防错法(愚巧法、防呆法)
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1、文件中漏掉重要信息。 2、文件中存在错误信息。 3、文件中存在与该交易无关的重要信息。
20
六、三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检 测的性质及进行检测的阶段，可将其分为 三类。
1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测
下面我们就来详细介绍。
21
六、三类检测方法
1、判断型检测
3
一、防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因
疏漏或遗忘而发生作业失误。 由此所致的质量缺陷所占的比例 很大。 如果能够用防错法防止此类失误 的发生，则质量水平和作业效率 必会大幅提高。
4
一、防错法的作用
因为防错法采用一系列方法或工具防 止失误的发生，某结果即为第一次即 将事情做好。 1、防错法意味着“第一次把事情做好：
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程採不同的防错模式
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。
3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
30
二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、 设备、工具和作业者的物质属性，采用的 一种硬件防错模式。
38
2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从 而降低由于人为原因造成的失误(占 失误的部分)。 这种防错方法可以大 大防低失误率， 为一种较好的防错 方法， 缺点在于投入过大，另外由 于设备问题导致的失误无法防止。
39
3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业 流程进行简化， 流程越简单、出现操 作失误的概率越低。 因此， 简化流 程为较好的防错方法之一， 但流程简 化并不能完全防止人为缺陷的产生。
46
二、防错法则
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防. 最好的质量是不用 检查和测试. 如果在设计阶段设计出专 门的系统来防止可能出现的失误, 将出 错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然 消失. 这是质量学家和工程师们努力追 求的目标.
47
三、防错技术与工具
针对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下: 1、对制造过程而言, 防错工具有
缺乏作业指导或作业指导不当，发生失 误的概率是相当大的
如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝， 后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业 指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误
17
三、产生失误的一般原因
9、突发事件。
由于突发事件而导致作业人员措手不及， 从而引起失误，现实中此类原因引起的 失误较少。
45
二、防错法则
4、追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个 方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容“人无完人, 犯一两次错误 没啥大不了的”等观点的盛行, 其结果 可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追求完善的文化是防错效果的 根本保证.
替代 简化 检测 减少
较好 较好 较好 好 37
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
将失误影响降至最低
使用计算机软件, 在操作 失误时予以告警.
采用保险丝进行过载保护 等
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检 测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目 标及采用的方法来看:
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从设计 角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防 错方法进行预防。 这是从源头防止失误和缺 陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错 法的发展方向。
防错法
（愚巧法、防呆法）
張
雅
輝
1
为什么我们要采用防错措施？
为防止缺陷和客户流失情况发生， 问题发现得越晚所花的费用就会迅速增加：
如果在这儿发生过失
Design 设计
Develop Process 进行加工
Op 1
Op 2
Op 1
Op 2
Customer 客户 $10,000
并在这儿被发现， 就要花费：
$100 $1 $10
$1,000
返工、修理、废弃每年要花掉?。 保修费用每年花掉我们另外?。 丧失了客户的信任的损失则不可计算。
第一节
防错法概述
•防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、
防呆法。 •意即在过程失误发生之前即加以防止。 •是一种在作业过程中采用自动作用、 报警、标识、分类等手段，使作业人 员不特别注意也不会失误的方法。
2、POKA-YOKE的观点
美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论， 很快成为最新的质量标准。
很明显仅靠“培训和惩罚”的传统方法與新的质量标准相去甚远。
如何防範未然 理解自働化??
弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对 策，才能杜绝失误，達到新的质量标准。
28
一、对待失误的两种出发点
11.1%
11.1%
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分 （77.8%），其次为作业方法和设备原因。
26
一、对待失误的两种出发点
1、传统的失误防止方式
“培训与惩罚” OK
27
•过程/作业不熟悉 人为疏忽、忘记等所 •缺乏工作经验 造成的失误 •缺乏适当的作业指导
?
一、对待失误的两种出发点
35
第三节 防错技术与工具
防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于 各类过程的错误防止.
一、防错思路
下表列明了不同的防错思路及其策略
36
防错思路 削除
目
标
方
法
评价 最好
消除可能的失误
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误 使作业更容易完成
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入poka-yoke方 法 运用机器人技术或自动化 生产技术 合并生产步骤, 实施工业 工程改善
如吸塵器的感应過濾網即为一种有形POKA-YOKE防错模 式。如果吸塵器中未加入過濾網，开关就无法设定至吸塵 位置。
31
二、POKA-YOKE的四种模式
2、有序POKA-YOKE防错
有序POKA-YOKE防错模式是针对过 程操作步骤，对其顺序进行监控或优 先对易出错、易忘记的步骤进行作业， 再对其他步骤进行作业的防错模式。
18
四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但 大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置错误 04、缺件 05、用错部品 06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
19
五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
32
二、POKA-YOKE的四种模式
3、编组和计数式POKA-YOKE防错
编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方 式防止作业失误的防错模式。
33
二、POKA-YOKE的四种模式
4、信息加强POKA-YOKE防错
信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同 的地点、不同的作业者之间传递特定产品 信息以达到追溯的目的。
14
三、产生失误的一般原因
6、疏忽
作业者不小心所造成，失误的很 大一部分是由此类原因造成。
15
三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
作业人员判断或决策能力过慢而导致的 失误
如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员 5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导 致绝缘不良。
16
三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导。
通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控 生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法即为 信息型检测
23
六、三类检测方法
3、溯源型检测 圖面DESIGN REVIEW 設計FMEA(不良模式預防) 開發試作檢討會
对过程的作业条件 进行检测和确认， 以保证在作业之前 即满足高质量生产 所需的条件。 如新产品开发设计 过程的设计数据审 查及测量系统评估 即为溯源型检测。
34
小结
通过以上讨论我们可以看出，防错法是以杜绝失 误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重 新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不 会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。
在实际应用防错法时，往往结合其它一些技术和 工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过 程控制计划等。通过缺陷模式的影响分析，可以确 定失误及其可能原因。通过统计过程控制，可以对 过程特殊变异进行监控，通过过程控制计划，可以 将防错法作为标准文件固定下来。
24
製程FMEA(不良模式預防)
真正意义 上的预防
第二节 防错原理
产生失误的原因基本可归为三大类，
人的原因 方法原因
设备原因
25
失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误
原因归类 人 人 人 人
所占比例
77.8%
疏忽/识别错误 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
人 人 方法 设备
作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削 减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失 误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过 程设计时遵守该原则可大大降低后续生产 中的不良. 对现有过程的分析和改善时运 用该原则同样会降低失误机会.
44
二、防错法则
3、使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的, 这早 已成为共误, 但人人树产预防失误、 防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防 才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现.
5
一、防错法的作用
•防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
•而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺
陷只能去纠正。 •这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
2、提升产品质量，减少由于检查而 导致的浪费
6
一、防错法的作用
•
防错法会提升产品质量，消除缺陷。
•
会反应返工次数的削减，返工所致的
时间和资源浪费，便得以消除。
如作业标准书指明更换IC时需同时加热各 引脚，但修理员理解为逐个加热各引脚。
12
三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失 误，如让一个从未在企业中做过的 人去进行制造过程管理，就比较容 易产生失误。
13
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成 的失误。
已經發生 事后补救
外观 1号孔直径 1号孔位置
NG
通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格 品中挑选出来，一般LQC所进行均为判断型检测。
22
六、三类检测方法
2、信息型检测
管制中
12.5 11.5 10.5 9.5 8.5 7.5 0 12.5 11.5 10.5
不在管制中
預防發生 提出警告
9.5 8.5 7.5 10 20 30 0 10 20 30
POKA-YOKE防错法具有以下特点：
（1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。
两类防错模式的比较 传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而 POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。
29
40
4、检测
检测是在作业失误时自动提示的 防错方法, 大都通过计算器软件 实现, 为目前广泛使用的防错方 法.
41
5、减少
从减少由于失误所造成的损失的 角度出发, 即发生失误后, 将损 失降至最低或可接受范围, 目前 许多智能设备均或多或少具备该 功能 。
42
二、防错法则
以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可 有效防止作业失误.
1、只生产所需的产品。 有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生 产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生 产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使 作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.
43
二、防错法则
2、削减、简化、合并作业步骤
产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如 忘记在打螺丝之前先装上垫片。
10
三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
不熟悉作业过程或步骤，产生失误 就很难避免
如让一个刚经过培训的新手，产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
11
三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理 解错误所致。
3、消除返工及其引起的浪费：
7
二、失误与缺陷
作业者 疏忽
缺陷产生
失误
比如作业者疏漏而产生装螺丝作业 失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺 丝的缺陷。
8
二、失误与缺陷
失误
漏加锡
缺陷
组件半焊
漏检
漏装螺丝
外观凹痕
产品少螺帽
漏关煤气
烧裂水壶
因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制 失误来消除缺陷。
9
三、产生失误的一般原因
20
六、三类检测方法
检测是进行质量控制的有效手段，根据检 测的性质及进行检测的阶段，可将其分为 三类。
1、判断型检测 2、信息型检测 3、溯源型检测
下面我们就来详细介绍。
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六、三类检测方法
1、判断型检测
3
一、防错法的作用
在作业过程中，作业者不时会因
疏漏或遗忘而发生作业失误。 由此所致的质量缺陷所占的比例 很大。 如果能够用防错法防止此类失误 的发生，则质量水平和作业效率 必会大幅提高。
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一、防错法的作用
因为防错法采用一系列方法或工具防 止失误的发生，某结果即为第一次即 将事情做好。 1、防错法意味着“第一次把事情做好：
二、POKA-YOKE的四种模式
POKA-YOKE针对不同的过程採不同的防错模式
1、有形POKA-YOKE防错。 2、有序POKA-YOKE防错。
3、编组和计数式POKA-YOKE防错。
4、信息加强POKA-YOKE防错。
30
二、POKA-YOKE的四种模式
1、有形POKA-YOKE防错
有形POKA-YOKE防错模式是针对产品、 设备、工具和作业者的物质属性，采用的 一种硬件防错模式。
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2、替代法
替代法是对硬件设施进行更新和改善， 使过程不过多依赖于作业人员， 从 而降低由于人为原因造成的失误(占 失误的部分)。 这种防错方法可以大 大防低失误率， 为一种较好的防错 方法， 缺点在于投入过大，另外由 于设备问题导致的失误无法防止。
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3、简化
简化是通过合并、削减等方法对作业 流程进行简化， 流程越简单、出现操 作失误的概率越低。 因此， 简化流 程为较好的防错方法之一， 但流程简 化并不能完全防止人为缺陷的产生。
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二、防错法则
5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防. 最好的质量是不用 检查和测试. 如果在设计阶段设计出专 门的系统来防止可能出现的失误, 将出 错机会完全消除掉, 则失误和缺陷自然 消失. 这是质量学家和工程师们努力追 求的目标.
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三、防错技术与工具
针对不同的过程, 有不同的防错技术, 概述如下: 1、对制造过程而言, 防错工具有
缺乏作业指导或作业指导不当，发生失 误的概率是相当大的
如装配机壳，假设正确的装配方法是先装一颗螺丝， 后装对角螺丝，第三步装其余螺丝中的一个，如作业 指导为随机装配螺丝，则可能发生装配间隙等失误
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三、产生失误的一般原因
9、突发事件。
由于突发事件而导致作业人员措手不及， 从而引起失误，现实中此类原因引起的 失误较少。
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二、防错法则
4、追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个 方面持续追求, 比如质量的“零缺陷”, 如果公司文化中认为零缺陷不可实现, 无疑会纵容“人无完人, 犯一两次错误 没啥大不了的”等观点的盛行, 其结果 可想而知. 理念会直接影响人的行动, 建立持续追求完善的文化是防错效果的 根本保证.
替代 简化 检测 减少
较好 较好 较好 好 37
在缺陷流入下工序前对 其进行检测并剔除
将失误影响降至最低
使用计算机软件, 在操作 失误时予以告警.
采用保险丝进行过载保护 等
从上表可看出, 防错的思路有减少失误、检 测失误、简化作业, 替代、削除等, 从其目 标及采用的方法来看:
1、消除失误
削除失误是最好的防错方法。 因为其从设计 角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防 错方法进行预防。 这是从源头防止失误和缺 陷的方法，符合质量的经济性原则, 是防错 法的发展方向。
防错法
（愚巧法、防呆法）
張
雅
輝
1
为什么我们要采用防错措施？
为防止缺陷和客户流失情况发生， 问题发现得越晚所花的费用就会迅速增加：
如果在这儿发生过失
Design 设计
Develop Process 进行加工
Op 1
Op 2
Op 1
Op 2
Customer 客户 $10,000
并在这儿被发现， 就要花费：
$100 $1 $10
$1,000
返工、修理、废弃每年要花掉?。 保修费用每年花掉我们另外?。 丧失了客户的信任的损失则不可计算。
第一节
防错法概述
•防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、
防呆法。 •意即在过程失误发生之前即加以防止。 •是一种在作业过程中采用自动作用、 报警、标识、分类等手段，使作业人 员不特别注意也不会失误的方法。
2、POKA-YOKE的观点
美国质量管理大师菲利浦．克劳士比提出了质量“零缺陷”的理论， 很快成为最新的质量标准。
很明显仅靠“培训和惩罚”的传统方法與新的质量标准相去甚远。
如何防範未然 理解自働化??
弄清楚产生失误的根本原因，然后针对原因采取对 策，才能杜绝失误，達到新的质量标准。
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一、对待失误的两种出发点
11.1%
11.1%
从上表可以看出，在导致失误的原因中，人占了绝大部分 （77.8%），其次为作业方法和设备原因。
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一、对待失误的两种出发点
1、传统的失误防止方式
“培训与惩罚” OK
27
•过程/作业不熟悉 人为疏忽、忘记等所 •缺乏工作经验 造成的失误 •缺乏适当的作业指导
?
一、对待失误的两种出发点
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第三节 防错技术与工具
防错法是一门技术, 有一系列技术和工具用于 各类过程的错误防止.
一、防错思路
下表列明了不同的防错思路及其策略
36
防错思路 削除
目
标
方
法
评价 最好
消除可能的失误
用更可靠的过程代替目 前的过程以降低失误 使作业更容易完成
通过产品及制造过程的重 新设计, 加入poka-yoke方 法 运用机器人技术或自动化 生产技术 合并生产步骤, 实施工业 工程改善
如吸塵器的感应過濾網即为一种有形POKA-YOKE防错模 式。如果吸塵器中未加入過濾網，开关就无法设定至吸塵 位置。
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二、POKA-YOKE的四种模式
2、有序POKA-YOKE防错
有序POKA-YOKE防错模式是针对过 程操作步骤，对其顺序进行监控或优 先对易出错、易忘记的步骤进行作业， 再对其他步骤进行作业的防错模式。
18
四、制造过程常见失误
制造过程不同，其失误种类也千差万别，但 大致可归为以下几类：
01、漏掉某个作业步骤 02、作业失误 03、工件设置错误 04、缺件 05、用错部品 06、工件加工错误 07、误操作 08、调整失误 09、设备参数设置不当 10、工装夹具准备不当
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五、交易过程的常见失误
交易过程常见失误有以下几类
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
32
二、POKA-YOKE的四种模式
3、编组和计数式POKA-YOKE防错
编组和计数式POKA-YOKE防错模式是通过分组或编码方 式防止作业失误的防错模式。
33
二、POKA-YOKE的四种模式
4、信息加强POKA-YOKE防错
信息加强POKA-YOKE防错模式是通过在不同 的地点、不同的作业者之间传递特定产品 信息以达到追溯的目的。
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三、产生失误的一般原因
6、疏忽
作业者不小心所造成，失误的很 大一部分是由此类原因造成。
15
三、产生失误的一般原因
7、行动迟缓
作业人员判断或决策能力过慢而导致的 失误
如锡槽焊接时间为3秒之内，而作业员 5秒后才将漆包线从锡槽内拿出，而导 致绝缘不良。
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三、产生失误的一般原因
8、缺乏适当的作业指导。
通过抽样方法取得检测数据，并利用此数据，来监控 生产过程的稳定性。统计过程控制（SPC）方法即为 信息型检测
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六、三类检测方法
3、溯源型检测 圖面DESIGN REVIEW 設計FMEA(不良模式預防) 開發試作檢討會
对过程的作业条件 进行检测和确认， 以保证在作业之前 即满足高质量生产 所需的条件。 如新产品开发设计 过程的设计数据审 查及测量系统评估 即为溯源型检测。
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小结
通过以上讨论我们可以看出，防错法是以杜绝失 误为出发点，从事前预防的角度对操作过程进行重 新设计，加放防止失误的装置、程序等，使失误不 会发生或即使发生失误也不会产生缺陷。
在实际应用防错法时，往往结合其它一些技术和 工具、如缺陷模式和影响分析、统计过程控制、过 程控制计划等。通过缺陷模式的影响分析，可以确 定失误及其可能原因。通过统计过程控制，可以对 过程特殊变异进行监控，通过过程控制计划，可以 将防错法作为标准文件固定下来。
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製程FMEA(不良模式預防)
真正意义 上的预防
第二节 防错原理
产生失误的原因基本可归为三大类，
人的原因 方法原因
设备原因
25
失误原因 忘记 对过程/作业不熟悉 缺乏工作经验 故意失误
原因归类 人 人 人 人
所占比例
77.8%
疏忽/识别错误 行动迟缓 缺乏适当的作业指导 突发事件
人 人 方法 设备
作业步骤越多, 出现失误的机会越多, 削 减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失 误创造条件, 在新产品开发阶段, 生产过 程设计时遵守该原则可大大降低后续生产 中的不良. 对现有过程的分析和改善时运 用该原则同样会降低失误机会.
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二、防错法则
3、使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的, 这早 已成为共误, 但人人树产预防失误、 防止缺陷的观念, 并参与缺陷预防 才是最重要的. 人人参与预防了, 零失误、零缺陷可有望实现.
5
一、防错法的作用
•防错法是从预防角度出发所采取的预防措施。
•而检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺
陷只能去纠正。 •这是一种浪费，防错法消除了这种浪费。
2、提升产品质量，减少由于检查而 导致的浪费
6
一、防错法的作用
•
防错法会提升产品质量，消除缺陷。
•
会反应返工次数的削减，返工所致的
时间和资源浪费，便得以消除。
如作业标准书指明更换IC时需同时加热各 引脚，但修理员理解为逐个加热各引脚。
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三、产生失误的一般原因
4、缺乏工作经验。
由于缺乏工作经验，很容易产生失 误，如让一个从未在企业中做过的 人去进行制造过程管理，就比较容 易产生失误。
13
三、产生失误的一般原因
5、故意失误。
出于某种原因，作业者有意造成 的失误。
已經發生 事后补救
外观 1号孔直径 1号孔位置
NG
通过对产品的检测和挑选，以将不合格品从合格 品中挑选出来，一般LQC所进行均为判断型检测。
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六、三类检测方法
2、信息型检测
管制中
12.5 11.5 10.5 9.5 8.5 7.5 0 12.5 11.5 10.5
不在管制中
預防發生 提出警告
9.5 8.5 7.5 10 20 30 0 10 20 30
POKA-YOKE防错法具有以下特点：
（1）全检产品但不增加作业者负担。 （2）必须满足poka-yoke规定操作要求，作业过程方可成。 （3）低成本。 （4）实时发现失误，实时反馈。
两类防错模式的比较 传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误，而 POKA-YOKE可以从根本上解决失误问题。
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4、检测
检测是在作业失误时自动提示的 防错方法, 大都通过计算器软件 实现, 为目前广泛使用的防错方 法.
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5、减少
从减少由于失误所造成的损失的 角度出发, 即发生失误后, 将损 失降至最低或可接受范围, 目前 许多智能设备均或多或少具备该 功能 。
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二、防错法则
以下是几个基本的防错法则, 遵循这些法则, 可 有效防止作业失误.
1、只生产所需的产品。 有两层意思, 一为只生产所需数量的产品, 生 产量超过需要量, 不仅是一大浪费, 而且在生 产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会. 二为生产时需牢记客户对产品的质量需求, 使 作业符合要求, 背离客户需求, 无从谈到质量, 当然失误频频.
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二、防错法则
2、削减、简化、合并作业步骤
产生失误的基本原因有以下九个：
1、忘记
即忘记了作业或检查步骤，比如 忘记在打螺丝之前先装上垫片。
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三、产生失误的一般原因
2、对过程/作业不熟悉。
不熟悉作业过程或步骤，产生失误 就很难避免
如让一个刚经过培训的新手，产生 失误的概率比熟手肯定大得多。
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三、产生失误的一般原因
3、识别错误。
识别错误是对工作指令或程序判断或理 解错误所致。
3、消除返工及其引起的浪费：
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二、失误与缺陷
作业者 疏忽
缺陷产生
失误
比如作业者疏漏而产生装螺丝作业 失误，而导致汽车轮胎漏装一颗螺 丝的缺陷。
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二、失误与缺陷
失误
漏加锡
缺陷
组件半焊
漏检
漏装螺丝
外观凹痕
产品少螺帽
漏关煤气
烧裂水壶
因为失误是造成缺陷的原因，故可通过消或控制 失误来消除缺陷。
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三、产生失误的一般原因