法與新的质量标准相去甚远。
如何防範未然 理解自働化??
弄清楚产生失误的根本原因,然后针对原因采取对 策,才能杜绝失误,達到新的质量标准。
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一、对待失误的两种出发点
3、消除返工及其引起的浪费:
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二、失误与缺陷
作业者 疏忽
缺陷产生
失误
比如作业者疏漏而产生装螺丝作业 失误,而导致汽车轮胎漏装一颗螺 丝的缺陷。
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二、失误与缺陷
失误
漏加锡
缺陷
组件半焊
漏检
漏装螺丝
外观凹痕
产品少螺帽
漏关煤气
烧裂水壶
因为失误是造成缺陷的原因,故可通过消或控制 失误来消除缺陷。
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三、产生失误的一般原因
如吸塵器的感应過濾網即为一种有形POKA-YOKE防错模 式。如果吸塵器中未加入過濾網,开关就无法设定至吸塵 位置。
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二、POKA-YOKE的四种模式
2、有序POKA-YOKE防错
有序POKA-YOKE防错模式是针对过 程操作步骤,对其顺序进行监控或优 先对易出错、易忘记的步骤进行作业, 再对其他步骤进行作业的防错模式。
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4、检测
检测是在作业失误时自动提示的 防错方法, 大都通过计算器软件 实现, 为目前广泛使用的防错方 法.
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5、减少
从减少由于失误所造成的损失的 角度出发, 即发生失误后, 将损 失降至最低或可接受范围, 目前 许多智能设备均或多或少具备该 功能 。
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二、防错法则

以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可 有效防止作业失误.
1、只生产所需的产品。 有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生 产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生 产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使 作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.
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二、防错法则
2、削减、简化、合并作业步骤
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二、防错法则
4、追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个 方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容“人无完人, 犯一两次错误 没啥大不了的”等观点的盛行, 其结果 可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追求完善的文化是防错效果的 根本保证.
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