丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶在汽车领域的应用江镇海丙烯酸酯橡胶（ACM）是以丙烯酸酯为主单体经过共聚而值得的弹性体，因其具有耐热、耐老化、耐油、耐臭氧、抗紫外线灯优异性能，所以广泛应用于各种耐高温、耐油的环境中，特别是在汽车（曲轴、阀杆、汽缸垫、液压输油管等）领域，有“汽车胶”美称。
丙烯酸酯橡胶的共聚单体可分为主单体，低温耐油单体和交联点单体等。
常用的主单体有丙烯酸酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸丁酯和丙烯酸-2-乙基己酯等。
随着侧酯基碳数的增加，耐寒性提高、耐油性会变差。
为保护产品的良好耐油性，改善其低温性能，必须加入一些带有极性基的低温耐油单体，如丙烯酸烷氧醚酯、丙烯酸甲氧乙酯等、丙烯酸聚乙二醇甲氧基酯、顺丁烯二酸二甲氧基乙酯等。
为使产品便于硫化，还必须加入一定量的交联点单体如氯乙基乙烯醚、甲基丙烯酸缩水甘油酯和丙烯酸缩水甘油酯等。
ACM的常用合成方法有溶液聚合法、悬浮聚合法和乳液聚合法。
旗帜，最为常见的方法是乳液聚合法，主要原因是由于该工艺设备简单，易于工业化生产。
乳液聚合体系中包括很多助剂，对反应工艺过程和产品质量性能有很大的影响，如乳化剂、引发剂、相对分子质量调节剂和凝聚剂等。
为便于加工，ACM选用适合的交联点单体和一些助剂，以改善和保持产品的优异性能。
除了上述介绍的交联点单体外，配合体系中海应包括有促进剂、交联剂、加工补强剂、防老剂、防焦剂、润滑剂和增塑剂等，促进剂一般选用氨基甲酸盐类；交联剂一般选用多胺、有机羧酸铵盐、二硫代甲酸盐、季铵盐/脲体系等；补强剂选用黑炭、白炭黑河硅藻土；防老剂可以使用4010NA、4020等；防焦剂最常用的是N-环已基代钛酰亚胺；润滑剂常选用脂肪酸、石蜡、硅油；增塑剂通常选用高沸点酯类。
ACM的生产与消费主要集中在西方发达国家和地区。
其中日本的生产企业最多，产品的牌号也最齐全。
主要生产公司有美国的杜邦公司、古德里奇公司、氢按公司、加拿大的宝兰公司、日本的合成橡胶及瑞翁、住友化学、电器化学、白信化学等公司，德国拜耳公司，意大利的Montedison公司等。
丙烯酸酯橡胶
低温耐油单体,传统的采用丙烯酸烷氧醚酯 低温耐油单体, 参与共聚,得到ACM耐寒温度为 ℃以下; 耐寒温度为-30℃以下; 参与共聚,得到 耐寒温度为 尔后工业生产中又选用丙烯酸甲氧乙酯为共 聚单体生产耐寒型ACM,进一步降低使用 聚单体生产耐寒型 , 温度. 温度.近年来国外专利报道使用丙烯酸聚乙 二醇甲氧基酯, 二醇甲氧基酯,顺丁烯二酸二甲氧基乙酯等 作为低温耐油单体效果更好. 作为低温耐油单体效果更好.另外杜邦公司 采用乙烯与丙烯酸甲酯溶液共聚, 采用乙烯与丙烯酸甲酯溶液共聚,将乙烯引 入聚合物主链, 入聚合物主链,可以明显提高产品低温屈挠 性等. 性等.
一般选用阴离子或阴离子和非离子复合型乳化剂如十二 烷基磺酸钠;油溶性引发剂异丙苯过氧化氢, 烷基磺酸钠;油溶性引发剂异丙苯过氧化氢,水溶性引 发剂过硫酸盐,过氧化氢和叔丁基过氧化氢等; 发剂过硫酸盐,过氧化氢和叔丁基过氧化氢等;选用叔 十二烷基硫醇或二硫化烷基黄原酸酯做分子量调节剂等. 十二烷基硫醇或二硫化烷基黄原酸酯做分子量调节剂等. 聚合温度一般在50～ 聚合温度一般在 ～100℃,可以通过冷凝回流或逐渐添 ℃ 加单体的方式除去聚合热,以控制聚合速度,减少单位 加单体的方式除去聚合热,以控制聚合速度, 时间发热量. 时间发热量.乳液聚合从水中分离出聚合物需要增加盐 析工序,因此需要添加盐析剂,一般选用Na Cl,CaCl2 析工序,因此需要添加盐析剂,一般选用 , 等盐类,也可选用HCl,H2SO2(次硫酸)等酸类,工业上 等盐类,也可选用 , (次硫酸)等酸类, 常选用CaCl2作盐析剂.盐析时候可用聚丙烯酸钠,聚乙 作盐析剂.盐析时候可用聚丙烯酸钠, 常选用 烯醇等作保护剂,以防止胶粒粘结成团,盐析后可用氢 烯醇等作保护剂,以防止胶粒粘结成团, 氧化钠溶液从胶中洗提出乳化剂,使得生胶易于硫化. 氧化钠溶液从胶中洗提出乳化剂,使得生胶易于硫化. 另外乳聚法ACM的干燥方式,不同公司也会选用不同方 的干燥方式, 另外乳聚法 的干燥方式 如美国氰特公司,日本瑞翁公司采用挤出干燥工艺, 式,如美国氰特公司,日本瑞翁公司采用挤出干燥工艺, 日本东亚油漆公司则为烘干产品. 日本东亚油漆公司则为烘干产品.
丙烯酸酯橡胶 合成 生产工艺流程
丙烯酸酯橡胶合成生产工艺流程丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶，广泛应用于汽车、建筑、电子、医疗等领域。
下面将介绍丙烯酸酯橡胶的生产工艺流程。
丙烯酸酯橡胶的合成需要使用丙烯酸酯单体作为原料。
丙烯酸酯单体是由丙烯酸与醇反应得到的，反应时需要使用催化剂进行催化。
催化剂可以是硫酸或过氧化苯甲酰等，用于促进反应的进行。
在合成过程中，首先将丙烯酸酯单体与催化剂加入反应釜中，然后加热至一定温度，通常在100-150摄氏度之间。
加热的目的是加速反应速度，提高产率。
反应过程中需要控制反应时间和温度，以保证合成反应的完全进行。
接下来是聚合反应阶段。
在反应釜中，丙烯酸酯单体会发生自由基聚合反应，形成聚合物链。
聚合反应需要一定的时间，通常在几小时到几十小时不等。
反应过程中需要不断搅拌反应体系，以保证反应均匀进行。
聚合反应完成后，需要对反应体系进行后处理。
首先是中和反应，将聚合物中的未反应的酸性物质进行中和。
中和剂可以是氢氧化钠或氢氧化钾等碱性物质。
中和反应后，可以通过酸碱中和反应得到中性的聚合物。
接下来是聚合物的精炼和干燥过程。
通过精炼可以去除聚合物中的杂质和不纯物质，提高聚合物的纯度。
干燥过程则是将聚合物中的水分去除，以提高聚合物的稳定性和质量。
最后是丙烯酸酯橡胶的成型和整形过程。
成型可以通过挤出、压延、注塑等方法进行。
整形则是将成型的丙烯酸酯橡胶进行切割、修整、压制等工艺处理，使其达到所需的形状和尺寸。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程包括原料配制、丙烯酸酯单体与催化剂的反应、聚合反应、后处理、精炼和干燥、成型和整形等步骤。
这些步骤相互关联，每一步都至关重要，只有严格控制每个环节，才能获得高品质的丙烯酸酯橡胶产品。
丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料)ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7上海“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7南京“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “ 1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
aem橡胶耐温范围
AEM橡胶（丙烯酸酯橡胶）是一种常用的耐高温橡胶，其耐温范围通常在-55℃至98℃之间。
具体来说，丙烯酸酯橡胶在较低温度下具有较好的耐寒性能，但在高温下容易老化、龟裂或软化。
因此，丙烯酸酯橡胶的耐高温性能并不是非常强，需要根据具体应用环境和条件进行适当的配方调整和改良。
丙烯酸酯橡胶是一种含有丙烯酸酯类化学物质的橡胶，其具有较好的耐候、耐臭氧、耐化学腐蚀和耐高温性能，同时仍保持橡胶的高弹性。
它不含不饱和烃，不会产生橡胶老化、龟裂和发粘问题，因此被广泛用于各种领域。
在某些特殊应用中，如高温环境下的橡胶密封件和减震器，丙烯酸酯橡胶可以与其他材料如聚四氟乙烯、聚酰亚胺、聚氨酯等复合使用，以提高其耐高温性能。
这些复合材料可以在更高的温度下使用，并且具有更好的机械性能和耐化学腐蚀性能。
值得注意的是，丙烯酸酯橡胶的耐高温性能会受到许多因素的影响，如温度、湿度、化学物质种类和浓度、机械应力等。
因此，在选择使用丙烯酸酯橡胶的制品时，需要根据具体应用环境和条件进行充分的测试和评估，以确保其能够适应工作环境并发挥最佳性能。
总之，丙烯酸酯橡胶是一种具有较好耐寒性能的橡胶材料，但其耐高温性能并不是非常强。
为了提高其耐高温性能，可以采取复合使用、改进配方、加入添加剂等措施。
在实际应用中，需要根据具体环境和条件进行充分的测试和评估，以确保丙烯酸酯橡胶制品能够适应工作环境并发挥最佳性能。
丙烯酸酯橡胶
丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料) ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM 胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
丙烯酸酯橡胶配方设计常识
丙烯酸酯橡胶配方设计常识丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶，广泛应用于橡胶制品的生产中。
在设计丙烯酸酯橡胶配方时，需要考虑多个因素，包括丙烯酸酯单体的选择、添加剂的使用以及硫化体系的设计等。
丙烯酸酯橡胶的配方设计需要选择合适的丙烯酸酯单体。
丙烯酸酯橡胶的主要成分是丙烯酸酯单体，常用的有丁基丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯和乙基丙烯酸酯等。
选择合适的丙烯酸酯单体可以调整橡胶的硬度、耐热性和耐化学性等性能。
添加剂在丙烯酸酯橡胶配方中起到重要的作用。
常用的添加剂有增塑剂、稳定剂、抗氧剂和防老剂等。
增塑剂可以提高橡胶的柔软度和延展性，稳定剂可以提高橡胶的稳定性，抗氧剂可以防止橡胶老化，防老剂可以延长橡胶的使用寿命。
硫化体系也是丙烯酸酯橡胶配方设计中不可忽视的因素。
硫化是丙烯酸酯橡胶成型过程中的重要步骤，通过硫化可以使橡胶具有良好的耐热性和耐化学性。
硫化体系包括硫化剂、促进剂和活性剂等。
硫化剂可以引发橡胶中的硫化反应，促进剂可以加速硫化反应的进行，活性剂可以调节硫化反应的速度。
在丙烯酸酯橡胶配方设计中，需要根据具体的应用要求来选择合适的配方。
不同的应用领域对丙烯酸酯橡胶的性能要求不同，因此需要进行针对性的配方设计。
比如，在制备橡胶密封件时，需要考虑橡胶的耐油性和耐热性；在制备橡胶管道时，需要考虑橡胶的耐压性和耐腐蚀性等。
丙烯酸酯橡胶配方设计是一项复杂而关键的工作。
通过选择合适的丙烯酸酯单体、添加剂和硫化体系，可以调整橡胶的性能，满足不同应用领域的需求。
在设计配方时，需要综合考虑多个因素，并进行实验验证，以确保配方的准确性和可靠性。
丙烯酸酯橡胶的配方设计是橡胶制品生产中不可或缺的一环，对于提高产品质量和性能具有重要意义。
丙烯酸酯
丙烯酸酯简介丙烯酸酯橡胶（ACM）是由丙烯酸烷基酯（CH2=CH-COOR）为主要单体，与少量带有可提供交联反应活性基团的单体共聚而成的一类弹性体。
丙烯酸酯橡胶商品牌号很多，根据其分子结构中所含的不同交联单体，加工时硫化体系也不相同，由此可将丙烯酸酯橡胶划分为含氯多胺交联型、不含氯多胺交联型、自交联型、羧酸铵盐交联型、皂交联型等五类。
此外，还有特种丙烯酸酯橡胶，如含氟型及热塑性丙烯酸酯橡胶等。
性能丙烯酸酯橡胶的性能受其主要单体丙烯酸烷基酯中烷基碳原子数目的影响。
以丙烯酸酯为基础的橡胶，耐油、耐热性较好；而以丙烯酸丁酯为基础的橡胶，因烷基碳原子数目的增多，对酯基极性基的屏蔽效应增大，因此使耐水性有所改善，同时由于屏蔽效应，减弱了橡胶分子间力，增大了内部塑性，从而使脆性温度降低，耐寒性较好。
若通过上述两种单体并用，则可得到介于两者性能之间的橡胶。
特点无论哪一种类型的丙烯酸酯橡胶，其分子结构的共同特点有两个：一是高极性；二是完全饱和性。
从而使其具有优越的耐矿物油和耐高温氧化性能。
其耐油性仅次于氟胶，而与一般中高丙烯晴含量的丁腈橡胶相似。
而耐热性介于通用橡胶和硅、氟橡胶之间，比丁腈橡胶使用温度高出30~60℃，最高使用温度180℃，断续和短时间使用可达200℃，在150℃热空气老化数年性能无明显变化。
此外，最重要的是其对含有硫、氯、磷等极压剂的极压型润滑油十分稳定，使用温度可达150℃，间断使用温度可更高些。
而带有双键的丁腈橡胶在含有极压剂的油中，当温度超过110℃时，即发生显著硬化与变脆。
丙烯酸酯橡胶还具有优良的抗臭氧性、气密性、耐屈挠和耐裂口增长性，以及抗紫外线变色性等。
缺点是加工性能差，胶料易粘辊，硫速慢，耐寒性差，不耐水、水蒸气、酸碱、盐溶液以及有机极性溶剂，室温下的弹性差、耐磨性差，电性能差。
由于丙烯酸酯橡胶在耐热和耐油综合性能方面仅次于氟橡胶，因此是制造180℃高温下使用的橡胶油封、O型圈、垫片和胶管的使用材料。
丙烯酸酯橡胶 合成 生产工艺流程
丙烯酸酯橡胶合成生产工艺流程丙烯酸酯橡胶是一种合成橡胶，广泛应用于橡胶制品的生产中。
它具有优良的物理性能和化学性能，适用于各种不同的工业领域。
下面将介绍丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程。
1. 原料准备丙烯酸酯橡胶的主要原料是丙烯酸酯单体。
丙烯酸酯单体可以通过聚合反应合成，聚合反应所需的原料包括丙烯酸酯单体、引发剂、溶剂和调节剂等。
2. 聚合反应聚合反应是丙烯酸酯橡胶合成的关键步骤。
在聚合反应中，丙烯酸酯单体与引发剂发生反应，形成聚合物链。
同时，溶剂和调节剂的添加可以控制反应速率和分子量。
3. 过滤和洗涤聚合反应结束后，需要对反应体系进行过滤和洗涤，以去除杂质和残留的溶剂。
过滤可以使用滤网或离心机等设备进行。
洗涤可以使用溶剂进行多次重复洗涤，以确保产品的纯净度。
4. 分离和干燥洗涤后的产物需要进行分离和干燥。
分离可以通过蒸发或凝固等方法进行。
干燥可以使用真空干燥器或烘箱等设备进行，以去除残留的溶剂和水分。
5. 加工和成型干燥后的丙烯酸酯橡胶可以进行加工和成型。
加工可以使用挤出机、压延机或注塑机等设备进行，将橡胶制成所需的形状和尺寸。
成型可以通过热压或冷压等方法进行，使橡胶固化和硫化，提高其物理性能和化学性能。
6. 检验和质量控制成型后的丙烯酸酯橡胶需要进行检验和质量控制。
检验可以包括外观检查、物理性能测试和化学性能分析等。
质量控制可以通过控制原料比例、反应条件和加工参数等来保证产品的质量稳定。
7. 包装和储存经过检验和质量控制后，丙烯酸酯橡胶可以进行包装和储存。
常见的包装方式包括塑料袋、纸箱或钢桶等。
储存时需要注意避免阳光直射和高温环境，以防止橡胶老化和性能降低。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程包括原料准备、聚合反应、过滤和洗涤、分离和干燥、加工和成型、检验和质量控制，以及包装和储存等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以保证最终产品的质量和性能达到要求。
丙烯酸酯橡胶的合成生产工艺流程在橡胶制品生产中具有重要的应用价值，为各行各业提供了优质的橡胶材料。
丙烯酸酯橡胶分子式(一)
丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有优良的耐热性、耐化学性和机械性能。
它的分子式为(C5H8O2)n，其中n代表重复单元的数量，下面将针对丙烯酸酯橡胶的分子式进行详细阐述。
分子式：C5H8O2丙烯酸酯橡胶的分子式为C5H8O2，表示该橡胶由5个碳原子、8个氢原子和2个氧原子组成。
由于丙烯酸酯橡胶是由单体丙烯酸酯聚合而成的高分子化合物，因此其分子式中的n代表了重复单元的数量，可以根据需要进行调整，以满足不同工业应用的要求。
举例说明：丙烯酸酯橡胶的常见分子式包括聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚丙烯酸丁酯(PBA)等。
以聚甲基丙烯酸甲酯为例，其分子式为(C5H8O2)n，在制备过程中，首先将甲基丙烯酸甲酯单体进行聚合反应，形成高分子聚合物，其分子式中的n代表了重复单元的数量，可以控制聚合度和分子量，以获得不同性能的丙烯酸酯橡胶材料。
性能解析：丙烯酸酯橡胶的分子式中包含碳、氢、氧等元素，其结构稳定，具有良好的耐热性和耐化学性，可以在高温和腐蚀性环境下保持稳定的性能。
同时，丙烯酸酯橡胶具有良好的机械性能，可以用于制备各种工业和消费品，如塑料制品、涂料、粘合剂、光学器件等，广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
制备方法：丙烯酸酯橡胶的制备方法主要包括自由基聚合、阳离子聚合、阴离子聚合等多种方式。
其中，自由基聚合是最常用的方法，通过引入引发剂和稳定剂，使丙烯酸酯单体在适当条件下发生聚合反应，形成高分子聚合物，再经过精细加工和成型，最终得到丙烯酸酯橡胶材料。
应用领域：丙烯酸酯橡胶由于其优异的性能和可塑性，被广泛应用于各个领域。
在汽车工业中，丙烯酸酯橡胶可制备车身部件、密封胶条、轮胎等；在建筑行业中，丙烯酸酯橡胶可用于防水材料、隔热材料等；在电子行业中，丙烯酸酯橡胶可用于制备光学镜片、触摸屏等。
总结：丙烯酸酯橡胶是一种重要的合成橡胶材料，具有优越的物理和化学性能，其分子式为(C5H8O2)n，通过控制重复单元的数量，可以获得不同性能的丙烯酸酯橡胶材料，被广泛应用于汽车、建筑、电子等领域。
丙烯酸酯橡胶的压缩模量
丙烯酸酯橡胶的压缩模量丙烯酸酯橡胶是一种常用的弹性材料，具有优异的性能和广泛的应用领域。
其中，压缩模量作为衡量材料弹性变形能力的指标之一，对于了解丙烯酸酯橡胶的力学性质和应用特点非常重要。
本文将从介绍压缩模量的概念和定义开始，逐步深入探讨丙烯酸酯橡胶的压缩模量及其影响因素。
第一部分：压缩模量的概念和定义压缩模量是指材料在受到压力作用下，沿压力方向的弹性变形性能。
简单来说，就是材料在承受压缩力时的变形程度。
其单位是帕斯卡（Pa）或兆帕（MPa）。
压缩模量的计算公式为：压缩模量= 压缩力/ 单位压缩变形量第二部分：丙烯酸酯橡胶的压缩模量丙烯酸酯橡胶通常具有较低的压缩模量，这意味着它在受到压力作用时能够产生较大的变形。
这一特性使得丙烯酸酯橡胶在许多应用领域具有广泛的应用潜力。
第三部分：影响丙烯酸酯橡胶压缩模量的因素1. 材料组成和结构：丙烯酸酯橡胶的压缩模量与其材料组成和分子结构密切相关。
一般来说，如果材料中含有更多的丁二烯单体，其分子链将更为松散，导致较低的压缩模量。
2. 填充剂的添加：填充剂的添加可以显著影响丙烯酸酯橡胶的压缩模量。
常用的填充剂包括二氧化硅、碳黑等。
这些填充剂能够增加橡胶材料的刚性和强度，从而提高其压缩模量。
3. 高温效应：高温环境下，丙烯酸酯橡胶的压缩模量通常会发生变化。
这是因为在高温下，橡胶材料的分子链活动性增加，导致材料变得较为柔软，从而降低了其压缩模量。
4. 外界应力：外界应力的大小和方向也会对丙烯酸酯橡胶的压缩模量产生影响。
当外界应力较大时，橡胶材料的分子链会更紧密地堆积在一起，从而使得材料的压缩模量增加。
第四部分：应用领域和未来发展丙烯酸酯橡胶由于其优异的压缩模量特性，被广泛应用于各个领域。
例如，在汽车制造业中，丙烯酸酯橡胶常用于制造密封件、减震器等部件；在建筑业中，丙烯酸酯橡胶可用于隔音、防水等方面。
随着科技的不断发展，丙烯酸酯橡胶的压缩模量还有进一步提高的潜力，可以适应更为复杂和苛刻的应用环境。
丙烯酸酯橡胶及其配方技术
基
丙烯酸乙氧乙酯
氧
烷
O C2H 4O CH 3
M EA
丙烯酸甲氧乙酯 _ CH 2 CH β
CO
O C4H 9
丙烯酸丁酯
_ CH 2 CH β BA
CO
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丙烯酸酯橡胶用途
丙烯酸酯橡胶用途
丙烯酸酯橡胶是一种热塑性弹性体，由丙烯酸酯单体作为主要成分，经过聚合反应制得。
其优异的性能使其在许多领域有着广泛的应用。
丙烯酸酯橡胶具有极佳的耐候性和化学稳定性，因此在户外应用中表现出色。
比如，可以将其用于制造天气密封条、人行道护栏、屋顶防水材料等。
这些材料需要具有高的耐久性和抗紫外线能力，丙烯酸酯橡胶正好符合这些要求。
丙烯酸酯橡胶还具有良好的机械性能，可以用于制造汽车轮胎、运动器材、管道密封圈等物品。
其抗拉伸、耐磨损、抗小裂纹性能均优异，能够满足多种使用场景的需求。
除此之外，丙烯酸酯橡胶还可以应用于食品包装、医疗器械、电子产品等各个领域。
以食品包装为例，丙烯酸酯橡胶可以用于生产密封盖，性能稳定、无毒、符合卫生要求。
在医疗器械领域，丙烯酸酯橡胶的生物相容性、透明性和防水性都非常优秀，可以用于制造高质量的医疗器械和产品。
在实际应用中，如何选择合适的丙烯酸酯橡胶也是非常重要的。
材料的耐热性、流动性等性能需根据具体情况进行综合考虑，以获得最佳使用效果。
总之，丙烯酸酯橡胶作为一种功能性材料，在诸多领域都有着广泛的应用，其优异的性能为不同应用场景提供了可靠保障。
在实际生产中，合理选择丙烯酸酯橡胶材料，将有助于提高产品质量、降低成本、增强竞争力。
三元乙丙橡胶与丙烯酸酯的区别
三元乙丙橡胶（EPDM）和丙烯酸酯是两种不同的化学物质，它们在性质和用途上有所区别：
1. 化学结构和性质：
三元乙丙橡胶（EPDM）是一种合成橡胶，其化学名为乙烯-丙烯-二烯单体共聚物。
EPDM 具有良好的耐老化、耐臭氧和耐热性能，也有较好的电绝缘性。
它适用于户外环境，因为能够抵御气候变化、紫外线和化学物质的影响。
丙烯酸酯是一类聚合物，其主要成分是丙烯酸酯单体。
这些聚合物通常具有良好的附着性、耐化学性和透明性。
丙烯酸酯可以通过聚合形成聚丙烯酸酯（例如聚甲基丙烯酸甲酯，PMMA）等材料。
2. 用途：
EPDM广泛用于汽车制造业、建筑业和电缆制造业等领域。
它可以用于制作密封件、橡胶管、防水材料和电缆绝缘等。
丙烯酸酯材料被广泛应用于塑料制品、涂料、粘合剂、塑料玻璃等。
聚丙烯酸甲酯（PMMA）被用于制作透明材料，如亚克力板。
总之，三元乙丙橡胶和丙烯酸酯是两种不同类型的材料，具有不同的性质和用途。
文章：丙烯酸酯橡胶的特性
乙酸丁酮 丙酮 10%硫酸 乙醇 苯
168 168 70 168 168
70
很差 -79~-90 -60~-80
+250~350
室温 很差 -75~-95 -56~-75 100 70 70 优 很差 很差 -30~-50 增加 试
+250~350
-60~-80 -50~-70
-30~-40
+350~450
+250~275
168 168
70 70
很差 好
-30~-50 -10~-50
-10~-25
/member/ycl/d1c/d15z/d3j/p2.htm
2006-8-23
丙烯酸酯橡胶的特性
页码，6/6
水 水 二甲 苯
168 70 168
室温 好-100 70 差 差
150℃×3d -26.3 150℃×3d -9.5 -12.0 -23.0 -40.0
表15-7
丙烯酸酯橡胶的耐化学药品性能 试验 条件 拉伸强 扯断伸长 硬度变化 抵抗 性 度 变化 率,% 率 变化率,% % —— -30~-75 -15~-50 样 分 解 率, 体
化学药品
时 间温 度 h ℃
丙烯酸酯橡胶的特性
页码，2/6
老化系数 硬度（邵尔A）变化 拉伸强度保持率，% 扯断伸长率保持率， % 200℃×24h老化后 老化系数 硬度（邵尔A）变化 50号机油175℃× 24h 增重，% 体积膨胀，% 增重，% 透平油175℃×24h 体积膨胀，% 20号润滑油 175℃ ×24h 增重，% 体积膨胀，% 拉伸强度保持率，% 含硫车用润滑油 增重，% 体积膨胀，% 150℃×14d 硬度（邵尔A）变化 拉伸强度保持率，% 含硫车用润滑油 增重，%
丙烯酸酯橡胶配合与工艺
丙烯酸酯橡胶配合与工艺
丙烯酸酯橡胶（Acrylic Rubber）是一种高性能的橡胶材料，具有耐化学腐蚀、耐紫外线、耐高温、耐油、防水等多种优良性能。
在工业生产和制品制造过程中，丙烯酸酯橡胶广泛应用于密封件、管道、橡胶带、O型圈等领域。
为了实现丙烯酸酯橡胶的最佳效果，必须选择优质的配合和合适的工艺。
1. 选择合适的配合
丙烯酸酯橡胶的配合包括橡胶、增塑剂、填料、防老剂等几个方面。
其中，橡胶是主要的基础材料，填料是指填充材料，增塑剂对橡胶的性质有影响，防老剂可以延长橡胶的使用寿命。
针对丙烯酸酯橡胶的特性，建议选择的填料应该是细粒子的硅酸钾、氧化镁、白碳黑等，这些填料具有比较好的自润滑性，能够减少因摩擦所产生的热量，减少磨损。
而增塑剂的选择应考虑到所需的增塑效果、协同效应和加工性能等因素。
2. 选择合适的工艺
丙烯酸酯橡胶的生产工艺包括混炼、压延、模压、硫化等多个环节。
其中，混炼是一项关键的工艺步骤，它包括料料混合和流程控制两个方面。
料料混合是将不同的原材料按一定比例混合，形成橡胶配合，并搅拌均匀。
而流程控制则是控制混炼的时间、温度、压力等多个因素。
压延是将混炼好的橡胶将其压缩成几毫米厚的薄片，然后通过模压成型。
而硫化是将成型后的橡胶制品经过加热硫化，使其形成很好的化学交联，从而拥有优异的物理、机械性能以及使用寿命。
总之，选择合适的配合和工艺是制备高质量丙烯酸酯橡胶制品的关键。
无论是在原材料的选购，还是在制品的生产过程中，我们都要注意质量的控制，加强检测，确保最终的制品是符合质量要求、性能优良的。
丙烯酸酯橡胶的压缩模量 -回复
丙烯酸酯橡胶的压缩模量-回复丙烯酸酯橡胶的压缩模量是指材料在受到外力作用下发生压缩变形时，单位应力引起的单位应变的比值。
压缩模量是衡量材料抗压性能的一项重要指标，对于工程应用和材料设计具有重要意义。
本文将从丙烯酸酯橡胶的基本特性、压缩模量的定义和测量方法、影响压缩模量因素等多个方面进行阐述，帮助读者深入了解丙烯酸酯橡胶的压缩模量。
一、丙烯酸酯橡胶的基本特性丙烯酸酯橡胶是一种与石油化工产品紧密相关的合成橡胶，其树脂由丙烯酸酯单体聚合而成。
丙烯酸酯橡胶具有以下特性：1. 良好的耐老化性能：丙烯酸酯橡胶具有较好的耐热性和耐候性，能够适应宽温度范围内的使用条件。
2. 优异的弹性特性：丙烯酸酯橡胶具有良好的弹性恢复性能，能够在受力后迅速恢复原状。
3. 耐化学腐蚀性能：丙烯酸酯橡胶对酸、碱等化学物质具有较好的耐腐蚀性，适用于各种环境条件下的应用。
二、压缩模量的定义和测量方法压缩模量（Compressive modulus）是材料抵抗压缩变形的能力的定量度量。
其定义为单位应力引起单位应变的比值。
压缩模量是材料的一个弹性特性，可以用来衡量材料在受到外界作用下发生的压缩变形程度。
测量丙烯酸酯橡胶的压缩模量可以采用以下方法：1. 压缩试验法：将丙烯酸酯橡胶样品放置在测试仪器中，施加一定的压缩应力，测量材料的变形量及所受的应力，从而确定压缩模量。
2. 数值计算法：可以通过有限元分析等数值计算方法，基于材料的力学性质和试验数据，推算出丙烯酸酯橡胶的压缩模量。
三、影响压缩模量因素影响丙烯酸酯橡胶压缩模量的因素主要包括以下几个方面：1. 材料的组成及结构：丙烯酸酯橡胶的压缩模量与其组成物质的种类、比例以及分子结构有关。
不同的组分和结构会导致材料内部的分子排列和交联程度不同，从而影响压缩模量。
2. 温度变化：温度变化会导致丙烯酸酯橡胶分子的热运动加剧，从而使其分子排列发生变化，压缩模量随之变化。
通常情况下，材料的压缩模量会随着温度的升高而降低。
丙烯酸酯橡胶的配合
丙烯酸酯橡胶的配合的报告，800字
丙烯酸酯橡胶是一种新型的复合材料，由丙烯酸酯树脂和其他辅料经特殊工艺制成。
由于具有优良的耐油性、耐酸碱性和
抗氧化性，目前广泛应用于汽车、摩托车、农机以及建筑等行业，为实现良好的性能，通常需要进行配合。
在丙烯酸酯橡胶配合中，主要可以分为三大类，分别是增强型，填充型和凝固型。
增强型常用的增强剂有石墨、尼龙纤维素、纤维、碳酸钙、碳酸镁和矿物纤维等，这些增强剂能够改善橡胶性能的韧性、耐磨性和抗撕裂性。
填充型常用的辅料有硅粉、硬脂酸钠、灰磨料、重质油、硅油、氢氟硅烷等，这些辅料可以增加橡胶体积，减少成本，同时也可以提高橡胶的抗压强度、抗疲劳强度以及耐燃性。
凝固型常用的辅料有双酚A、硫酸锌、硫酸钼酸钠、添加剂等，这些辅料可以提高橡胶橡胶固化速度和弹性，也可以提高橡胶的耐热性、耐候性以及耐抗衰老性。
在配合过程中，应使用丙烯酸酯橡胶专用的设备和工艺，如混合机、过滤机、离心机、干燥机等设备。
工艺中应注意，首先把增强型和填充型辅料混合起来，然后搅拌混合，接着将凝固型辅料加入，再搅拌均匀，最后与丙烯酸酯树脂混合，经挤出成型、烘干等工艺制成。
总的来说，在丙烯酸酯橡胶的配合中，增强型辅料可以改善橡胶性能的韧性、耐磨性和抗撕裂性；填充型辅料可以增加橡胶体积、减少成本，提高橡胶的抗压强度、抗疲劳强度以及耐燃性；凝固型辅料可以提高橡胶固化速度和弹性，进而提高橡胶
的耐热性、耐候性以及耐抗衰老性。
配合时应使用丙烯酸酯橡胶专用的设备和工艺，保证丙烯酸酯橡胶的性能和使用寿命。
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丙烯酸酯橡胶应用一、前言：比重1.~1.1丙烯酸酯橡胶（英文简称ACM）是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基；通常要用硫化点单体参与共聚以使其易于硫化。
由于一次结构为饱和碳链和极性侧基，赋予它很好的耐热、耐老化、耐油性能。
被广泛地应用于各种高温、耐油环境，如轴封、O型圈、输油管和各种垫片等。
特别是汽车的曲轴、汽门阀杆、汽缸垫、排汽管的密封和液压输油管等。
有汽车胶的美称。
根据机械部汽车司1995年的统计，国产车使用ACM密封件件数及单耗量如下车型件/辆(ACM胶料)ACM单耗①(kg/辆)CA7220 0.7上海“桑塔那”0.2神龙“富康”0.5TJ7100 0.1CA21046L 4 0.7南京“依维柯” 4 1.5CA1092－Ⅱ 6 0.8“EQ1092 ” 6 0.1“EQ1141G ”11 0.3标致505 0.7JN “ 1491 ”20 7①已采用的部分关键部件的用量(按国际标准，平均为1.0～1.5kg/辆)随着我国汽车工业的兴起和高速发展,一方面,引进汽车生产线的元件国产化和进口原装车备件的更换都急需ACM胶作耐油密封件。
另一方面，我国原有的载重汽车及乘用汽车等也需要不断提高整车质量，延长大修时间。
加之汽车向高速、节油方向发展，这就要求汽车汽缸的燃烧温度不断提高，近年来随着我国高速公路飞速发展，也要求车速提高，各运转部位密封件的温度也相应提高，许多关键部件均需采用高性能的ACM作高温耐油密封件，以保证整车水平。
因此，特种合成橡胶行业和特胶制品行业都急需集中精力研制开发并工业化生产适合汽车工业需要的各类ACM胶种及其制品，否则将难以改变ACM和制品长期依赖进口的局面。
与其它耐油橡胶相比，丙烯酸酯橡胶具有性能/价格比最优的特点。
它长期使用温度180℃，短期使用温度可达210℃，在各种润滑油、燃料油中膨胀率较低（＜10％），汽车变速箱用ACM制品密封可连续行驶15－20万公里而不漏油；而丁腈橡胶虽能耐油性能很好，但耐老化性能和耐温性能较差，汽车用丁腈橡胶密封制品连续使用温度仅为106℃，变速箱部位密封连续行驶仅8000－10000公里即开始漏油。
丙烯酸酯橡胶是性能/价格比最优并被广泛地用于高温耐油环境的特种橡胶。
二、国内外ACM发展概况及主要品牌：有关ACM的首篇报道始见于1912年德国的Otto Rohm [1] 的专利，他曾用硫磺使聚丙烯酸酯硫化获得了橡胶状物质，但没获得实用性制品。
1944年，美国农业东部地区实验室的Fisher [2、3、4、5] 等人制得了丙烯酸乙酯与2－氯乙基乙烯醚共聚物，可很容易地用硫－硬脂酸皂系硫化。
1948年，美国Goodrich公司首先实现了乳聚ACM的工业化，商品名称为Hycar PA-31 [6] ，后经改进更名为Hycar-4021，Hycar-4031。
1963年美国American Cyanamid公司也开发生产了ACM，商品名称为Cyanacry1。
六十年代中期日本油封公司、东亚油漆公司、瑞翁公司等先后开发生产了ACM。
1978年美国杜邦公司又开发并生产溶聚法ACM[7,主要生产超耐寒级ACM，商品名为V AMAC。
到1988年，计有美、日、意、加拿大、前苏联和西欧（Enichem Polimeri SPA公司）等8个国家16家工厂生产ACM，除美国杜邦公司采用溶聚法生产V AMAC外，其它工厂均采用乳液共聚法。
我国于70年代中期吉林化工研究院曾研制过丙烯酸丁酯(BA)－丙烯腈(AN)共聚橡胶，并在天津染化八厂进行过中试和产品开发[8-9] ，由于产品的加工性能和物性低劣，研制工作中断。
从80年代初国内先后有北京化工大学、北京化工研究院和成都科技大学、化工部沈阳、咸阳橡胶制品研究所等单位对ACM的合成方法、结构和物性、加工和硫化等进行过研究。
1995年9月由我们的技术在吉林油脂化学工业公司有机化工厂建成1m 3 规模的乳聚含氯型ACM，试产两个系列4个牌号的ACM生胶。
生产技术和产品通过了原化工部鉴定，认为:该技术国内先进、产品主要指标达到了国外同类产品水平。
生产技术和产品通过了原化工部鉴定，认为：该技术国内先进、产品主要指标达到了国外同类产品水平。
通用型丙烯酸酯橡胶的Tg约为－15℃，耐寒型ACM的Tg为－25，超耐寒型ACM的Tg为－38℃。
在保持丙烯酸酯橡胶高温耐压特性的同时设法改善其耐低温性能是国际上竞相研究的热点。
丙烯酸酯橡胶按其硫化点结构分类可分为：含氯型、环氧性、羧酸型和双烯型等。
目前国内外主要生产厂家及品牌见表1 [10，11] ：交联点/生产公司耐寒级别标准耐寒超耐寒极超耐寒（含氯型）B.F.Goodrich Hycar4041 4042 4043 American Cyamind R, L C, 35 40, 45日本合成橡胶AREX110AREX220 AREX310 AREX411日本瑞翁AR71 AR72AR74AR72LSAR72HF日本东亚油漆TOA Acron AR801AR825 AR860AR840日本油封公司PA401 PA402 PA404 PA402S PA404K PA403日信化学RV1220 RV1240 RV1260加拿大Polysar Krynac 881, 882（环氧型）日本合成橡胶AREX120 AREX220 AREX320日本油封公司PA301 PA302（Nox Tite）PA301K PA303PA312日本瑞翁AR31 AR32 AR54 AR51 AR42（W）AR53（L）日本东亚油漆TOA Acron AR740 AR760日信化学RV1020 RV1040 RV1060意大利Montedison公司Elamprim AR152, 153德国Bayer Acralen Dispersioms（烯类）日信化学RV2520 RV2540 RV2560（其它类）日本油封公司PA501 PA502PA502LB.F. Goodrich 4051 4052 4053 4054杜邦（羧基）V AMAC P（MA－E），（溶聚法）日本电器化学电化ER P（E－V AC－MA）（溶聚法）日本住友化学エズブしリEMA P（E－MA－GMA）（溶聚法）四、丙烯酸酯橡胶的基本单体构成：构成丙烯酸酯橡胶的共聚单体可分为主单体、低温耐油单体和硫化点单体等三类单体。
1、主单体：常用的主单体有丙烯酸甲酯（MA）、丙烯酸乙酯（EA）、丙烯酸丁酯（BA）和丙烯酸2－乙基己酯（EHA）等；PMA的Tg=5℃，PEA的Tg=-15℃，PBA的Tg＝－54℃，PEHA 的Tg=-76℃。
随着侧酯基碳数增多，Tg降低，耐油性变差。
为了保持ACM良好的耐油性，并改善其低温性能，人们在单体的侧酯基上引入极性基团，合成了带有极性基的丙烯酸酯单体参与共聚，以期待获得低温－耐油性能的综合平衡。
2、低温耐油单体：在保证丙烯酸酯橡胶的耐油性能不下降的前提下，自60年代起对ACM用低温耐油单体进行了一系列研究开发。
60年代末,人们采用[12,13]丙烯酸烷氧醚酯参与共聚,得到的ACM 可基本保持耐油性能而使脆性温度（Tgb）达－30℃以下，70年代生产ACM的公司大都采用丙烯酸甲氧基乙酯为共聚单体生产耐寒型ACM。
为了进一步降低ACM的使用温度，有专利[14] 报道，使用丙烯酸聚乙二醇甲氧基酯作为低温耐油单体，所得ACM的脆性温度可达－45℃。
另一篇专利[15] 报道，使用顺丁烯二酸二甲氧基乙酯作为低温耐油单体，脆性温度可达－42℃。
另外日本合成橡胶公司的专利[16, 17] 报道，结构为CH2＝CHCOO-（R）n－COOR 1 的单体（其中n＝3-8,R1=-CH3, -C2H5）参与共聚，宜可使ACM的脆性温度低于－42℃以下，且伸长率可达300％以上。
对于油环境可大致分为三类：1、对旋转或往复运动起润滑作用的矿物油和润滑脂；2、作为动力传递介质的液压油、液压变矩器油和刹车油；3、汽油、轻油、重油等燃料油。
这些油中，除矿物油外，还包括作为不燃性液压油的磷酸酯类，作为喷气发动机油的二酯类等合成油。
丙烯酸酯橡胶对矿物油有较好的耐油性，但对含酯型的合成油的耐油性不好，对燃油而言，ACM对轻质油的耐油性稍差、对重油的耐油性较好。
为改进ACM对轻质燃油的耐油性，如此丙烯酸酯单体（CH2=CHCOOCH2CH2OCH2CH2CN，或CH2＝CHCOO(CH2)5)COOCH2CH2OCH2CH2CN）参与共聚，可大大提高ACM的耐轻质燃料油性能和降低脆性温度[18,19,20]。
另外，杜邦公司采用乙烯与丙烯酸甲酯单体溶液共聚的办法，将乙烯引入聚合物主链，低温下起到“弹性铰链”的作用。
大大提高了ACM的低温屈挠性能，从而降低了ACM的使用温度。
丙烯酸酯橡胶以丙烯酸酯为主要单体经共聚而成的一种合成橡胶，具有耐高温、耐油、抗臭氧和耐紫外线辐照等特殊性能，是一种耐热、耐油的特种橡胶。
主要用作汽车和机车的各种耐热耐油密封圈、衬垫和油封。
丙烯酸酯橡胶-丙烯酸酯橡胶丙烯酸酯橡胶图片以丙烯酸酯为主要单体经共聚而成的一种合成橡胶，具有耐高温、耐油、抗臭氧和耐紫外线辐照等特殊性能，是一种耐热、耐油的特种橡胶。
主要用作汽车和机车的各种耐热耐油密封圈、衬垫和油封。
沿革1912年，德国人O.勒姆首次研究了聚丙烯酸酯的硫化。
1944年，美国的C.H.费希尔等开发了丙烯酸乙酯同2-氯乙基乙烯基醚共聚橡胶，1948年，固特里奇化学公司将该产品工业化。
1952年，美国单体公司开始生产丙烯酸丁酯与丙烯腈共聚的丙烯酸酯橡胶。
1955年，日本东亚合成化学工业公司也生产了丙烯酸丁酯－丙烯腈共聚橡胶。
为克服这种橡胶的低强度和低温性能差等缺点，1975年美国杜邦公司开发成功丙烯酸酯- α- 烯烃共聚橡胶,其典型代表是丙烯酸乙酯-乙烯无规共聚物和其后的丙烯酸乙酯-乙烯交替共聚橡胶。
据悉,它们可在－40～175℃的燃料油环境中长期使用。
随着汽车工业的迅速发展，丙烯酸酯橡胶产量迅速增长。
1963年世界产量为1300～1500t,1984年产量已增至7～8kt。
分类可按合成路线分两类。
一类是乳液聚合橡胶，其主要品种有丙烯酸丁酯-丙烯腈共聚物，丙烯酸乙酯-丙烯酸丁酯－第三单体（如氯代醋酸乙烯酯等）三元共聚物,如高温胶和低温胶等，有良好的耐热、耐油性,但强度低（抗张强度约15MPa）、低温性能差（玻璃化温度Tg为-15～-28℃）；另一类是丙烯酸酯与α－烯烃的溶液聚合橡胶，产品强度高、低温性能好(Tg为38℃)。
生产方法有两种方法：①乳液法。
采用阴离子型和非离子型混合乳化剂（如十二烷基硫酸钠和烷氧基聚环氧乙烷），在水介质中将丙烯酸酯(包括乙酯和丁酯)或丙烯腈等乳化，并用水溶性引发剂引发聚合。