数据线8D报告(头部摇摆NG)案例
华为8D报告以及案例分析
4.3 自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目视检验箭 头标示, 纳入SOP检查项目.
20
案例检讨心得
未掌握时效性,积极性不足,导致从反应问题到 确定回复8D报告花了4天时间.
• 一个原已存在供货商制程中之问题点发生时. • 一个因供货商制程变异引起之问题点发生时. • 造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之
项目时.
3
PAQ 8D discipline
1 Use the team approach:成立处理团队 2 Problem description:问题描述 3 Containment plan:暂时 紧急 对策 4 Describe the cause:原因分析 5 Permanent C/A plan:永久对策 6 Verification of effectiveness:效果验证 7 Prevent recurrences:防止再发 8 Congratulate your team:恭喜你的团队
17Biblioteka 产品箭头符号未冲出不良原因分析
制程
机台
人员
字符未列入 重点管制
换料修模之寸动 产品未区分全检
机台下死点0~0.05
人员质量危 机意识不足
现场人员对模 具工程及产品 功能了解不足
字模冲子修模时 未依图面配置
箭
头
字模高度设计
不
跳屑导致迭料
安全系数尺寸 偏低
材料厚度
良
0.3±0.01
字模磨损
模具
材料
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子 高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, 如下 图,spec 0.10+/-0.05mm , 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来 的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调 机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因 此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检 验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
屏蔽线8D报告(头部到磁环尺寸不符)案例
執行日期(Implement Date):2020.5.19
1.改善对策从2020.5.19起开始实施，效果待下批订单生产时验证。
改善措施是否有效? Corrective Actions Efficacious? □ Yes □ No
第一批产品追踪结果(Follow up for first lot):
風險等級(Risk Level) : □VH □H □M □L
D1、小组成员(Team Members)
(開始日期)Start Date:
部门(Dept)
制工部(ME)
生产部(MFG)
品保部(QA)
开发部(RD)
采购部(PUR)
业务部(Sales)
其他部门(Other)
小组领导(Team Actions Adequate?
责任人： 执行日期：2020.5.19 2.外观全检站从2020.5.19起每个作业员佩一钯钢尺确认尺寸。并将此尺寸不良做品质提醒看板悬挂在外检工站提醒作业员将此不良检出（见附件不良看板
□ Yes □ No
）
C051300130100 品质提醒看板.pdf
第二批产品追踪结果(Follow up for second lot):
第三批产品追踪结果(Follow up for third lot): D7、预防对策(Preventive Action)
● Qualitatitive Tools: Six thinking hats、Process flow chart、Brainstorming、FMEA、Error-proofing、Check Sheet ● Quantitatively Tools: Graphical Techniques
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。 常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员 工培训。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。 一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。 常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
四. 8D步骤—D3临时对策
临时措施与长期措施的区别
1.确定并执行预 防再发对策， 并应注意持续 实施监控，以 确定根因已经 消除。 2.待步入生产阶 段，应即监视 纠正措施之长 期效果，并于 必要时采行补 救措施。 3.验证 预防再发 对策有效 后，可以 停止临时 措施。
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
验证预防再发对策并监控长期的效果。 水平展开，以防同一问题及类似问题再 度发生。将相关对策形成书面文件（管 理制度、程序文件、作业指导书、表单、 技术文件、工程图纸等）。
四. 8D步骤—D3临时对策
纠正措施（对策）
为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施（预防再发对策）
为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取 的措施。
预防措施与纠正措施的区别
采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防 止再发生。
四. 8D步骤—D3临时对策
临时对策1：解救被困人员 临时对策2：关闭该电梯 ,等待维修单位
D4: 鱼刺图原因剖析
（5M1E）
Environment
电梯轿厢受到冲击，引起 光电感应器信号故障：NG
Material
电气元件使用寿命： 未指定，损坏后更换
Man
维保人员按维保要 求进行维保：OK 对应人员按应急预 案流程处置：OK 5119接报及时通知2664：OK 2664接报及时赶赴现场调查：OK 2664现场处置：OK 5119三方通话安抚：NG (流程未规定)
编织线起毛异常8D报告(USB屏蔽数据线)
ISCIPLINE 4 DESCRIBE THE ROOT CAUSE(根本原因描述)
责任人：
日期:201910-6
1.编织线起毛:对不良品进行分析,此款产品外皮编织线较软，制程打端子后摆放过程中较密乱容易钩碰导致编织
线拉丝起毛造成。
2.因制程检验过程中,因此异常较轻微,检验员以常规外观要求标准判定出货,确认为人0
(FR20-10)
DISCIPLINE 5 PERMANENT C/A PLAN(永久计划)
责任人：
日期:2019-10-6
1.编织线起毛:现针对此起毛异常，要求后续制程将打好端子的线材摆放整理好,预防乱放导致端子钩碰编织造成 起毛异常。 2.现制程外观检验,已按照客户最新判定标准要求进行检验，预防再次流出.
DISCIPLINE 6 VERUFICATION OF EFFECTIVENES(有效的确认) 责任人：
作成部署：工程部 作成日期：2019年10月6日
品 名：USB编织屏蔽数据线
品 番:
C360-868线材
文件编号: GC-EX-02-01
SCAR
Supplier Corrective Action Report
V
Q 供应商名称
A 填
写 来料数量
栏
品名 样本数
DISCIPLINE 2 DESCRIBE THE PROBLEM(问题描述)
编织线起毛异常。
线材 1
料号 不 良 率 统计中
A级SCAR,需3天内回复
B级SCAR,知会,无须回复 SCAR NO PDR NO.
收料编号
收料日期 日期:
2019/10/6 2019/10/6
DISCIPLINE 3 CONTAINMENT PLAN(围堵计划)
8D报告案例
4D （Seek The Root Cause）—— 根本原因关键要点
•评估可能原因列表中的每一个原因 •原因可否使问题排除 •验证 •控制计划 •连续运用 5WHY的方法
MATERIAL(因 1)
因3 MAN(因 1)
因2
因2
因2
ENVIRON-
MENT(因 1) 因2
因2 因3
METHOD(因 1)
因为没有镀银造成产品缺陷，整批拒收。
D1：组成了一个小组来解决问题
成员名单如下： 福源小山-----质量课主管（本次小组组长） 李俊明---电镀课主管 杨星----电镀课课长 刘炎---设备课课长 郑培凤霞--- QC课课长 胡明----QA课课长
D2、在接到顾客抱怨后，马上展开调查，确认问题如下：
阅附图.该图虽已列出解决问题的各个步骤，但各 个步骤的先后順序可视问题的困难度及复杂程度 而异,不必拘泥于图示順序.且问题解决经过应有书 面记录. • 如：某一问题发生及团队组成时,可能制造人员已 经先行采取临时对策,惟其永久解决方案,则可能尚 需小组人员的共同参与,经多方研讨后才能产生。
了解問題
MACHINE(因 1)
問題的 果
因2 因4
因3
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改 善措施
针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施，要确认该措施 的执行不会造成其它任何不良影响。
5D （Permanent Corrective Actions ）—— 永久改 善措施关键要点
生管课、销售课、库管课、品保课 • 责属人员：
贾正羽、庄卫年、赵晓明、许 丽
D2.问题描述
• 何时 ： 1999年11月4日； • 何人 ： 浙江精密机械厂； • 何地 ： 浙江精密机械厂—包装车间； • 何事 ： 包装ALT-5检测器时，使用20μMHT
8D报告以及案例分析(PPT精选课件)
D1:成立处理团队
• 选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料 工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员).
• 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管 理阶层人员担任).
• 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小 组责任的人).
• 需要供货商,客户加入团队吗 ? • 这些队员分别担任什么任务 ? • 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ? • 采用脑力激荡来解决问题吗 ? • 考虑人员的能力 - 不是有人就好
8D报告以及案例分析
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1
什么是8D ?
是Compaq, 也是一种CAR(Corrective Action Report)
2
Compaq 要求供货商写8D之时机
• 供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目标. • 供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标,但供货商的问题点
11
D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以量化表 示验证结果(如：Cpk值可达1.33,或不良发生率 降至 0 等).
• 在永久对策验证有效之前,应持续进行紧急对策. • 追踪永久对策执行后之品质推移状况. • 在没有完全把握问题已彻底解决之前 , 不要轻
率的结案 .
12
D7:防止再发
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再
发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也适
用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修
正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?
13
D8:恭喜你的团队
小组捍卫者及组长应确认小组成员在解 决问题上所扮演的角色 .
生锈之8D报告(案例)
1. 小小 组 成 员发生地点3. 阻遏对策及短期矫正对策Who负责人业务：张超生管：何小永QA ：吴文娟7月25日出货M1702 BEZEL 8000PCS 在客户端IQC 抽检发现C 面有生锈的现象2. 问题描述原因分析：★不良现象分析：材料特性：M1702 BEZEL的材质为SUS430，SUS430材料的主要成分为Fe(铁）表面受到破坏的材料经过温湿度及时间的变化后会产生铁锈的现象铁与空气中的氧气则产生三氧化二铁三氧化二铁：一种用于颜料和金属擦光剂中及磁带上的黑红色化合物，Fe 2O 3，通常含于赤铁矿和铁锈中4. 根本原因探究 发生的原因对 策 内 容完成日期1.接到业务讯息：M1702 BEZEL 在 HSD 的 IQC 抽检 NG ：不良原因为C 面生锈2013.7.262.立即派重工人员去客户端对8000PCS 产品进行SORTING 处理以满足客户产线需求8000PCS 中2660PCS 为OK 品，5304PCS 为NG 品，不良率为66.3%2013.7.28开发部模具：何登科 生管：张继生 业务：张超何登科发 生 日 期时 间2013.7.25HSD IQC品保部QA ： 陶小波、吴文娟 OQC/FQC ：季益秀 品管：付江伟陶晓波制造部生技：乐群俊 冲压：柏广兵 组装：朱建根乐群俊连络单NO.：编 号：部 门组 长221材料：原材特性为不具防锈功能人员：人员判定失机器：无影响方法：重工方法未经过可靠性评估环境：受时间及温湿度影响C 面生锈进料时原材料的表面已经有原材有刮伤现象（原材料的表层已经被破坏）对 策内 容负责人6.永久性对策对 策内 容负责人IQC/李艳梅生技/乐群俊7.预防措施对 策内 容负责人IQC/李艳梅组装/朱建根立即导入执行2013.7.281.由生管安排人员到客户端按照客户要求对8000PCS 产品进行重工处理2.OQC 人员对库存品250PCS 进行加严抽检，发现不良要求重工处理立即导入执行生管：张继生组装:朱建根冲压/柏广兵生技/乐群俊 验证结果:1.对于需要重工之产品需要在生技保存其重工后之样品，以便后续对品质状况做追踪，如有异常可以及时向客户反馈问题2.对于原材不良导致表层受破坏的原材直接做退料处理3.产品在周转检验过程中对刮伤及擦伤之问题予以拦截在厂内效果验证计划:连续追踪3批产品在客户端的使用状况生生修现象）2.IQC在检验时发现原材料有表层被破坏的现象则通知供应商做相应的处理（防止后续产品生锈）立即导入执行3.后续需要重工时重工方式由生技提供，生技在必要时需要实验验证，如：高温实验…立即导入执行完成日期象只是得到暂时的解决，经过时间及温湿度的变化不良现象又逐一显现5. 矫正措施说明完成日期完成日期1.冲压线检在检验过程中发现产品有擦伤或刮伤现象则判定不良（为了防止经过较长时间的储存后发仓库：经过长时间储存后的产品因C面的表面被破坏的原因生锈现象则渐渐体现出来OQC：在出货检验时发现产品有生锈的现象且在C面，不会掉屑且不会影响产品之组装使用功能则判定OK出货作业流程：进料（原材不良未抽检到） 冲压（发现刮伤或锈点现象，因为在C面不影响使用判定OK） 组装（对锈点进行打磨的重工处理后产品则PASS） 仓库（常时间储存后产品发生生锈现象） OQC（认为不良不会影响客户之使用，判定OK出货）纵上原因分析之结论为：原材料的本身有材料表层被破坏现象，在生产过程中出现部分生锈现象，因为重工方式的不当导致不良现冲压：冲压现场在冲压过程中发现有部分产品的C面不良：有刮伤（原材）现象或小点状生锈，但在产品C面，主要以功能为主，所以判定OK，并知会后端组装对已生锈之不良做重工处理组装：检验时发现刮伤（原材）或点状生锈之不良，仅对已生锈之不良做重工处理，且重工方法未经过生技做可靠性评估，且未对有刮伤现象但未生锈的产品做防护措施，组装在对生锈品进行重工时采取的重工方式是：用砂纸将生锈的锈点擦拭掉实际产品的生锈是因为材料的表层被破坏才产生生锈状况，所以重工时在用砂纸对生锈的锈斑进行打磨只能解决目前的生锈状况，并非长久可靠之行为做法目前产品已经经过三次SORTING，从SORTING中发现不良现象看，不良现象有三种类型：1.如图之原材不良 2.呈一条线状不良 3.不良位置曾经被打磨过但三种不良现象的共同特性为在有字符之一折边的C面，位置均为同一直线上不良真因分析：进料：IQC以一次来料为一个LOT，对原材的外观只能抽检料头部分（因为是卷料，此是抽检的局限性），并未抽检到来料不良生锈。
电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
厂商Lot.No.
/
不良比率
33.3%
核准
2020/01/20
发生站别
IQC
是否免检
否
是否停线
/
信息传达日期
2020/01/20
Discipline 1
不良描述/Problem description:█严重缺点(CR)□主要缺点(MAJ)□次要缺点(MIN)
摇摆失败,抽3PCS,不良1PCS.实测数据详见附件。
状态
□首次发生█重复发生
料号/图号
2601005500112
订单编号
/
数量/抽样数
9000/3EA
检验/填表人
2020/01/20
规格说明
DCCORD 1571 #20 PL518 BLK 2500 SR119
数据线8D报告 (SR网尾内露铜,线材混料)实例样板
Date(撰寫日期): 2020.4.9
Implement Date (執行日期):2020.4.7
APD Assessment APD确认
对策可接受的? Short-Term Corrective Action Accredited? □Yes □No
D4. Root Cause Analysis(要因分析及真因驗證)
1.SR网尾内露铜。 2.线材混料，要求20AWG线材，实际混有 24AWG线材。
D3. Containment&Temporary Action(執行围堵&临时措施)
1.APD端库存品20700PCS已派作业员全部重工完成。 2.旭华无库存品及在制品。
( 填寫人)Initiator: Start Date(開始日期):
Provide Date
(提供日期): 2020.4.9
1.SR网尾内露铜:模具网尾内卡线槽过小（卡线槽尺寸1.9mm×3.8mm），线材放入模具网尾内卡线槽后不能完全入线
槽，合模作业后导致SR网尾内压线露铜。
2.线材混料：料号：108-81212-00与108-81225-00产品是一样的，唯一的区别是料号：108-81212-00用的是24AWG线
D6.Implemented Permanent Corrective Action(執行永久對策及效果確認) 对策已实施效果待下批订单生产时验证。
Implement Date (執行日期):2020.4.9
D7. Prevent Recurrence(再發防止及標準化) 无文件修订。
Implement Date (執行日期): 2020.4.9
Supplier Corrective Action Report
质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析
四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
效果确认 实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处 理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
16.00% 14.00% 12.00% 10.00%
8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00%
slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
按需要调整 团队成员
四. 8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象， 将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人， 事，时，地，为何，如何，多少。
什么是问题？？？
问期题望
期望 目标
现实
四. 8D步骤—D2问题描述
问题描述方法：5W/2H
WHO WHAT
5W2H 谁
1. 报警按钮未启动三方通话联系到监控中心：NG 2. 事后报警按钮测试（第一次正常，第二次不正常，拆
开后检查发现触点接触不良）：NG 3. 警铃不响 电梯只有三方通话功能（国标无强制要求
需警铃鸣响功能） ：OK 4. 话筒铃声及功能正常（事后测试）：OK
1. 光电感应器位置偏离 导致无信号输出：NG
什么
解释 识别那一个客户（内/外部）在抱怨
问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助 于数字或图片将问题表达清楚
WHEN WHERE WHY HOW
何时 何地 为什么 怎么样
记入问题发生的日期 记入问题发生的场所 识别已知的解释 在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH
什么程度
问题发生的程度、量
13
三. 何时采用8D
重复发生，一直没有解决的问题 比较重大的制程品质问题 客户要求回复的品质投诉
数据线缺胶不良客诉8D报告(sample)
D2: PROBLEM DESCRIPTION (問題敘述)
茂瑞客诉
品 名: 095-XXXXXXL-A01 KB键盘线
不 良 率: 统计中
日 期: 2019年10月10日
不良状况：缺胶不良异常. 不良图片或产品实物如下:
缺胶不良
NG品
D3: CONTAINMENT ACTIONS (緊急對策)
D4.DIAGNOSE ROOT CAUSE(S)（真因分析）：
1. 对图片比对和品质检讨确认发现:095-XXXXXL-A01 KB线鼠标USB缺胶不良： ①.成型压力不足，导致胶未满模腔；②作业员上机未按要求打空模；
2.流出原因:品管疏忽，没有抽到，导致外流至客户端.
成型压力不足，导致缺胶
Completio n Date:
D3.CONTAINMENT ACTIONS (緊急對策)
Completion Date:
superintendent
1.客戶端產品:不良品换货处理. 2.此款产品：我司库存有100PCS，已检OK. 3.我司制程：暂未安排订单生产.
2019-10-11
程刚祥
D4 DIAGNOSE ROOT CAUSE:真因分析
客户: 品名:095-XXXXXXL-A01 KB键盘线
缺陷:缺胶不良
供应商： 制 作： 日 期: 2019-10-12
报告大纲
成立团队 现象描述 原因分析 改善对策
D1: ESTABLISH TEAMS (組成小組)
专案小組
部门
Convenor(召集人)
生技课部
制造部
Team
Members (小組成員)
D7. PREVENT RECURRENCE (系統預防對策): 将不良图片做成<<质量通知单>>,并订于<制造规格>后,对作业员进 行岗前倡导,供后续每批生产作业员了解客户反映状况,制程生产作 重点确认.
8D报告范文及案例分析PPT
8D
D7:防止再发
将采取何种措施
以防止再发.
01
制程FMEA是否 03
已检讨并修正.
标准化? 所有相关标准
书或系统文件是否已修
05
正并实施.
说明内部或/及外部系统应作何种
02
变更以防止再发.
永久对策是否在别的地方也适用?
04
那些地方也适用（横向展开）?
06
预防对策目标完成日期为何?
D8:恭喜你的团队
D4:原因分析
应详述不良之根本原 因为何.
说明为何会发生条件变异, 或确认潜在因素无法被查 觉而逃脱之系统漏洞. (为 何会发生?为何没发现).
8D
详述制程及系统的 漏洞
以前发生同样的问 题吗?是否前次之 对策无效所致?
墨非定理 --- 会发 生的一定会发生 .
8D
D4:原因分析
01
02
03
04
Problem description Containment plan
Describe the cause
效果验证
防止再发
恭喜你的 团队
Permanent C/A plan
Verification of effectiveness
Prevent recurrences
Congratulate your team
05
提供相关的数 据吗?
将根本原因分 类: 如人,机,材 料,方法环境 等. 采用鱼骨
图.
比对法 - 现在 与过去比
(FAI) ,有问题 的与没问题的
比
整理数据 , 实 验报告
追溯质量记录 - 检验报告 , 模具维修记录
8D
D5:永久对策
8D报告案例(PPT 78页)
第九页，共77页。
2D 〔Describe The Problem 〕——效果描画关键要点: 搜集和组织一切有关数据以说明效果 效果说明是所描画效果的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别效果、确定范围 细分红绩，将复杂效果细分为单个效果 效果定义，找到和顾客所确认效果分歧的说明，〝什么(shén me)东西出了什么(shén me)效果〞，而缘由又未知 风险等级
• 方法(fāngfǎ)有: • 1. 推移圖 • 2. 柏拉圖 • 3. 控制圖 • 以統計方法(fāngfǎ)驗証效果的顯著與不
顯著
第二十页，共77页。
7D 〔Preventive Actions 〕——预防措施 /横向展 开
修正(xiūzhèng)必要的系统，包括方针、运作方式 、 顺序，以防止此效果及相似效果的再次发作。必要 时，要提出针对体系自身改善的建议。
第三十五页，共77页。
剖析有何差异和改动，识别能够的缘由，检验每一 个(yī ɡè)缘由，以找出最能够的缘由，予以证明 。
第十四页，共77页。
4D 〔Seek The Root Cause〕—— 基本缘由关键(guānjiàn)要 点 评价能够缘由列表中的每一个缘由 缘由可否使效果扫除 验证 控制方案 延续运用 5WHY的方法
第六页，共77页。
了解(liǎojiě)問題
识別能够缘由
5、确定及 验证纠正措施
1、成立(chénglì)小組
选择最有能够 的缘由
2.清楚(qīng chu) 描画問題
最有能够的缘由
能否是基本缘由
线缆行业数据线摇摆测试通不过8D报告案例
8D 序号:
DISCIPLINE 6 对 策 效 果 验 证 现工程已在打样，后续待追踪 DISCIPLINE 7 预 防 再 发 生 对 策
日期: 日期:
打样后多次摇摆无误后再送样，另外我司后续由电线课品保针对摇摆的批次做两到三次试验。
DISCIPLINE 8 客 户 效 果 确 认
日期:
完成日期: 表单流程：拟定部门→客户/供应商→回传→IQC（保存）
DISCIPLINE 4 立 即 改 善 对 策
日期:
此批，包括我司现正在生产的10WPCS请贵司特采使用，我司给贵司保证，如有问题，全权由我司负责。
DISCIPLINE 5 永 久 改 善 对 策
日期:
1.关于铜丝氧化与少根铜丝的，在后续作业中由作业员对芯线结头用标示纸做好记号，在生产当中，标 示处拉出来报废，另外设计一个自动断线的保护系统，当少根铜丝会自动报警可避免少铜丝现象；2.由 我司工程重新打样，更换芯线规格给贵司确认后再生产。
日期:
1.铜丝氧化，经解剖分析离镀锡较近的地方有氧化现象，上面铜丝良好，引起这现象的主要原因是电线 课在抽线前绞好的芯线放在半成品区，近期天气潮湿在结头处受潮引起氧化；2.摇摆通不过：针对此摇 摆不良品，我司拿回来后在自家重新做测试，结果全部可通过，经解剖分析主要是是绞芯线时芯线绞距 不均匀引起；3.在抽芯线时，由于十根铜丝是直放，遇上结头或中途断线引起极少数的芯线少一根铜丝
8D品质改善报告
反应日期:
日期:
编
号：GT-R-X-003
供应商
LINE 1 改善组别
公司内部改善成员 制 造 部: 工程/生技部: 东 品 质 部:
要求回复日期
DISCIPLINE 2 问 题 描 述
8d报告案例
8d报告案例在当今的竞争激烈的商业世界中，企业要想在市场中脱颖而出，就必须不断改进自身管理和运营的效率。
其中一项重要的工具就是8D报告，它可以帮助企业快速、准确地解决问题，提高生产效率。
8D报告是一个问题解决的方法，也是一种卓越品质管理工具。
8D指的是八个步骤，每个步骤都有其独特的目标和方法。
下面我们以一个实际案例来说明8D报告的应用。
某家汽车配件生产企业在生产过程中发现一批配件出现了质量问题。
这些配件在装配后，容易出现松动现象，严重影响了整车的性能和安全性。
针对这个问题，该企业决定采用8D报告的方式来解决。
第一步，明确问题。
企业把发现的配件质量问题作为主要问题，并详细记录了问题的具体表现和影响。
通过问题的明确，企业确定了问题的重要性和紧迫性。
第二步，组织团队。
企业邀请了相关部门的代表以及质量管理部门的专业人员组成了一个解决问题的团队。
这样的组织能够确保对问题的全面分析和解决方案的充分讨论。
第三步，制定临时对策。
为了尽快解决问题，团队制定了临时对策。
他们找到了目前市场上可用的替代配件，并暂时停止了有问题的配件的使用。
这样一来，可以避免更多的问题发生。
第四步，原因分析。
在确定了临时对策后，团队开始分析问题的根本原因。
通过仔细观察和对比，他们发现在生产过程中，某道工序操作不规范导致配件松动。
这一点是引发问题的重要因素。
第五步，制定永久对策。
有了问题的根本原因，团队着手制定永久对策。
他们通过培训员工、调整工艺流程等方法，确保配件在生产过程中得到正确的安装和固定，减少了出现松动问题的可能性。
第六步，实施对策。
有了解决方案，团队开始着手实施。
他们在生产线上进行了相关调整，并协助生产管理团队制定了相关的工艺标准。
通过这些步骤的实施，配件的问题逐渐得到了解决。
第七步，验证效果。
为了确保问题的解决，团队进行了验证。
他们进行了一系列的测试和检验，确保配件的性能和稳定性得到了提升。
第八步，预防措施。
为了避免类似问题再次出现，团队制定了一系列的预防措施。
线缆行业数据线端子芯线断线8D报告案例
日期:
1. 端子断线经分析主要是剥芯线工站有断铜丝，端子的前爪由于所抓的铜丝太少，造成端子拉力不 够，经过稍微用力动端子，芯线就从端子里掉出来； 2. USB头部短路，开路，此不良经过分析:主要原因是漏测,不良品插在测试机治具就显示NG;作业员工 作不认真，造成不良品流入贵司；焊锡人员在焊锡时未注意动作，将锡连在PIN针之间，目视人员也检查 不到位，工作不认真，出现此问题。
DISCIPLINE 6 对 策 效 果 验 证
日期:
待追踪确认!
DISCIPLINE 7 预 防 再 发 生 对 策
日期:
对相关人员进行培训.
DISCIPLINE 8 客 户 效 果 确 认
日期:
完成日期: 表单流程：拟定部门→客户/供应商→回传→IQC（保存）
8D 序号:
DISCIPLINE 4 立 即 改 善 对 策
日期:
对贵司及我司库存线进100%全检一次，经过返工后无不良。
DISCIPLINE 5 永 久 改 善 对 策
日期
1.要求作业员在剥芯线工站，芯线分开后再作业，并且做好自检工作，打端作业员发现少铜丝，就退回 前工站，IPQC将剥芯线工站抽检没问题后，方可让其流入下一工站； 2.教导焊锡人员注意焊锡的动作，另外目视人员在检查锡点时做好标识和检查时集中精神； 2.另外手上的线不可超过20PCS,避免在测试OK的线中夹有未测的产品； 3.QA在成品检验中,按原来抽测每箱20PCS增至到40PCS.
反应日期: R-X-003
供应商
日期:
8D品质改善报告
机型：
品名:线材
编号：GT- 制 造 部: 工程/生技部: 品 质 部:
要求回复日期
DISCIPLINE 2 问 题 描 述
电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
Discipline 2
不良原因分析成员/Team member:(including Name,Department)
Dept
Person
Position
Phone number
Mail address
业务部
生产部
工程部
品管部
QE
其他
Discipline 3
原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)
1.线材内芯线外被胶料，使用38P胶料，线材厂商为强盛，（见附近记录及检检报告 ）
2.线材缠绕绞距，绞距要求为：16-20mm，现场测试：18.9mm，强盛没有此项测试报告。
3.PLUG头内模材质是黑色PE料，（之前报备立德是用30P PVC料，在此进行纠正，因PE料也是黑色所以误认为是PVC料,，此属个人分析错误）；PLUG头外模60P黑色PVC胶料，SR外模60P黑色PVC胶料。（见附件记录及检验报告 ）
数据线8D报告( 歪头尺寸短标签重印)综合案例
5. 改善對策
■ 永久改善對策.
1. PLUG头变形不良： ①. 成型作业员成型头部取模时双手拿模条垂直取出,模具与网尾角度不可超过30度， 分再次取模。 ②. 头部成型冷却时间由3秒更改为5秒。 ③. 要求外检作业员必须360度旋转检查PLUG头。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别： ①. 购买新的二维条码打印机。 ②. 后续出货，OQC必须用条码扫描仪100℅对条码标签进行扫描，确认条码标 签都 能被识别出来后才能判OK出货。
3. 尾部剥头尺寸不符：待下批订单生产时验证改善对策的效果。
4. 不良发生原因.
■ 不良流出原因
1. PLUG头变形不良：作业员未旋转检验PLUG头造成变形不良未被检出导致不良 品流出。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：出货检验时OQC有发现条码标签有 模糊现象，OQC用条码扫描仪对条码标签进行扫描能将条码标签扫描出来，但未100 ℅扫描条码标签，导致有条码扫描仪不能识别的条码标签流出。
2. 實際不良确认
1. PLUG头变形（歪头）：实际确认是有PLUG头变形变形不良，客户端库存品： 15100PCS，旭华派人到客户端全部重工处理。
2.条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：实际确认是有条码标签模糊不清，条码扫 描仪不能识别条码标签，旭华派人到客户端全部重新贴OK的条码标签。
3.剥头尺寸不符：实际确认是有剥头尺寸不符现象，客户端库存品：1770PCS退回旭 华重工处理。
1. PLUG头变形不良：改善对策执行后，1/18日有生产2000PCS未发有PLUG头变 形不良，1/24出货1770PCS，客户端未发现有PLUG头变形不良。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：改善对策执行后，打印出来的条码标 签用条码扫描仪进行识别，100℅都能扫描出来。 1/24出货1770PCS，客户端未 发现有条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别。
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8D报告
文件编号：TC--WI-023
版本/版次：A1版
制订单位：品保课
生效日期：2020.3.11
核准：审查：制订
协力厂商材料不良反馈通知书CAR NO.:
发生时机█进料检验不良□在线生产不良□客人抱怨不良□其他状态□首次发生█重复发生料号/图号2601005500112 订单编号/ 数量/抽样数9000/2EA 检验/填表人2020/03/11
规格说明DCCORD 1571 #20 PL518 BLK
2500 SR119
LEI Lot.No. 1403012570不良品数2EA 审核2020/03/11
进料日期2020/03/10 厂商Lot.No. / 不良比率100% 核准2020/03/11
发生站别IQC 是否免检否是否停线/ 信息传达日期2020/03/12 Discipline 1不良描述/Problem description: █严重缺点(CR) □主要缺点(MAJ) □次要缺点(MIN)
PLUG负极摇摆失败,抽2PCS,不良2PCS.实测1PCS 断15/45=33.3%。
1PCS19/45=42.2%.
Discipline 2 不良原因分析成员/Team member:(including Name, Department)
Dept Person Position Phone number Mail address
业务部
生产部
工程部
品管部
QE
其他
Discipline 3 原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)
1.成型机调机过程中，技术员先将压力调节到最大（压力一压70k g～85kg 二压40kg～55kg 材质PVC 硬度30P）进行调试成型，
当成型出来内模达不到品质要求时，再将压力调小，直到成型出来内模达到品质要求，造成头部负极摇摆断铜丝原因是成型机调机过程中压力过大导致铜丝被冲断.
Discipline 4 不良品外流原因调查/Escaped reason:(Why the failure materials escaped from your factory)
出货前有做摇摆试验，试验结果是OK的，所以判合格出货。
(见附件摇摆报告)
Discipline 5 暂时对策/Short term action:(Including: 1.How to deal with the inventory and how many is it; 2.Are the same
problem occurred on other type of materials? If not what is the reason?)
完成日/date:2020.3.13
1.客户端库存品9000PCS请帮忙特采使用。
2.旭华在制品2500PCS，也请帮忙特采使用。
经摇摆试验是OK的（见附件摇摆报告）
Discipline 6 长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally) 完成日/date: 2020.3.13
1.规定技术员调试成型机过程中，成型机压力从小往大进行调试，改善前成型机压力从大往小进行调试，（SOP定义具体见附）
2..提高成型温度，降低成型压力，成型温度由改善前的上节温度145℃～155℃下节温度165℃～175℃改为上节温度165℃～175℃下节温度185℃～195℃，成型机压力由改善前一压70k g～85kg二压40kg～55kg改为一压50k g～60kg二压20kg～30kg，避免成型压力过大冲断负极铜线。
（修订成型内模SOP ）
Discipline 7 对策验证/Verification of the corrective ation's effectiveness:(By supplier) 完成日/date: 2020.3.15
对策已实施，效果待下批订单生产进验证。
Discipline 8 文件修订/update relation document(attached files)
修订成型内模SOP，（见附件）修订成型参数，内容“上节温度165℃～175℃下节温度185℃～195℃一压50k g～60kg二压20kg～30kg”增加制程说明第6项说明“技术员调机须将成型压务从小往上进行调试成型机”
（副）经理/(assistant)manager: 课长/supervisor: 报告者/reported by:
以下为客人填写栏
回复内容确认: □接受□退回SQE确认: 确认时间:
追踪结果: A. 完全改善 B. 有改善但不彻底 C. 没有改善
追踪第一批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: 追踪第二批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: 追踪第三批号:数量:结果: 追踪人:追踪日期: SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
Form D112 Revision 7。