钣金检验外观B级面外观标准

钣金丝印检验的一般标准

钣金丝印检验的一般标准
1.表面等级
1.1 A级表面：能直接正视的外部表面如机柜的正面，以下简称A面。

1.2 B级表面：不明显的外部和开启门后就能正视的内部表面如机柜的后表面，以下简称B面。

1.3 C级表面；不易察看的内部和外部表面如机柜的底面,以下简称C面。

2.检验环境
2.1光度:200-300LX (相当于40W日光灯距离为750MM)
2.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约10秒.
2.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：
A级表面:400MM B级表面:500MM C级表面:800MM
3.丝印常见缺陷
A.异物：丝印后,涂膜附着灰尘、点状或丝状异物。

B.露底：由于丝印位置丝印太薄露底色。

C.漏印：要求丝印位置未丝印到.
D.模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连。

E.丝印厚薄不均匀：由于丝印操作不当，造成点线或图案的丝印层厚薄不均。

F.错位：由于丝印位置不准，丝印位偏移。

G.附着力差：丝印涂层附着力不够，用3M胶纸可贴掉。

H.针孔：涂膜表面能看见针眼状小孔。

I.擦伤/划痕：丝印后保护不善造成。

J.杂色/污渍：非丝印颜色附着在丝印面上。

K.色差：和标准色板相比颜色有偏差。

钣金外观检验标准

7
油墨污染
目视10秒内难发现
一般
8机加工质量标准及控制细则
8.1线性尺寸公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差按GB/T 1804-2000-f等级控制。
8.2形位公差
图纸有要求时按图纸要求检验，未注公差由生产工艺保证，一般不做检验。
8.3表面粗糙度
未注公差由生产工艺保证。图纸有要求时按图纸要求检验，一般目视、触感检查即可判断。特殊情况下，可用表面粗糙度仪器测量。（另参考附表）
电击缺口
不接受
重
11
挂钩处黑斑异色
A面：不接受
B面：目视10秒
日期
批准
日期
赵犇
18.7.20
钣金外观检验标准
文件编号
Q/GC201804
版本
A0
生效日期
2018.7.20
总页数
4
页次
3/4
7丝印质量标准及控制细则
7.1颜色
依据图纸要求比对标准色卡、客户签样，有仪器的情况下按ΔE≤1.0为标准。亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。有无明显差异若存在争议，可用处理喷涂色差的方式解决。
钣金外观检验标准
文件编号
Q/GC201804
版本
A0
生效日期
2018.7.20
总页数
4
页次
1/4
1、目的
规范、控制外协加工产品，防止批不良品流入公司内部，给检验工作提供基本接收标准。
2、适用范围
适用于外协喷涂制品回厂检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
赵犇
18.7.20
钣金外观检验标准
文件编号

钣金加工通用检验标准

a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编制
日期
审核
日期
批准
日期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版本
A0
生效日期
钣金加工通用检验标准
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版本
A0
生效日期
总页数
5
页次
1/5
1、目的
统一公司内生产加工基本的质量标准，规范各工段加工过程检验的内容。
2、适用范围
适用于公司内钣金件的生产加工和质量检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。若工程图面未详述时，以本规范为主。
可接受手感轻微，无割手感；
碰焊正面凸点
样品比对目测Biblioteka 正面用刀口尺靠齐后平整、无缝隙
管材下料尺寸
卷尺、卡尺
重点尺寸：符合图纸标注
0～120：；大于120：GB/T 1804-2000-m
管材下料角度
角度尺、直角尺
角度±°，无歪斜；（试）
焊接
焊接尺寸、
对角线
卡尺、卷尺
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
b、视产品强度、重量、形状决定产品堆叠高度；以手摇不晃，最底部产品没有变形风险为标准；
c、能使用打包带时尽量使用打包带，使用缠绕膜时需要将产品与栈板整个缠绕在一起，缠绕牢固；以产品不能随意移动为标准；

钣金件外观质量检验标准

4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

钣金产品外观缺陷限定标准

1 范围本标准适用于本公司产品结构件的来料检验。

本标准由IQC，结构造型设计中心遵照执行。

本文规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本文适用于公司产品的结构件验收及装配生产；也可用于指导设计。

外购件的验收同样适用本标准。

当某外购件不属于专用型号时，按设计文档要求对其进行验收，具体要求应参照设计图纸、技术说明书等文件。

2术语和定义2.1 产品：指XX网络能源有限公司确定的、处于向客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°而进行的观察（如图1）。

被检查表面被检查表面图1：“正视”位置示意图2.3 A级表面：从外部能直接看到、或日常维护时能被直接看到的表面。

A级表面分为A1、A2 两个表面。

(A1、A2表面划分见表下表)2.4 A1表面：在产品正常工作状态下、能直接正视到的产品正前外表面。

2.5 A2表面：在产品正常工作状态下、除A1表面以外的能直接正视到的外表面。

2.7B级表面：除A级以外的所有表面。

2.8 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等非喷涂表面。

2.9 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.10 基材花斑：电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、或者材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。

2.11 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。

2.12 浅划痕：膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。

2.13 深划痕：表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。

钣金加工通用检验标准

目测、手感
无清晰打磨痕，无手感
有无过度打磨
目测
无过度打磨
拉丝方向
目测
通用要求拉丝在长度方向；
其它符合图纸要求
拉丝目数
目测
符合图纸要求
编制
日期
审核
日期
批准
日期
钣金加工通用检验标准
文件编号
Q/GC201702
版本
A0
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总页数
5
页次
4/5
序号
检验项目
检验方法及工具
检验标准
工段
内容
焊疤要求
（高度、长度、间距）
卡尺
允许公差≤图纸要求10%以内
（图纸必须明示）
焊渣清理
目测
必须清理
有无气孔、针眼
目测
依据图纸要求：
有防水要求的不可接受，其余不做要求；
焊道处理
目测
外部焊道必须打磨处理
内部焊道不做处理
焊接强度
敲击
可使产品或配件产生变形，
但焊接处未脱落
5.6
打磨
打磨表面
手感
打磨面无凹凸感
打磨痕检查
重点尺寸：符合图纸标注
未注公差：GB/T 1804-2000-m
a拉铆、压铆钉是否正确
b是否拉、压到位，有无带料 c方向正确
d拉压后螺纹
目测
通止规
铆钉型号符合图纸要求
拉、压牢固≥15kg；带料≤1mm
方向依据图纸
螺纹通规通，止规止
螺钉、螺柱、螺帽是否歪斜
目测
目测无歪斜
编制
日期
审核
日期
批准
日期
g、装车后检查非规则的产品摆放，有无固定牢固。防止在运输过程中小配件、铆钉由于撞击引起的变形，脱落；

钣金喷涂验收标准

钣金喷涂验收标准
1. 目的：
制定公司产品表面喷涂验收质量标准，以使供应商有章可循。

2.适用范围
适用于供应商对本公司产品加工的质量标准验收。

3.外观标准
3.1 等级面划分标准：
A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。

B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。

如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。

C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。

机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。

3.2 检验条件
A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。

B 目测距离：A级面为300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。

3.3 检验标准
按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。

颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。

验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。

3.4 外观缺陷标准
判定标准见附表一。

5.包装要求：
必须要珍珠棉保护外表，棱角处用硬纸壳包裹防止运输过程刮坏磕碰，运输上车时大于1米的物体必须用插车或者汽车尾板运进车相。

包装标识应与箱内产品相符合，包装标识必须有原产地标志，订单号码，产品型号，生产日期，产品名称。

钣金检验标准

钣金检验标准1目的本标准定义维盛冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。

2适用范围本标准适用于生产的所有冲压件产品。

3相关文件《冲压件产品外观检验标准》。

4定义A级面：客户经常看到的面，如面板，机箱的上表面、正面，出给客户的零件,马口铁生产的产品等。

B级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面，如机箱的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。

5检测条件5.1所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯零件表面人眼距离500毫米A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

6薄板金属件外观检验标准6.1允收总则6.1.1可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。

6.1.2缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。

对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。

6.2缺陷定义6.2.1彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。

6.2.2生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。

6.2.3变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

6.2.4刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。

6.2.5压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

6.2.6镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

6.2.7痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

6.2.8灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

6.2.9斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

6.2.10凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

6.2.11模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。

钣金检验规程

钣金检验规程1.目的：为指导和规范医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验方法及明确检验标准，特此制定此检验规程。

2.范围：本检验规程适用于医疗喷涂钣金件、非喷涂钣金件的检验标准。

3.检验指导3.1非喷涂钣金件：（1）外观主要检验项目：毛刺：钣金切边毛刺可着棉线手套检验，着手套拂过冲切毛刺处，无刮线现象为合格。

划痕：在0.6m 处不同角度观察：1.允许划痕不可见或不太明显的：2.允许每0.7㎡内，长度≤350mm,宽度≤1.0mm划痕边缘无刮手现象；3.允许每0.7㎡内，长度≤200mm,宽度≤0.5mm，划痕条数最多不超过2条；焊接外观质量：焊接部位不允许有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤、未焊透、搭接未熔合、焊接不平齐、表面无过烧、严重氧化、焊缝粗糙、焊蚀；焊缝表面不光亮、填角不均匀等可视性缺陷。

3.2喷涂钣金件：1、外观主要检测项目：喷涂钣金件外观检测项目主要包括麻点、针孔、缩孔、粉团、过厚、偏薄（漏底）、起泡、划伤、凹坑、变形、脱皮、色差等。

2、外观分类：从喷涂件的用途、安装位置、使用环境等因素考虑，将喷涂件的外观面按其对产品外观的影响程度及重要性，依次分为A类外观面、B类外观面、C类外观面、D类外观面。

A类:指成套钣金件的外表面、装配在整机上之后从产品外观角度可直接观察到的表面；如前、后门板、两侧门板等可视外观面。

B类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的可视表面；C类：指成套钣金件、内部钣金件装配后的不可视表面；D类：指所有钣金件的外表面，如底支撑、顶支撑等。

3、各类外观缺陷的定义和特征：麻点：涂膜表面产品凸起，呈颗粒状（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“疙瘩”；缺陷最大尺寸不大与1.0mm 的称为“痱子”。

“疙瘩”与“痱子”统称“麻点”。

针孔：涂膜表面产生凹陷，呈圆形（或近似圆形）分布在整个或局部表面上，缺陷最大尺寸在1.0mm以上称为“凹洼”，缺陷最大尺寸不大于1.0mm的称为“缩孔”。

钣金件检验标准

C1.3.2、C面与相关法向面垂直度符合图纸要求，图纸没有标公差的，公差为0.35mm;
C1.3.3、C面表面平面度符合图纸要求，图纸没有标注公差的，1平方米误差起伏度不起过2.0mm;
其它标准参考：A1.3.1、 A1.3.2、A1.3.3、A1.3.7 、A1.3.8、A1.3.9、;
装配环节
（C1.4）
北京国亿通精密机械制造有限有公司
BeiJing Gou YiTong precision machinery manufacturtingCo.,LTD
文件编号
GYT-JY-WGBZ01
编制
版本号
00
审核
生效日期
2012.07.24
批准
文件标题
钣金件外观质量检验规范
第1页共2页
范围
标准规定了钣金件、焊接件外观质量验收准则。
A1.1.1、所使用的材质与图纸一致，板材规格厚度与实际厚度误差小于±0.05mm，
板面平整，无严重的划痕；及明显缺陷；
A1.1.2、抽样检验冲压成型的工件，尺寸与实际展开一致，（抽样比例不小于此30%）
A1.1.3、接刀痕不能划手，不能大于板厚的15%，数控冲出的孔，异性孔，圆角必须修正；
A1.1.4、各冲压完成的工件，应该按图纸要求进行毛刺钳修处理;平滑；根据图纸要求倒出圆角或C角，不许有明显的塌边，塌角现象
A1.4.8、所有待包装的物料，在包装前由装配主管进行检验（包含过程检验）；并合理判断工件的合格判定属性，所有工件必须贴有相应的物料编号及产品名称，液槽及油箱包装时必须附相应的检验报告进行包装，对于合格判定属性不明确的可以通知项目管理员或售后人员进行判定；
B面（等级：中）
（B1）
冲压环节（B1.1）：

钣金结构件通用检验标准

钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。

二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。

2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。

B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。

C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。

3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。

2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。

3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。

4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。

5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。

6：伤痕：已伤到底层。

金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。

（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。

（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。

2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。

3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。

4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。

5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。

6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。

7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。

电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。

钣金件外观质量检验标准

C级面
1。允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm
2.同一面不允许超过3条划痕
3。两缺陷间距离≧200mm
划伤
膜已破但未露底
A级面
不允许
B级面
不允许
C级面
1。允许宽度≦0。2mm,长度≦5mm
2.同一面不允许超过2条划伤
3.两缺陷间距离≧200mm
异色
色差
无
A级面
不允许
B级面
喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0。5mm
凸点
A级面
1.允许直径≦0.2mm，高度级面
1。允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm
2.两缺陷间距离≧200mm
3。同一面不允许超过2个凸起点
C级面
1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm
2.两缺陷间距离≧200mm
3.同一面不允许超过3个凸起点
堆塑
A级面
不允许
4。3外观检验条件和检验标准
4.3.1产品外观检验在40W日光灯下，距离300mm—400mm，旋转角度进行检查，每一面目视时间不得超过10秒。
4.3。2无表面处理产品(整机内部装配钣金件)
1.无油污、异物附着于产品表面;
2。产品切断边无尖角、及毛刺；
3。产品表面无明显凹陷和凸起;
4.表面无生锈，产品无碰伤变形.
4.2喷塑产品检验面等级分类
依据产品表面重要程度的不同，将产品表面分为三个等级:
4。2。1 A级面(关键区域），此区域非常重要，通常是指产品的正面、顶面，客户容易看到的区域。
4。2.2B级面（重要区域)，此区域通常是指产品的后盖面、侧面，客户可以看到，但不会非常关注。
4。2.3C级面（非重要区域），此区域通常是指产品的底面或安装在整机内隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面.

钣金结构件外观检验规范

钣金构造件外观检验规目录1目的12适用围13术语14外观外表等级定义14.11级外表14.22级外表14.33级外表15外观检验条件15.1目视检测条件15.2检测面积划分26对外观的质量要求26.1总则26.2加工工艺原因导致的问题26.3材料缺陷导致的问题36.4特殊情况36.5缺陷的改善37可承受的缺陷标准37.1金属外表3缺陷定义3可承受围77.2喷涂外表8缺陷定义8可承受围148附录错误!未定义书签。

钣金构造件外观检验规1目的本规规定了控制柜钣金的外表等级划分及外观质量要求。

用于指导产品的来料验收和发货的检验。

2适用围适用于钣金类产品的外观检验。

3术语●外观：指产品上任何可看见的外表的外貌●金属外表：指电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面等表现为金属质感的外表，区别于喷涂、塑料等非金属外表。

●拉丝：通过砂带对金属外表进展磨削加工，去除金属外表缺陷，形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰外表。

●喷涂外表：指喷漆、喷粉外表。

●挂具印：指电镀、氧化、喷涂等外表处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位局部无膜层的现象。

4外观外表等级定义外观外表等级划分为三个级别：1级、2级和3级，各外表等级的定义如下。

4.11级外表重要外观外表，表达产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观外表4.22级外表适度装饰外表，不移动根底产品，客户偶尔能看到的外表。

4.33级外表较少装饰外表，不移动根底产品，客户不易看到的外表。

5外观检验条件5.1目视检测条在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为500mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件力不低于1.0。

图7、“正视〞位置示意图5.2检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。

外表大小划分及可承受缺陷总数标准如表2。

钣金件、电镀件外观检验标准

4.2.3.2有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。
4.2.4检验距离
4.2.4.1 1级: 460㎜。
4.2.4.2 2级: 460㎜。
4.2.4.3 3级: 610㎜。
4.2.5所需时间
4.2.5.1 1 & 2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最大20秒时间制程检查。
4.2.2.1所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。
4.2.2.2 80-120呎烛光(照明单位,指每英呎距离内之照度)。
4.2.3检验视角
4.2.3.1检验员要使的工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。
4.2.5.2 3:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。
4.2.5.3备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。
4.2.6接受/判退标准
4.2.6.1影响功能的缺陷：不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。
3.4切边
3.4.1缺料：切边模切到产品而致。
3.4.2压伤：切边模碰伤产品。
3.4.3裂缝：切边时产生微小的裂纹。
3.5去毛
3.5.1锉伤：锉毛刺时锉到产品。
3.5.2锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹，会影响产品的外观和功能。
3.6皮膜
3.6.1油渍：其它材料或其它材料的加入使表面变色，如攻牙润滑油等。
3.8.7颗粒：工件表面的凸起点。
3.8.8刮伤:刮伤分有感刮伤及无感刮伤.有感刮伤指工件表面的油漆被刮至可看到底材.无感刮伤指刮伤后未见底材。
3.8.9斑点:工件表面杂物导致,此不良的判定依据为观察异常点是否与工件表面相平。

钣金件外观质量检验标准

4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。

2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。

3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。

钣金外观检验标准

1、目的规范、控制外协加工产品，防止批不良品流入公司内部，给检验工作提供基本接收标准。

2、适用范围适用于外协喷涂制品回厂检验；若本标准与客户特殊要求或工程图面要求相抵触时，以后者为主。

若工程图面未详述时，以本规范为主。

3、定义3.1检验等级面的划分：A级面：客户使用操作时，必须看到的面；如外观正面；B级面：客户使用操作时，偶尔看到的面；如外观侧面；C级面：客户使用操作时，不易看见的面；如内部、底面；D级面：客户使用操作时，不能看见的面；如组装拼接面；4、外观检验条件4.1光照强度：自然光或光照强度300-600lux的近似自然光下4.2目视检验距离：60cm左右4.3目视检验时间：10-15秒/面5喷涂质量标准及控制细则5.1色差比对标准色板，有仪器的情况下按△ E W 1.0为标准。

亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。

有无明显差异若存在争议，可用如下方式判决：将判定者判定有明显差异的产品在反面或内部标记，并将此产品混入3个无明显颜色差异的产品当中，让判定者5秒内选出有标记的产品。

此实验可反复操作，若选择又快又准，说明色差明显。

5.2膜厚膜厚仪测量：70〜150um。

表面目视无发青、针孔的现象。

5.3附着力百格测试无脱落。

测试位置应该在产品内部或反面不明显处，测试后补漆处理。

5.4外观常发生的缺陷与接收标准:6电镀质量标准及控制细则6.1膜厚电镀层厚度达到图纸要求，未明确规定时按5um以上控制6.2外观常发生的缺陷与接收标准:编期赵犇18.7.207丝印质量标准及控制细则7.1颜色依据图纸要求比对标准色卡、客户签样，有仪器的情况下按△ E W 1.0为标准。

亦可对比色板目视，要求：目视无明显差异。

有无明显差异若存在争议，可用处理喷涂色差的方式解决。

7.2位置尺寸依据图纸要求测量，按GB/T 1804-2000-C,视产品大小可略微调整。

7.3附着力、耐磨性及酒精测试6.3.1在油墨干燥情况下，通过3M胶带测试无脱落。

钣金检验外观B级面外观标准

钣金检验外观B级面外观标准
(2009-10-30 11:11:22)
【表五：B级面外观标准】
NO.
缺陷种类
规格值
面积限度
检查工具
100以下
100-300
300以上
1
磨伤、擦伤、划伤
长10，宽0.1以下
2
3
4
游标尺、点测规、线测规
卷尺
长10，宽0.15以下
1
2
3
长20，宽0.1以下
0
1
2
宽0.15以上，0.25以下
0
1
2
2
异物
0.3以下
2
3
4
游标尺
点测规
0.4以下
1
2
3
0.4以上，0.8以下
01Leabharlann 23凹凸φ0.3以下
2
3
4
游标尺、点测规
φ0.5以下
1
2
3
φ0.5以上，φ1以下
0
1
2
4
黑色、白点、其它色点
0.3以下
2
3
4
游标尺、点测规
0.4以下
1
2
3
0.4以上，1以下
0
1
2
4
黑色、白点、其它色点
0.3以下
2
3
4
游标尺、点测规
12
耐热性
温度60°C，2小时耐热实验不能起浮、龟裂、溶解、收缩
目测
3.配合孔与手可触及部分不可有毛刺
7
染色处理
应没有变色及不均现象，用白布擦拭微量色料附在白布上，不可有脱落
目测
8
色调
除指定色板上下限

钣金喷涂质量要求

钣金喷涂质量要求集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）钣金喷涂质量要求1. 目的：制定公司产品表面喷涂质量标准，提高产品质量。

2.适用范围适用于本公司所有喷涂产品表面质量检验。

3.外观标准3.1 等级面划分标准：A级面: 装配后经常看到的外表面，如机柜的面板、机柜大门、机柜四周侧面，常人可视顶面与不需弯腰可视低面。

B级面：不经常看到，但在一定条件下能看到的面。

如打开后看到的内附件、加强筋、大门的内侧面等。

C级面: 一般看不到，或只有在装配过程中才看到的面。

机柜内拖板与导轨的接触面，机柜底板与底座的接触面等。

3.2 检验条件A 光源要求：北极昼光或室内高效能日光灯两光源（照明度为1000流明）。

B 目测距离： A级面为 300 MM ，B级面为500MM，C级面为1000MM。

3.3 检验标准按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、气泡、针孔，积粉等不良等现象。

颜色及纹路:由承制方按要求制作样板,双方确认。

验收按样板,不得有明显色差(不得大于3度),纹路符合样板。

在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。

3.4 外观缺陷标准判定标准见附表一。

4 尺寸标准附表一：表面缺陷判定标准：5 性能标准5.1 喷涂色板制作A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。

取与制品同材质的金属板，尺寸80×120，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。

一件测试用，一件存档。

B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存温湿度为70±15%，保存环境为无任何光线照射。

5.2 非破坏性检验检验项目光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。

色泽：颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。