双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述
双螺杆挤出机的振动原因及解决办法
双螺杆挤出机的振动原因及解决方法双螺杆挤出机在运转过程中，显现一些故障是在所难免的，例如机身发生振动，我们只需要了解这些振动现象的原因就可以针对性的提出解决方法。
它的振动原因紧要是生产原材料子中有粒料、螺杆或筒体磨损严重、传动箱内轴承等传动零部件损坏、传动销变形或被剪断等等。
在文章中，我针对双螺杆挤出机的振动原因及解决方法，以及它的安全管理章程这两方面来给大家介绍一下。
双螺杆挤出机的振动原因及解决方法：双螺杆挤出机属于转动设备，机组振动是不行躲避的。
但设备过量振动可能会引起传动系统的轴承、齿轮磨损加速、疲乏失效加快，从而引起设备故障，无法正常运行。
一起来看看它振动的原因吧：1、生产原材料子中有粒料由于螺杆与筒体间隙较小，所以在螺杆前段物料未熔化时，容易产生振动。
紧要表现为机组机头部位振动较大，由于振动是螺杆传导过来的，所以传动系统及电机振动较小。
此现象的解决方法紧要是通过在满足工艺要求的条件下，提高挤出机各区温度，加快塑料的熔化速度。
2、螺杆或筒体磨损严重挤出机螺杆在筒体内处于悬臂状态，如筒体安装不水平、不同心或开机过程中没有及时喂料，均会导致螺杆与筒体显现摩擦，导致磨损，使机组产生振动，严重时可能导致螺杆与筒体卡住。
紧要表现为机组筒体振动较大，且筒体内跟随着摩擦声或其他杂音。
通过更换螺纹元件或磨损筒体可解除此现象。
3、电机、传动箱内轴承等传动零部件损坏挤出机电机及传动箱内轴承、齿轮等零件磨损间隙增大，或润滑情形不良时，均会产生振动。
机组传动箱内设计两组止推轴承组及四口滚针轴承，由熔体压力引起的反作用力将近全部由这几口轴承承当，所以这几口轴承磨损较快。
在磨损初期，由于轴承间隙变大，产生设备振动及杂音，如不及时更换，可能使轴承碎裂，导致其他部件损坏。
4、传动销变形或被剪断为了保护传动部件，双螺杆挤出机对轮传动一般选用尼龙销，在运转中由于扭矩较大，销子常常变形或被剪断，引起设备振动。
紧要表现为电机及传动箱振动较大，但电机轴承及齿轮箱内没有杂音，更换尼龙销后即可恢复正常。
双螺杆挤出机螺杆组合原则
双螺杆挤出机螺杆组合原则
1.将螺杆的中心线设置在同一水平线上，以保持塑料柔软、挤出更容易。
2.螺杆的转速与头部的大小、材料厚度、减压比、抗拉强度、抗张强度和温度等有关。
3.螺杆箱体外面的尺寸要设计好，以便保持完整的紧密性和最佳的填充状态。
4.最大限度地节约颗粒粘性的材料。
5.螺杆尺寸应与箱体尺寸相符。
6.塑料挤出前，应对螺杆表面进行润滑。
7.对于塑料熔体粘性较大的挤出机，应尽量减小螺杆转速，减小螺杆头的大小，减小温度，并保持螺杆和箱体之间的紧密性。
8.加入黏性物质的挤出机应尽量减小挤出温度，以降低其粘性。
9.螺杆挤压构造应尽量减小挤出机的工作温度，以减小塑料的失重。
10.多个螺杆排列时，应考虑螺杆间的间距，设计出尽量紧密的结构和尽量大的填充度。
二、两支螺杆的组合原则
1.两支螺杆的螺距和外径相同。
2.尽量选择相同的料芯和外径，以降低机器受力的变化。
3.两杆之间的温度尽量均匀，以保证它们的转速相同，减少不需要的受力。
4.两支螺杆应以同样的长度设置，以保持塑料的平均性。
5.应保持螺杆的中心距离，以减少填料的压力，使挤出机的挤出更准确，更安全可靠。
6.尽量使两支螺杆的料芯相同，以减少塑料的挤压比例。
双螺杆挤出机的日常维护及使用方法
双螺杆挤出机的日常维护及使用方法双螺杆挤出机组的辅机重要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。
挤出机组的用途不同其选配用的辅佑襄助设备也不尽相同，如还有切断器、吹干器、印字装置等。
双螺杆挤出机的日常维护一、使用500小时后，减速箱中会有齿轮磨下来的铁屑或其它杂质，所以，应清洗齿轮同时更换减速箱润滑油。
二、在用一段时间之后要对挤出机进行一次全面的检查，检查全部螺钉的松紧情况。
三、假如生产中蓦地断电，主传动和加热停止，当恢复供电时，必需将料筒各段重新加热到规定的温度并保温一段时间后方能开动挤出机。
四、如发觉仪表、指针的转向满度，应检查热电偶等边线的接触是否良好。
双螺杆挤出机的使用新购进的双螺杆挤出机在*次使用前应首先组织操作人员、检修人员认真学习双螺杆挤出机的操作手册，懂得设备的工作原理并了解正确的操作步骤。
若条件许可，可在技术人员的引导下，到仿佛机组进行观摩学习，使操作人员具备能够独立正确地操作设备的本领。
双螺杆挤出机的操作规程如下：（1）开车前的准备工作双螺杆挤出机组在正式运行前，应做好以下必要的检查工作：①检查机组的电、水、气配线和管路是否已连接妥当和坚固；②按设备使用说明书要求给机组各润滑点加足润滑油（或润滑脂）；③检查机筒和机头电加热接头是否良好绝缘、热电偶和压力传感器是否装设牢靠；④检查抽真空排气系统是否可以正常运行；⑤检查各辅机系统是否可以正常运转；⑥检查总停按钮是否牢靠；⑦给冷却水箱加满水、检查冷却水箱喷琳系统是否可以正常运行；⑧清理料斗、插好插板并给定量加料器的料斗加满物料。
（2）空运转试车双螺杆挤出机的空运转试车必需严格依照设备说明书及操作手册的要求进行，其基本步骤和注意事项如下：①预热升温。
挤出机空转前应首先升温预热，当预热温度升至操作温度后应连续保温约0.5～1h；②用手盘车应轻快。
假如传动箱两根输出轴尚未与两根螺杆尾部用花键套连接，则应连接好后再盘车；③启动油泵电机约5～l0min后，启动润滑油泵，润滑油系统压力设定应符合操作手册规定；④启动主电动机，并注意电流、电压表显示是否正常（没有大的波动）。
双螺杆挤出机螺杆组合原则
双螺杆挤出机螺杆组合原则
双螺杆挤出机是一种常见的挤出设备，常用于制造塑料制品、橡胶制品等。
其螺杆组合原则如下：
1. 同向双螺杆组合原则：两个螺杆的旋转方向相同，同步旋转，适用于挤出高粘度、高分子量的物料。
2. 反向双螺杆组合原则：两个螺杆的旋转方向相反，互相推挤，适用于挤出低粘度、低分子量的物料。
3. 等向异转双螺杆组合原则：两个螺杆的旋转方向相同，但旋转速度不同，适用于挤出中等粘度、中等分子量的物料。
4. 异向异转双螺杆组合原则：两个螺杆的旋转方向相反，旋转速度不同，适用于挤出高粘度、高分子量的物料。
在螺杆组合原则的基础上，还需要考虑螺杆的结构和参数。
例如，螺杆的螺距、螺杆直径、螺杆间隙等参数都会影响挤出效果。
因此，在选择双螺杆挤出机时，需要根据具体的生产需求和物料特性，选择合适的螺杆组合原则和螺杆参数。
螺杆压缩机各种间隙调整方法
螺杆压缩机各种间隙如何调整螺杆压缩机各种间隙调整方法如下：1、拆下轴封压盖，取出机械密封，复查原始密封压缩量，取出动环。
2、为拆卸方便，将机组立起，枕木要安放牢固、平稳。
取出排气端盖定位销、拆除螺栓，顶丝稍微顶起后，天吊配合用手拉葫芦平稳吊起。
3、将机组平放在枕木上，深度尺测量排气端轴头到压盖端面相对位置，也可打表确认。
4、撬开定位轴承防转垫片，松开背帽，取出阴阳转子轴承及内外调整垫片，一定做好标记分类摆放。
5、轻轻敲击排气端转子轴头，使阴阳转子全部串至吸气端，再次测量轴头到端面相对位置，并观察百分表数值，二者比较确定转子的半串量。
即：转子排气端面与排气端座的轴向间隙，标准为0.08～0.1 0mm。
螺杆压缩机，也称螺旋式压缩机，包括螺杆空气压缩机和螺杆工艺压缩机（氯乙烯压缩机等），螺杆机为容积式双螺杆喷油压缩机，一般为箱式撬装结构。
螺杆压缩机分为单螺杆压缩机及双螺杆压缩机引，直到1934年瑞典皇家理工学院A.Lysholm才奠定了螺杆式压缩机S RM技术，并开始在工业上应用，取得了迅速的发展。
螺杆压缩机的转子间隙怎么调?工程机械调整步骤：只参照螺杆制冷机组对轴向间隙调整进行说明：拆卸复查：1.拆下轴封压盖，取出机械密封，复查原始密封压缩量，取出动环。
2.为拆卸方便，将机组立起，枕木要安放牢固、平稳。
取出排气端盖定位销、拆除螺栓，顶丝稍微顶起后，天吊配合用手拉葫芦平稳吊起。
3.将机组平放在枕木上，深度尺测量排气端轴头到压盖端面相对位置，也可打表确认。
4.撬开定位轴承防转垫片，松开背帽，取出阴阳转子轴承及内外调整垫片，一定做好标记分类摆放。
5.轻轻敲击排气端转子轴头，使阴阳转子全部串至吸气端，再次测量轴头到端面相对位置，并观察百分表数值，二者比较确定转子的半串量。
即：转子排气端面与排气端座的轴向间隙，标准为0.08～0. 10mm。
同时来回串动阴阳转子，记录总串量。
回装：转子排气端面与排气端座间隙调整及止推轴承外圈紧力的测量1.转子排气端面与排气端座间隙调整是需在确认阴阳转子总串之后进行。
平双和锥双螺杆调整及验收方法
附件一：螺杆、螺筒修复技术标准1.修复工艺要求1.1螺杆修复工艺⑴磨除表面喷钼层⑵喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定⑶螺棱粗铣，消应力处理（580～600℃高温回火）⑷精铣加工⑸抛光，磨外圆，消应力处理（580～600℃高温回火）⑹表面渗氮处理（渗氮温度550℃左右，氮化时间6天，氮化深度0.5-0.8mm），硬度达到HV860-920，脆性1级⑺精磨、抛光至图纸尺寸，表面粗糙度达到0.08μm2、螺筒修复工艺⑴喷焊司太立Deioro60镍基合金，镀层厚度根据实际磨损量定⑵半精加工，消应力处理（580～600℃高温回火）⑶精加工,珩磨内孔，内表面光洁度达到0.08μm,⑷加工外部尺寸（铣下料口、排气口、支撑、铣椭圆、钻孔攻丝等）⑸表面渗氮处理（渗氮温度550℃左右，氮化时间6天，氮化深度0.5～0.8mm），硬度达到HV940-1100，脆性≤2级；⑹内孔精磨至尺寸，内孔尺寸根据螺杆外径定表面粗糙度达到0.08μm2.验收依据《螺杆、螺筒加工制作技术文本》《螺杆、螺筒加工图纸》异向双螺杆塑料挤出机JB/T6492-2001锥形双螺杆塑料挤出机JB/T7267-2004塑料机械用螺杆产品质量分等JB/T53125-94塑料机械用机筒产品质量分等JB/T53126-943.验收流程3.1技术资料验收核对螺杆、螺筒随机技术资料：a.焊材质保书b.螺杆图纸（经双方签字确认）c.出厂检验报告（出厂检验报告含加工尺寸精度，调质硬度，氮化硬度、脆性、深度，表面粗糙度、金相分析、探伤报告）3.2外观验收3.2.1检查螺杆、螺筒外观有无加工缺陷、变形、剥落、裂纹、毛刺等异常情况。
3.2.2检查螺筒各部位安装螺孔内螺纹是否完好。
3.2.3检查螺杆外表面和螺筒内壁表面光洁度，是否存在加工缺陷和纹路，表面粗糙度应达到0.08μm。
3.2.4检查螺杆螺棱表面合金层有无收缩纹路，与基体结合情况。
3.2.5根据加工图纸标注尺寸检验螺杆长度及外径、螺棱宽度、各段头数和导程、螺筒内外径、中心距、法兰及子口、安装螺孔等加工尺寸。
挤出机调试技巧
挤出机调试技巧挤出机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品生产中。
在使用挤出机时，调试是非常重要的一环。
正确的调试可以确保挤出机的正常运行，提高生产效率，减少生产成本。
下面就来介绍一些挤出机调试的技巧。
调试挤出机之前，我们需要确认挤出机的所有部件都已经安装完毕，并且连接正确，各个部件之间没有松动或漏气现象。
同时，还需要检查挤出机的电气系统是否正常，确保安全运行。
调试挤出机时，需要根据生产需要选择合适的挤出机参数，如挤出速度、温度、压力等。
这些参数的设置需要根据原料的特性和产品的要求来确定。
一般来说，挤出速度不宜过快，以免造成挤出机堵塞或产生气泡等质量问题。
在调试挤出机时，需要注意挤出机的温度控制。
挤出机的温度控制对产品的质量有很大影响。
过高或过低的温度都会影响挤出机的正常运行，导致产品质量下降。
因此，在调试挤出机时，需要不断调整温度，确保挤出机稳定运行。
挤出机的压力控制也是调试中需要关注的重点。
过高或过低的压力都会对产品质量造成影响。
在调试挤出机时，需要根据产品要求和原料特性调整挤出机的压力，确保产品的质量达到要求。
调试挤出机时，还需要注意挤出机的冷却系统。
挤出机在工作过程中会产生大量热量，如果冷却系统不正常，会影响挤出机的正常运行。
因此，在调试挤出机时，需要确保冷却系统正常运行，并及时调整冷却效果，保持挤出机的温度在适宜范围内。
总的来说，挤出机调试是一个复杂而重要的工作，需要仔细、耐心地调整各项参数，确保挤出机的正常运行。
只有通过科学合理的调试，才能保证挤出机生产出高质量的塑料制品，提高生产效率，降低生产成本。
希望以上挤出机调试技巧能对大家有所帮助。
双螺杆挤出机基本操作方法
双螺杆挤出机基本操作方法一、挤出生产线中仪器仪表的操作1、变频器：现代挤出机都使用变频器控制，对于初次使用者，只要学会基本功能，在出厂前均调试合格，所以在不熟悉之前不需要去动它。
2、主机电流表：主机电流是用来观察主机运行时的电流大小的，此表本身无法调节，但能通过控制螺杆的转速来调节主机电流，如果发现主机电流过大，就应提高螺杆的转速，或减少喂料量。
为了保障机组的正常使用寿命，在设备使用的前三个月内，主机电流不能以最高（满负荷）电流运转，最高达到主机电流的80%。
比如主电机为45KW的主机电流为84.7A，跑合期内电流不能超过68A。
（提高转速指的是提高电机的转速，在喂料量不变的前提下，提高转速，可降低电流，打个比方：如果你的喂料量是20Hz，你转速是200转，机筒内充满物料，此时电流变大，那么在喂料量不变，持续在20Hz，转速提高到300转，那么机器本身的输送量则变大，负载变小，相应电流变小。
）3、机头熔体压力表：此表用来观察挤出机头内的熔体压力，本身无法调节，而是通过加料器的速度来调节，如果发现机头熔体压力过高，则减慢加料器的加料速度。
4、齿轮箱油泵压力表：正常显示情况在0.2-0.3，如果油表不能正常显示或不显示就要检查油路，滤没油器是否要清理，或者油路是否有堵塞。
5、螺杆转速调节表：开启时，螺杆转速总是先慢后快，采用慢慢加速的方式进行。
二、开车前的准备工作1、用于挤出生产的塑料应达到所需干燥要求，必要时还需进一步干燥。
2、启动运转设备，速度由慢到快，检查运转是否正常并观察仪表的工作状态。
3、开启加热器，对机头机身加热升温，待各部位的温度达到设定要求值，应保温40分钟左右，使机器内外的温度一致。
4、有时还需要换多孔板、滤网、加足润滑油，多孔板在使用之后一定要清理干净才能二次使用。
三、开车1、在塑料未被挤出前，任何人不得处于口模的正前方。
2、以低速启动开车，空转，检查螺杆有无异常及电机电流等仪表有无超负荷现象，压力表是否正常（机器空转时间不能过长，越短越好，为防止螺杆间磨擦及螺杆和料筒产生的磨擦、划伤料筒或螺杆，螺杆低速运转时间不应超过三分钟）3、逐渐少量加料，待塑料挤出口模时，螺杆转速先达到正常运转速度方可大量加料。
双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述解读
（1）螺杆上的“上支点”是指两螺杆的标记。
（2）大螺母：是指连接分配箱和主机料筒的连接块。
（3）大饼：是指两螺杆的固定盘。
（4）花键套：是指螺杆花键轴和分配箱花键轴中的连接套。
2、图（二）和图（三）分别用塞尺测量出七、八段两螺杆的最小间隙和最大间隙的数据，分别计算出两螺杆的串动量。
测量和计算的方法：
怎样才能使两螺杆达到自由运行状态的测试方法：用顶板顶紧副螺杆或顶主螺杆，顶哪一个螺杆都一样，用撬杠拨动另一螺杆看是否能前后运动。例如：顶紧副螺杆，拨动主螺杆不能前后运动，这就是说主螺杆的垫铁太厚了，前后一点间隙都没有，双螺杆咬死了，然后松开副螺杆，再顶紧主螺杆，拨动副螺杆，副螺杆能前后运动，这就证明，副螺杆的垫铁太薄了，从上述得出应修掉主螺杆的垫铁或加副螺杆的垫铁，一般加或减0.5mm左右（申威达机器的螺杆与螺杆的间隙不得小于0.3mm）。修整好后，再顶紧一螺杆，拨动另一螺杆，看两螺杆是否处于自由运动状态，如是就可以进行下一步工作，否则再进一步调整。
四、两螺杆生铁套的垫片的计算方法与测定方法
1、用塞尺分别塞好七、八段间隙，分别是2.20/2.30（同前面测出的），然后用铜棒轻轻打几下主、副螺杆与料筒无间隙，上好挡圈（如图）。
2、用深度尺量出挡圈到大饼的距离。例a=118mm，b=119mm。（说明：每个螺杆就要量三个点算出平均值）
3、用深度尺量出两生铁套的厚度分别是（如图）C=82mm，D=84mm。（生铁套是两螺杆挡圈到大饼之间的固定套，里面有螺杆密封圈，主要是起螺杆油温输送油的作用）
双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述
无尺寸螺杆间隙的调整。
一、准备工作所需的工具：
塞尺两把、游标卡尺一把、深度尺一把、内千分尺一把、铜棒一根（￠65×300）
螺杆压缩机各种间隙调整方法
螺杆压缩机各种间隙调整方法集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）螺杆压缩机各种间隙如何调整螺杆压缩机各种间隙调整方法如下：1、拆下轴封压盖，取出机械密封，复查原始密封压缩量，取出动环。
2、为拆卸方便，将机组立起，枕木要安放牢固、平稳。
取出排气端盖定位销、拆除螺栓，顶丝稍微顶起后，天吊配合用手拉葫芦平稳吊起。
3、将机组平放在枕木上，深度尺测量排气端轴头到压盖端面相对位置，也可打表确认。
4、撬开定位轴承防转垫片，松开背帽，取出阴阳转子轴承及内外调整垫片，一定做好标记分类摆放。
5、轻轻敲击排气端转子轴头，使阴阳转子全部串至吸气端，再次测量轴头到端面相对位置，并观察百分表数值，二者比较确定转子的半串量。
即：转子排气端面与排气端座的轴向间隙，标准为0.08～0.10mm。
螺杆压缩机，也称螺旋式压缩机，包括螺杆空气压缩机和螺杆工艺压缩机（氯乙烯压缩机等），螺杆机为容积式双螺杆喷油压缩机，一般为箱式撬装结构。
螺杆压缩机分为单螺杆压缩机及双螺杆压缩机引，直到193 4年瑞典皇家理工学院A.Lysholm才奠定了螺杆式压缩机SRM技术，并开始在工业上应用，取得了迅速的发展。
螺杆压缩机的转子间隙怎么调调整步骤：只参照螺杆制冷机组对轴向间隙调整进行说明：拆卸复查：1.拆下轴封压盖，取出机械密封，复查原始密封压缩量，取出动环。
2.为拆卸方便，将机组立起，枕木要安放牢固、平稳。
取出排气端盖定位销、拆除螺栓，顶丝稍微顶起后，天吊配合用手拉葫芦平稳吊起。
3.将机组平放在枕木上，深度尺测量排气端轴头到压盖端面相对位置，也可打表确认。
4.撬开定位轴承防转垫片，松开背帽，取出阴阳转子轴承及内外调整垫片，一定做好标记分类摆放。
5.轻轻敲击排气端转子轴头，使阴阳转子全部串至吸气端，再次测量轴头到端面相对位置，并观察百分表数值，二者比较确定转子的半串量。
即：转子排气端面与排气端座的轴向间隙，标准为0.08～0.10mm。
螺杆与机筒的间隙标准
螺杆与机筒的间隙标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：螺杆与机筒的间隙是塑料挤出机的关键部件之一，它直接影响到挤出机的工作效率和产品质量。
合适的螺杆与机筒间隙可以保证塑料在挤出过程中充分熔化并均匀混合，从而得到优质的挤出产品。
制造商在生产挤出机时必须严格遵守螺杆与机筒的间隙标准。
要了解螺杆与机筒的间隙是什么。
螺杆与机筒的间隙是指螺杆外径与机筒内径之间的空隙。
这个间隙的大小影响着挤出机的产能和挤出产品的质量。
如果间隙太小，塑料在挤出过程中会受到阻碍，导致挤出速度过慢或者螺杆受到过大的压力损坏。
如果间隙太大，塑料无法充分熔化并混合均匀，导致挤出产品的质量不达标。
螺杆与机筒的间隙标准应该是多少呢？一般来说，螺杆与机筒的间隙标准是根据挤出机的规格、型号和生产要求来确定的。
但是一般来说，螺杆与机筒的间隙应该在0.1-0.3mm之间。
这个间隙大小可以确保塑料在挤出过程中充分熔化并均匀混合，保证挤出产品的质量。
不同的挤出机型号可能有不同的间隙标准，制造商在生产挤出机时应该按照具体情况进行调整。
螺杆与机筒的间隙还受到其他因素的影响。
螺杆的转速、挤出压力、塑料的种类和流变性等因素都会对螺杆与机筒的间隙产生影响。
在调整螺杆与机筒的间隙时，制造商需要综合考虑这些因素，确保挤出机的正常运行。
在实际生产中，制造商可以通过调整螺杆与机筒的间隙来控制挤出产品的质量。
如果挤出产品出现质量问题，可以通过适当调整螺杆与机筒的间隙来解决。
定期检查和维护螺杆与机筒的间隙也是非常重要的，可以确保挤出机的正常工作。
第二篇示例：螺杆与机筒的间隙标准在塑料机械加工中至关重要，直接关系到生产效率和产品质量。
螺杆与机筒的间隙标准一般分为干式间隙和湿式间隙，不同的间隙标准会影响到塑料机械的性能和使用寿命。
干式间隙是指螺杆与机筒之间没有润滑剂的摩擦形式。
干式间隙的优点是能够保持塑料原料的物理性质和化学性质，避免因润滑剂进入塑料而导致产品质量下降。
双螺杆挤出机的原理解析
双螺杆挤出机的原理解析双螺杆挤出机是一种常见的塑料加工设备，被广泛应用于塑料制品的生产过程中。
本文将深入探讨双螺杆挤出机的工作原理，并分享我对这个主题的观点和理解。
一、引言双螺杆挤出机是一种通过将塑料加热、融化和挤出成型的机械设备。
它由两个螺杆组成，这两个螺杆通过旋转的方式将塑料料柱推向机筒的出口。
二、工作原理1. 进料区域：在进料区域，塑料颗粒通过给料系统输入到双螺杆挤出机中。
螺杆的旋转将塑料颗粒从进料区域推向中间区域。
2. 压缩区域：在压缩区域，两个螺杆之间的距离逐渐减小，将空隙压缩。
同时，机筒内的温度升高，塑料颗粒逐渐熔化。
这个过程中需要提供一定的加热能量，通常通过电加热器或加热鼓风机来实现。
3. 挤出区域：在挤出区域，融化的塑料被推向机筒的出口。
螺杆的几何形状和旋转速度决定了挤出过程中的剪切力和压力。
同时，挤出机头的形状也会对挤出产生影响。
4. 模具和冷却：在挤出机头后面，通常会安装一个模具，用于形成所需的产品形状。
受到模具形状的限制，挤出机头会对挤出产生截面形状的变化。
挤出的产品经过冷却后会固化，并被切割成所需的长度。
三、观点和理解双螺杆挤出机作为一种塑料加工设备，其原理的理解对于塑料制品的生产至关重要。
通过了解双螺杆挤出机的工作原理，我们可以更好地掌握塑料在加工过程中的特性和行为。
在双螺杆挤出机的工作过程中，进料、压缩和挤出是相互作用的步骤。
通过控制进料速度、螺杆的旋转速度和温度，可以精确地调节挤出产品的质量和性能。
另外，模具的选择和设计对于最终产品的形状和尺寸也有重要影响。
双螺杆挤出机的工作原理相对复杂，需要在操作中不断调整参数以达到理想的效果。
然而，一旦掌握了其基本原理，就能够更好地理解加工过程中的问题，并做出相应的调整。
此外，随着技术的不断发展，双螺杆挤出机也不断改进和创新，以满足不同塑料制品的生产需求。
总结回顾：双螺杆挤出机是一种广泛使用的塑料加工设备，其工作原理包括进料、压缩、挤出、模具和冷却等关键步骤。
同向双螺杆挤出特点及螺杆组合原则
2
同向、异向双螺杆挤出机的区别
相对旋转方向的不同使得同向、异向双螺杆几
何构型也不同。图 3 是根据共轭运动关系决定的这 两种螺杆的图示。可以看到 , 它们的横截面形状完 全不同。同时, 运动关系和几何关系上的差别 , 也 导致了它们挤出特性和应用领域的区别。
图3 期
开发历史, 应用也越来越广泛, 但是人们对双螺杆 挤出过程的认识仍不够深入 , 相关的基础研究也滞 后于应用。双螺杆较为复杂的运动关系和几何关系 造成人们对双 螺杆挤出过程定性和定 量描述的困 难 , 但对其研究始终没有间断。因此 , 深入了解双 螺杆挤出过程, 不断地针对生产实际遇到的问题进 行理论分析和总结 , 逐渐建立起在可靠的试验基础 上能够服务于 生产的同向双螺杆挤出 应用基础理 论 , 具有重要的理论意义和实用意义。
以及对同向双螺杆挤出工艺制定中的关键问题 关键词
螺杆挤出是最常用的聚合物加工方法之一, 双 螺杆挤出机出现于 20 世纪 30 年代。它主要有单螺 杆与双螺杆两种形式。根据两根螺杆相对旋转方向 的不同 , 分为同 向旋转和异向旋 转两大类。60 年 代又出现了两螺杆轴线不平行 的锥形双螺杆 挤出 机, 它属于异向旋转。异向旋转双螺杆挤出机挤出 稳定 , 主要用于管材、型材等对截面尺寸要求高的 制品的挤出成型 , 目前门窗型材的生产大多以异向 旋转的锥形双螺杆挤出机作为主机。同向旋转双螺 杆挤出机主要用于混料。混料在聚合物加工中占有 重要地位 , 50% 以上的聚合物树脂在成为最终制品 前都要经过螺杆混料 [ 1] , 可见同向双螺杆挤出机的 重要性。现在使用的同向双螺杆挤出机的挤压系统 绝大多数采用模块结构, 各机筒组件、各螺杆元件 可以通过变换组合来满足特定混料过程对输送、熔 融、混炼、脱挥、均化等方面的特殊要求。本文就 同向双螺杆挤出过程的特点及生产中人们十分关心 的螺杆组合问题进行探讨。文中的一些观点是在可 视化试验观察的基础上提出的 , 关于可视化双螺杆 挤出试验可见参考文献[ 2, 3] 。
双螺杆挤出机调试技术总结
双螺杆挤出压片机调试技术杭州中策橡胶有限公司唐国庆概论：双螺杆挤出压片机用于炼胶厂将混合状胶泥通过挤出机搅动，再经压片机压出成厚度为6--10cm，宽度150cm左右的连续胶片。
炼胶相关装置简图如下：炼胶主要流程是：上辅机将石油，炭黑，生胶等按比例配置好，输送到主机混合装置，主机混合装置通过充分的搅拌后形成一陀胶泥，然后打开卸料门通过井道掉入到双螺杆挤出机机筒，挤出机将胶泥挤推至压片机，压片机通过旋转将胶泥压成连续片状送至胶片冷却装置，冷却完成后，炼胶过程完成。
其在生产应用中对制品主要技术指标是：1.厚度是否能够达到规定值；厚度调节是通过调节压片机上辊筒来改变辊距实现。
2.压出面两边厚度是否一样，边角是否整齐。
若两边厚度不一致，可以卸开两个辊之间传动轴的联轴器，将其中一个辊提高到两个辊距相同时，再连接好联轴器。
若边角不整齐，可能导胶板磨损（一般新机器没有该现象，用过一段时间会有该现象，）此时需要钳工打磨导胶板。
有关辊距控制要点：A.为避免损坏设备，在压片运转时，是不可以进行辊距调节的，此在程序里必须限制住。
B.辊距速度有高低速度两档，一般设置高速档设置50HZ,低速档20HZ，在拉开辊距采用高速档，减少辊距时，两辊距离少于5cm左右时切换为低速档。
C.在辊筒上下限有辊距限位行程开关，以防止损坏压辊。
最小限位行程调节的要点是使上辊筒与导胶板之间间隙不少于0.35毫米，不大于0.55毫米为最佳。
此必须使用塞尺来检测。
D.下辊筒与导胶板间隙在出厂时一般已经调节好，但是在现场仍需检查核对，不少于0.35毫米，不大于0.55毫米。
若间隙过大则产生漏胶，此时必须在下辊底座垫入薄铜片；过小则容易将辊筒磨坏，此时必须将下辊筒底座拆下磨掉部分。
导胶板导胶板与上辊间隙，0.35-0.55mm辊筒间隙,即辊距下辊底座挤出机压片机控制调试控制流程:一般我们挤出机及压片机的驱动柜放在离机械较远的低压配电间，PLC控制柜放在机械侧前方，两者距离较远，通过电缆连接。
螺杆挤出机常见问题及处理
螺杆挤出机常见问题及处理在机械设备的使用中，出现这样或那样的问题是在所难免的，因此能及时发现问题并找出解决方法生产中就变得非常关键。
在此我们对螺旋挤出机的一些常见问题进行分析并探讨最好的处理方法。
一、挤出机常见问题及处理方法1. 不吃料即出现“漏料”及螺杆发热现象。
1.1 原因及办法1.1.1 绞刀严重磨损。
绞刀与泥缸内壁的间隙太大，或绞刀叶片的螺旋角不对，应该在更换绞刀时应注意保持其间隙为3～5mm，以及应按照设计的角度制作绞刀叶片。
1.1.2 绞刀叶片的表面过于粗糙，泥料和叶片的摩擦力太大，因此在堆焊绞刀时不要成组堆焊，一次全部换完，应循序渐进，分批更换，以确保顺利出砖。
1.1.3 泥缸壁衬套严重磨损。
绞刀叶片与泥缸壁间间隙过大，导致泥料在泥缸里的旋转运动太多，泥料出不来，也进不去。
这时应更换新的泥缸衬套，或在其衬套内壁装上若干根平行或倾斜于轴向的肋条，以代替被磨掉的来复槽，阻止泥料无效的回转，增加其有效的挤出。
1..1.4 压泥刀板与绞刀的间隙过大压不下泥料，此时应调整或补焊、更新刀板，使其与绞刀叶片的间隙小于10mm。
2.泥条运动弯曲2.1 原因及办法2.1.1 泥条向一侧弯曲。
这是由于机口、芯具、泥缸及螺旋绞刀的中心线没有对正或辊床安装倾斜造成的，调整好位置即可解决。
2.1.2 泥条出现S型弯曲。
这是由于机脖子压缩长度不够，首节螺旋绞刀的主叶和副叶顶端不齐或首节绞刀的副叶严重磨损而变小，导致运转时只有主叶的那个半圆才推出泥料。
此时应拆换首节绞刀，焊补副叶。
3.超载3.1原因及办法3.1.1 泥料太干。
此时应先掏出太干的泥料，最好拆下机口和机头，启动机器排净泥缸里的干料后再安装运行，并在规定的范围内适当增加成型水分。
3.1.2 较长时间停机，泥缸里的余料变得又干又硬，这不仅会严重超载，有时会无法启动。
为了预防这种情况的发生，当停机在8小时以上时，不要关死机口用水，对于双级真空挤出机还应对其上泥缸中的泥料适当供水，以保持湿润，如果停机在2天以上应尽量开空泥料后再停机。
双螺杆挤出机基本操作方法
双螺杆挤出机基本操作方法一、准备工作1.检查设备是否正常：确认双螺杆挤出机的各个部位是否完整、无异物和损坏。
2.清洁设备：将双螺杆挤出机的外壳、螺杆和模头等部位进行清洁，确保无积尘和杂物。
3.安装模头：根据所需要挤出的产品规格，选取相应的模头并进行安装，确保模头与双螺杆挤出机的连接紧密。
二、操作步骤1.开机准备(1)打开双螺杆挤出机电源，并将控制板上的各个开关、按钮调至合适的位置。
(2)检查电控箱及配电器的状态，确保正常供电并确认电流表、电压表读数稳定。
(3)确认温度调节器和测温仪的工作正常，确保双螺杆挤出机的加热和恒温功能可靠。
2.原料装载(1)确认挤出机螺杆整体停止转动。
(2)打开挤出机进料口的防护罩，根据生产需要准备好所需的原料，并倒入用量合适的供料斗中。
(3)按照默认设置或生产要求选择合适的进给方式（手动或自动），将供料斗连接到挤出机的进料口。
3.开机运行(1)通过控制板上的按钮或开关，启动挤出机的马达，使螺杆开始转动。
(2)调整双螺杆挤出机的转速，逐渐增大到合适的运行速度，确保原料能够均匀、连续地进入螺杆挤出区。
(3)调整加热温度和冷却风扇的工作状态，确保挤出机螺杆和模头的温度维持在设定范围内。
4.模具装配(1)根据生产要求，选择合适的模具并进行安装。
确保模具与双螺杆挤出机的连接牢固，不存在松动和漏料情况。
(2)检查模具中的水孔和冷却系统是否畅通，确保冷却效果良好。
5.挤出产品(1)根据需要，调整挤出机的挤出量、挤出压力和主马达的转速。
确保产品的大小、厚度和形状符合设计要求。
(2)观察挤出的产品外观和质量，及时调整挤出机的各项参数，确保产品达到所需的质量标准。
(3)定期清理模具和挤出机内部的残留物，避免堵塞和损坏模具。
6.停机和清洗(1)停止挤出机的运行，关闭挤出机的电源。
(2)卸下模具，并迅速清洗干净，避免残留物对模具的损坏。
(3)清洗双螺杆挤出机内部的螺杆、螺杆筒和其他构件，确保内部无残留物。
锥双螺杆间隙调整
锥双螺杆间隙调整A．螺杆和螺筒之间。
B．螺杆之间间隙C．螺杆向前运动限制测量前需注意事项这三个间隙需要仔细按部就班的去做。
1）测量一直在同一地方(零点)，在螺杆出口和螺筒前面用MARK笔作彩色标记。
2）分配齿轮轴，螺杆，螺筒内壁。
这些接触面必须清洁。
调整A在螺筒内径和螺杆之间一定存在一个0.20MM的间隙。
1）将分配齿轮轴推回到没有轴向间隙。
2）推动右手螺杆，观察在挤出机里的趋势（螺杆末端没有保护板）3）稳固推动滑键套到螺杆末端。
4）稳固的推动右手螺杆朝着分配轴方向运动。
5）现在测量这个距离。
从机筒前端面到右手螺杆出口面。
6）用铜棒将同一根螺杆朝前推出。
7）再次测量螺杆伸出距离。
可以接受的距离是4.0+0.5mm(TITAN).(KONOS4.3+/-0.5.)通过添加垫片来获得想要的尺寸。
例。
右手螺杆测量尺寸往前是4MM，往后是2MM。
距离等于6MM。
所以减去2MM垫片。
左手螺杆同上。
调整B螺杆之间最大不同间隙时0.1mm.将左右手螺杆推回到位,固定住左手螺杆.用铜棒将右手螺杆朝前推出.测量这个距离.同样测量左手螺杆朝前距离.例右手螺杆 1.2mm左手螺杆 0.6mm不同间隙是 1.2-0.6=0.6mm0.6/2=0.3mm 添加或移出左右手螺杆垫片使其间隙达到规定值.右手螺杆 0.9mm(-0.3mm)左手螺杆 0.9mm(+0.3mm)两根螺杆齿咬合均匀.前后都有一定间隙.调整C螺杆保护板和螺杆固定环之间有0.8-1.5mm安全限制.可以固定用1.0垫片测量.。
双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述
垫铁垫铁双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述无尺寸螺杆间隙的调整。
一、准备工作所需的工具：塞尺两把、游标卡尺一把、深度尺一把、内千分尺一把、铜棒一根（￠65×300）二、调整螺杆间隙的方法：图（一）1、 先分清主副螺杆，从后端向前端看两螺杆成人字形，然后把大饼装好，把两螺杆同时推入料筒，打入定位销，装好两螺杆的垫铁，把两螺杆的标记转到上支点，锁紧大螺母，把两螺杆的花键套全部上到位，这时先不要急于调整螺杆间隙，应先测定一下两螺杆是否处于自由运动状态，只有两螺杆在自由运动状态的情况下才能正确调整螺杆间隙（意思是说无论用顶板顶住主螺杆或顶住副螺杆，则另一螺杆都能前后运动）。
怎样才能使两螺杆达到自由运行状态的测试方法：用顶板顶紧副螺杆或顶主螺杆，顶哪一个螺杆都一样，用撬杠拨动另一螺杆看是否能前后运动。
例如：顶紧副螺杆，拨动主螺杆不能前后运动，这就是说主螺杆的垫铁太厚了，前后一点间隙都没有，双螺杆咬死了，然后松开副螺杆，再顶紧主螺杆，拨动径圈前 后左右图（一）副螺杆，副螺杆能前后运动，这就证明，副螺杆的垫铁太薄了，从上述得出应修掉主螺杆的垫铁或加副螺杆的垫铁，一般加或减0.5mm左右（申威达机器的螺杆与螺杆的间隙不得小于0.3mm）。
修整好后，再顶紧一螺杆，拨动另一螺杆，看两螺杆是否处于自由运动状态，如是就可以进行下一步工作，否则再进一步调整。
说明：（1）螺杆上的“上支点”是指两螺杆的标记。
（2）大螺母：是指连接分配箱和主机料筒的连接块。
（3）大饼：是指两螺杆的固定盘。
（4）花键套：是指螺杆花键轴和分配箱花键轴中的连接套。
2、图（二）和图（三）分别用塞尺测量出七、八段两螺杆的最小间隙和最大间隙的数据，分别计算出两螺杆的串动量。
测量和计算的方法：图（二）图（三）图（二）（1）用顶板顶紧副螺杆，用撬杠向后拨动主螺杆用塞尺测量出主螺杆七段最小间隙值是2.65mm，然后再用撬杠向前拨动主螺杆，用塞尺测量出主螺杆七段的最大间隙值是3.25mm，而后用最大值3.25-最小值2.65= 0.60mm，这就是主螺杆的串动量。
双螺杆挤出机常见故障及其处理方法
1、主电机轴承损坏
2、主电机可控硅整流线路中某一可控硅损坏
1、更换主电机轴承
2、检查可控硅整流电路，必要时更换可控硅元件
主电机轴承温升过高
1、轴承润滑不良
2、轴承磨损严重
1、检查并加润滑剂
2、检查电机轴承，必要时更换
机头出料不畅或堵塞
1、加热器中某段不工作，物料塑化不良
2、操作温度设定偏低，或塑料的分子量分布宽，不稳定
3、可能有不易熔化的异物
1、检查加热器，必要时更换
2、核实各段设定温度，必要时与工艺员协商，提高温度设定值
3清理检查挤压系统及机头
机头压力不稳
1、主电机转速不均匀
2、喂料电机转速不均匀，喂料量有波动
1、检查主电机控制系统及轴承 2、检查喂料系统电机及控制系统
润滑油压偏低
1、润滑油系统调压阀压力设定值过低
挤出量突然明显下降
1、喂料系统发生故障或料斗中没料
2、挤压系统进入坚硬物卡住螺杆，使物料不能通过
1、检查喂料系统或料斗的料位
2、检查清理挤压系统
2、某段加热器不工作
开车时应用手盘车，如不轻松，延长加热时间；或检查各段加热器是否正常工作
主电机不能启动
1、开车程序有误
2、主电机电路有问题，熔断丝是否被烧坏
3、与主电机相关的连锁装置起作用
1、检查程序，按正确开车顺序重新开车
2、检查主电机电路
3、检查润滑油泵是否启动，检查与主电机相关的联锁装置的状态
双螺杆挤出机常见故障及其处理方法双螺杆挤出机常见故障及其处理方法
故障现象
产生原因
处理方法
主电机电流不稳
1、喂料不均匀
2、主电机轴承损坏或润滑不良
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垫铁 垫铁 双螺杆挤出机螺杆间隙的调整方法论述
无尺寸螺杆间隙的调整。
一、准备工作所需的工具：
塞尺两把、游标卡尺一把、深度尺一把、千分尺一把、铜棒一根（￠65×300）
二、调整螺杆间隙的方法：图（一）
1、 先分清主副螺杆，从后端向前端看两螺杆成人字形，然后把大饼装好，把
两螺杆同时推入料筒，打入定位销，装好两螺杆的垫铁，把两螺杆的标记转到上支点，锁紧大螺母，把两螺杆的花键套全部上到位，这时先不要急于调整螺杆间隙，应先测定一下两螺杆是否处于自由运动状态，只有两螺杆在自由运动状态的情况下才能正确调整螺杆间隙（意思是说无论用顶板顶住主螺杆或顶住副螺杆，则另一螺杆都能前后运动）。
怎样才能使两螺杆达到自由运行状态的测试方法：用顶板顶紧副螺杆或顶主螺杆，顶哪一个螺杆都一样，用撬杠拨动另一螺杆看是否能前后运动。
例如：顶紧副螺杆，拨动主螺杆不能前后运动，这就是说主螺杆的垫铁太厚了，前后一点间隙都没有，双螺杆咬死了，然后松开副螺杆，再顶紧主螺杆，拨动副螺杆，副螺杆能前后运动，这就证明，副螺杆的垫铁太薄了，从上述得出副螺杆 主螺杆 大饼 径圈
前 后
左
右
图（一）
应修掉主螺杆的垫铁或加副螺杆的垫铁，一般加或减0.5mm左右（申威达机器的螺杆与螺杆的间隙不得小于0.3mm）。
修整好后，再顶紧一螺杆，拨动另一螺杆，看两螺杆是否处于自由运动状态，如是就可以进行下一步工作，否则再进一步调整。
说明：
（1）螺杆上的“上支点”是指两螺杆的标记。
（2）大螺母：是指连接分配箱和主机料筒的连接块。
（3）大饼：是指两螺杆的固定盘。
（4）花键套：是指螺杆花键轴和分配箱花键轴中的连接套。
2、图（二）和图（三）分别用塞尺测量出七、八段两螺杆的最小间隙和最大
间隙的数据，分别计算出两螺杆的串动量。
测量和计算的方法：
图（二）图（三）图（二）
（1）用顶板顶紧副螺杆，用撬杠向后拨动主螺杆用塞尺测量出主螺杆七段最小间隙值是2.65mm，然后再用撬杠向前拨动主螺杆，用塞尺测量
出主螺杆七段的最大间隙值是3.25mm，而后用最大值3.25-最小值
2.65= 0.60mm，这就是主螺杆的串动量。
图（三）
（2）松开副螺杆再顶紧主螺杆，向后用撬杠拨动副螺杆用塞尺测量出八段副螺杆的最小值是2.85mm，然后再用撬杠拨动（向前）副螺杆，
用塞尺测量出八段副螺杆的最大间隙值3.25mm，而后用最大值-最小
值。
例：3.25-2.85=0.40，这就是副螺杆的串动量为0.40mm。
（3）把两螺杆得出的数据比较一下，得出主螺杆比副螺杆的串动量大
0.60-0.40=0.20mm，这样是不能满足设备正常运转的。
必须要调整一
下螺杆的垫铁，根据两螺杆串量的差值0.20mm，因是双螺杆，所以
要计算出它们的平均值：用0.20mm÷2=0.10mm，这0.10mm是加主
螺杆还是加副螺杆呢？应该加在主螺杆的垫铁上，加0.10mm的铜
皮，因为主螺杆的串量比副螺杆的串量大，所以要把铜皮加在主螺
杆的垫铁上。
（目的是为了两个螺杆的串动量相等）
这样就得出两螺杆的串动量相等，在生产过程中两螺杆的螺纹就不会碰撞（因为主螺杆间隙太大了，所以要加，或者减去副螺杆
的垫铁0.10mm也行）。
只能修整一个螺杆的垫铁。
注意：在加垫方面不要看理论数据，因为我们主要看主副螺杆的前后活动围，哪个大，哪个小，大的就要加，小的就要减。
我们有很多技术人
员忽略了这个问题，只注重数据而不看实效。
在前面得出的数据（主
螺杆0.6mm，副螺杆0.4mm），这两个数据是指主副螺杆的串动量，
串量越大，应加垫，串量越小，应减垫，这点必须注意。
三、螺杆与料筒之间应有多大间隙？如是65机型。
1、说明：一般65机螺杆向后退的距离是6-8mm螺杆与料筒的间隙为
0.25-0.35mm。
55机是5-7mm 0.20-0.30mm
45机是4-6mm 0.15-0.25mm
而且螺杆每向后退一个毫米，螺杆与料筒的间隙是0.0215mm（单边）。
我们先选择一下65机型应向后退多少mm，因是65机型，所以我选择两螺杆应向后退7mm为佳，那么两螺杆与料筒之间的间隙是7×
0.0215=0.1505mm（单边），那么两边加起来的间隙应是
0.1505+0.1505=0.301mm，这个数据已经能达到生产需要。
2、怎样才能使两螺杆后退7mm呢，两垫铁应加多少或去掉多少呢？下面我们
一一说明。
（1）应先测出七、八段间隙值，七、八段间隙值的测定方法：图（四）用顶板同时顶紧两螺杆，用塞尺分别量出七段和八段的数据分别是
2.20和2.30记好。
（2）七、八段间隙值的说明：七、八段间隙值是保证主副螺杆的串量不变化的安全保证值，只要七、八段间隙不变，两螺杆的串动量就不会改变，
两螺杆的串动量不变，那么两螺杆的间隙也不会改变。
（3）松开花键套、顶板、大螺母，用塞尺（两支）分别塞好七、八段间隙分别是2.20/2.30，再用铜棒轻打几下两螺杆，使螺杆与料筒无间隙，
锁紧大螺母，用千分尺分别量出两螺杆的垫铁到分配箱两花键轴的
距离（图五）分别是主：3mm，副4mm。
七段
花键轴 垫铁
图（五）
那么就得出主螺杆应后退（前面说到是65机）7mm-3mm=4mm
主螺杆的垫铁应再去掉4 mm 。
则副螺杆也一样用7mm-4mm=3mm ，
副螺杆的垫铁应修掉3mm 。
这样就得出两螺杆同时退了“7mm ”，
料筒与螺杆的间隙是7× 0.0215×2=0.301mm ，如两螺杆与分配箱花
键轴之间没有距离或顶在一起怎么办？应先拆下两螺杆的垫铁，再
做测量，测量出的数据减去7mm ，就是垫铁剩余的尺寸。
四、两螺杆生铁套的垫片的计算方法与测定方法
1、 用塞尺分别塞好七、八段间隙，分别是2.20/2.30（同前面测出的），然后
用铜棒轻轻打几下主、副螺杆与料筒无间隙，上好挡圈（如图）。
螺杆 分配箱 主
副
3mm
4m b a
主
副
挡圈 大饼
2、用深度尺量出挡圈到大饼的距离。
例a=118mm ，b=119mm 。
（说明：每个
螺杆就要量三个点算出平均值）
3、用深度尺量出两生铁套的厚度分别是（如图）C=82mm ，D=84mm 。
（生铁
套是两螺杆挡圈到大饼之间的固定套，里面有螺杆密封圈，主要是起螺杆油温输送油的作用）
所以得出主螺杆应加垫片a-C=118-82=36mm 这是在螺杆没后退的情
况下应加垫36mm ，那么副螺杆应加垫b-D=119-84=35mm ，同样副螺杆没有后退应加35mm 多层垫。
4、在前面已算出主螺杆的垫铁修去了4mm ，所以主螺杆生铁套后面应加垫在36mm 的基础上再加4mm ，那么36+4=40mm ，应考虑到生铁与挡圈太紧，所以打算去掉0.5mm ，得出40-0.5=39.5mm ，这就算出生铁套后应加垫39.5mm 。
用同样的方法可以算出副螺杆35+3=38，38-0.5=37.5mm ，这就是副螺杆生铁套后所加的垫片。
全部的数据已调整完毕，就可以安装。
五、安装的顺序
1、分别加3.95mm 和37.5mm 的垫片，到两螺杆的生铁套后面，上好主副螺杆
的挡圈。
2、上紧大螺母，把花键套上到位，上好油管就可开机了。
上述容都是本人这几年实际工作总结出的。