提高铣削加工精度的方法和途径
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
铣削加工中的加工精度提高方法
铣削加工中的加工精度提高方法铣削加工是现代制造中不可或缺的一环。
在机械加工领域内会使用到各种各样性能和几何形状的刀具，以此来满足零件加工时复杂形状的需求。
在这个过程中，提高加工精度是非常重要的。
因此，本文将探讨铣削加工中的加工精度提高方法，阐述如何通过工艺路线、切削参数以及机床精度提高工件的加工精度。
一、加工前的预处理在进行铣削加工前，一些预处理操作可以帮助提高加工精度。
例如，将切削液定期更换，以确保刀具的冷却、润滑和稳定性能；清理和检查加工零件的表面处理，以便于检测是否有损坏或者加工误差问题；进行工件的一次初步加工，以减少加工时出现的重复状况；并确保工件和夹具的定位、夹紧稳定，以便于在加工时保持一定的精度。
二、刀具的选择铣削刀具的选择对于加工精度的影响也是非常重要的。
一般而言，在进行高精度铣削时，需要选择具有高耐磨性、高硬度、高密度、高韧性的切削材料，以及合理的几何形状。
在选择刀具时还应该根据几何与材质等多种因素进行全方位考虑，比如选择刀具的左右螺旋角、刀齿刃长度等，以使得加工刚性更加良好，表面光洁度更高。
三、合理的切削速度和进给速率在铣削加工过程中，如果切削速度过高或进给速度过快，会导致加工零件表面粗糙度增大、尺寸偏差增大、甚至颤振。
因此，一定要根据工件的材料、硬度、形状等因素，合理选择切削速度和进给速率，在不影响加工精度的前提下尽可能地提高加工效率。
四、合理的工艺路线合理的工艺路线能减少不必要的加工过程，也能减少加工中的误差和浪费。
在铣削加工中，应该尽可能采用单次加工的工艺，以避免多次切割过程中的毛刺以及尺寸偏差；同时，也应该从减小相邻切削轨迹之间的间距、增加叠层频率、加大进给速率和切削速度速率等方面考虑，使得铣削加工的过程变得更加平稳和有序。
五、机床的精度加工精度的提高还与所使用的机床设备密切相关。
因此，在选择机床时，一定要根据工件的要求，充分考虑机床的精度、刚性、稳定性等各种因素。
需要注意的是，机床在工作状态下由于受到各种因素的影响，也会产生一些误差，如台面变形、传动系统的拉伸变形等。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣.由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣.用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6—2(b）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap为背吃刀量.垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac为切削宽度,fz是每齿进给量.单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件,数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6—3）a 所示；铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反,称为逆铣，如图（6-3)b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难加工材料时,效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件,应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工.数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。
铣削加工易发问题原因分析与预防措施
铣削加工易发问题原因分析与预防措施铣削是将毛坯固定，用高速旋转的铣刀在毛坯上走刀，切出需要的形状和特征。
传统铣削较多地用于铣轮廓和槽等简单外形和特征。
数控铣床可以进行复杂外形和特征的加工。
铣镗加工中心可进行三轴或多轴铣镗加工，用于加工、模具、检具、胎具、薄壁复杂曲面等。
无论是哪种铣削类型，在加工过程中都有可能会出现一些问题，本文将深入分析铣削加工时容易发生的问题及如何进行预防。
以便为节省铣削加工成本、提高生产效率发挥一点作用。
标签：铣削加工;分析原因;预防措施0 引言铣削加工时出现频率较高的问题为刀具问题、工件质量问题。
刀具问题主要表现在前刀面产生月牙洼、刃边粘切屑、刀齿热裂、刀齿变形等，工件质量问题主要表现在铣削中工作产生鳞刺、工件产生冷硬层、表面粗糙度参数值偏大、几何误差超差、形位公差超差等，以下就是对这些加工中可能存在的问题进行分析，并提出预防这些问题出现的方法和措施。
1 铣削加工中所使用刀具容易出现的问题原因及预防措施（1）前刀面产生月牙洼。
当刀片与切屑焊住时，前刀面易产生月牙洼，预避免此问题出现，应使用抗磨损刀片、用涂层合金刀片、降低铣削深度或铣削负荷、用较大的铣刀前角;（2）刃边粘切屑。
不断变化的振动负荷造成铣削力与铣削温度的增加，刃边易粘切屑。
为避免该问题出现，应将刀尖圆弧或倒角处用油石研光、改变合金牌号增加刀片强度、减少每齿进给量、铣削硬材料时降低铣削速度、使用足够的润滑性能和冷却性能好的切削液;（3）刀齿热裂。
铣削加工过程中，当高温时迅速变化温度时，容易产生刀齿热裂，预避免刀齿产生热裂，应改变合金牌号、降低铣削速度、适量使用切削液;（4）刀齿变形。
铣削区铣削温度过高时，刀齿容易产生变形，预避免刀齿产生变形，应使用抗变形抗磨损的刀片、适当使用切削液、降低铣削速度及每齿进给量;（5）刀齿刃边缺口或下陷。
刀片受拉压交变应力、铣削硬材料刀片氧化时易发生刀齿刃边缺口或下陷，为避免此缺陷，应加大铣刀导角、将刀片切削刃用油石研光、降低每齿进给量;（6）镀齿刀刃破碎或刀片裂开。
铣削加工中的切削力
铣削加工中的切削力铣削加工是机械制造领域中常见的加工方式之一，而铣削加工中的切削力则是影响加工质量的重要因素之一。
本文将从切削力的概念、影响切削力的因素、切削力的测量和切削力的控制等方面进行分析。
一、切削力的概念切削力指铣刀在加工过程中对工件作用的力。
在铣削加工中，切削力的大小会影响工件的表面质量、加工精度和刀具的使用寿命等方面。
切削力的大小受到多种因素的影响，如切削条件、材料力学性质、铣刀几何参数和铣刀的运动状态等。
二、影响切削力的因素1.切削参数切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
在相同切削条件下，当切削速度增加或进给速度增加，切削力也会增加。
而当切削深度增加时，切削力的变化则较为复杂，通常会出现先增加后减小的趋势。
2.材料力学性质材料力学性质对切削力的影响很大，如硬度、切削性和韧性等。
当切削硬度增加时，切削力也会增加。
而当材料的切削性和韧性提高时，切削力则会减小。
3.铣刀几何参数铣刀的几何参数对切削力的影响也很大。
如铣刀的齿数、刃角和刃磨度等参数均会对切削力产生影响。
当铣刀齿数增加时，每个齿的切削深度和切削速度就会减小，因此切削力也会减小。
而当刃角增大时，切削力则会增大。
4.铣刀的运动状态铣刀的运动状态也会对切削力产生影响。
如切削液的使用和冷却剂的使用等均可以影响铣刀的运动状态，从而影响切削力的大小。
三、切削力的测量在铣削加工中，测量切削力对于保证加工质量和刀具的使用寿命有着重要作用。
目前常用的切削力测量方法有间隙传感器法、压电传感器法和片式传感器法等。
间隙传感器法是指将铣刀的副切口设置成斜向切口，然后在铣削过程中测量副切口的间隙变化来计算切削力大小。
这种方法需要将铣刀进行加工和改造，因此应用较少。
压电传感器法是指将压电传感器安装在夹具上并接收由工件产生的力来计算切削力的大小。
这种方法不需要对铣刀进行改造，测量精度较高，但会受到振动干扰的影响。
片式传感器法是指将张力传感器安装在夹具上，测量夹具或工件受力的大小来计算切削力的大小。
机械制造基础题目及答案(1)
《机械制造基础》试题库第一章金属切削的基本理论一、填空题1. 切削液的作用主要有： ,润滑、冷却、洗涤和防锈，排屑。
2. 目前生产中最常用的两种刀具材料是高数刚和硬质合金，制造形状复杂的刀具时常用高数刚。
3.从球墨铸铁的牌号上可看出其_____最低抗拉强度______和_____最低伸长率______两个性能指标。
4.在普通低合金结构钢中主要加入的合金元素为____硅锰_______，以强化材料基体。
5.切削用量三要素是指_____速度______、___深度________和____进给量_______。
6.基准根据功用不同可分为_____设计基准_____与___工艺基准_______两大类。
7.刀具磨损的三种形式是____前刀面磨损_______、____后刀面磨损_______和____前后刀面磨损_______。
8.钢在淬火后能达到的最高硬度叫___淬硬性________。
二、单项选择题1. 下列刀具材料中，强度和韧性最好的是： ( A )A、高速钢B、YG类硬质合金C、YT类硬质合金D、立方氮化硼2 . 一般当工件的强度、硬度、塑性越高时，刀具耐用度： ( D )A、不变B、有时高，有时低C、越高D、越低3. 磨削加工时一般采用低浓度的乳化液，这主要是因为： ( B )A、润滑作用强B、冷却、清洗作用强C、防锈作用好D、成本低4. 影响刀头强度和切屑流出方向的刀具角度是： ( D )A、主偏角B、前角C、副偏角D、刃倾角5. 淬火处理一般安排在： ( B )A、毛坯制造之后B、粗加工后C、半精加工之后D、精加工之后6 .在刀具方面能使主切削刃的实际工作长度增大的因素是： ( C )A、减小前角B、增大后角C、减小主偏角D、减小副偏角7.选择金属材料的原则，首先应满足（ A ）A.零件使用性能要求B.零件工艺性能要求C.材料经济性D.加工成本8.合金钢的可焊性可依据（ C ）大小来估计。
数控铣削的心得体会(汇总15篇)
数控铣削的心得体会（汇总15篇）心得体会是我们内心的一种表达，可以帮助我们更好地总结经验、提高自我认知。
接下来是一些关于心得体会的范文，希望对大家写作有所启发和帮助。
普通铣削心得体会普通铣削是机械加工中常见的一种方法，它以高速旋转的刀具将材料从工件上削除，从而得到所需形状和精度。
作为一名机械工程师，我在实践中积累了一些关于普通铣削的心得体会。
在本文中，我将分享我对普通铣削的理解和经验，希望能对初学者或者对此感兴趣的人有所帮助。
首先，了解刀具的特性和选择合适的刀具对普通铣削至关重要。
刀具的形状、刃角以及材料等因素都会影响铣削效果。
在选择刀具时，首先要考虑被加工材料的硬度和强度，再根据需要的精度和表面质量来确定切削速度和进给速度。
同时，注意刀具的磨损和断刀现象，及时更换刀具，保持刀具的良好状态，可以提高铣削效率和质量。
其次，保持合适的切削参数也是普通铣削中必须要注意的方面。
切削速度和进给速度的选择要遵循较大的切削速度和较小的进给速度的原则。
切削速度过小会导致刀具切削效果差，磨损快，甚至会引起材料烧坏；进给速度过大则会增加切削阻力，损坏刀具。
此外，还需注意切削过程中的冷却液的使用，它不仅可以降低切削温度，减少磨损，还能冲洗切屑，保持铣削表面的平整度。
第三，合理安排加工顺序也是普通铣削中的一项重要工作。
在多道工序的加工中，需要根据工件的形状和加工要求来制定加工顺序。
首先，确保先加工静态轮廓或易变形的工件部分，以防止由于切削而造成工件的变形。
其次，遵循从粗加工到精加工的原则，逐渐降低切削量，提高表面质量和精度。
此外，加工前的准备工作也需要充分注意。
首先，对工件进行仔细的检查和测量，确保工件符合要求，并且具备加工条件。
然后，在选定的加工装置上进行试模，并做好相应的调整和校正，确保加工精度。
最后，检查刀具的夹紧情况和加工装置的工作情况，确保加工过程的安全和顺利进行。
最后，保持良好的工作习惯和态度，对于普通铣削也是至关重要的。
传统铣削的实验报告(3篇)
第1篇一、实验目的1. 了解传统铣削的基本原理和方法。
2. 掌握铣削加工的工艺参数及其对加工质量的影响。
3. 培养实际操作能力，提高铣削加工技能。
二、实验原理铣削是一种常用的金属加工方法，它是利用铣刀在工件表面进行旋转切削，使工件表面产生一定的形状和尺寸。
铣削加工具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
三、实验设备与材料1. 实验设备：铣床、铣刀、夹具、工件等。
2. 实验材料：钢、铝、铜等金属材料。
四、实验步骤1. 铣床调整：调整铣床的床身、工作台、主轴等，确保铣削加工过程中的稳定性。
2. 铣刀安装：将铣刀安装到铣床主轴上，确保铣刀与主轴的同心度。
3. 工件装夹：将工件固定在夹具上，确保工件在铣削过程中的稳定性。
4. 铣削参数设置：根据加工要求，设置铣削速度、进给量、切削深度等参数。
5. 铣削加工：启动铣床，进行铣削加工。
6. 铣削过程观察：观察铣削过程中的现象，如切削力、振动等。
7. 完成铣削：达到加工要求后，停止铣削，拆除工件。
8. 清理：清理铣床、铣刀、工件等，为下一次实验做好准备。
五、实验结果与分析1. 铣削速度对加工质量的影响：铣削速度越高，加工效率越高，但过高的铣削速度会导致切削温度升高，使工件表面产生烧伤，降低加工质量。
实验结果表明，铣削速度在100-150m/min范围内时，加工质量较好。
2. 进给量对加工质量的影响：进给量越大，加工效率越高，但过大的进给量会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，进给量在0.2-0.3mm/r范围内时，加工质量较好。
3. 切削深度对加工质量的影响：切削深度越大，加工效率越高，但过大的切削深度会导致切削力增大，使工件表面产生振纹，降低加工质量。
实验结果表明，切削深度在0.5-1.0mm范围内时，加工质量较好。
六、实验结论1. 传统铣削加工是一种常用的金属加工方法，具有生产效率高、加工精度高、表面质量好等优点。
2. 铣削加工的工艺参数对加工质量有较大影响，合理设置铣削速度、进给量、切削深度等参数，可提高加工质量。
机械加工精度及其控制
由于轴承内、外圈或轴瓦很薄，受力后容易变形，因此与 之相配合的轴颈或箱体支承孔的圆度误差，会使轴承圈或轴 瓦发生变形而产生圆度误差。与轴承圈端面配合的零件如轴 肩、过渡套、袖承端盖、螺母等的有关端面，如果有平面度 误差或与主轴回转轴线不垂直，会使轴承圈滚道倾斜，造成 主轴回转轴线的径向、轴向漂移。箱体前后支承孔、主轴前 后支承轴颈的同轴度会使轴承内外圈滚道相对倾斜，同样也 会引起主轴回转轴线的漂移。
工件齿轮
滚刀 包络线
7
二 、 调整误差
1、试切法 （图a）：
用于单件小批生产
➢测量误差。 ➢机床进给机构的位移误差。
2、调整法（图b）：
用于大批大量生产 ➢定程机构误差。 ➢样件或样板误差。 ➢测量有限试件造成的误差。
a）
b）
试切法与调整法
8
三 、机床误差
（一）机床导轨导向误差
1、导轨导向精度及其对加工精度的影响 ➢ 导轨导向精度：
z1 = 64
z3 = z4 = 23
z2 = 16 zn-1 = 1 zn = 96 d
z5 = z6 = 23
b
c
f
ic
a
z7 = z8 = 16
e
齿轮机床传动链
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2、 提高传动精度措施 ➢ 缩短传动链长度 ➢ 提高末端元件的制造精度与安装精度 ➢传动比小，尤其是传动链末端传动副的传动比小，因 此采用降速传动保证传动精度的重要原则 ➢ 采用校正装置对传动误差进行补偿
19
★ 主轴径向圆跳动对加工精度的影响（车外圆）
仍考虑最简单的情况，主轴回转中心在y方向上作简谐 直线运动，其频率与主轴转速相同，幅值为2e。则刀尖 运动轨迹接近于正圆。
铣工职业技能鉴定考核完整版题库与答案
铣工职业技能鉴定考核完整版题库与答案1.【单项选择题】采用回转工作台铣削曲线外形，铣削前，应先找正铣床立铣头与回转工作台同轴，然后找正（）与回转工作台中心重合。
A.工件中心B.工件圆弧面中心C.铣刀中心D.夹具中心正确答案：B2.【单项选择题】采用三面刃盘铣刀铣削Z=5的矩形齿离合器时，常将工件多转一个（）的小角度，然后将所有齿槽的一侧依次再铣去一些。
这种方法一般用于铣削要求较高的离合器。
A.1°～1.5°B.1.5°～2°C.1°～2°D.1.5°～2.5°正确答案：C3.【单项选择题】根据球面铣削加工原理，铣刀回转轴心线与球面工件轴心线的交角确定球面的（）。
A.半径尺寸B.形状精度C.加工位置D.直径尺寸正确答案：C4.【单项选择题】用立铣刀铣圆柱凸轮，当铣刀直径小于滚子直径时，必须采用偏移中心法铣削，偏移量ex、ey应按（）进行计算。
A.平均螺旋升角B.槽底所在圆柱螺旋升角C.外圆柱螺旋升角D.螺旋角正确答案：A5.【单项选择题】斜齿圆柱齿轮中的（）是指在垂直于螺旋齿的截面上，相邻两齿的对应点在分度圆圆周上的弧长。
A.法向模数B.端面模数C.法向齿距D.端面齿距正确答案：C6.【单项选择题】采用（）球面时，如采用主轴倾斜法，则需紧固横向工作台、升降台，将纵向工作台移动一段距离后，进行周进给，转动工件一周即可完成球面的加工。
A.立铣刀铣削外B.立铣刀铣削内C.盘铣刀铣削外D.镗铣刀铣削内正确答案：B7.【单项选择题】提高花键侧面形状精度的主要方法是（）。
A.提高铣床主轴与进给方向的垂直度B.提高铣刀的刃磨精度C.提高工件的装夹精度D.提高铣刀转速正确答案：A8.【单项选择题】标注公差代号时，基本偏差代号应（），公差等级数字应与尺寸数字等高。
A.注在尺寸数字前B.与尺寸数字等高C.比尺寸数字小一号C.比尺寸数字大一号正确答案：B9.【单项选择题】铣削等速凸轮时，分度头和立铣头相对位置不正确，会引起工件（）。
提高数控精密镗床加工精度的改造方法
提高数控精密镗床加工精度的改造方法赵庆志１，王海涛１，吴俊恩２，王艳霞３（１．山东理工大学机械工程学院，山东淄博２５５０４９；２．山东淄博市科学技术情报研究所，山东淄博２５５０４０；３．山东滨化集团股份有限公司，山东滨州２５６６１９）１概述一般情况下，镗床镗杆固定在主轴上并随主轴回转，是主运动；被加工件随滑台的移动为进给运动。
当然因镗床结构设计的不同，有时主轴同时有主运动和进给运动，也就是主轴回转的同时随主轴箱进给。
镗床是精密加工机床，主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外，使用不同的刀具和附件，镗床还可用于钻削、铣削、切螺纹及加工外圆和端面等。
在实际的生产过程中，经常会遇到高精度孔的加工问题，这就需要高精密镗床来作保障，而通过改进、优化和完善精密镗床的某些结构，可以有效地提高和保证孔加工所要求的精度指标。
在实际高精度孔的加工过程中，通过仪器的测量，发现存在两个问题：一是所加工孔的表面质量不稳定，主要表现在表面粗糙度超差和外观不理想，二是孔的圆柱度波动大，甚至超差。
随着用户对零件加工精度要求的逐渐提高，由此引发的质量争议不断，因此，解决此类问题已刻不容缓。
２改进方案众所周知，诸多因素会影响孔的加工精度和表面质量，特别是高精度孔，尤为敏感。
经过认真地研究论证，结合多年的实践经验和对精密镗床结构的了解，决定从精密镗床入手，通过对局部结构进行改进和优化，来进一步提高和改善镗床的加工精度，以降低和消除影响孔加工精度的不稳定因素。
我们首先采取了排除法，对可能影响孔加工精度的主要因素逐一进行检测，逐渐缩小范围，最后将焦点集中在了镗杆和丝杠传动两部分，因为这两个部分存在振动和运行不平稳的因素，只有对它们进行相应的改造和完善，才能提高孔的加工精度。
２．１镗杆的改进对镗杆部分主要考虑运转时的振动因素，由于精密镗削内孔是高速切削加工，一般转速不低于３０００ｒ／ｍｉｎ，精密电主轴的回转速度更高，这样一来，轻微的振动就会直接影响孔的表面粗糙度。
《数控铣削(加工中心)实训与考级》课程标准
《数控铣削（加工中心）实训与考级》课程标准《数控铣削(加工中心)实训与考级》课程标准(330学时)一、概述(一)课程性质本课程是高等职业教育数控技术专业的核心教学与训练项目课程之一～是具体体现和实现职业院校数控技术专业人才培养目标的重要课程。
通过学习和项目训练使学生掌握数控铣削加工的相关知识～能较熟练地对较复杂程度零件进行数控铣削加工工艺分析～掌握较复杂程度零件的数控铣削编程技术～具备对较复杂程度零件进行数控铣削加工的技能～经考核～取得数控铣工或加工中心操作工中、高级职业资格证书。
,二,课程基本理念本课程以就业为导向～以能力为本位、以职业实践为主线、以项目训练为主体的原则进行编写～借鉴国内外职业教育先进教学模式～突出项目教学～把提高学生的职业能力放在突出的位置～加强实践性教学环节～使学生成为企业生产服务一线迫切需要的高素质劳动者。
,三,课程设计思路本课程内容参照数控铣工、加工中心操作工国家职业标准～成系列按课题展开～所选项目来自生产教学一线和职业技能鉴定国家题库～并将每个项目分解成工艺分析、数控编程、数控铣床,加工中心,操作和零件加工等若干个任务～有利于学生在任务驱动下～自主学习、自我实践～也有利于教师组织教学。
考评标准具体明确～直观实用～可操作性强。
二、课程目标1(总目标1通过本课程的学习及实训～使学生掌握数控铣削加工的相关知识和操作技能～取得数控铣工,加工中心操作工,中级职业资格证书和高级职业资格证书。
2(具体目标,1,熟悉数控铣削的加工过程～能编制较复杂零件数控铣削的加工工艺。
,2,掌握数控铣床,加工中心,的编程知识与操作规程～熟练掌握一种典型数控系统的常用指令代码～会编制数控铣削加工的一般程序。
,3,会正确选用刀具和夹具～能正确测量加工结果并进行误差补偿。
,4,熟练掌握一种CAD/CAM软件的应用技术～能根据零件图样进行三维建模和运用CAD/CAM软件自动编程及后置处理。
,5,通过本课程第一模块的实训～使学生能较熟练地进行一般零件的数控铣削加工工艺分析～掌握中等复杂程度零件的数控铣削编程技术～具备数控铣床,加工中心,操作以及数控铣削加工中等复杂程度零件的基本技能～经考核～取得数控铣工,加工中心操作工,中级职业资格证书,,6,通过本课程第二模块的项目训练～使学生能较熟练地进行较复杂程度零件的数控铣削加工工艺分析～掌握较复杂程度零件的数控铣削编程技术～具备对较复杂程度零件进行数控铣削加工的技能～经考核～取得数控铣工,加工中心操作工,高级职业资格证书。
数控铣削加工工艺
（6）当必须多次安装时，应遵从基准统一原则。
数控铣削加工工件的安装练习
1、对刀点与换刀点的确定
对于数控机床来说，在加工开始时，确定刀具与工件的相对位置是很重要的，它是通过对刀点来实现的。“对刀点”是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。在程序编制时，不管实际上是刀具相对工件移动，还是工件相对刀具移动，都把工件看作静止，而刀具在运动。对刀点往往也是零件的加工原点。
二、教学安排：
（一）旧课复习内容：
1、数控铣床的坐标系统遵循右手笛卡尔直角坐标系原则，立式升降台铣床的坐标方向（2分钟）
2、数控铣削加工中，应尽量选择零件上的设计基准作为定位基准（2分钟）
（二）新课教学知识点与重点、难点：
第一节数控铣削的主要加工对象（理解）
第二节数控铣削加工工件的安装（掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析
（一）零件图形分析
1、检查零件图的完整性和正确性
由于加工程序是以准确的坐标点来编制的，因此
（1）各图形几何要素间的相互关系（如相切、相交、垂直、平行和同心等）应明确。
（2）各种几何要素的条件要充分，应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。
2、检查自动编程时的零件数学模型
第三节数控铣削加工的对刀与换刀（重点掌握）（中、高级数控铣考证要求知识点）
第四节制定数控铣削加工工艺
选择并确定数控铣削加工的内容（掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
数控铣削加工工艺性分析（重点掌握）（中、高级数控车铣考证要求知识点）
机械加工误差产生的原因及措施
机械加工误差产生的原因及措施汇报人：2024-01-01•机械加工误差产生的原因•减小机械加工误差的措施•机械加工误差的补偿措施目录•提高机械加工精度的途径01机械加工误差产生的原因原理误差总结词原理误差是由于加工原理的不完善而导致的误差。
详细描述原理误差主要表现在机床或刀具的转动和移动过程中，由于设计原理或机构原理的限制，导致加工出的零件与理论值存在偏差。
例如，齿轮加工中，由于齿轮的齿廓理论是完美的，但在实际加工中，由于机床和刀具的精度限制，无法完全复制理想的齿廓形状，从而产生原理误差。
工具、夹具与机床的制造误差总结词工具、夹具与机床的制造误差是由于这些设备的制造精度不足而导致的误差。
详细描述工具、夹具和机床是机械加工中的重要组成部分，它们的制造精度直接影响着零件的加工精度。
例如，刀具的制造误差会导致加工表面的粗糙度不均匀，夹具的定位精度不高会导致零件的位置精度偏差，机床的主轴回转误差则会影响零件的圆度等。
调整误差是由于加工过程中的调整不准确而导致的误差。
详细描述在机械加工过程中，需要对工具、夹具和机床进行多次调整，如刀具的更换、夹具的定位、机床的校准等。
由于调整过程中的人为操作和设备本身的特性，往往会产生一定的调整误差。
例如，刀具的安装角度偏差会影响切削深度和表面粗糙度，夹具的调整不当会导致零件的定位不准确。
总结词VS总结词测量误差是由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善而导致的误差。
要点一要点二详细描述测量是机械加工中不可或缺的一环，但由于测量设备的精度限制和测量方法的不完善，往往会产生测量误差。
例如，使用卡尺测量时，由于卡尺的刻度精度有限，会导致测量结果存在误差；同时，测量方法的不正确也会导致误差的产生。
如测量时没有保证工件与卡尺之间的平行度或垂直度，就会产生测量误差。
02减小机械加工误差的措施直接减小或消除误差法直接减小或消除误差法是通过直接减少或消除原始误差来降低加工误差的方法。
例如，通过提高机床的几何精度、减小刀具和夹具的制造误差、提高工件的定位精度等措施，可以有效地减小加工误差。
金属工艺学 下册(第六版) 邓文英 宋力宏 课后题答案
解： h = dw dm 86 80 3mm
2
2
tm
d w
(lw l1 l2 ) h vc f ap
PE=4.5kW，试问电动机功率是否足够？ 解：查表 1-2 kc=1962Mpa Fc Kc ap f 1962 4 0.3 2354.4N Pm 103 Fc vc 103 2354.4 100 60 3.924kw P PE 4.5 0.75 3.375kw Pm 答经上述计算电机功率是不足的。
43.49r/min
（2）根据图 2－30 所示的传动系统图，试列出其传动链，并求：1、主轴Ⅴ有几 级转速？2、主轴Ⅴ的最高转速和最低转速各为多少？
解：传动链：电动机（1440r/min）－
34
48
41
－Ⅰ－
－Ⅱ－
41
22
－Ⅲ－
－
60
28
（9）假设题（8）的其他条件不变，仅工件材料换成灰铸铁 HT200（退火，170HBS） 或铝合金 LY12（淬火及时效，107HBS），试计算这种情况下的切削力 Fc 和 切削功率 Pm。它们与加工 45 刚时相比有何不同？为什么？
解：查表 1-2 灰铸铁 HT200（退火，170HBS）kc1=1118Mpa；铝合金 LY12（淬火及 时效，107HBS）kc2=834Mpa
（3）在一般情况下，K 类硬质合金适于加工铸铁件，P 类硬质合金适于加工钢件。 但在粗加工铸钢件毛坯时，却要选用牌号为 K20 的硬质合金，为什么？
高速铣削加工技术
模具高速铣削加工技术一、前言在现代模具生产中，随着对塑件的美观度及功能要求得越来越高，塑件内部结构设计得越来越复杂，模具的外形设计也日趋复杂，自由曲面所占比例不断增加，相应的模具结构也设计得越来越复杂。
这些都对模具加工技术提出了更高要求，不仅应保证高的制造精度和表面质量，而且要追求加工表面的美观。
随着对高速加工技术研究的不断深入，尤其在加工机床、数控系统、刀具系统、CAD/CAM软件等相关技术不断发展的推动下，高速加工技术已越来越多地应用于模具型腔的加工与制造中。
数控高速切削加工作为模具制造中最为重要的一项先进制造技术，是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术。
相对于传统的切削加工，其切削速度、进给速度有了很大的提高，而且切削机理也不相同。
高速切削使切削加工发生了本质性的飞跃，其单位功率的金属切除率提高了30%~40%，切削力降低了30%，刀具的切削寿命提高了70%，留于工件的切削热大幅度降低，低阶切削振动几乎消失。
随着切削速度的提高，单位时间毛坯材料的去除率增加了，切削时间减少了，加工效率提高了，从而缩短了产品的制造周期，提高了产品的市场竞争力。
同时，高速加工的小量快进使切削力减少了，切屑的高速排出减少了工件的切削力和热应力变形，提高了刚性差和薄壁零件切削加工的可能性。
由于切削力的降低，转速的提高使切削系统的工作频率远离机床的低阶固有频率，而工件的表面粗糙度对低阶频率最为敏感，由此降低了表面粗糙度。
在模具的高淬硬钢件(HRC45~HRC65)的加工过程中，采用高速切削可以取代电加工和磨削抛光的工序，从而避免了电极的制造和费时的电加工，大幅度减少了钳工的打磨与抛光量。
对于一些市场上越来越需要的薄壁模具工件，高速铣削也可顺利完成，而且在高速铣削CNC加工中心上，模具一次装夹可完成多工步加工。
高速加工技术对模具加工工艺产生了巨大影响，改变了传统模具加工采用的“退火→铣削加工→热处理→磨削”或“电火花加工→手工打磨、抛光”等复杂冗长的工艺流程，甚至可用高速切削加工替代原来的全部工序。
数控铣削加工毕业论文
数控铣削加工毕业论文目录一、内容描述 (2)1.1 研究背景与意义 (2)1.2 国内外研究现状及发展动态 (3)1.3 论文研究内容与方法 (5)二、数控铣削加工理论基础 (6)2.1 数控铣削加工原理 (8)2.2 数控铣削加工工艺 (9)2.3 数控铣削加工刀具与夹具 (10)三、数控铣削加工设备与操作 (11)3.1 数控铣床型号与结构 (12)3.2 加工参数设置与调整 (13)3.3 加工过程中的安全与防护 (15)四、数控铣削加工实例分析 (16)4.1 零件加工需求分析 (17)4.2 加工工艺设计与实施 (18)4.3 加工结果分析与评价 (20)五、数控铣削加工优化策略 (21)5.1 提高加工效率的策略 (22)5.2 提高加工精度的策略 (24)5.3 节能减排的策略 (25)六、数控铣削加工发展趋势与展望 (26)6.1 数控铣削加工技术的发展趋势 (27)6.2 数控铣削加工行业的未来展望 (29)七、结论 (30)7.1 研究成果总结 (31)7.2 存在的问题与不足 (32)7.3 对后续研究的建议 (33)一、内容描述数控铣削加工技术概述：详细阐述数控铣削加工的基本原理、主要设备、常用工艺及其发展历程。
数控铣削加工的工艺参数研究：分析工艺参数（如切削速度、进给速率、刀具类型等）对加工质量、精度和效率的影响，探讨工艺参数的优化选择方法。
数控铣削加工的仿真与实验研究：介绍数控铣削加工的仿真技术，包括仿真软件的应用及实验验证。
分析仿真结果与实验结果的一致性，验证优化方案的可行性。
数控铣削加工在典型零件制造中的应用：结合实际案例，分析数控铣削加工在典型零件（如模具、汽车零件等）制造过程中的应用，探讨提高加工质量和效率的措施。
数控铣削加工的发展趋势与挑战：分析数控铣削加工技术的发展趋势，探讨当前面临的主要挑战及解决方案。
本论文旨在通过深入研究数控铣削加工技术，为提高实际工业生产中的加工质量和效率提供理论支持和实践指导。
浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点
浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点Hessen was revised in January 2021浅谈薄壁零件的铣削加工技术要点摘要：薄壁零件的数控铣削加工因薄壁件自身的特点决定了其加工难度极大，制造工艺复杂。
本文就薄壁件的特点及加工方法理论进行分析，提出薄壁零件的数控铣削加工中变形控制的相应措施及改善方法。
关键词：薄壁零件加工；数控铣；加工变形薄壁零件在工程上应用广泛，具有重量轻、强度高、造型美观等突出特点，薄壁零件按照空间几何形态通常可分为以细长轴为代表的二维薄壁构件和以薄壁件为代表的三维薄壁零件。
此类零件的共同特点是受力形式复杂，刚度低，加工时极易引起误差变形或工件颤振，从而降低工件的加工精度。
特别是当零件的形状和加工精度要求较高时，对振动、切削力大小及波动、切削温度、装夹方式均十分敏感，往往未加工到规定的尺寸，零件已经超出了精度要求，因此，薄壁零件的加工制造难度极大，成为国际上公认的复杂制造工艺问题。
1 薄壁零件加工技术发展的现状薄壁零件在现代工业技术中占有很重要的战略意义，国内外的学者专家都做了很深入的研究。
欧美等制造业比较发达的国家针对薄壁零件的结构特点，应用的技术主要有：（1）从加工工艺系统的整体刚度考虑，提出充分利用零件的整体刚性变形控制方案；（2）在机床方面，提出了平行双主轴联动精度控制方案；（3）在装夹方面，提出了用低熔点合金填充或使用真空夹具精加工零件的方案；（4）在切削用量方面，提出了变进给速度加工方法，通过工艺方法实验与计算机模拟仿真相结合，提高效率和可靠性；（5）采用有限元仿真预测加工变形，再利用数控补偿技术进行适当主动误差补偿，从而提高薄壁零件的加工精度。
而在我国，由于缺少高精的理论计算和相关的试验数据，在这方面的研究还处于起步阶段，无论是振动加工技术还是高速切削技术都是处于摸索阶段，缺少必要的工艺技术数据，在实践中应用还不深入精准。
在实际生产加工中，大多采用低转速、小进给、多次空走刀等方法控制加工变形，应用手工或三坐标检验。
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提高铣削加工精度的方法和途径
【摘要】本文通过对影响铣削加工精度的各种因素的分析研究，找出提高铣削加工精度的方法与途径。
【关键词】铣削加工精度；影响因素；方法与途径
铣削加工是平面加工常用的加工方法，它与磨削加工相比，具有生产效率高、加工精度低的特点。
如何提高铣削加工的加工精度，是铣削加工方法在生产加工中应该解决的首要问题。
一、影响铣削加工精度的因素
1.铣削振动对加工精度的影响
铣削振动是因铣削加工断续的切削特点、铣削方式和工艺系统的刚性引起的，铣削振动直接影响铣削加工精度。
铣削加工中引起振动的原因如下：铣刀是多刃刀具，断续切入工件的加工表面，切削力不断变化，引起工艺系统周期性振动；逆铣时铣刀在切入工件加工表面时有一段滑移距离，使得刀杆抬起，切入加工表面后刀杆又被拉下，引起周期性铣削振动；铣床的主轴、工作台导轨、传动机构等存在间隙，能够引起铣削振动；铣床夹具在铣削过程中因为刚性不足能引起铣削振动；铣刀刀杆较长、铣刀直径或长度尺寸较大能引起铣削振动；工件刚性不足，或定位、夹紧不当也能引起铣削振动。
2.铣床精度对加工精度的影响
铣床主轴位置和运动精度差，能够影响加工精度。
若立式铣床
的主轴对工作台面的垂直度误差大，影响加工平面的的平面度；若铣床主轴径向圆跳动大，影响加工表面粗糙度。
铣床工作台精度差，能够影响加工精度。
若工作台平面度差，会影响工件和夹具的安装精度；若工作台横向移动对工作台面的平行度差，会影响工件铣削的平行度和垂直度等。
铣床使用的附件和辅具精度差，能够影响加工精度。
若万能铣床换装的立铣头精度差，直接影响加工精度。
3.铣刀及其安装精度对加工精度的影响
（1）铣刀材料选用不当，会引起刀具切削部分过早磨损，如在铣削铸铁时选用了yt类的硬质合金，铣削淬火钢时选用高速钢铣刀等会直接影响加工的正常进行，使得铣削加工尺寸精度难以控制。
（2）铣刀形式、结构参数选用不当，会影响铣削过程的稳定性和尺寸精度的控制，如铣削车床光轴上的直角长槽时选用立铣刀加工，会使铣刀在铣削过程中因转速高、行程长等因素中途磨损，从而影响槽宽的尺寸精度。
又如在切割铣削时选用的锯片铣刀直径过大、厚度过小，会使铣刀在铣削过程中扭曲变形，影响尺寸精度的控制，严重时会引起铣刀折损，造成废品。
（3）铣刀的几何精度差，严重影响加工精度。
若用于键槽铣削的键槽铣刀，其刀尖部分外圆尺寸磨损后未修磨到位，残留的部分会直接影响键槽的截面形状，使得键槽底部尺寸变小，形状变异。
若使用齿轮盘铣刀加工齿轮，铣刀磨损后没有及时修磨前面或修磨不到位，将会使齿廓形状变异，影响齿轮铣削的形状精度和齿厚精度的控制。
（4）铣刀几何角度选用不当，能影响加工精度。
若前角选用不当，会使排屑不畅，影响工件的表面质量。
若铣削薄形工件平面时选用的铣刀偏角较小，会使切削力分配不均，引起铣削振动，影响工件的平面度。
（5）铣刀安装精度差，能够影响加工精度。
若盘形铣刀安装选用的刀轴过长、安装位置离主轴距离过大、支架调整不当间隙过大等，将造成铣刀跳动，将会引起铣削振动和加工尺寸难以控制。
若指形铣刀安装时选用的刀轴精度差、铣刀安装过程操作不当等，会使铣刀安装后与主轴不同轴，铣刀回转精度差，直接影响加工精度。
4.工件装夹不当对加工精度的影响
若加工薄形工件，选择的定位、夹紧部位不合理，会引起工件变形，影响加工精度；若加工细长轴缺少辅助支承，会引起工件变形；若选用的通用夹具精度差，比如平口钳的定钳口与虎钳底面基准不垂直，会引起矩形工件的装夹误差，影响加工精度；若使用的专用夹具设计不合理、制造精度差，会使工件装夹精度差，影响加工精度。
二、提高铣削加工精度的方法和途径
1.控制和避免振动
针对产生铣削振动的原因，可以采取以下的措施控制和避免振动。
尽可能选用刚性足够的工艺系统，如足够的机床功率、刚性好的夹具、合理的铣刀结构尺寸、合理的夹紧方式、夹紧力等；铣削操作前合理地调整机床各部位的间隙，加工中注意锁紧不使用的进给方向；合理选择刀具的切削角度和铣削用量等。
2.选用先进铣刀，控制铣刀精度和安装精度
选用各种先进可转位刀具和整体铣刀，改善铣削过程的排屑，控制欠切和过切现象；在铣削前测量铣刀的尺寸精度、几何精度和成形铣刀的齿廓形状精度，修磨后仔细检测修磨质量；安装后进行安装精度的检测，保证铣刀安装后的回转精度。
3.选用精度相应的夹具，合理选择工件的装夹方式
小型、薄形等易变形工件装夹应预先设定装夹方案，合理选择夹紧位置、夹紧力大小和夹紧装置形式；等分精度要求高的工件选用的分度头或回转台应预先检测等分精度，必要时应采用光学分度装置；使用专用夹具批量加工，注意首件留有铣削余量进行试加工，以检测夹具精度；大型工件装夹应预先设计装夹方案，设置装夹位置应防变形，保证工件在铣削中保持正确的加工位置。
4.选用先进的铣削加工方法
平面铣削可选用强力、阶梯铣削法提高加工效率和加工精度；能采用展成法加工的尽可能采用展成铣削，如滚子链轮的轮齿铣削可在立式铣床上用立式铣刀采用展成法加工，以提高铣削加工精
度；采用旋风和高速铣削方法，提高球面、花键等零件的铣削加工精度；灵活使用标准铣刀改制、组合等方法，提高铣削加工效率和尺寸、形状精度；采用光学、电测技术提高测量检验精度，有效控制精加工余量，以提高铣削精加工的尺寸控制精度。
三、结束语
提高铣削加工的加工精度，是铣削加工的发展方向。
只有把影响其加工质量的因素分析透彻，才能找到合理的提高铣削加工精度的方法。