供应商GP稽核检查表(1)
供应商现场稽核表
3 各岗位员工是否经过培训合格后再安排上岗？
4 是否有激励机制提升员工质量意识？
5 是否及时评估培训效果？
五 质量目标和质量成本
小计 0
0
3%
1 是否建立了公司质量目标和分解成部门质量目标？
2 每月和每年是否进行了质量目标的实现状况统计和评审？
3 当实际与目标偏离时是否采取了有效措施？
4 是否对质量成本进行统计控制？
6 交货产品和服务是否有质量保证？
7 对于供应商交货产品的可追溯性是否有保证？ 十二 顾客提供产品的控制
小计 0
0
2%
1 是否存在客户提供的产品的相关协议？
2 是否有客户提供产品的控制、核实、登记、存储规定？
0
3 是否有不符合要求的报告或客户提供的产品给客户造成损失的报告？
十三 产品标识和可追溯性（过程控制、检验和试验状态）
3 有定期检测提供给顾客的产品是否符合ROHS或REACH标准吗？
二十二 统计技术
小计 0
0
3%
1 是否建立的相应的程序来确保统计技术的应用？
2 统计技术是否在制程控制中得到广泛应用？包括制程的稳定性、制程能力等
3 是否利用统计数据对过程进行优化？
4 是否对不良品进行统计分析，并对过程进行改良？
5 是否利用统计数据发掘改进机会？
7
当突发事件发生时，是否制定了有效的应急计划应对，消除突发事件对 生产和实验室等的影响？
小计 0
0
注：1、每个小项评分范围为0至10分，每项后面的百分值为该项权重。 2、总分80分（含）以上为合格供应商。
总分 0
审核：
制定：
2 是否确保新产品或改良产品的生产制造条件与客户批准的一致？
供应商(质量管理)稽核表
供应商名称：
考核项目 序号
考核内容
应得分 实得分
1 公司总人数，其中管理人员/工人/品质人员各多少
1
公司概况
2 公司生产能力如何，提供仪器设备清单一份
1
1 品质体系有无认证.是否按此运作/有无计划去认证
2
2 有无按照程序文件中的规章制度去严格实施.
1
3 有无工序流程图或作业指引
1
1
7 厂商每批入料是否有附测试报告及环保声明
1
8 有无相应的设备支持来料检验,请提供清单
1
9 在厂内无法自行进行的检测，是否委托经认可的第三方进行
1
对不合格产品/物料是否进行了明确的标识区分以防止误交货或误用，是否有专
10 门区域隔离放置有害物质不合格产品/物料
1
第 1 页，共 3 页
验厂日期： 证明资料(文件/记录)
来料检验
供应商名称： 考核项目 序号
供应商质量管理稽核表
考核内容
应得分 实得分
仓库 过程控制 过程检验 出货检验
11 对重要物料至少按年度制定了不合格率的目标，并按目标进行了总结。
1
1 货仓是否实行先进先出制度
1
2 货仓的物料摆放是否按区域划分
1
3 是否有仓库的环境进行评估和点检确认,如温湿度.
1
1
4 正式文件规定了出厂检验活动：抽样计划、检测项目、检测要求、检测方法等。 2
1 测量仪器及设备有无校准及是否按期实施
1
2 仪器调校人员有否培训合格
1
3 如何处理校准失效的仪器
1
4 有无维修保养工具和设备的体系文件
1
5
至少有设备、模具、工装的年度保养计划, 该计划含盖了现有的重大设备、模具 、工装。
供应商稽核检查表
A B B B A 严重度 得分 备注 Remark Score A A B B B A B 严重度 得分 备注 Remark Score A B B B B A B A 严重度 得分 备注 Remark Score A B B B 严重度 得分 备注 Remark Score
50 51 52 53 54 55 56 57 58 合计 九.(交货,成本和服务-采购)Delivery, Cost & Service 59 是否有如期按客户订单或排程交货? 60 制造设备之产能是否能满足客户之需求及是否有能力处理紧急订单? 61 是否有成本分析作业程序(损耗成本&材料成本)并评估报价的准确性? 62 是否有拟定持续降低成本之书面计划及达成状况报告?有否拟定目标予以管控? 63 是否能提供正确的周期库存报表与及时准确交期的随货提供送货单及发票? 合计 十.(产品设计管控-工程部)Design Control 64 各种产品的样品是否有保留，是否能够随时取出，颁发的文件是否有记录 有无书面之工程变更管控流程并遵照执行，相关记录是否完整?是否对工程变更进行导入前之评估?工 65 程变更前后的产品或材料是否有明确规定如何处理? 66 是否对工程变更进行评审,并在执行前得到专人的批准? 67 工程变更通知单一经批准是否及时分发到所有相关的部门? 68 作废的设计文件是否从生产和相关的使用部门中回收清除? 69 工程部门是否对对生产线之不良及品保发现之不良进行分析及控制? 合计
供货商稽核检查表 ( Audit check list ) 是否制定产品拿取,存放,包装和运输规范的程序文件? 易燃性,腐蚀性和有毒性材料是否被妥善保存和隔离? 仓库有没有进行整体规划，有没有合格合区、不合格区与待验区，是否清楚标示 是否按照材料业界标准对仓库温湿度进行监控及规定相应的储存期限? 是否定期对库存材料状况进行稽核, 以保证及时发现材料变异? 是否对产品包装,保存和制程标识进行控制,以保证符合产品规格要求? 是否对最终检验和测试后的产品数量进行确认? 是否按照先进先出控制物料进出? 仓库物料之摆放是否规定(堆放的高度,与地面墙壁,窗口之隔离),物料是否能防雨淋,日晒?
供货商定期稽核表完整版
包装箱有无相应的管理标示
总计
供货商定期稽核表
评鉴主题(九):客户服务
评鉴日期:
稽核员:
项次
评鉴项目
评鉴得分0~3 , NA
备注
1
有无规定客诉问题的处理时机与方法
2
有无建立客诉不良CAR及改善追踪表进行改善追踪
3
有无规定客诉之处理时效
4
是否对客诉不良进行分类(如:重大、一般等)
5
重大客诉不良是否列入厂内作管制重点
备注
1
公司有无最新的组织架构图
2
组织结构中各部门的功能与权责是否明确
3
现有生产线___条,最大产能_____,能否满足唯冠需求
4
有无规划合理的办公室和仓库(现场是否拥挤、凌乱)
5
样品制作及送样承认之时效是否能满足客户需求
6
有无拟定持续降低成本之计划和目标
7
降低成本之计划和目标有无得到实施控制
8
有无制定生产计划,该计划有无核准与分发
9
生产部是否按生产计划执行
10
有无统计和分析生产状况、计划达标率
11
有无每日召开会议检讨生产状况、计划达标率
12
有无最新的合格厂商名录
13
是否采购合格厂商之原材料
14
原材料备料掌控是否充分
15
是否有能力确保紧急订单之调整
16
成品出入库有无数据记录
总计
是否建立矫正、预防措施报告及改善追踪表进行追踪
19
矫正措施是否得到改善效果验证
管理评审:
20
有无规定管理评审的频率、步骤和方法
21
管理评审记录是否完整(通知、输入、输出、总结报告)
供应商稽核检查表
SUPPLIER AUDIT CHECKLIST满分：得分：结果：有重缺陷需改善满意优秀1.系统管理1.1有无明确的文件化的质量政策及质量目标?质量政策是否被全公司了解、导入、维持?1.2 公司组织架构是否健全、良好?1.3是否建立了品管系统，含组织图?品保架构是否完整?品保能否独立行使其权责且充分发挥其职能?1.4质量目标与责任是否有明确清楚及全公司人员了解?1.5有没有教育训练的记录,记录是否可以决定人员适合某一工作?1.6管理层之经营理念是否积极?其学历背景及管理能力是否良好?1.7是否在适当周期内进行管理评审以评价及验证质量系统之适切性及有效性?1.8 是否定期进行内部质量稽核?内部稽核人员之资格是否经认定并授权?对不合格项有无采取矫正及预防行动?行动结果有无验证或确认有效?1.9 是否有通过ISO9001管理体系认证?1.10是否有通过ISO14001管理体系认证?2. 进料检验2.1 各原材料之进料检验是否都依明确的抽样计划进行?2.2 各原材料是否都有对应的检验作业指导书?(包括使用工具、量测仪器、方法等),其中内容在检验作业时是否得到切实遵循?2.3 检验结果是否依各原材料对应之检验标准及抽样计划作出判定?2.4 用于进料检验之图面,承认书、样品有无管制系统以保证现场使用均为现行有效版本且检验人员易于得到?2.5检验员之绩效是否有评价记录且作管制?2.6是否有足够的检验测量、试验设备?是否有设备校验计划并切实执行?2.7检验报告中各检验项目是否详细注明检验数据并作结果判定?2.8 检验区域有无之明确划分?检验后良品与不良品是否作正确存放?不良品有无标识并作记录?2.9有无MRB作业流程?所有被拒收原材料之结果是否都由MRB作出判定?2.10 原材料不良是否都向供货商提出CAR?有无对供货商改善行动进行检查并作效果确认? 2.11 有无对原材料特别是主要原材料供货商质量状况进行定期统计评估,以作与供货商提升质量之依据?3.制程管制3.1每一工作站别是否都有作业说明书明确规定该站别所用之机器、设备、治具、工具及作业流程?3.2 作业说明书是否明确规定机器设置参数(如温度速度)、工作规格以及材料名称、料号等?3.3 有无文件化的制程流程图(或QC工程图或制程管制计划)?3.4 制程流程图、作业说明书在发布前是否经核准并作版本版序管制?3.5有无确定重要制程(及特殊制程)及重要制程参数?重要制程参数是否纳入SPC管制?3.6 检验站之设置是否合理并配备适当检验人员?每一检验站有无规定检验项目记录?3.7有无明确的检验标准,样品及抽样方式?3.8 有无将检验结果统计整理成质量数据并定期通报相关部门?3.9有无首件检查制度?首件检查之时机及项目内容是否合理?3.10良品、不良品、在制品有无作标识以清楚识别,并置于正确区域?3.11有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.12 有无制程流程卡可清楚识别在制品流程卡上已完成之工序是否都有QA PASS章以保证只有良品才会流至下一工序?3.13 不良品是否经授权人员审核并按规定处理?返工/返修后的产品是否经得检验合格后方可进入下一道工序?3.14 有无文件化的设备维修保养制度并切实执行?3.15生产设备、工装、治具等是否有足够能力及精度满足稳定生产之需要?3.16有无标准工时之计算以控制产量?3.17 整个生产线是否依生产流程之顺序及设备和空间状况作统筹规划?是否顺畅有效率?3.18生产现场是否实行5S制度?是否清洁整齐有序?3.19成品及重要制程之半成品有无良品率之统计?有无提升良品率之计划以降低质量成本并切实实施?4.最终检验出货检验及装运出货4.1有无文件化的最终检验及出货检验作业程序?4.2 有无成品检验、出货检验作业指导书及合理的抽样计划?4.3 有无缺陷等级划分及缺陷判断标准?4.4 有无按规定做落地、振动、环境试验或其它可靠性试验并提供试验报告?4.5 最终检验、试验所需之设备仪器是否是足够可用?4.6合格之成品是否清楚标识且经审核并及时处理?4.7对于成品不合格之信息是否及时采取纠正预措施且相关部门积极参与?4.8包装容器能是否有效保护产品以防损坏变质?4.9出货前有无使用检查表对产品包装数量、方式、货品识别标签进行准确复核以判断是否符合规定要求?4.10有无出货检验报告?内容是否具体详实,符合客户规范?4.11有无产品标识追溯的文件化程序以保证实现从客户处的产品追溯到各工序?4.12是否有定期交环保成品送第三方检测检验进行检验以确认其是否符合环境物质管理标准?5. 客户服务与持续改善5.1有无处理客户投诉的文件化的作业程序?5.2有无明确部门或人员负责客户投诉处理?5.3有无明确客户投诉信息的传递途径?5.4客户投诉经负责部门或人员初步分析后是否迅速传递至责任部门采取改善措施?5.5有无客户特殊要求(特殊规格或特殊配合需要)转化系统以保证客户特殊要求被执行?5.6有无明确规定客户投诉回复时间?是否在规定时间内将详细书面改善措施回复给客户? 5.7客户投诉处理是否有改善效果追踪(PDCA)?5.8是否定期对客户投诉进行统计以作改善之依据?6 . 仓储管理及物料管制6.1有无文件化的仓储管理作业程序以规范搬运、储存、包装、防护、交付作业?6.2仓库有无合理之区域划分(如原材料仓、成品仓、半成品仓、待验区、退货区等)及库位划分?运输通道是否畅通?6.3有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.4有无规范搬运工具、堆放高度(或层数)、包装方式等以防物品损坏或变质?6.5对环境有特殊要求之物品是否存放在温度、湿度符合要求之场所?6.6静电敏感材料是否采取静电防护措施?6.7存货记录是否准确显示货品数量,存放位置及进出状况?6.8仓库内物料摆放是否整齐有序?周围环境是否干净整洁?6.9有无物料存放周期之规定?过期物料是否重新验判?6.10所有物料都有相应标识显示其状态(良品、不良品、原材料、半成品、成品等)?6.11有无物料先进先出(FIFO)之管制?执行成效如何?6.12有无处理客户退回品之文件化程序?7.人力培训7.1公司人力资源政策是否有明确的书面规定:禁止招募、使用童工(16岁以下),该规定有无切实执行?7.2有无文件化的培训程序?7.3有无确认与质量有关所有人员培训需求之系统?有无按培训需求制定培训计划并依计划实施培训?7.4有无与不同工作性质不同工作层别相适应之培训教材体系?7.5培训讲师之资格有无清楚规定及授权?7.6所有与质量有关人员特别是检验人员及重要制程作业人员是否必须接受过相应培训且合格后方能上岗?7.7 有无规定接受培训人员之考核方法(理论考试或实践考核)?考核结果是否作为相应人员合格上岗之依据?7.8是否对特殊工作岗位(如电工)作明确定义?其作业人员之资格是否经认定及授权?7.9 培训纪录是否完整并保存?8 . 文件管制8.1有无文件化的文件管制程序明确定义管制文件范围(质量手册、程序文件、设计文件及技术图面、作业说明书、稽核文件等)并保证管制文件确实受控?8.2 能否保证所有与质量有关人员易于得到恰当且现行有效管制文件?过时或作废文件是否及时从所有使用场所撤走?8.3有无规定管制文件之审核权限?管制文件在发布前是否经授权人员审核通过?8.4有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.5有无工程变更管制系统、工程变更在实施前是否经授权人员审核通过并及时发布到使用场所?8.6质量记录有无保存时限规定?质量记录是否能充分证明质量系统运行之有效性并作改善之依据?9.产能、成本、交期配合9.1客户订单是否有系统之检查工单之版本更新?9.2确认客户订单前是否确认客户产品规格与订单一致?9.3客户通知产品规格变更是否有图面及承认书或ECN做依据?9.4客户往来文件、要求、通知、合约等是否完善管理?9.5业务及工程部门是否有能力处理客户对产品生产制程之要求?9.6客户订单中如有特殊要求,公司内部文件是否也记录客户之特殊要求?9.7客户订单中提供之相关技术文件是否妥善保管不外流?9.8是否有建立客户服务响应时间即客户满意指针之一的管理系统?9.9是否有对客户制定定期的降价计划.目标,执行成效如何?9.10是否有定期的运输、材料、制程计划成本缩减?9.11现有成本/价格水平(参考我司相近材料或半成品成本/价格)9.12现有机器、设备、产能、交期可达到水平状况?9.13是否有相关产能的应急和备援以及扩充计划?10.模具工程能力10.1模具维修与保养是否确实执行、数据是否健全?10.2有无建立模具履历表管制模具状况、成品质量与产能?10.3设计人员的设计水平状况?10.4开模、修模或相关经验是否丰富?10.5作业流程与管控是否顺畅?10.6技術人員的水平及人員編制是否充足?10.7硬件设备状况(加工生产设备) ?10.8软件设备状况(指脑绘图软件重要加工设备编程软件) ? 11．社会诚信11.1信誉度、社会责任等企业形象，车间环境、员工福利…?。
供应商稽核表
序號
稽核項目
6﹑如只有稽核表1得分滿80分以上 ﹐而稽核表2未滿80分。此 供應商的第二期稽核將在整改3個月后進行 。
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
備注
序號
稽核項目
14 出貨前是否進行了履歷及標示的最終確認?
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
備注
15 是否了解客戶對GP的要求?
16 當有GP不良品流入客戶端時能否及時向客戶報告
17 當客戶有要求時﹐是否能及時為客戶提供產品的成份資料
18 每月是否能提供不使用有害物質証明(批量生產)作為出貨的保証
19 當客戶要求時﹐是否能立即提供相關GP標識
3 公司是否有通過ISO14001的認証
4 公司內部是否有八大禁用物質(SS-00259-SONY)一覽表?
5 是否編制有關八大禁用物質不使用及削減計劃?
6
公司產品是否有針對鎘的部份進行測試﹐是否有相關測試報告?(國家 或國際認可的檢測機構)。
7 對于公司生產的產品﹐其成份是否了解
8 是否有排定環保___________________ 填表人單位﹕_____________ 填表人姓名﹕__________ 填表日期﹕____________
序號
稽核項目
1 公司高層對于GP活動是否持支持態度
判定 (Y=1/N=0)
缺點說明
2 公司是否有環境政策及環境目標
4﹑ 此稽核表的內容為第一期稽核的依據。第二期稽核內容如 附件二(稽核表2)。 5﹑如稽核表2同時得分80分以上﹐我司將只對此供應商進行一 次性稽核﹐稽核依據為稽核表2的內容。
第3頁
供應商稽核表一
公司名稱﹕______________________________ 填表人單位﹕_____________ 填表人姓名﹕__________ 填表日期﹕____________
供应商稽核评鉴表
Self Score
LL Score
给分/判定标准
2:制度有建立但不明确,不清楚或未完全执行 (1分) 3:组织没有建立系统文件及程序制度(0分)
适用项
29
70
小计
51
135
4:不适用 (N/A)
項次 NO.
稽核項目
评核内容
四
制程控制 6. 各站别机器是否有，点检保养记录？
7. 供应商是否定义了停线和停止出货的标准以防不良品挑选、返工、拒收？
得分
88%
96%
Self Score
得分
Counts:
2
1
0
N/ A
jiamei Score
得分
Counts:
2
1
0
N/ A
2
单项得分 自评 嘉美 67% 100%
備注 Remarks
2
2
2
2
2
2
2
1
2
2
50% 100%
2
2
2
2
1
2
1
75% 92%
2
2
2
2
廠商﹕
苏州玲珑电子材料有限公司 LL Prosperous Electronic Material CO.,LTD 供应商稽核评鉴表
3.是否有程序来监督任何工程变更？是否有系统来确认所有工程修改通知ECN（包含培训，增加工具和设备）
4.经过重工的产品是否根据被认证的程序或者品质计划被重新检验和测试？
5.是否有按照文件化的統計過程管制來培訓相關人員？
四
制程控制
得分
88%
96%
Self Score
供应商实地稽核查检表
分數
供應商自評 (0-1)
ECS查核 (0பைடு நூலகம்1)
Attachment
1 1 1 1 4 0 0
1.2 品質意識
1.2.1 1.2.2 是否有一個正式的品質管理委員會,其成員是否包括高階主管? 管理委員會如何根據客戶反饋的信息擬訂品質系統改善活動? 請描述貴公司內部稽核系統. 提供跨部門之稽核團隊組織圖, 提 供代表稽核成果的矯正措施報告. 提供定期及全面性內部稽核 之執行過程報告. 品質管理委員會是否依內部稽核結果擬定品質系統改善活動? 1 1
1.2.3
1
1.2.4
1 4 0 0
1.3 對客戶的承諾
1.3.1 1.3.2 貴公司有無設定專人或客戶專案團隊來服務客戶, 其服務及聯 繫內容為何? 如何確保擔任客戶窗口的專人或專案團隊是積極負責任的? 1 1 2
0
0
1.4 人力資源培育
1.4.1 1.4.2 1.4.3 貴公司是否有做人力資源人格特質與工作適性分析? 請提供執 行紀錄. 請提供貴公司人力資源能力盤點計劃及執行紀錄. 請提供貴公司關鍵人力資源之領導,溝通,團隊學習及專業能力 訓練計劃與執行結果. 1 1 1 3 0 0
1.5 流程持續改善
1.5.1 1.5.2 1.5.3 請描述貴公司是如何提倡宣導流程持續改善的必要性 ? 參與流程持續改善的團隊成員必須具備的條件為何? 客戶的回饋信息是如何提供給此團隊的? 1 1 1 3
0
0
1.6 訓練
1.6.1 是否有對員工進行環境, 健康和安全作業流程訓練的系統 ? 是 否有文件証明訓練的展開以及員工受訓的百分比?(如﹐對危險 材料的包裝﹑組成﹑運輸) 是否有人力資源政策及員工守則的訓練課程?是否有文件証明 訓練的展開以及員工受訓的百分率?(如﹐勞動法﹐最小工作年 齡﹐員工福利, ...) 是否有適當地架構完整之訓練體系及年度訓練計劃? 對於各職階/職務人員應受哪些訓練是否明確且適當地定義? 各類訓練之對象,內容,週期與成效驗證是否合理與明確且適當地 加以定義? 對於產品或製程改變時,新的或再訓練的需求如何適當地被決 定？訓練課程課後成效評量是否予以適當地定義、量化? 製造、品保等相關現場作業人員是否有制定適當的”資格審定 ”及”離(轉)崗回訓、定期複訓”之機制？ 1
供应商稽核检查表
供應商稽核檢查表 ( Audit check list ) 有無文件化的最終檢驗及出貨檢驗程序?是否有檢驗規範及作業指導書? 有無訂定合理之抽樣計劃.對抽樣.檢驗.判定.記錄等作業是否能確實執行? 成品包裝能否有效保護產品及由包裝之標示能否追溯到各工序與使用之材料批號?(及物料本体D/C的追 是否每批出貨均有詳細報告,報告內容是否具體詳實,符合客戶規範? 是否建立与客户间处理质量问题的流程？是否有規定處理客訴的時效性(限期回復改善報告等)?
供應商稽核檢查表 ( Audit check list ) 是否制定產品拿取,存放,包裝和運輸規范的程序文件? 易燃性,腐蝕性和有毒性材料是否被妥善保存和隔离? 倉庫有沒有進行整體規划，有沒有合格合區、不合格區與待驗區，是否清楚標示 是否按照材料業界標准對倉庫溫濕度進行監控及規定相應的儲存期限? 是否定期對庫存材料狀況進行稽核, 以保証及時發現材料變异? 是否對產品包裝,保存和制程標識進行控制,以保証符合產品規格要求? 是否對最終檢驗和測試后的產品數量進行确認? 是否按照先進先出控制物料進出? 倉庫物料之擺放是否規定(堆放的高度,與地面牆壁,窗口之隔離),物料是否能防雨淋,日晒?
A B B B A 嚴重度得分 嚴重度 A A B B B A B 嚴重度得分 嚴重度 A B B B B A B A 嚴重度得分 嚴重度 A B B B 嚴重度得分 嚴重度 備注 Remark
備注 Rem0 51 52 53 54 55 56 57 58 合計 交貨,成本和服務 採購)Delivery, Cost & Service 九.(交貨 成本和服務 採購 交貨 成本和服務-採購 59 是否有如期按客戶訂單或排程交貨? 60 製造設備之產能是否能滿足客戶之需求及是否有能力處理緊急訂單? 61 是否有成本分析作業程序(損耗成本&材料成本)並評估報價的準確性? 62 是否有擬定持續降低成本之書面計劃及達成狀況報告?有否擬定目標予以管控? 63 是否能提供正確的周期庫存報表與及時準確交期的隨貨提供送貨單及發票? 合計 產品設計管控-工程部 十.(產品設計管控 工程部 產品設計管控 工程部)Design Control 64 各種產品的樣品是否有保留，是否能夠隨時取出，頒發的文件是否有記錄 有無書面之工程變更管控流程并遵照執行，相關記錄是否完整?是否對工程變更進行導入前之評估?工 65 程變更前后的產品或材料是否有明確規定如何處理? 66 是否對工程變更進行評審,並在執行前得到專人的批准? 67 工程變更通知單一經批准是否及時分發到所有相關的部門? 68 作廢的設計文件是否從生產和相關的使用部門中回收清除? 69 工程部門是否對對生產線之不良及品保發現之不良進行分析及控制? 合計
供应商风险预防性稽核查核表
是否依據產品異常現象定義相對應處置方式(重工、報廢...)
異常區間產品加嚴檢驗結果是否與正常品水準比較, 而非只確認是否合規
是否規範異常排除後之首件檢查
是否有對應之記錄表單或系統
記錄是否符實
是否有異常通報管理階層之機制
異常通報機制如何依據嚴重性定義通報層級
重工規範
查核項目
是否有重工規範, 為ISO合格文件
調機(首件)規範 查核項目 是否規範調機(首件), 規範名稱? 調機(首件)時機 : 每天開機? 調機(首件)時機 : 例行休息後(包括午休)? 調機(首件)時機 : 異常停機後? 是否定義調機(首件)合格標準 是否定義調機(首件)合格後, 製程參數如何控管
調機品全數報廢還是sorting可用品?
是否定義調機品管理, 包括(1)物 : 不良品盒(差異化識別), (2) 人 :
由 , 誰(3) 時 : 何時, (4)地 : 將不良品 , (5)事 : 如何運送不良品& 進行
報廢
5S管理
查核項目
作業區域是否有效區隔不同產品
不同產品作業區域是否有效隔離
開線前是否檢查5S作業區淨空
生產結束是否淨空作業區
供應商風險預防性稽核查核表
廠商 :
作業站點 :
操作規範 輸送帶作業 查核項目 輸送帶速度 與加工速度是否匹配 輸送帶是否不防呆以致未加工品可能後流 人工作業是否可能漏拿未加工品以致漏作 是否明確規範只能拿一pcs, 作一pcs 加工品於輸送帶是否無法與已加工品區別 是否定義只由加工者自檢故漏作無法檢出 是否規範加工作業異常之處理細節(例如待加工品掉落檢取) 是否可能出現每pcs標準作業以外的動作打亂原先的作業平衡 不良品是否定義周轉盒且能有效識別 不良品是否明確定義處理時機與方式 下一加工站是否無規範檢查前加工站是否完成以致有漏作流出風險 下一加工站規範檢查是否人工方式有漏檢風險 非輸送帶作業 查核項目 待加工品與已加工品週轉盒是否明確區別 待加工品與已加工品週轉盒放置位置是否明確定義與固定 待加工品/已加工品週轉盒位置是否隔離無混料風險 週轉盒位置是否適當符合作業步驟順序動線 是否明確規範只能拿一pcs, 作一pcs 是否定義只由加工者自檢故漏作無法檢出 是否規範加工作業異常之處理細節(例如待加工品掉落檢取) 是否可能出現每pcs標準作業以外的動作打亂原先的作業平衡 不良品是否定義周轉盒且能有效識別 不良品盒位置與動線是否恰當不致將不良品誤放良品盒 不良品是否明確定義處理時機與方式 下一加工站是否無規範檢查前加工站是否完成以致有漏作流出風險 下一加工站規範檢查是否為人工方式有漏檢風險 是否有標準工序之外的額外加工 額外加工是否發行臨時規範定義產品、原因與期間 額外加工是否明確規範工具與方法 額外加工如何檢驗? 是否100%檢驗並符合品質標準 額外加工是否檢討原因並導入改善對策
供应商稽核检查表(1)
得分 是=1 否=0 8.8 8.9 8.10 8.11 当品管图反映制程/产品超出规格范围时, 是否进行不良原因分析和采取改善行动并且记录? 当制程能力不能满足期望值时, 是否及时采取改善措施? 是否定义造成生产停线或停止出货的制程异常或产品发生不良的程度标准并予以文件化? 所有活动的记录是否保持? 1 1 1 1
11.16 11.17 11.18
是否有系统追踪 CAR 执行状况? 是否有相应的负责人对改善措施报告进行评审和批准? 是否监督改善措施预防类似不良发生的有效性?
得分 是=1 否=0 1 1 1
十二、处理、存储、包装、出货
12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 12.10 是否制定产品拿取,存放,包装和运输规范的程序文件? 是否提供防止材料损坏或变异的使用方法? 所有 ESD 敏感材料是否妥善保存在防静电容器中? 易燃性,腐蚀性和有毒性材料是否被妥善保存和隔离? 是否提供可靠的区域存放材料, 以避免材料,半成品或成品的损坏或变异? 是否按照材料业界标准对仓库温湿度进行监控? 是否定期对库存材料状况进行稽核, 以保证及时发现材料变异? 是否对产品包装,保存和制程标识进行控制,以保证符合产品规格要求? 是否对最终检验和测试后的产品数量进行确认? 是否按照先进先出控制物料进出? 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
七、产品实现
7.1 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 7.3 7.4 7.5 7.6 是否制定程序文件, 以策划和开发产品实现所需的过程? 在对产品实现进行策划时, 是否确定以下方面的适当内容: 产品的质量目标和要求. 如产品直通率,出货良率 针对产品确定所需的过程,文件和资源的要求 产品所要求的验证,确认,监视,检验和试验活动,以及产品接收标准. 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录. 是否确定客户规定的要求,包括对交付及交付后活动的要求? 是否对过程产品的质量状况进行监控, 以日报,周报,月报的形式并运用品管图? 是否定期稽核产品制程, 以确保制程状况与所策划的产品实现过程一致? 制程稽核记录是否保持? 1 1 1 1 1 1 1 1 1
供应商稽核查检表
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
控制
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
管制
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
变更
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
项）达标即为“符合”，有16-20
项（含16项）达标即为“基本符合
”，少于16项达标即为“不符合”
11/12稽核员：R-CG-QBF-001-001 Rev.A3
供应商名称：XXX 有限公司评鉴日期：
12/12稽核员：R-CG-QBF-001-001 Rev.A3。
供应商现场稽核调查表
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
基本符合要求但执行不严
完全符合要求且执行落实到位
1
成品质量控制标准是否按行业标准及客户要求制定
2
最终验收记录是否完善
3
是否进行周期性检测以确认产品的环保性及可靠性
4
是否有必要的设备及工艺标准支持性赖性试验开展
5
对成品测试失败是否进行有效分析并推进改善措施实施
5
特殊物料或产品的存储环境是否满足要求
6
现场是否整洁有序
7
8
9
10
11
各项得分汇总
项目权重
5
有效分数汇总
24
本项目最后权重得分
稽核项目：仓储稽核日期
序号
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
基本符合要求但执行不严
完全符合要求且执行落实到位
1
仓库的帐、物、卡是否一致
2
仓库物料是否有执行先进先出的原则
3
对超期及异常物料是否有明确的管制办法并执行
4
材料与成品是否防锈、防蚀、防静电系统、防老化、防损伤等方面的保护
5
包装运输作业方式及产品的完好性是否得到确认
6
7
8
9
各项得分汇总
项目权重
7
有效分数汇总
20
本项目最后权重得分
稽核项目：设计稽核日期
序号
稽核项目评定等级分数
不具备此项应有的项目
部分符合要求但有严重缺陷
项目权重
3
有效分数汇总
20
本项目最后权重得分
稽核项目：客户支持稽核日期
供应商质量管理稽核评价表
5 是否建立書面化的記錄管制作業程序書?
6 是否有對影響產品品質的執行工作人員訂定受訓任用標準(應受訓項目) ?
7 是否有建立一作業程序以明確采購過程之作業內容?
8
是否有建立顧客滿意度調查程序以明確雙方反饋系統及定義如何了解客戶需求的具體方 式?
9
是否建立不合格產品管制的程序定義不符要求的產品被鑒別和管制以及明確處理方式 (挑遷,重工,特采,退貨,報廢)?
7 是否有對每一料號之產品或材料進行清楚易辯識的檢驗狀態標示?
8 是否有現場存量卡準確顯示物料的品名,規格,收發狀況及結余數量?
9 對儲存物料是否采取適當的防護措施（如防塵,防靜電,陽光直射等）
10 是否有明確規定與實施搬運安全（搬運工具,堆疊高度等)?
11 是否有明確的依据來建立合理的物料或產品儲存期限?
8 執行檢驗時是否采取必要的產品防護措施,檢驗環境會否影響判定結果正确性?
9 檢驗記錄是否及時確實填寫並充分量化以可供追溯?
10 檢驗結果之判定是否正確,判定結果之標示狀態是否確實有效進行?
11 檢驗不合格時之處理是否依照正常程序規定進行?
三 制程控制（本条只对制造型供应商适用）
1 是否每一個工作站別均有作業指導書(電子檔式SOP是否便利作業者查詢)?
3 是否有一系統可以應付客戶臨時性緊急插單？
4 是否有針對長期而穩定之訂單作提前備貨處理或有否成品安全庫存之書面規定？
5 是否有充足的原材料來源滿足生產計劃?有否材料安全庫存之書面規定?
6
有否足夠的資源配置(如成品倉儲空間,車隊,裝卸碼頭及堆高機等)确保交付作業由公司 自行完成（非委外模式)?
7 因應客戶緊急的需求,能否有靈活的出貨方式?
10 是否有明確訂定設計和開發的作業流程,並定義各相關人員的作業細則與責任權限?
供应商稽核调查表
QVS-QP08-02-1.0
供 应 商 评 பைடு நூலகம் 表
年 月 公司名称 负责人 联络人 服务项目 主要设备名称 规格及数量 评 分 1.品保体制 2.品保人员学历,经历 品 质 保 证 3.检测仪器的拥有状况 4.QC方法的活用 5.品保资料的管理 6.检验 7.仪器保养及校正状况 8.异常品处理及改善 9.加工技术能力 10.技术及工艺管理状况 生 产 设 备 及 技 术 11.现场管理 12.技术人员/作业员学、经历 13.现场环境 14.技术资料文件管理 15.机器设备状况 16.机器设备保养 17.交期状况 其 它 18.财务状况 19.价格状况 20.信用状况 总计： 评估 小组 核准 等级 分数 A 90分以上 B 70~89分 C 69分以下 等 数 优 5 良 4 可 3 欠佳 2 劣等 1 备注 日 地址 TEL FAX NO:
GP内部审核检查表
GP內部審核檢查表受審部門：QSA部審核日期：
受審部門：業務審核日期：
受審部門：文管審核日期：
受審部門：雜項采購審核日期：
受審部門：SQE 審核日期：
受審部門：研發審核日期：
精品受審部門：生管部審核日期：
受審單位：承認組審核日期:
精品受審部門：資材部審核日期：
受審部門：策略採購審核日期：
受審部門：制造單位審核日期：
受審部門：模具開發部審核日期：
受審部門：治具部審核日期：
受審部門：設備技術部審核日期：
審核日期：受審部門：IQC
受審部門：OQC 審核日期：
受審部門：教育訓練審核日期：。
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备注
文件 及 记录 管理
9 10 11 12
教 育 训 练
13 14 15 16 1 20 21 22 23 24 25
受 入 管 理
26 27 28 29 30
仓库 管理
31 32 33
34 35 生 产 管 理 36 37 38 39 40 41 42 43 产 品 对 应 44 45 46 47 48 49 50 不合 格品 纠正 与预 防措 施 51 52 53 54 55 56 57 其他 58 59 60
供应商GP稽核检查表
供应商名称： 项 目
Q C 0 8 0 0 0 0 管 理 体 系 表单编号：SMA-PUR-021/A0
序 号
1 2 3 4 5 6 7 8
审核内容
公司内部是否有建立并实施进行QC080000管理体系？ 公司是否有任命QC080000管理体系推行与管理负责人？ 是否有明确定义有关禁用物质？ 是否有明确定义QC080000管理的职责、权限、工作？ 是否有明确有毒有害化学物质管理者？ 是否依据ROHS、顾客要求，制定详细有毒有害物质限值 （ppm)？ 是否有定期的有毒有害化学物质检查的计划并执行？ 禁止使用物质相关文件是否台帐管理，并传达至各部门？ ROHS管理文件是否有按程序修订、废止、保存？ 外部法律法规、资料文件是否经过内容确认并标记？ QC080000相关记录是否规定保存期限？是否有保管完好？ 现场所用的相关文件（MSDS等）是否为有效版本？ 是否有QC080000管理相关教育训练的规定、标准和计划？ 是否对所有员工宣导有毒有害禁用物质的种类及危害？ 相关有害物质教育训练资料是否有保存完整？ 样品供应前，是否有相关机构进行ROHS检测并提供数据？ 对于部品供货商，是否也通过定期监察进行确认评价？ 供货商的有害物质管理是否有QC080000管理体系的体现且运 作系统？ 材料是否被认定为符合各国法律法规禁止使用物质的规定？ 是否将本公司的禁止使用物质要求传达到供应商一方？ 材质变更时是否通知到相关单位，并得到相关人员的核准？ 是否有要求供货商定期提供ICP数据、成份表、不使用证明？ 是否针对供货商提供的ICP数据、成份表、不使用证明进行控 制？ 材料受入是否明确备注不使用有关环境禁用物质（禁止物质 、全废物质）？ 是否对受入的部材进行EDX的化学物质分析？ 公司内进行环境禁用物质测定时，有无确认测定仪器的精度 （检测限度)是否合适？ 有无测定仪器的保养、校正记录？ 是否明确规定了EDX分析作业操作手顺？ 是否能有效的按照禁用化学物质要求对分析结果进行评价？ 是否采取措施防止有毒有害化学物质的混入？ 是否有张贴环保区域、安全物品等醒目的标记？ 有无进行ROHS部材的识别管理？ 是否验证使用的设备、工具、夹具及耗材没有受到禁止物质 的污染？
是否对生产线上的焊锡 树脂等部材进行EDX分析？ 是否规定了防止禁止物质的污染，防止混入的作业程序？ 有无禁止物质的种类、数量、使用方法、地点等的记录？ 从材料到成品的材料履历是否清楚？ 生产流程单上是否标明不使用有毒有害化学物质？ 是否有对定义的半成品状态的部材进行化学物质的监控措 施？ 生产现场的管理者是否明确防止有毒化学物质的重要性？ 进料检验程序是否有明确定义有关环境禁用物质的检验程序 与标准？ 是否对半成品、材料等有明确且具体的规定其检验标准、检 验方法、判定方法？ 是否根据检查标准，按每个收货批号确认未使用禁止物质？ 对交货材料是否按照保管的ICP数据和成份表，确认实物和数 据的一致性、有效期限？ 出货前是否进行ROHS最终确认？ 当有要求时，是否可以马上提出测定数据？ 不使用证明及QC080000管理之变更是否每月提供？ 发生不合格品后，有否向QC080000负责人报告？ 发生不合格品时，是否查明对象，进行处理？ 发生不合格品时，是否向QC080000负责人报告? 不合格品和合格品是否被明确区分？ 不合格品是否被隔离处理，是否有记录？ 发生不合格品后，是否追查原因并采取防止再次发生的措 施？ 检测出有毒物质超过标准时，是否要求供货商立即改善？ 处理有毒物质时，是否有请有环保执照之单位处理？
关联部门
品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 人资部 人资部 人资部 采购部 采购部 采购部 采购部 采购部 采购部 采购部 采购部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 仓储部 仓储部 仓储部 生产部
判定 不符合事项记录 （Yes/No/NA）
生产部 生产部 生产部 生产部 生产部 生产部 生产部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部 品质部
注：本表为斯迈得向其供应商进行QC080000有害物质过程管理体系稽核的检查表. 审核日期： 审核组长： 审核成员：