TPM培训课件课件
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TPM全员生产维护培训课件(PPT 36张)
图文结合
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
故障是冰山的一角，只是问题的一小部分。
结论
故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”。
9
怎么做TPM？——思想转变
品质不良 故障
冰山一角
生产延迟 停机
性能下降
脱落 老化 变形 发热 松动 裂纹 噪音 泄漏 锈蚀 磨损 振动 划痕 灰尘 各种缺陷 脏污 设备 不遵守基本条件、劣化放置！
10
怎么做TPM？——思想转变
全员生产维护
Total Production Maintenance
1
现在的我们是否这样认为的……
我管生产，你管维护，设备 坏了是维修部门的事！
2
主要内容
什么是TPM？ 为什么要做TPM？
TPM的好处？
怎么做TPM？
3
什么是TPM?
所谓TPM，是指全员参与的综合生产维护及全面 追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM 哲学思想（三）
健康、长寿命来自于预防。
公式
预防医学=预防维护
结论
定期进行劣化测定（“健康诊断”）， 有问题早发现。
11Leabharlann 怎么做TPM？——思想转变
日常 预防 预防医学 健康 诊断 早期 治疗
预防医学的3个功能：
（防止劣化） 日常维护 （加油、清扫、点检） （测定劣化） 检查 （诊断） （修复劣化） 预防修理 （事前更换）
更正思想
树立思想
TPM的基石是5S
15
怎么做TPM？——八大支柱
一套体系
TPM 全员自主维护
生产 质量 成本 交期
六大指标
安全
士气
八大支柱
个 别 改 善
自 主 保 全
初 期 管 理
TPM管理专题培训教材(42张)课件
和可扩展性。
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
信息化平台在TPM中实施案例分享
案例一
某大型制造企业通过引入ERP系统， 实现了TPM相关数据的集中管理和流 程优化，提高了工作效率和响应速度 。
案例二
案例三
某汽车制造企业通过引入MES系统， 实现了车间生产管理和调度的智能化 和可视化，提高了生产效率和产品质 量。
某电力公司通过实施CMMS系统，实 现了设备维护和维修管理的自动化和 智能化，降低了运维成本和故障率。
提高操作人员技能水平，确保正 确操作设备。
定期对设备进行检查，及时发现 并处理潜在问题。
进行设备定期保养
按照保养计划对设备进行维护， 确保设备处于良好状态。
制定设备自主保全计划
明确保全目标、时间表和责任人 。
总结与改进
对设备自主保全活动进行总结， 针对存在问题进行改进，持续提 高设备管理水平。
设备自主保全检查与评价标准
设备完好率
反映设备技术状态的指标，计算公式 为（完好设备台数/总台数）×100% 。
故障率
反映设备故障频次的指标，计算公式 为（故障次数/运行时间）×100%。
维修费用率
反映设备维修成本的指标，计算公式 为（维修费用/总产值）×100%。
设备综合效率（OEE）
反映设备整体性能的指标，综合考虑 设备可用率、性能效率和质量合格率 三个因素。
根据培训需求，设计针对性的培训课程，包括理论课程和实践 操作课程，确保培训内容的全面性和实用性。
采用多种培训方式，如集中授课、现场教学、案例分析等，提 高培训的趣味性和互动性。
制定详细的培训计划，合理安排培训时间和地点，确保培训的 顺利进行。
培训效果评估和持续改进方向
01
培训效果评估
TPM原理(培训教材)ppt课件
良好氛围。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
04
员工培训与团队建设
员工技能培训方案设计
培训需求分析
通过岗位分析、员工能力评估 等方式，明确员工所需技能及 培训目标。
培训内容设计
根据培训目标，制定详细的培 训计划，包括课程安排、教学 方法、培训资源等。
培训实施与管理
组织培训活动，确保培训计划 的顺利执行，同时关注员工学 习进度和反馈，及时调整培训 方案。
团队协作能力提升途径
01
02
03
团队建设活动
组织各类团队建设活动， 如拓展训练、团队协作游 戏等，增强团队成员间的 信任和默契。
沟通技巧培训
提供沟通技巧培训，帮助 员工掌握有效的沟通方法 ，促进团队内部信息交流 。
协作意识培养
强调团队协作的重要性， 鼓励员工积极参与团队工 作，分享知识和经验。
企业文化在TPM中渗透
设备故障诊断与处理技术
故障诊断方法
故障案例分析与经验总结
运用振动分析、油液分析、红外测温 等故障诊断技术，对设备故障进行准 确判断和定位。
对典型故障案例进行分析和总结，提 炼故障处理经验和教训，为类似故障 的处理提供参考。
故障处理技术
针对不同类型的故障，采取相应的维 修措施，如更换零件、调整参数、清 洗油路等。
企业文化宣导
通过企业内部宣传、员工手册等方式，传播企业的核心价 值观和理念，增强员工对企业文化的认同感。
TPM与企业文化融合
将TPM理念与企业文化相结合，形成具有企业特色的TPM 管理模式，推动企业文化的落地实施。
员工行为规范
制定员工行为规范，明确员工在TPM实施过程中的责任和 义务，引导员工自觉遵守企业文化和TPM要求。
可视化展示
利用图表、仪表盘、3D模型等可视 化手段，将分析结果直观展示给管 理人员和操作工人，提高决策效率 和操作便捷性。
TPM管理培训课件PPT88页
时间
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
内 容
备 注
14.00
集 合
准备音响设备；安排摄影、拍照；与会期间要求全体能加人员关闭手机或调整至震动档准备横幅及会议室、投影仪；准备样板牌、资金；样板区代表、顾问准备总结报告；会场的准备及临时紧急情况准备；其他。
14：0514：1514：2014：3514：4515：1015：2515：30
1、推进 TPM 的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
样板的选定
各极领导干部对TPM的目的、作用、推行方法等理解不足或认识不统一，不能充分发挥带头作用。过去曾经有过推行某些活动不顺利，或者停滞不前，员工对类似活动有抵触情绪或怀疑态度；企业规模大，难以同步启动或部门间在安排上不能协调一致。企业经营场所分散，互相联系之间较为困难。
推行TPM时，如果企业内部有以下现象，最好从样板区开始，积累经验后再全面展开，做到以点带面，保证TPM的开展深度也提高成功率。
TPM指导员
科室/班组
科室/班组
科室/班组
科室/班组
现场TPM实践小组（行政班组结合）
3、公司推进计划的制定
TPM主要导入活动项目内容
期 间
1月
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1
TPM自主管理活动
2
TPM改善提案活动
3
TPM目标分解活动
4
小组巡检互动活动TPM课题改善活动ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
TPM培训 ppt课件
ppt课件
10
提倡新TPM的理由：
TPM大部份可以说是一种管理活动，而 TEM则是一种制度，过去PM的优点不能 偏废，因此两者不能只谈一项而已。
鉴于上述理由以及实务上的需要，把TPM 加上TEM成为新TPM才是完整的一套新制 度，适合于实际的设备保养与管理的系统。
ppt课件
11
为何要重视「全设备的保养与管 理」？
• 1959
保养预防（MP:Maintenance Prevention)
• 设计免于保养的设备 • 设备FMEA
1960
全面生产保养（TPM：Total Productive Maintenance)
• 全员参加的保养 • 1971 （JIPM）
又定义为
ppt课件
24
设备保养发展之历史(2)
TPM与PM的差异
既来之，则安之……
请将手机关闭 或设置为 无声状态
ppt课件
1
ppt课件
2
第一章 TPM概论 P3 第二章 TPM展开的过程 P15 第三章 效益改善成果指标体系 P38 第四章 PM分析和慢性损耗的考虑方法 P53 第五章 故障为0的考虑方法 P86 第六章 个别改善的考虑方法和推进方法 P93 第七章 自行维护的推进方法 P102 第八章 建立计划维护体制 P129 第九章 品质维护的考虑方法 P139 第十章 快速换模技巧 P147 第十一章 通过运转维护的技能培训; 初期概论的考虑方法和推进方法事务; 间接部门TPM活动的推进方法安全, 卫生和环境管理体制的制定 P161 第十二章 附录 P179
ppt课件
29
管理的五大任務—QCDSM
基本目的 管理項目 (K級)
利 Q/品質
TPM培训教材ppt课件
•实施重点：
①将清扫阶段的问题点加以分类
②对问题点采取对策
分为自主改善、专责单位改善及委外厂商改善。
③将各个改善案例，予以书面化，作为日后教育训练及制
1
定标准书之参考。 ④有关安全、服务品质提升之作业标准应优先订定。
（5）教养
•定意：透过教育训练及活动之进行，养成遵守规 定的习惯。
•实施重点： ①为了确保作业标准化撤抵执行，应不定期循环检查。 ②全员对自己应作的事，应有能力自订计划表。 ③对于有问题的部分，应再加强教育，务使全员撤底了解并 遵守。 ④5S活动首重自主性。所谓自主性，并非做自己想做的事， 而是乐于从事工作，且能自行疑订行事计划表，并根据 PDCAS的循环方式来实施作业。 ⑤根据推动经验，整个5S活动成败的关键点有： ·教育是否撤底（自经营层至第一线从业人员）。 ·主管是否关心。
5S活动的内容
（1）整理 · 定意：将所有物品区分为要与不要，然后将不要物抛弃。 · 实施重点： ①明确定出实施整理的范围。 ②现况资料收集及定玷摄影。 ③规划出不要物的暂放区。 ④对要与不要物作明确的定意。 ⑤订定实施整理的时间表，准备所需的用具及进行方法的 指导。 ⑥明确各个成员负责区域及范围。 ⑦由全公司的主管会议决定不要物的丢弃。 ⑧不断的实施定期巡回检查。 ⑨整理之后，整顿马上接着进行，二者是连贯不可分的。
•放置在较远的地方或置於 仓库内 •在工作场所内 •集中管理 在作业区内,随手可取之处
(3)清扫
•定意:撤底把每个角落扫除干净,使问题显现化。 •实施重点：
①清扫即点检 透过清扫，同时对每个地方逐一作检查，也进行点检， 使问题的发生源能有效地掌握。
②主管与全体员工共同讨论清扫计划，并亲自参与清扫工作。 ③分配责任区与准备所需之工具。 ④工作场所的设备、办公室的事务柜及物品仓库……等各角
TPM培训教材(PPT 58页)
TPM培训
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
1
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
2
目录
一、企业为何需要TPM（基础篇） 二、设备故障是怎样发生的？ 三、设备自主管理如何推进？ 四、TPM阶段如何诊断晋级？ 五、攻关利器：焦点课题如何推进 六、如何营造改善氛围
针对设备管理而言： 核心：预防哲学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全
延长寿命、减少浪费
• 预防哲学 (PM)
-确立预防的条件(分析问题，防止未然)
-排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命
松动 裂纹
锈蚀
泄漏
噪音
磨损
振动
灰尘 脏污 划痕
各种缺陷
冰山告诉我们两个道理：
设备
---故障是冰山的一不角遵，守基只本是条问件题、的劣一化放小置部！分
---故障零化的唯一办法是 “ 消除微缺陷 ”
19
3、如何防止劣化演变
回归应有状态
切
切
断
断
微缺陷
中缺陷
大缺陷
不会产生停 机，暂时不 会影响功能
会产生小停 机或影响设 备的功能
16
1、何为微小缺陷？ 实际案例互动
17
2、微缺陷成长、倍增法则
微 缺陷 = 程度上似有非有，对结果影响极小的微缺陷
无视→放置
累积或成长
量变→质陷
TPM培训课程精品PPT课件
➢消耗品更换次数的减少 ➢平均故障间隔时间(MTBF)的提高 ➢设备故障件数的急剧减少
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
6 STEP : 品质保全
制定不发生故障和不良的基准 品质保全基准的标准化, 系统化 运转员的準专业化(日常点检及补修)
5 STEP : 自主点检
4STEP block 展开及标准化 设备要素别点检技能的完全体会（学习） 设备影响品质的因子的发掘及复原
设备清扫保养试点区域的选择
试点选定原则
1. 选择具有代表性的区域 目的：考虑今后横向展开；
2. 选择现场基础管理水平较差的区域 目的：为获得更大的成功体验；
3. 选择生产损失(Loss)严重的区域 目的：解决瓶颈问题；
4. 选择公司领导层比较关注的区域 目的：为获得领导层更多的支援
TPM小组责任
1. 现场：成为可复制展开的标杆区域 现场管理/目视化/作业标准/设备保全
事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。
工程故障 非正常损失
故障 不良 再作业
设备部门
漏油
堵、累积、计量误差
计划保全
泄漏
微缺陷的防治
操作失误、判断失误
摇晃、振动 脏、污染
= 潜在缺陷
生产部门 设备精密度、置信度 自主保全
我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。
自主保全7阶段（Step）
0 STEP : 整理 / 整顿 / 清扫
工程、作业场所环境改善角度的清扫活动 工程内使用物品的3定管理
示范活动
初期清扫（清扫保养）定义目的
■ 定义
初期清扫是通过彻底的清扫点检活动，以便恢复设备的初期状态（理想状态），即彻底 干净地清除附着在设备、模具、夹具及其部件表面的污染、灰尘、异物、沉积物，并把 设备的潜在缺陷彻底找出来的活动。（重视微缺陷，潜在缺陷的显在化）
tpm培训课件ppt完整版
•TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与优化措施•员工参与与自主维护能力培养目•信息化技术在TPM中应用探讨•总结回顾与展望未来发展趋势录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义发展历程TPM核心理念与目标核心理念目标TPM实施意义及价值实施意义通过TPM的实施，企业可以建立设备管理的长效机制，提高设备管理水平，增强企业竞争力。
价值体现TPM能够降低设备故障率，提高设备利用率和生产效率；减少维修成本，增加企业利润；提高产品质量和客户满意度；增强员工参与意识和团队协作精神。
02设备管理与维护策略设备管理内容及方法设备管理内容设备管理方法设备维护策略制定与执行制定维护计划执行维护计划确保维护人员按照计划进行设备检查、保养和维修工作，并记录维护日志，以便跟踪设备状态和评估维护效果。
设备故障分析与处理技巧故障原因分析运用故障树分析（FTA）、故障模式与影响分析（FMEA）等方法，深入剖析设备故障原因，找出根本问题所在。
故障处理流程建立快速响应机制，遵循“识别故障、紧急处理、原因分析、制定措施、实施改进”的处理流程，确保故障得到及时有效解决。
维修技能提升通过定期培训、技能竞赛和经验分享等方式，提高维修人员的专业技能水平，缩短故障处理时间，提高设备可用率。
03生产现场改善与优化措施生产现场常见问题剖析设备老化、维护不足导致故障频发，影响生产效率和产品质量。
生产布局不合理、物流不顺畅等问题导致生产流程不顺畅，效率低下。
员工技能水平参差不齐，难以满足生产需求，影响产品质量和生产效率。
现场管理不规范，物品摆放杂乱无章，安全隐患多。
设备故障频发生产流程不畅员工技能不足现场管理混乱现场改善方法与实践案例分享01020304设备维护与保养生产流程优化员工技能培训现场管理规范化精益生产在TPM中应用精益生产理念TPM与精益生产结合精益生产在TPM中实践案例分析04员工参与与自主维护能力培养员工参与TPM重要性阐述自主维护能力培训体系建设制定针对不同岗位的培训计划和课程采用理论与实践相结合的方式，提高培训效果鼓励员工自主学习和分享经验，形成学习型组织设计合理的激励机制，如奖励、晋升等，激发员工参与TPM的热情定期对员工参与TPM的情况进行考核和评估根据评估结果对激励机制进行调整和优化，确保其实施效果员工激励机制设计及实施效果评估05信息化技术在TPM中应用探讨物联网技术的普及，使得设备与系统之间、系统与人之间的连接更加紧密，实现了设备与系统之间的智能互联。
TPM-培训-课件
TPM
1、从美国式的PM到日本独自的TPM
的 发 展 史 改良保全时代（CM）
1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定 期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期 之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
TPM
中国管理科学院
定计划草案
☉ 根据现状的调查结果，选定改进的课题 ☉ 以损失为零为出发点，设定具有挑战性的目标及时间
☉ 形成解析、对策草案，改善实施等顺序，日程的实施计划 ☉ 最高领导审核
D 第六步：对
现状损失的 把握
☉ 为改善而进行的解析、调查、实验等一切技法的活用和固有
技术的发挥，改善草案的评价
☉ 追求直至目标完成为止的改善方案
丰田等企业为什么会成功
1．追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求
零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运 用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、 IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰 田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。
企业的 体质改善
现场的 体质改善
人员的 体质改善
TPM的两大基石
循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动
全员参与---从基层作起 基石二：岗位重复小组活动
基石1：彻底的5S活动：
TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。
5S是什么
形成习惯，提 高整体素质。
整理
素养 5S
区分要物与不 要物，将不要 物处理掉。
中国管理科学院
效率化的个别改善活动
$
$
TPM培训教程 PPT课件72页PPT
• 若干年以后，PM不断演变以满足工业上的需求。变化之一就是发 展了MI（可维修性和方法改进）的概念，这比预防性维修的恢复型维 修更进了一步。MI提出了减少同类故障再次发生的改进方法或步骤。 另一变化是提出MP（维修预防）的概念，它是指设备设计者设计更合 理的设备，以便于维护。
• 最后，PM、MI和MP被统一为一个全新的PM的定义，即创造性维 护（prod uctive maintenance)
护和检查
●
预测性维护
●延长设备寿命
●备件控制
●故障分析
●润滑控制
●设定设计目标
●维护基础（设备 ●可维护性
子系统）
● ●可操作性
预测技术 维修技术
● ●查
●可靠性 ●较低的寿命 ●周期成本
找故障及诊断
●在设计、审核阶段预
见和防止问题
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
16
TPM培训教程
15
TPM培训教程
我们的目标
消除六种主要损失
●零损坏 ●零故障
●生产人员维修人 员工程队
●找出六大主要损
失
●计
算OEE并制定目标
●分析、查找原因
●找到并设定最佳
设备状态
全面工厂改善,建立最优人机系统
主动性维护
有计划的维护
维护、操作技能培 训
目标
●操作人员了解其 设备 ●操作人 员将负责维护设备
●更多有效的低耗 的维护工作
totalproductivemaintenancetpm培训教程15我们的目标totalproductivemaintenancetpm培训教程消除六种主要损失主动性维护有计划的维护维护操作技能培mp设计及早期设备管理零损坏零故障操作人员了解其设备操作人员将负责维护设备更多有效的低耗的维护工作操作人员和维护人员具有更高的技能水平更为可靠的设备易于维护和操作安装后尽快稳定运行生产人员维修人员工程队操作班组维修组操作人员和维修工人生产设计工程人员维修人员找出六大主要损算oee并制定目标分析查找原因找到并设定最佳设备状态初始化清洁使清洁检查易于完成发展检查技能实施一般性检查日常和周期性维护和检查预测性维护延长设备寿命备件控制故障分析润滑控制维护基础设备子系统找故障及诊断设定设计目标可维护性可操作性可靠性较低的寿命周期成本在设计审核阶段预见和防止问题全面工厂改善建立最优人机系统目标参与特殊活动16tpm的一个主要特点是它有明确的追求目标例如零故障及无缺陷等什么事情为零意味着它一次也不会发生因而tpm尤为重视预防性工作如果要等到问题发生才去解决那就已经太迟了
• 最后，PM、MI和MP被统一为一个全新的PM的定义，即创造性维 护（prod uctive maintenance)
护和检查
●
预测性维护
●延长设备寿命
●备件控制
●故障分析
●润滑控制
●设定设计目标
●维护基础（设备 ●可维护性
子系统）
● ●可操作性
预测技术 维修技术
● ●查
●可靠性 ●较低的寿命 ●周期成本
找故障及诊断
●在设计、审核阶段预
见和防止问题
TOTAL PRODUCTIVE MA0 INTENANCE
16
TPM培训教程
15
TPM培训教程
我们的目标
消除六种主要损失
●零损坏 ●零故障
●生产人员维修人 员工程队
●找出六大主要损
失
●计
算OEE并制定目标
●分析、查找原因
●找到并设定最佳
设备状态
全面工厂改善,建立最优人机系统
主动性维护
有计划的维护
维护、操作技能培 训
目标
●操作人员了解其 设备 ●操作人 员将负责维护设备
●更多有效的低耗 的维护工作
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TPM培训材料ppt课件
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的[零泄露活动]为中心展开，困难 部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。
设备 密集型 企业的 2Step 活动
生产部门 –
”我们只管使用“ 通常不作任何维护活动 一旦设备出现故障就与维修 部门联系 维修作业中只能停工; 一直用到坏了为止
二、自主保全开展
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
7 STEP 自主管理
② 制定最能保证安全，质量和效率的作业指导，换句话说 就是制定出不会出错的方法。
■是推进自主保全上很重要的关键。 ■作为工具方面、
有检查基准收，作业标准书，标准作业表，作业指导书等等。
二、自主保全开展
1 STEP 初期清扫
2 STEP 发生源 困难部对策
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
7 STEP 自主管理
困难部位
清扫困难部位
很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫
例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水
或分解, 或改善不易接近的地方
3STEP 制订准基准书
4STEP 总点检
5STEP 自主点检
6 STEP 标准化/品质保证
TPM培训课件(PPT 108页)
*黑体，黑字 *300号字 *贴于边框中央位 置
XXXX区
XXX料
原材料区、半成品区标识方法
地面标识-2
物品定位标识方法
XXXX
适用于： 一般物品、物料车、物料箱盒 待加工区、已加工区、不良品区 架板、工作台
*黑体，白字 *120号字 *贴于边框中央位 置
大区域标识
要求：集中规划 格式一致 悬挂高度一致 多方位醒目识别
五.电脑文件5S
1、建立电脑文件目录文档 2、个人文件与公司文件区分放置，并标识清楚 个人文件不做要求 3、公司文件要进行文件分类并标识清楚（思路 见后） 4、公司文件加密与不加密的文件要用标识区分 清楚
电脑文件分类 （例）：
私人文件 C盘
我的文档
JIT文件 培训文件 *****文件
品质文件 效率文件 *****文件
工厂JIT文件分类实例
六、空白表单管理
1、部门内有多种表格时，需分类管理； 2、为了方便查找，建议用不同颜色分开； 3、为了防止急用时没有的现象，建议有复印提示 4、定期清理不用、过期的表格。
案例练习
抽屉里放着《生产日报》空白表格一叠，每天各班 定时来这里取空表做生产日报。有一天，张三取走 了最后一张表格，心理暗自庆幸自己运气好……
十一、线束整理
十一、线束整理
十一、线束整理
十二、开关标识
1、保持干净 2、功能完好 3、控制区域/功能明确
十四、张贴管理
1、清理过期的张贴物； 2、所有张贴物都需定位,墙上张贴物要明确区域； 3、公司通知、公告需统一贴附在看板中的规定位置
上，不可随处有张贴现象； 4、工作台需要的张贴物（备忘录等）不可随意贴，要
抽屉放置； 3、一个抽屉内有几种物品时，想办法将物品固定，
TPM管理培训课件(PPT 88张)
Total Productive Maintenance 全员生产性保全，也叫全面生产管理。 ★TPM是一种现场改善系统！
最大限度提高生产效率为目标 以“6S活动”为基础
从总经理到一线员工全体成员为主体
以相互连接的小组活动形式 以设备及物流为切入点进行思考 创造整合有机的生产体系
TPM — 管理课程
部 门 目 标
1. 2. 3. 4. 5. 6.
设备生产综合效率 85%达成 设备故障 MTTR减少 30% 达成 品质事故 品质事故损失占销售的比率1%以下 TPM改善提案 5件/月/人 能源节减 动力费占销售的比率削减6% 安全事故 工伤事故比上年同比减少60%
TPM — 管理课程
- 21 /88-
外资企业： 三星、LG、飞利蒲、理光、宝洁P&G、韩化机械
三菱重工、富士施乐、本田。富士康集团 、法国达能乐百氏 ………
TPM — 管理课程
- 16 /88-
TPM —全员自主保全
TPM 相关案例
TPM — 管理课程
- 17 /88-
TPM —全员自主保全
第二部分 TPM管理的导入与推进方法
1. 推进TPM的准备工作
TPM导入准备工作——向同一个方向努力
TPM —全员自主保全
从公司内部环境考虑推行的必要。公司的内部环境分析
不仅包括销售、物流、财务、生产、人员等要素，而且还 包括核心竞争力等。 1 TPM组织与制度的建立 2 TPM推进办公室成立 3 TPM培训指导专家与TPM顾问的选择
TPM — 管理课程
- 19 /88-
曾经有南方某彩电企业，口口声声“做中国的索尼”，
一看索尼亏损很大，马上改口要“做中国的三星” 三星已经发展成为横跨电子、金融、机械、化工、贸 易等诸多领域、年营业额逾千亿美元的世界一流企业。
TPM培训课程(经典)ppt课件
过程质量控制方法
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
详细阐述过程质量控制的方法，包括过程能力分析、控制图应用、 过程性能指数等方面的内容。
过程质量控制的实施与监控
介绍如何实施过程质量控制，包括制定控制计划、进行过程监控和 数据分析等方面的内容。
持续改进思路及实践案例分享
1 2
持续改进概述
介绍持续改进的概念、目的和意义，以及在企业 中的重要性。
解和信任。
明确团队目标
制定明确的团队目标，激发团 队成员的积极性和凝聚力。
优化团队结构
根据团队成员的特长和优势， 合理分配任务和角色，发挥最 大效益。
提升团队士气
通过激励措施、认可优秀表现 等方式提高团队成员的士气和
斗志。
企业文化在TPM中作用
导向作用
企业文化能够引导员工形成正确的价 值观和行为准则，推动TPM顺利实 施。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。它强调全 员参与，通过自主保全、专业保全、个别改善、初期管理等 手段，提高设备的综合效率，降低生产成本，提升企业竞争 力。
TPM核心理念与目标
核心理念
TPM的核心理念是“全员参与”和 “预防为主”，通过激发员工的自主 性和创造性，实现设备的高效、稳定 、长期运行。
云计算技术为大规模数据处理提供了高效 、灵活的解决方案，未来将在TPM中发挥
越来越重要的作用。
物联网技术
物联网技术将实现设备与系统之间的实时 通信和数据交换，提升TPM的智能化水平
。
大数据分析
随着工业数据的不断增长，大数据分析技 术将成为TPM领域的重要工具，帮助企业 实现更精准的设备管理和维护。
人工智能与机器学习
根据设备功能、用途、结构等特 点，将设备分为不同类型，如生 产设备、辅助设备、动力设备等 。
TPM培训课程PPT课件( 43页)
部位 7 准 备 OPL
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成 活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和 有缺陷部件
识别难于清洁 部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化 停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护 为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速 度有助于预测 材料、人工、 等的消耗，按 时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏 已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示 紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件 手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP
Jan 02
Feb 02
Mar 02
Apr 02 May 02
范例
8 审计
开始
完成 活动进展中
持续
AM 1 -- 变清洁为检查
彻底地清洁设备
检查并触摸设备的每一个部件
清除污染物
发现设备的劣化和 有缺陷部件
识别难于清洁 部位
主要污染源
是否正常？
缺陷问题清单
困难部位清单
污染源清单
Step1:初期清扫
Step0:准备
预防劣化 停止强制劣化
七，TPM的八大支柱
-自主维护 为什么推行自主维护？
生产时间剩余
计划速度
时间不够
平稳的生产速 度有助于预测 材料、人工、 等的消耗，按 时准确地完成
交货
为什么 AM
• 所有的损失是我们自己造成的； • 故障是人为的； • 生产现场是损失的发源地；
在干燥的环境运行，污染，更正不清楚地润滑剂，不合适的润滑油，泄漏 已被污染的涂抹润滑脂的喷头和加油口，堵塞，破损，变形或凹陷的管道，缺
陷的累积，错误的润滑设备
污垢，破损，泄漏，错误的液面指示 紧固件：松动，脱落，不合理的使用，太长，压碎，腐蚀，使用错误的垫圈，
螺栓安装方向错误，杂乱的蝶形螺母
油壶
AM 0 -- 1S/2S
空桶支架
切换部件 手推车
固定所有必需品的存放位置
AM 0 -- 1S/2S
AM 0 -- 安全
Safety First
• 不要对运行设备进行清扫和加油 • 清扫前必需关闭电源主开关 • 必需清楚在该区域是否还有他人工作 • 检查所有安全传感器是否能正常发挥作用 • AM活动结束后必需恢复所有安全防护装置 • 熟悉SOP
《tpm培训资料》ppt课件
《tpm培训资料》ppt课件contents •TPM概述与基本原理•设备管理与维护策略•生产现场改善与效率提升•员工培训与技能提升•TPM推进策略与实施步骤•案例分析：成功企业TPM实践分享目录01TPM概述与基本原理TPM定义及发展历程TPM定义全员生产维护（Total Productive Maintenance，TPM）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
发展历程TPM起源于日本，经历了事后维修、预防维修、生产维修等阶段，最终发展为全员生产维护。
TPM核心理念与目标核心理念TPM的核心理念是“全员参与、持续改进、追求卓越”，强调全员参与设备管理，通过持续改进提高设备综合效率。
目标TPM的目标是追求设备零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现设备的高效、稳定、安全运行。
价值体现TPM 的价值体现在以下几个方面实施意义TPM 的实施可以提高设备综合效率，降低设备维修成本，提高产品质量和生产效率，增强企业竞争力。
提高设备可靠性通过预防维护和改善维护，减少设备故障停机时间，提高设备可靠性。
通过优化维修策略和维修流程，降低设备维修成本。
通过减少设备故障和提高设备运行效率，提高生产效率。
通过减少设备故障和不良品率，提高产品质量。
通过提高设备综合效率和产品质量，增强企业市场竞争力。
降低维修成本提高生产效率提高产品质量增强企业竞争力02设备管理与维护策略设备管理重要性提高生产效率降低运营成本延长设备使用寿命设备管理挑战设备种类繁多，管理难度大设备管理重要性及挑战设备故障率高，影响生产设备维护成本高，资源紧张预防性维护定期检查和保养，减少故障发生预测性维护通过数据分析预测设备故障，提前进行维护事后维护设备发生故障后进行维修和更换日常维护清洁、润滑、紧固等常规保养定期维护按照计划进行定期检查和保养特殊维护针对特定设备或特定故障进行的维护故障现象描述准确记录故障现象，为后续分析提供依据故障原因分析通过专业工具和方法分析故障原因，确定故障点故障影响评估评估故障对生产、安全等方面的影响程度快速响应及时响应故障信息，启动应急处理机制根据故障现象和原因分析，准确判断故障点和故障原因准确判断有效解决总结经验采取针对性措施解决故障问题，恢复设备正常运行对故障处理过程进行总结和反思，提出改进措施和建议03020103生产现场改善与效率提升010204生产现场常见问题剖析设备故障频发，影响生产进度物料摆放混乱，导致浪费和效率低下员工操作不规范，产品质量不稳定现场环境脏乱差，安全隐患多03通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，改善现场环境，提高工作效率和员工素质。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
力。 维修技术人员：消除故障的预防性
维修规划和改进能力。
现有设备：改善设备体质，解决设 备的损失，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
设备环境：改善设备运行环境，消 除强制劣化。
人员环境：改善人员操作环境和安全 条件，实现人机协调和谐。
TPM 的目标二
四个“零”
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成
? 定义: 由全体人员参与的 ,
旨在使设备机器质量和 生产系统综合效率达到 最佳状态的标准化维护 过程。
3
ＴＰＭ的产生
? 1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身) 全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称 TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面， 可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优 秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。
产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零 。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零 。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
设备保全的预
防医学
防止故障 日常保全
清扫、注油、紧固、检查
预防医学
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护
延长寿命
5
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
TPM的目标一
通过TPM改善三种体质
改善人的体质 改善设备的体质 改善环境的体质
6
设备操作者：自主维修能力。 设备维修人员：机电设备维修能
事故为零 ：指设备运行过程中事故为零 。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
改善
保养 (清扫)
TPM
点检
修理
紧固
加油
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。
13
零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行不良 或故障的微小缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
8
TPM分类
? 自主保全和计划保全是设备保养的两个方面， 缺一不可。
? 自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业 实施全面地管理、维护和保养；
? 计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性 的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体 有所区别。
9
保持 活动
设备综合 效率提高
改善 活动
10
正常运转 日常维护
11
故障的定义和分类
故障 设备失去应有的机能 结果
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）
原因
机能低下型故障 自然劣化
工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
等损失
虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低
PM预防维护 、MP维护预防 、CM改善维护 、 BM事后维修 等都要包含
? 全员参与 :指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，
尤其注重的是操作者
? P —— Productive 生产性的 ? M —— Maintenance 维护保养
2
Total Productive Maintenance 全面生产维护
Total Productive Maintenance
全面生产维护
1
Total Productive Maintenance 全面生产维护
? T —— Total 全面的，全体的
? 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ? 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
保养者 操作者
0
0
0 Hale Waihona Puke 000 0 00 0
00 00
0 0 0 0
故障
TPM任务和职责
生 产PR小ODU组CT成ION员
TEAM MEMBER 普通维护
? 设备标准化操作 ? 每日设备操作维护和正确操作以避免
损坏 .
? 了解机器功能 , 从问题中学习 . ? 监控机器情况以及早发现问题 .
? 修理较小的设备故障以恢复设备运行 , 不断改进使问题更容易被发现 .
强制劣化
因不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
12
设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就
能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变
为“ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。
维MA修INT小EN组ANC成E 员
TEAM MEMBER
技术维护 ? 有计划地维修 ? - 预防性的
- 预报性的 ? 通过改变当前或将来的设备设计 , 提高
设备可靠性和可维护性 ? 改进设备生产率 . ? 研究发展维护技术 ? 保存维修记录 , 评估维修 . ? 重大修理 / 重建 ? 指导班长和操作工 .
自主保全
正确地操作 清扫 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固
对劣化的日常点检 小维修
定期维护 预防维修 故障维修 改善维修
改善保全
定期点检 定期检查 定期维修 重点检查 不定期维修
问题早期发现迅速处置 突发修理 提高强度 减轻负荷 提高精度
控制状态的开发 检查作业的改善 维修作业的改善 提高维修质量
计划保全
? 因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然 也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志 上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一 个良好的模式来导入。
4
TPM本质：3大管理思想
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 维护
“0” 全员 目标 参与
日常
预防
积累起来就是大问题。
14
故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常
维修规划和改进能力。
现有设备：改善设备体质，解决设 备的损失，达到最大程度的效率。
新增设备：生产能力最快速度的爬升。
设备环境：改善设备运行环境，消 除强制劣化。
人员环境：改善人员操作环境和安全 条件，实现人机协调和谐。
TPM 的目标二
四个“零”
停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成
? 定义: 由全体人员参与的 ,
旨在使设备机器质量和 生产系统综合效率达到 最佳状态的标准化维护 过程。
3
ＴＰＭ的产生
? 1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身) 全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称 TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面， 可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优 秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。
产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等 浪费。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零 。“完美的质量需要完善的
机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好 坏的关键。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零 。由于设备保养不
好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了 设备性能。
设备保全的预
防医学
防止故障 日常保全
清扫、注油、紧固、检查
预防医学
健康 检查
测定故障 定期点检 诊断技术
预防维护
延长寿命
5
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防维修
TPM的目标一
通过TPM改善三种体质
改善人的体质 改善设备的体质 改善环境的体质
6
设备操作者：自主维修能力。 设备维修人员：机电设备维修能
事故为零 ：指设备运行过程中事故为零 。设备事故的危害非常大，影
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁 人亡”。
7
TPM内容
改善
保养 (清扫)
TPM
点检
修理
紧固
加油
操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动 的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以 使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。
13
零故障
设备的潜在缺陷
物理的潜在缺陷
设备中已经存在的将引起设备发生运行不良 或故障的微小缺陷。
所谓微缺陷，是指在程度上似 是而非、似有非有，对结果影 响极小的细小缺陷。由于微缺 陷的这种特点，管理者往往会 忽略了微缺陷的危害，认为生 产现场脏乱一点、操作稍微有 些违规也没有关系，只要不出 大事故就行。实际上，微缺陷
8
TPM分类
? 自主保全和计划保全是设备保养的两个方面， 缺一不可。
? 自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业 实施全面地管理、维护和保养；
? 计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性 的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体 有所区别。
9
保持 活动
设备综合 效率提高
改善 活动
10
正常运转 日常维护
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故障的定义和分类
故障 设备失去应有的机能 结果
语源 : 人为的 故 意的 障 碍引发
机能停止型故障
设备功能完全停止→突发损失 （不工作或只产出不良品）
原因
机能低下型故障 自然劣化
工作但效率低下→慢性损失 如：发生不良、间隙停止、速度低、
等损失
虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化， 造成初期的性能降低
PM预防维护 、MP维护预防 、CM改善维护 、 BM事后维修 等都要包含
? 全员参与 :指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，
尤其注重的是操作者
? P —— Productive 生产性的 ? M —— Maintenance 维护保养
2
Total Productive Maintenance 全面生产维护
Total Productive Maintenance
全面生产维护
1
Total Productive Maintenance 全面生产维护
? T —— Total 全面的，全体的
? 总体效率 : 指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE ? 全面系统 : 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是
保养者 操作者
0
0
0 Hale Waihona Puke 000 0 00 0
00 00
0 0 0 0
故障
TPM任务和职责
生 产PR小ODU组CT成ION员
TEAM MEMBER 普通维护
? 设备标准化操作 ? 每日设备操作维护和正确操作以避免
损坏 .
? 了解机器功能 , 从问题中学习 . ? 监控机器情况以及早发现问题 .
? 修理较小的设备故障以恢复设备运行 , 不断改进使问题更容易被发现 .
强制劣化
因不正当行为而造成的“强行恶化” 如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动
12
设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的
零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的； 2）人的思维及行动改变后，设备就
能实现零故障； 3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变
为“ 设备本身不会产生故障”； 4）“ 能实现零故障”。
维MA修INT小EN组ANC成E 员
TEAM MEMBER
技术维护 ? 有计划地维修 ? - 预防性的
- 预报性的 ? 通过改变当前或将来的设备设计 , 提高
设备可靠性和可维护性 ? 改进设备生产率 . ? 研究发展维护技术 ? 保存维修记录 , 评估维修 . ? 重大修理 / 重建 ? 指导班长和操作工 .
自主保全
正确地操作 清扫 发现潜在的缺陷处置 加油 紧固
对劣化的日常点检 小维修
定期维护 预防维修 故障维修 改善维修
改善保全
定期点检 定期检查 定期维修 重点检查 不定期维修
问题早期发现迅速处置 突发修理 提高强度 减轻负荷 提高精度
控制状态的开发 检查作业的改善 维修作业的改善 提高维修质量
计划保全
? 因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然 也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志 上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一 个良好的模式来导入。
4
TPM本质：3大管理思想
TPM = PM + ZD + 小组织活动
预防 维护
“0” 全员 目标 参与
日常
预防
积累起来就是大问题。
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故障
故障是此山的一个角落
潜在缺陷
灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常