八大浪费基础知识PPT课件
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生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
生产管理之8大浪费 ppt课件
生产管理之8大浪费
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
■工作人员缺乏必要的安全装配：手套、 安全帽、电焊护面、劳保鞋等
■管理人员未认清其安全责任和事故责任 ■不能激发与保持部属的安全意识以防止
故事 ■未与政府或保险公司之安全检查员配合
生产管理之8大浪费
七、缺乏合作的浪费
生确实了解公司政策并向部属解释 ■不能聪明地处理谣言 ■推诿责任给其他班组长，部属或主管 ■未适当地讲部属的意见反映给主管 ■纵容不满的员工煽动反抗公司的做法
四、机器设备的浪费
生产管理之8大浪费
■缺乏工作计划，使所有可用的机器未 获得充分且适合的利用
■疏于检查机器，使其保持良好状态及避 免故障
■班长缺乏正确使用机器的知识，不了解 各种机器的能力
■未定期检查-绳、皮带、链条、输送 带、润滑系统
生产管理之8大浪费
■杀鸡焉用牛刀，小工作用大机器；
■在保养、修理、油漆工作上缺乏与保养 部门的协调
■闲置机器未加保养、任受潮湿、脏污、 灰尘、锈等侵蚀
■缺乏定期清洁，机器不洁
■应修理之处未立即修理
■所有转动零件未检查是否有适当的润滑 生产管理之8大浪费
■机器没有适当的操作说明书 ■缺乏良好的纪律以避免机器设备的滥用 ■纵容部属“不当方法”，修理机器 ■领班不知机器与设备的最新型式 ■滥用小机器作笨重工作 ■未促使部属注意机器的价值与情况
如安全，发薪日期，厕所位置，饮用 水，浴室等 ■未安排完整的训练计划
生产管理之8大浪费
3、未使部属尽其所能
■未指导部属如何做好工作 ■未尽可能的说明工作，使其发生兴趣 ■未对部属的进步与个人生活表示关心 ■没有容纳部属错误的雅量 ■纵容部属派系存在或抱团
■未研究部属个人的不同，以发挥他最大 的潜力
八大浪费PPT课件
搬运 浪费
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
.
66
不良修 正浪费
加工过 剩浪费
管理 浪费
八大浪费
库存 浪费
等待
动作
浪费
制造过
浪费
多浪费 .
11
1 认识浪费 2 八大浪费详解 3 如何消除浪费
2
精益生产核心思想： 持续不断使浪费最小化、流动最大化的有经营活动
产必要数量的
益
都要有效有益，
市场急需产品
生
具有经济性
产
.
•5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当，原因追查不彻
底,制程能力未提高。
.
88
1 不良修正浪费
对策：
•自动化、标准作业 •防误装置 •在工程内做出品质保证“三不政策” •品保制度的确立及运行 •定期的设备、模治具保养 •持续开展“5S活动”
.
9
1 不良修正浪费
案例分享:
机台水箱过滤网改善
•4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费
•5.产品贬值
.
1111
2 制造过多浪费
效率的认识
在同样的时间内，生产愈多的产品。
---假效率 建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出 需要的量，也就是非定员制的生产方式。
---真正的效率
例子:市场上每日需求100个产品
原来：10人 1日 现在：10人 1日 现在：8 人 1日
制造过多浪费 搬运浪费 等待浪费 管理浪费
大野耐一：降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额
大野耐一(Taiichi Ohno 1912-1990)，著名的丰田生产方式的创始人，被日本 人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
特点
动作浪费具有隐蔽性，不易被察觉，但长期积累会对企业生产效率和成本产生 较大的影响。
产生原因
操作人员技能不足或操作不熟练，导 致动作不协调或操作错误。
生产流程设计不合理，导致操作人员 在生产过程中产生不必要的动作。
设备维护保养不及时， 故障频繁发生，影响生 产正常进行。
03
物料供应不及时，缺料 、断料现象导致生产中 断。
04
其他管理问题，如信息 沟通不畅、决策缓慢等 。
解决方案
01
02
03
04
优化生产计划，合理安排生产 进度，确保生产平衡。
加强设备维护保养，定期检查 、维修和更换易损件，减少设
备故障。
建立有效的物料管理制度，确 保物料供应及时、充足。
产生原因
生产流程设计不合理
生产流程过于复杂或缺乏优化，导致 过多的加工环节和不必要的操作。
缺乏有效的工艺控制
技术水平落后
生产设备和技术水平不能满足高效、 低耗、高质量的生产要求，导致加工 效率低下和浪费。
工艺控制不严格，导致产品加工精度 不足或过度，造成浪费。
解决方案
八大浪费培训教材(PPT 47页)
35
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费---管理浪费
如何消除：
•培训：理论与案例培训,考核； •认知：标准化,获利压力,可改善性； •检知：执行绩效,量化分析； •奖惩：奖则,罚则，执行制度
36
消除八大浪费的七个手法
一﹑专业工厂的网络 二﹑群组技术 三﹑源头的品质 四﹑及时生产 五﹑稳定的生产负荷 六﹑广告牌生产管制系统 七﹑最小的生产设定时间
三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则;
31
八大浪费---等待浪费
1.定义：
人员,设备,物料,因异常或分配不合理,造成的等待
33
八大浪费---管理浪费
定义 : 问题发生以后,管理人员采取相应的对策来进行补救而产 生的额外浪费。包括生产力,周期,资源利用等浪费。
你担心你的部属 发生这种事吗？
有没有合适的 沟通平台呢？
这时会不会出现险情？
反正修了还要弄坏 的，随便修修吧！
34
八大浪费---管理浪费
管理上的问题：
• 管理工作不能“等”； • 把无序变有序； • 协调不力,企业丧失凝聚力； • 让闲置的动起来； • 应付现象最常见； • 拒绝低效反复发生； • 管理必须真正有理可依；
39
消除八大浪费的七个手法
三﹑源头的品质
• 第一次就做对 • 发生错误时立即停止制程或装配线 • 员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责 • 员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决
40
消除八大浪费的七个手法
四﹑及时生产
• 有需求时,生产所需物件且不超额生产 • 典型应用在重复性制造 • 及时生产的理念下:
八大浪费培训ppt课件
4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑
八大浪费培训PPT课件
第24页/共32页
6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前
改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难
改善后
存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
第25页/共32页
7)等待的浪费
不良品的浪费 4 Waste of defective products
加工的浪费 5 Waste of processing itself
动作的浪费 6 Waste of Motion
7 等待的浪费 Waste of waiting
管理的浪费 8 Waste of management
7/22
第6页/共32页
• 机器设备时常发生故障；
• 生产线未能取得平衡；
• 材料虽已备齐，但制造通知单没到
⑨
准⑩ 备维 工修 作等 等待 待
③ 返修
搬 运 等 待
③ ⑿搬 返运 修等 等待
产品仓库 ④⒀ 入出 库库 等等 待待
③ 搬 运 等
待
待
⑦
批
量
对不
等 待
起，请 少等会
还没
儿...
好吗？.
第26页/共32页
顾 客
17/22
搬运浪费
○ 只考虑搬运合理化的一日一次搬运
= 供应系统是原因之一 ○ 不开箱就直接供应到LINE
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利用 库存回避工厂的许 多问题。在这种意 识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
企业八大浪费培训ppt课件
作浪费。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
企业八大浪费培训ppt课件ppt
提高生产效率。
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
通过合理安排生产计划，减少生 产过程中的瓶颈，提高整体产出
。
减少生产过程中的浪费，可以降 低生产成本，从而增加企业的利
润。
降低成本
减少浪费可以降低企业的原材料、能 源和水等资源的消耗，从而降低生产 成本。
减少浪费可以提高企业的生产效率， 从而降低企业的运营成本。
通过优化生产流程和减少不良品等浪 费，可以降低企业的维修和替换成本 。
等待时间的浪费
因生产不平衡、设备故障 等原因导致的等待现象。
搬运的浪费
不必要或不合理的物料、 半成品、成品移动。
八大浪费的具体定义
过度加工的浪费
超出客户需求或产品功能 要求的加工。
库存的浪费
过多库存导致资金占用、 管理成本增加。
动作的浪费
不必要或不合理的操作动 作。
八大浪费的具体定义
不良品的浪费
培养节约习惯
在日常工作中，员工应养成节约的习惯，减少不必要的浪费，提高 工作效率。
互相监督与学习
员工之间应相互监督和学习，共同提高减少浪费的能力和意识。
THANKS
感谢观看
数据分析法
对生产数据进行分析，找出浪费的原 因和规律。
消除浪费的策略
优化生产流程
通过改进生产流程，减少不必要 的环节和操作，提高生产效率。
引入自动化设备
利用自动化设备替代人工操作，降 低人为因素导致的浪费。
制定节约措施
针对不同的浪费现象，制定相应的 节约措施，如减少用水、用电等。
实施消除浪费的步骤
提升产品质量
减少生产过程中的不良品和缺陷 品的产生，提高产品的合格率和
质量。
通过优化生产流程和提高员工技 能等措施，提高企业的产品质量
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
精益生产---八大浪费共66页PPT资料
18
制造过多的浪费---对策
保证生产计划的准确性；
企划部门要对生产计划的排配、进度控制负 责
保证制程内品质稳定，实现了生产稳定高品 质，生产的流线化才有可能实现，才有可能
生产平准化
平衡各制程的产能
尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和 停滞，以尽力减少制程内在制品
在产能规划时，在设备采购时，
26
库存的浪费---对策
•1.转变观念，认识到库存是企业的负担和罪 恶。 •2.系统改善，产线产能平衡改善，一个流生 产，看板管理的贯彻，快速换线，生产计划 安排考虑库存消化；
降低库存目标KPI订定；导入JIT；得库存管 理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购；
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 27 •消除生产风险降低安全库存
库存的浪费---表现
3、意识方面的损失 a.隐藏产能不平衡与过剩损失 b.隐藏机器故障损失 c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重 性而失去改善的机会
24
库存的浪费---表现
25
库存的浪费---原因
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
21
库存的现实意义
1、量产的必然产物
对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，批 量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
2、保证整产零销的局部经济性
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，选择整 产零销，会产生一定库存
3、市场剧烈增加时的缓冲
市场突然增加时如果有一定库存，会缓解企业生产 能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的 原因。
制造过多的浪费---对策
保证生产计划的准确性；
企划部门要对生产计划的排配、进度控制负 责
保证制程内品质稳定，实现了生产稳定高品 质，生产的流线化才有可能实现，才有可能
生产平准化
平衡各制程的产能
尽量减少制程及产品的迂回、曲折、往复和 停滞，以尽力减少制程内在制品
在产能规划时，在设备采购时，
26
库存的浪费---对策
•1.转变观念，认识到库存是企业的负担和罪 恶。 •2.系统改善，产线产能平衡改善，一个流生 产，看板管理的贯彻，快速换线，生产计划 安排考虑库存消化；
降低库存目标KPI订定；导入JIT；得库存管 理中的“三不”---不大批量生产、搬运、采购；
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 27 •消除生产风险降低安全库存
库存的浪费---表现
3、意识方面的损失 a.隐藏产能不平衡与过剩损失 b.隐藏机器故障损失 c.掩盖问题,使管理者感受不到问题的严重 性而失去改善的机会
24
库存的浪费---表现
25
库存的浪费---原因
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •客户需求信息未了解清楚
21
库存的现实意义
1、量产的必然产物
对市场需要品种少或者是行业价值链上游企业，批 量确实会带来低成本，但同时会带来库存。
2、保证整产零销的局部经济性
当设备快速换线困难（如重化工行业）时，选择整 产零销，会产生一定库存
3、市场剧烈增加时的缓冲
市场突然增加时如果有一定库存，会缓解企业生产 能力快速爬坡的压力，这是部分企业考虑安排库存的 原因。
演示文稿精益生产之八大浪费
•破损、刮痕的发生
第二十三第二页十，三共页，四共十四九十九页页。。
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、冲压、放 置产品，其中取产品与排放产品占了
50%的作业时间，并且这些动作并不产
生价值。
八大浪费
2022/4/15
弯曲完的产品要先放到 工作桌上，再搬运到冲压工 作桌上，这一过程是不是浪 费呢？
第二十四页，共第二四十四十页，九共四页十九。页。
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
第二第十二九十页九，页，共共四四十十九九页页。。
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的 活性化
•设备能力及人员需求的误判
•对场地需求的判断错误
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、 方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不 产生附加价值的活动应坚决予以消除
第十第一十页一，页，共共四四十十九九页页。。
浪费的概念
✓无附加价值的劳动 浪
费!!!
✓超额使用资源而产生附加
价值的劳动 浪费!!!
是更合理、更有效率地应用人员
第十九第页十，九共页，四共十四九十九页页。。
1.制造过多的浪费
生产的调配方案：
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司 的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30 日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生
产能力过剩。
•窗框班每班借出5人至硬包边班，
由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr
第二十三第二页十，三共页，四共十四九十九页页。。
3.搬运的案例
整个冲压过程包括取产品、冲压、放 置产品，其中取产品与排放产品占了
50%的作业时间，并且这些动作并不产
生价值。
八大浪费
2022/4/15
弯曲完的产品要先放到 工作桌上，再搬运到冲压工 作桌上，这一过程是不是浪 费呢？
第二十四页，共第二四十四十页，九共四页十九。页。
表现形式：
•不良品存在库房内待修 •设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费 •采购过多的物料变库存
库存是万恶的根源
第二第十二九十页九，页，共共四四十十九九页页。。
5.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的 活性化
•设备能力及人员需求的误判
•对场地需求的判断错误
用不同的评判标准去判断一个动作、行为、 方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不 产生附加价值的活动应坚决予以消除
第十第一十页一，页，共共四四十十九九页页。。
浪费的概念
✓无附加价值的劳动 浪
费!!!
✓超额使用资源而产生附加
价值的劳动 浪费!!!
是更合理、更有效率地应用人员
第十九第页十，九共页，四共十四九十九页页。。
1.制造过多的浪费
生产的调配方案：
前提：
6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司 的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30 日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生
产能力过剩。
•窗框班每班借出5人至硬包边班，
由13人生产窗框，标时30pcs/hr •前桥线抽调两人至滑道线，12hr
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9 /72
内容 介绍
9 /80
1.浪费定义
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不
产生附加价值的活动应坚决予以消除
19 /72
？
19 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
➢顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
➢单件流动—一个流生产线
➢看板管理实施，实现拉动式生产 ➢少人化的作业方式导入 ➢岗位均衡化作业推进
注意
➢ 生产速度快并不代表效率高 ➢ 设备余力并非一定是埋没成本 ➢ 生产能力过剩时，优先少人化
节减10%
利润 \500
\1,450 2.9倍的增加
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
备注
利润率 5%
通过降低制造成本10% 可确保大约3倍的利润
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
7 /72
以成本主义提高售 价是无法生存的
降低成本增加利润 思考才是根本
7 /80
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
18 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
➢因为提前用掉了费用（材料费、人工费）， 而且还增加了产品的保管费用
➢会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率 低的问题
➢会使工序间积压在制品，交货期变长，现 场工作空间变大
➢会产生搬运、堆积的浪费 ➢使先进先出的工作管理执行困难 ➢增加库存，会造成库存空间的浪费
TOYOTA汽车公司
定义 95%以上是浪费
11 /72
11 /80
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的 “动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
20 /72
20 /80
1.制造过多/过早的浪费
21 /72
21 /80
八大浪费
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费
8.管理的浪费
22 /72
22 /80
2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无法进行的状态叫做等待
生产这么多 装配用不完,只 好存到仓库了！
17 /72
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
17 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
➢占用生产场地，物流阻塞
➢库存、在制品增加
➢产品积压造成不良发生
➢资金占用、周转率降低
➢影响计划的灵活性及生产系统快速应对 的能力
18 /72
7.不良的浪费
8.管理的浪费16Fra bibliotek/7216 /80
1.制造过多/过早的浪费
3.八大浪费详细介绍
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了Just In Time生产(准时化生产)的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、
无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程
标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
8 /72
8 /80
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
销售量
4 /72
4 /80
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
5 /72
销售价格 UP
5 /80
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
6 /72
6 /80
成本节减的效果
销售价格 \10,000 \10,000
制造成本 \9,500 \8,550
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面
使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造
成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对
立的，应该彻底加以纠正。
3 /72
3 /80
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
COST
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
10 /72
10 /80
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
制
移动
45%
造
活
附加价值动作
15%
动
非效率的 ‘工作’ 40%
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
13 /72
13 /80
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费
14 /72
8.管理的浪费 14 /80
15 /72
15 /80
八大浪费
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
動和働
○ 单纯的“活动”。
12 /72
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
12 /80
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
八大浪费分析
1 /80
➢请把手机设置为振动或关闭状态； ➢请用积极心态参与培训 ； ➢思路不要偏离主题 ；
➢不同的意见也要多
听；
2 /72
2 /80
为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
反对浪费的观念
内容 介绍
9 /80
1.浪费定义
凡是不产生附加价值、不 会赚钱（不产生效益）的 一切活动（动作、作业方 法、生产方式、管理方式 等）都叫浪费。
用不同的评判标准去判断 一个动作、行为、方法或 计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不
产生附加价值的活动应坚决予以消除
19 /72
？
19 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
对策
➢顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）
➢单件流动—一个流生产线
➢看板管理实施，实现拉动式生产 ➢少人化的作业方式导入 ➢岗位均衡化作业推进
注意
➢ 生产速度快并不代表效率高 ➢ 设备余力并非一定是埋没成本 ➢ 生产能力过剩时，优先少人化
节减10%
利润 \500
\1,450 2.9倍的增加
通过彻底消除浪费来实现利润最大化
备注
利润率 5%
通过降低制造成本10% 可确保大约3倍的利润
Ⅹ 销售价格 = 成本 + 利润 ○ 利润 = 销售价格 – 成本
7 /72
以成本主义提高售 价是无法生存的
降低成本增加利润 思考才是根本
7 /80
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
18 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
为什么说制造过多/早是一种浪费
➢因为提前用掉了费用（材料费、人工费）， 而且还增加了产品的保管费用
➢会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率 低的问题
➢会使工序间积压在制品，交货期变长，现 场工作空间变大
➢会产生搬运、堆积的浪费 ➢使先进先出的工作管理执行困难 ➢增加库存，会造成库存空间的浪费
TOYOTA汽车公司
定义 95%以上是浪费
11 /72
11 /80
对活动与劳动的思考
- 乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的 “动”是不一样的。 - 对于制造现场有益的是创造附加值的真正 的“活儿”。
浪费 = 移动 + 非效率性 ‘工作’
即使是认为必须的行为、移动， 如果不能给产品产生附加价值， 那它也是浪费.
20 /72
20 /80
1.制造过多/过早的浪费
21 /72
21 /80
八大浪费
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费
8.管理的浪费
22 /72
22 /80
2.等待的浪费
2.等待的浪费
在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤 作业却无法进行的状态叫做等待
生产这么多 装配用不完,只 好存到仓库了！
17 /72
这种浪费是其他 浪费产生的根源！
17 /80
1.制造过多/过早的浪费
1.制造过多/过早的浪费
主要表现弊端
库存
库存
➢占用生产场地，物流阻塞
➢库存、在制品增加
➢产品积压造成不良发生
➢资金占用、周转率降低
➢影响计划的灵活性及生产系统快速应对 的能力
18 /72
7.不良的浪费
8.管理的浪费16Fra bibliotek/7216 /80
1.制造过多/过早的浪费
3.八大浪费详细介绍
1.制造过多/过早的浪费
无法保证可卖出的产品，做了太多/太早
是指脱离了Just In Time生产(准时化生产)的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数 量超过了生产计划必要的量而产生的库存。
由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、 存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。
改善 消除浪费 标准化 现场5S
动作改善、作业流程改善、物流改善、设 备模夹治具改善、品质改善、管理改善等
八大浪费、三无工程（无责任、无关心、
无对策） 动作标准化、作业流程标准化、操作流程
标准化、包装运输标准化等
整理、整顿、清扫、清洁、素养等
8 /72
8 /80
A 何谓浪费
B 浪费的种类 C “八大浪费“详细介绍 D 消除浪费的做法 E 浪费改善案例
销售量
4 /72
4 /80
提高销售价格
需求 > 供给
销售价格
利润 成本
5 /72
销售价格 UP
5 /80
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
6 /72
6 /80
成本节减的效果
销售价格 \10,000 \10,000
制造成本 \9,500 \8,550
生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面
使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造
成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对
立的，应该彻底加以纠正。
3 /72
3 /80
伴随经营环境变化的增加利润的3种方法
利润
价
经费
格
人工费
材料费
COST
区分 提高价格 增加销售量 降低成本
实现可能性 难 (X) 一般 ( ) 可能 (O)
10 /72
10 /80
对附加价值的认识
在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。
加工：变形 / 变质 / 分离 / 结合 检查：与标准的比较 搬运：位置的变化 停滞：不发生其他现象，只经过时间
制
移动
45%
造
活
附加价值动作
15%
动
非效率的 ‘工作’ 40%
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
13 /72
13 /80
2.浪费的种类
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
7.不良的浪费
14 /72
8.管理的浪费 14 /80
15 /72
15 /80
八大浪费
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
動和働
○ 单纯的“活动”。
12 /72
○ 这才是真正的“劳动”(働)。
12 /80
浪费识别方法
看能否增值的3个“镜”——找浪费：
－望远镜：整个流程 －放大镜：整个工厂 －显微镜：每个细节
如何识别浪费？ ◇除了使产品增值所需要的材料、设备 和人力资源之绝对最小量以外的一切 东西，都是浪费。 ◇ 任何非必要的东西，也是浪费。
八大浪费分析
1 /80
➢请把手机设置为振动或关闭状态； ➢请用积极心态参与培训 ； ➢思路不要偏离主题 ；
➢不同的意见也要多
听；
2 /72
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为什么要讨论浪费
提高成本意识 为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的
运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线 中的所有浪费现象。
反对浪费的观念