土石混填路基试验报告

土石混填路基试验段总结（一分部一标段）
目录
1、试验目的 (1)
2、试验准备 (1)
3、施工人员及设备配置 (1)
3.1参加施工的主要人员 (1)
3.2投入的机械设备 (2)
3.3测量、试验仪器 (3)
3.4监理人员 (3)
4、施工过程 (3)
4.1取土场 (3)
4.2现场准备 (3)
4.3上料及摊铺 (3)
4.4碾压及压实度检测 (4)
5、试验段数据分析 (5)
5.1碾压数据 (5)
5.2松铺系数确定 (5)
6、施工中存在问题及整改措施 (6)
7、试验结论 (6)
土石混填路基试验段总结报告
目前我标段路堑开挖出的石比比例已是越来越大，按土方路基施工，已经不能满足填筑的工程质量。

根据《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）与《河北省高速公路施工标准管理指南》（第3部分第一册路基工程）有关土石方路基施工技术要求，我标段于2016年12月13日～2016年12月14日在主线K1+060～K1+160段，长100m，路基宽度为38m，作了试验路段。

现对试验路段施工情况总结如下：
1、试验目的
（1）确定合适的路基填筑材料；
（2）确定路基填筑时的松铺厚度，松铺系数；
（3）确定碾压机械的碾压顺序、速度与遍数等相关工艺参数；
（4）确定挖装运输机械与整平和碾压机械的协调与配合；
（5）土石混填路基的压实沉降差；
（6）确定最佳施工工艺；
得出以上试验结果，以便指导我标段其他路基填筑施工。

2、试验准备
（1）提前确定作业程序、机械作业路线，确保作业连续；
（2）施工便道保持畅通，保证试验过程中不因为便道问题而间断；
（3）对进场填料进行检查，各项指标满足规要范求，天然土石混合填料中，石料强度为大于20MPa的中硬、硬质石料，其最大粒径不大于压实层厚的2/3（本试验松铺厚度为40cm、35cm）；石料强度小于15MPa的强风化石料或软质石料，石料最大粒径不得大于压实层厚。

（4）测量放出中线、边桩，现场按20米一个桩控制。

（5）插杆、挂线、撒白灰空格控制松铺厚度。

3、施工人员及设备配置
3.1参加施工的主要人员
表3-1 施工的主要人员
3.2投入的机械设备
3.3测量、试验仪器
见表3-3 测量、试验仪器
检测方法：水准仪检测松铺厚度及压实厚度，对压实沉降差（水准仪和沉降板检测，板检测10cm*10cm）进行控制。

3.4监理人员
路基监理工程师：白杰
试验监理工程师：卢超
4、施工过程
4.1取土场
（1）取石场位于主线路基K2+500—K2+700段200m范围内；
（2）开挖时结合此段路基横断面位置，刷好边坡，严禁超挖。

4.2现场准备
试验段选在K1+060～K1+160段，该层填筑平均宽度38米，长度100米。

施工时恢复路基边线并进行加密，且用白灰撒出边线，通过测量基底标高、横坡，该试验段符合规范要求。

4.3上料及摊铺
为保证顺利进行本试验段施工，计划安排2辆挖掘机负责装料，14辆自卸车运料，1辆装载机配合1辆推土机粗平填料，1辆平地机进行精平。

首先利用自卸车将填料运至施工现场，卸车时派专人进行指挥，避免运输车辆在工作面上急转弯,转弯半径应尽量放大,以免对路基造成破坏。

路基填筑施工严格执行“划格上料，挂线施工，推土机粗平，平地机精平”。

上料前，第一层松铺层厚度40cm和每车24m3的运量确定单位车辆的卸料面积60㎡，划6米×10米的方格以控制布料，第二层松铺层厚度35cm和每车24m3的运
量确定单位车辆的卸料面积69㎡，划7米×10米的方格以控制布料，整平时在路基边缘纵向插杆挂线施工，要求插杆竖直，挂线平顺（插杆长150cm，直径3cm）。

路基填筑施工时两侧各加宽填筑30cm，以保证压实后的宽度不小于设计宽度，最后削坡。

利用装载机、推土机将土石混合料摊开粗平，该过程中，要对含水量进行检查，不合格的要洒水或翻拌凉晒，合格后用平地机精平，同时要安排测量人员全程进行监测，每40米1个断面，以保证第一层松铺厚度控制在40cm，第二层松铺厚度控制在35cm，不得超厚，也不得太薄，保持填料的均匀性，保证平整度符合规范要求。

摊铺过程中应注意摊铺宽度，保证每侧摊铺到设计边线外30cm，摊铺完毕边线应直顺，整齐美观。

4.4碾压及压实度检测
采用22t的振动压路机碾压，碾压速度不超过4Km/h，达到无漏压无死角，确保碾压均匀。

压实度采用沉降法检测，检测出压实度达到设计规范需要的碾压遍数。

按每40m观测一个断面，每个断面布设5个点，测量各测点高程并记录。

图4-1 测点布置
碾压程序为：先静压，后振动碾压，顺路线方向遵循“由低侧向高侧，由路边到路中”的原则，从起点向终点碾压，再沿原路线碾压回起点，然后错轮1/3
轮宽继续碾压，以此循环，碾压完全部宽度为1遍。

（1）首先静压一遍，放置10cm*10cm*1cm钢板，测量初读数；
（2）然后弱振一遍；
（3）随后进行强振碾压，每碾压一遍都进行相对高程测量及沉降观测；
（4）如不能满足要求，重复步骤(3)继续进行碾压，直至沉降差在2mm范围内即达到规范要求；
（5）对试验所得数据进行分析,确定合适的碾压遍数。

5、试验段数据分析
5.1碾压数据·
表5-1 相当沉降量与压实遍数关系
层数松铺厚度
（cm）
压实厚度
平均相对压实沉降量（mm）碾压质
量
经济效
果
2遍3遍4遍5遍
1 40 34 11 4
2 1 较好较好
2 35 30 9 4 1 1 较好不经济
图5-1 累积沉降量与压实遍数关系
5.2松铺系数确定
由表5-1可以计算出当松铺厚度为40cm时，平均压实厚度为34cm，即松铺
系数为，40/34=1.17；当松铺厚度为35cm时平均压实厚度为30cm，即松铺系数
为35/30=1.17。

通过图5-1曲线可以得出，随着压实遍数的增加，累积沉降沉
量随之增加，单遍下沉量越来越小，其增长趋势越来越缓。

采用松铺40、35cm，静压一遍，振压5遍时，都能满足要求最后两遍路基相对下沉值不大于2mm，但松铺40cm机械设备单位压实遍数压实厚度较大，更为经济。

6、施工中存在问题及整改措施
我标段在土石路基试验施工过程中发生如下问题。

（1）路基填筑的填料中含有少量粒径较大的石块。

（2）填土表面轮迹过深。

为避免以上问题重复发生，我项目部决定在今后的路基填筑施工中采用以下措施保证路基质量。

（1）人工清捡粒径超标的石块贯穿整个施工操作流程，确保填筑土石混填料粒径符合设计及标准化要求，不超过压实层厚的2/3。

（2）在碾压最后收光时纵向轮迹叠加不少于1/3轮宽。

7、试验结论
在项目部的精心组织及驻地监理的协助下，制定出一详细严谨的试验段施工组织设计方案并认真贯彻执行；试验段完成后各检测项目的检测结果满足规范及设计要求，通过本次试验段施工和总结，我项目部认为可以用此方案指导本标段路基土石方填筑施工。

现将试验段所取得的有关参数、试验过程和结果总结如下：（1）施工工艺
原地高测量——上料——粗平——精平——布置钢板——测量（松铺厚度）——静压一遍——测量（沉降）——震压一遍——测量（沉降）——震压二遍——测量（沉降）——震压三遍——测量（沉降）——震压四遍——测量（沉降）——震压五遍——测量（沉降）
（2）机械设备组合
路基的施工采用自卸汽车运输，现场采用人工配合推土机初平，平地机整平，然后压路机碾压成型的施工作业程序和机械组合。

①自卸汽车：根据本次试验段运距1.4公里，使用14台自卸汽车，根据此
次试验，建议设备配置如下：
运距500m以内，一台挖机装土，宜配备2～4台；
运距500m～1000m以内，一台挖机装土，宜配备5～6台；
运距1000m～2000m以内，一台挖机装土，宜配备7～9台。

②推土机：3800m2一台推土机初平时间约为140分钟。

③平地机：3800m2一台平地机精平时间约为100分钟。

④压路机：3800m2两台压路机碾压一遍时间约为80分钟。

（3）根据试验段施工结果计算统计分析，土石路基层施工松铺系数为1.17。

（4）土石混填路基填筑松铺厚度40cm。

（5）路基填筑时，先静压一遍，再强震五遍，最后用轮压路机静压收光。

（6）压实机械采用山推XG220（22T），静碾时，碾压速度不宜过快，控制在不大于3Km/h；强振碾压时，碾压速度控制不大于4.0Km/h，碾压时由两侧向中心，纵向进退式进行，横向重叠宽度为1/3碾轮宽度。

按照《河北省高速公路施工标准化管理指南（第三部分）》（第一册路基工程)要求天然土石混合填料中，石料强度大于20MPa的中硬、硬质石料的最大粒径不得大于压实层厚的2/3；石料强度小于15MPa的强风化石料或软质石料，其CBR 值应符合下表《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）中表4.1.2规定，石料最大粒径不得大于压实层厚。

填料由土石混合材料变化为其他填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度必须小于30cm，该层的填料最大粒径小于15cm；松铺厚度为30cm，施工工艺同试验段，静压一遍，振压5遍。