拉丝、退火、绞线工艺操作规程
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺及安全操作规程一、拉丝工艺概述钢丝拉丝是工业中常见的一种拉伸加工方法，其特点是在拉伸过程中，金属截面积逐渐缩小、长度逐渐增长，同时其力学性能也逐渐发生变化。
通过一定的控制手段，可以使钢丝的力学性能得到优化和提高，同时对其表面质量和尺寸精度也有一定的要求。
钢丝拉丝的主要设备是钢丝拉拔机，在套股中传递时需要用到锚定器、张力控制器等。
拉丝过程中需要控制多种参数，如拉速、张力、套股形状和摩擦系数等，以保证拉出的钢丝符合规定的技术要求。
二、钢丝拉丝的安全要求1.质量标准：钢丝拉丝生产出来的产品必须符合国家规定的技术标准，并应保证产品的表面光滑、不存在折痕、缩颈、裂纹、气泡等缺陷。
2.作业人员：拉丝操作的人员必须接受专业的培训，具有相关的操作技能证书，并严格按照操作规程进行操作。
3.设备安全：钢丝拉拔机必须采用安全可靠的设备，并定期进行检查和维护。
发现设备故障应立即停机维修，维修后要经过检验合格后才能使用。
4.作业环境：拉丝生产线应保持干燥、无尘、通风良好的环境，以保证拉出的钢丝质量。
根据需要可安装智能化除尘设备。
5.消防安全：作业场所应设置消防器材，尤其要注意控制氧气浓度，防止火灾事故发生。
三、钢丝拉丝的操作流程1.准备工作：检查、更换拉丝机主轴磨齿，确保双股机套件及张力传感器的安装、线圈、对轴预紧力基础调整、油泵导轨及上下缸等调整，客观检查轮轮缘及套股夹位，使其处于规定位置。
2.开机启动：按车间标准操作流程，注意操作顺序，如有任何不当立刻关闭全场，通过专业人员的检查调试恢复正常后方可重新投产。
3.控制拉速：通过控制马达转速和左、右轮之间的动态径向间隙来控制拉速，提高拉速可以提高钢丝的硬度，同时要注意拉速的控制不得超过拉丝机的承受极限。
4.张力控制：通过张力控制器来控制拉丝机各段的张力，以保证钢丝拉丝的平稳、连续进行，防止出现较大的误差、抖动或过大的张力等现象。
5.定尺切割：钢丝的定尺切割通常采用自动拉力切割机和红外线定位分切装置，要确保破碎区离放线轮够近，保证钢丝不会滑动，以及在破碎区前的进刀速度等参数的控制，以保证切割的精度和正确性。
拉丝、退火、绞线工艺操作规程
拉丝、退火、绞线工艺操作规程拉丝、退火、绞线工艺操作规程名称：拉丝工艺操作规程1. 设备的组成及用途拉线机由拉线轮、电动机、传动部分2. 生产前的准备工作2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录3. 操作要点3.1 检查润滑管道是否通畅3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上，用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15 圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工检验。
经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录4. 本工序量问题，产生原因及防止方法质量问题产生原因解决方法1.尺寸不合格1.1 模子用错及磨损1.1 调整模子1.2 收张张力大1.2 调节收张张力1.3 模子堵塞1.3 经常清洗模子2.线不圆2.1 模子放得不正2.1 放正模子2.2 模子不光，有尖角2.1 修理或换模3.表面毛糙，斑点3.1 铜杆质量不好3.1 换进线3.2 成品模不光，角度不对3.2 换模子3.3 定速轮不光，有槽子3.3 修理或换定速轮4.线径局部缩小表面起波浪节4.1 定速轮跳动有槽子4.1 换定速轮4.2 模子承线太短4.2 换模子4.3 收线不稳定4.3 调整收线张力5.断线5.1 铜材杂质多5.1 换进线5.2 定速轮有槽，不光5.2 换定速轮5.3 进线模破裂5.3 换模子5.4 润滑不良5.4 加强润滑退火工艺操作规程1.生产范围罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。
拉丝工艺及安全操作规程模版
拉丝工艺及安全操作规程模版一、目的与范围为了确保拉丝工艺的顺利进行，保障操作人员的人身安全，并减少误操作引起的事故风险，制定本规程。
本规程适用于工厂拉丝车间的操作人员。
二、拉丝工艺步骤1.准备工作1.1拉丝设备检查：确认拉丝设备完好、无损坏情况，检查设备连接处是否牢固，正常运转是否顺畅。
1.2检查材料：确认拉丝材料的质量和数量是否符合要求。
1.3个人装备检查：佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。
2.设置拉丝机参数2.1确定拉丝机的基本参数，如拉丝速度、温度等。
2.2根据拉丝材料的特性和要求，调整相应的参数。
3.操作流程3.1启动拉丝机：按照操作手册的规定，启动拉丝机，确保正常工作。
3.2调整拉丝材料：根据实际情况，调整拉丝材料的位置和调整装置，确保材料进入拉丝机的正确位置。
3.3操作拉丝机：根据操作手册的要求，进行拉丝操作，保持材料平稳通过拉丝机，并根据需要调整参数。
3.4完成拉丝：拉丝结束后，停止拉丝机的运转，将拉丝产品进行检查和记录。
4.清洁工作4.1停机检查：关闭拉丝机电源，确保拉丝机处于停机状态后，进行后续的清洁工作。
4.2清洁设备：使用清洁剂对拉丝机进行清洁，清除积聚的杂质和残留物。
4.3清洁作业场地：清除拉丝过程中产生的废料和灰尘，确保工作环境的整洁和安全。
4.4维护设备：对拉丝机进行定期的维护保养，确保设备的正常运转。
三、操作安全规程1.严禁站立在工作区域以及运动杆附近，以免被运动杆打伤。
2.操作前必须佩戴好相关的劳保用品，如手套、护目镜、耳塞等，确保个人安全。
3.确保拉丝机处于停机状态后，方可进行设备和材料的调整操作。
4.防止杂物进入拉丝机，以免损坏设备或引发事故。
5.拉丝过程中，严禁随意触摸设备和拉丝材料，防止被夹伤。
6.拉丝完成后，切勿直接接触拉丝产品，待产品完全冷却后方可进行进一步处理。
7.发现设备故障或异常情况，应立即停机检查并报告维修人员处理，切勿擅自继续操作。
拉丝退火工艺流程
拉丝退火工艺流程一、拉丝退火工艺的基础1.1 拉丝退火是啥拉丝退火啊，那可是金属加工里相当重要的一道工序。
简单来讲呢，拉丝就是把金属材料通过模具拉成想要的丝材形状，就像把面团从一个小孔里挤出来变成面条一样。
而退火呢，就是给拉好丝的金属来个“回炉重造”，让它的内部结构变得更稳定、性能更好。
这俩工序结合起来，就像一对好搭档，缺了谁都不行。
1.2 材料的准备在进行拉丝退火之前啊，材料的选择和准备可不能马虎。
这就好比做饭得先选好食材一样。
我们得根据最终产品的要求，挑选合适的金属原材料，像铜材、铝材这些都是比较常见的。
而且啊，原材料的纯度、尺寸规格等都得符合要求。
要是原材料不行，那后面再怎么精心加工都是白搭，这就叫“巧妇难为无米之炊”。
二、拉丝的具体流程2.1 模具的选择拉丝的时候，模具就像一个“魔法通道”。
不同形状和尺寸的模具，拉出来的丝材那可就大不一样了。
我们得根据想要的丝材直径、形状等因素，精心挑选模具。
比如说，如果要拉很细的铜丝，那就得用那种孔径很小而且精度很高的模具，这可来不得半点含糊，差之毫厘就会谬以千里。
2.2 拉丝的操作操作拉丝机的时候啊，就像是在驾驭一匹烈马，得小心翼翼又充满技巧。
把金属材料的一端穿过模具，然后机器开始慢慢拉动，金属就像听话的小蛇一样，一点点地被拉成丝。
这个过程中啊，拉力的大小得控制好，太大了丝材可能会断，太小了又拉不动，这真的是个考验经验和技术的活儿，就像走钢丝一样，得拿捏得恰到好处。
三、退火的流程要点3.1 退火的方式退火有好几种方式呢，比如有完全退火、不完全退火等。
这就像给病人看病，得根据金属丝材的“病症”，也就是它的材质、加工状态等来选择合适的退火方式。
如果是那种加工硬化比较严重的丝材，可能就需要完全退火，让它彻底放松一下，就像人累了要好好休息一样。
3.2 退火的温度和时间退火的时候，温度和时间就像两把钥匙，掌握不好就打不开优质产品的大门。
温度过高，可能会让金属丝材出现过热组织，性能反而下降；温度过低呢，又达不到退火的效果。
拉丝工艺及安全操作规程范本（2篇）
拉丝工艺及安全操作规程范本一、引言本规程旨在规范拉丝工艺的操作流程，并提供安全操作规定，以确保操作人员的安全和生产的顺利进行。
遵循本规程，能够有效减少事故的发生，提高工作效率，保证产品质量。
二、工艺流程1. 打样确认操作人员根据客户要求或者内部设计要求，制作样品，并进行确认。
确认后方可正式进行拉丝工艺。
2. 材料准备1）根据产品要求选择合适的材料，并进行充分的检查，确保材料表面没有明显缺陷或损坏。
2）将材料切割成合适的长度，确保长度适应拉丝机的工作要求，并进行严密包装，以防止材料受到外界污染。
3. 机台设置操作人员应根据产品要求进行机台的设置，包括调整机台的速度、温度、压力等参数。
确保机台能够正常运行，且不损坏材料。
4. 拉丝操作1）将材料加载到拉丝机的进料口，并进行合理的固定，以防止材料在拉丝过程中出现脱落。
2）启动拉丝机，逐渐调整机台的参数，确保拉丝过程的稳定进行。
3）根据产品要求进行拉丝。
注意控制拉丝的速度和拉丝力度，避免拉丝过程中材料出现断裂或变形。
5. 拉丝末处理1）拉丝完成后，及时停止拉丝机的运行。
2）将拉丝好的材料进行检查，确保表面的平整度和光洁度符合产品要求。
3）根据需要进行拉丝末的处理，如切割、打磨、清洗等。
三、安全操作规定1. 穿戴个人防护装备在进行拉丝工艺操作前，操作人员必须穿戴符合规定的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等。
确保个人身体的安全。
2. 机台操作安全1）在进行机台设置和调试时，必须停止机台的运行，并确保机台的电源已经关闭。
2）在进行拉丝操作时，操作人员应远离机台的运动部件，避免发生意外伤害。
3）操作人员离开机台时，必须将机台的电源关闭，以避免未经授权的人员操作机台导致事故发生。
3. 材料操作安全1）操作人员在选择和准备材料时，应注意材料的特性和潜在危险性，并采取相应的防护措施。
2）在加载材料到拉丝机时，必须将材料固定好，以防止材料在拉丝过程中发生脱落。
拉丝工艺设计操作规程
拉丝工艺设计操作规程一、导言拉丝工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于金属制品的生产过程中。
为了确保拉丝工艺的质量和操作的安全性，本文将制定一份拉丝工艺设计操作规程，以指导操作人员的具体操作。
二、操作要求1.操作人员应熟悉拉丝工艺的基本原理和操作流程，具有相关的技术知识和操作经验。
2.拉丝工艺的设计应根据所使用的材料的强度、特性和制品的需求进行，确保设计合理。
3.操作中需佩戴符合要求的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、手套等。
4.拉丝机、模具等设备应保持良好的工作状态，操作前应检查设备的安全性能。
三、操作流程1.根据所需拉丝的加工对象和要求，选择合适的模具和设备，并将模具安装到拉丝机上。
2.将待加工的金属材料放入模具中，调整模具的位置和张紧度，保证材料的稳定性和拉丝的准确性。
3.启动拉丝机，根据需要调节拉丝速度和压力，确保拉丝过程的稳定性。
4.监控拉丝过程中的材料温度和形状的变化，根据实际情况调整拉丝机的参数，以确保拉丝效果符合要求。
5.完成拉丝后，关闭拉丝机，取出已加工的金属制品，并进行质量检查。
6.清理拉丝机和模具，保持设备的清洁和正常运行。
四、安全措施1.操作人员在进行拉丝操作时，应站在安全的位置，保持适当的距离，避免发生意外伤害。
2.操作人员在操作前，应检查设备和模具的安全性能，并进行必要的维护和保养。
3.操作人员应注意保护材料表面的光洁度，避免刮伤和污染材料。
4.拉丝机和模具的使用过程中，应遵守相关的操作规程和操作手册，如发现异常情况，应及时停止操作并报告相关负责人。
五、质量控制1.拉丝工艺设计中应考虑材料的强度、韧性和拉丝后的材料形态等因素，以确保加工出的制品质量符合要求。
2.对已加工的制品进行质量检查，检查项目包括表面质量、尺寸精度、拉丝效果等。
3.如发现制品存在质量问题，应及时调整拉丝工艺设计或采取合适的措施进行修复，以达到要求的质量标准。
六、总结本文通过制定拉丝工艺设计操作规程，为操作人员的具体操作提供了指导。
拉丝工艺安全操作规程
拉丝工艺安全操作规程一、概述拉丝是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于钢铁、铝合金、铜等各种材料的加工中。
在拉丝工艺中，由于操作不当或设备故障，极易引发事故，造成人员伤亡和财产损失。
为了确保工作安全，本文档制定了拉丝工艺安全操作规程，明确了拉丝操作过程中的安全要求和操作步骤。
二、安全要求1.厂房安全拉丝加工需要进行在封闭的生产车间中进行，车间应该装备有消防设备、通风等安全设施，以防火灾，并确保作业人员有充足的氧气。
2.人员安全所有操作人员应该按照相关规定进行职业培训，并持有相关证书。
操作人员必须须佩戴好安全帽、耳罩、防护眼镜等防护装备，避免夹伤和扭伤（手套、长衣裤等防护装备可因操作加工点情况而有所不同）。
3.设备安全拉丝设备应该经过安全检验，在操作前应该进行必要的检查和试开机。
操作人员应该熟悉设备的结构、工作原理和操作方法，避免触电、火灾等安全事故的发生。
三、操作步骤1.检查设备操作人员应该涉及到拉丝设备是否正常，设备的过程温度是否符合要求以确保加工顺畅。
同时，设备的气源、水源是否正常的供给，安全阀门的状态等问题也十分重要，应在操作前进行检查。
2.调整设备拉丝设备应该缓慢调整到所需加工状态，注意过程温度。
在设备运行时，应该注意防护装备的穿戴，特别是手套要格外注意。
3.操作过程中制定安全预案操作中记录设备的运行状态，并做好安全防范预案，随时准备对发生的意外进行应急处理。
四、操作注意事项1.避免在装卸料、取工件、检修的时候被夹伤；2.不能出现变形，压皱的产品，如果有出现变形的，最好学会撤掉其余部分再进行处理；3.钢丝拉丝的厚薄差距不应超过1-2 mm；4.钢板加工时注意料的厚度设定，尽量保证其均匀性；5.钢筋拉丝划上红线标记，表示不能拉丝超过红线上方的长度，以确保产品的质量；6.及时清理拉丝设备和周围的杂物，以确保安全操作；7.操作过程中尽量不让工件超过设备本身的长度范围，以免设备变形损坏。
五、拉丝工艺安全操作规程是保障设备安全和员工安全的基础。
绞线工序操作规程
绞线工艺操作规程
一、绞线设备的组成及用途
本设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电线芯的绞合
二、工艺准备
1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零
2.按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求
3.检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理
4.按工艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将工艺齿轮及模具装好，按工艺要求调好绞笼的转动方向及换向齿轮
5.按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上
6.拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮3～4圈后，将其固定在收线盘上
三、操作规程
1.按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调节好各线盘的张力
2.将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后开机
3.待开机约2～3米后，停机检查其结构是符合工艺要求，确认合格方可开机
4.待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上
5.开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况
四、工艺质量要求
1.绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现象
2.绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm且排线应整齐、平整
3.绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm
五、常见的废品种类及解决方法（见下表）。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程一、工艺介绍拉丝工艺是一种金属加工方法，通过将金属材料拉伸，使其截面积减小，长度增加，从而得到希望的形状和尺寸。
拉丝工艺通常用于金属丝、线和管材的生产，广泛应用于机械、电器、汽车等行业。
二、工艺步骤1. 材料准备：根据产品要求选择适当的金属材料，并进行表面清洁和除杂处理。
2. 加热处理：将金属材料进行预热，以提高可塑性。
3. 钢丝拉拔：将金属材料放入拉丝机，通过连续拉拔、减小截面积的方式，使其逐渐细长。
4. 退火处理：在拉拔过程中，适时进行退火处理，以减少材料的硬度和提高韧性。
5. 表面处理：拉拔完成后，对产品表面进行清洁和去除氧化层的处理。
6. 包装：将拉丝成品按规格包装，并进行标识和入库。
三、安全操作规程1. 穿戴个人防护装备：在操作拉丝机前，必须穿戴好防护帽、防护眼镜、防护口罩、防护手套和防护鞋等个人防护装备。
2. 熟悉设备操作：操作人员必须接受拉丝机的专业培训，熟悉设备的结构和运行原理，并掌握操作技巧。
3. 检查设备状态：在操作拉丝机前，要仔细检查设备的电气线路、润滑系统和传动部件等是否正常，确保设备安全可靠。
4. 避免超负荷操作：根据产品要求和设备的负荷参数，合理安排拉丝速度、拉伸力和拉丝次数，避免超负荷操作。
5. 注意设备维护：定期对拉丝机进行保养和维护，包括清洁润滑、紧固螺栓、更换磨损部件等，以确保设备的正常运行。
6. 停机前的准备工作：在停机前，要关闭拉丝机电源、切断气源，并清理工作场地，将拉丝机及配件归位整理。
四、安全防范措施1. 防火安全：严禁在拉丝机附近进行吸烟、明火操作和使用易燃、易爆物品。
2. 用电安全：拉丝机电源接地良好，电气线路完好无损，严禁私拉乱接电源线，避免电气火灾。
3. 防护装置：拉丝机应安装防护罩和安全开关，确保操作人员不会接触到旋转部件和运动件，以减少事故风险。
4. 废料处理：拉丝过程中产生的废料要统一收集，严禁乱堆乱放，避免刮伤和坠落事故。
拉丝机操作规程
拉丝机操作规程一、引言拉丝机是一种用于将金属材料拉制成细丝的设备。
为了保证操作的安全性和生产效率，制定了本操作规程，以明确操作流程和注意事项。
二、设备准备1. 确保拉丝机处于正常工作状态，检查各部位是否完好无损。
2. 准备所需的金属材料和润滑剂，并确保其质量符合要求。
3. 确保操作区域干净整洁，无杂物和障碍物。
三、操作流程1. 打开拉丝机的电源开关，确保电源稳定。
2. 将金属材料放入拉丝机的进料口，并调整进料辊的位置，使其与金属材料接触。
3. 启动拉丝机，根据需要调整拉丝速度和张力，确保拉制出的细丝质量达到要求。
4. 在操作过程中，定期检查拉丝机的运行状态，如发现异常情况及时停机检修。
5. 当金属材料拉制完毕后，住手拉丝机的运行，并将拉制出的细丝取出。
6. 关闭拉丝机的电源开关，清理操作区域，确保设备和周围环境的整洁。
四、安全注意事项1. 操作人员应熟悉拉丝机的结构和工作原理，并严格按照操作规程进行操作。
2. 在操作过程中，严禁将手部或者其他物体挨近拉丝机的运动部位，以免发生危（wei）险。
3. 操作人员应佩戴好防护用具，如手套、护目镜等，确保个人安全。
4. 在操作前，应检查拉丝机的电源线是否接地良好，以防电击事故发生。
5. 操作人员应定期检查拉丝机的保护装置和安全设备是否完好，并及时修理或者更换损坏的部件。
6. 操作人员应严禁将湿手接触拉丝机或者其电源开关，以免发生触电事故。
7. 操作人员应保持操作区域的整洁，避免杂物和障碍物对操作造成干扰。
五、维护保养1. 定期对拉丝机进行清洁和润滑，确保设备的正常运行。
2. 检查拉丝机的传动部件和电气设备，如发现异常情况及时处理。
3. 定期更换拉丝机的磨损部件，如滚轮、皮带等，以保证设备的工作效率和安全性。
4. 每次操作结束后，对拉丝机进行全面检查，如发现问题及时报修。
六、紧急情况处理1. 在发生设备故障或者其他紧急情况时，即将停机，并按照紧急处理程序进行操作。
拉丝机操作规程
拉丝机操作规程
1、目地
为了确实做到对拉丝机的正确使用，保障其工作性能和延长使用寿命，特制定本规程
2、操作规程
2.1、从事拉丝工作者必须经过专门的安全教育，方可单独操作
2.2、开机前，首先检查机台的转动是否正常，各种启动开关是否灵活，机器开启空转1分钟确认正常后方可工作
2.3、操作人员必须戴手套，防护口罩等方可作业，拉丝过程中以防工件烧伤手指
2.4、设备启动后应立即检查砂带摆幅是否在要求范围内，有无其它异常现象，否则应立即调整或关机处理
2.5、严禁开机后操作人员离开工作岗位，严禁工件无挡条直接放置工作台上拉丝，以免损坏传送带和工件飞出伤人，加工作业时应按技术要求认真确定拉丝方向，拉丝面，正确选择拉丝砂带
2.6、工件应轻拿轻放，并进行分层保护包装，以免造成工件表面受伤，及时清洗回收废料箱，保证风机正常工作
2.7、工作完成后需保持设备外部清洁卫生，上下轴承座及升降丝杠润滑(黄油枪加油) 。
2.8、设备在检修时应关闭总电源，并示牌严禁操作，以免造成事故。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程拉丝工艺是一项常见的加工工艺，用于加工金属材料，制造出用于各种领域的各种零件。
本文将介绍拉丝工艺及其安全操作规程。
拉丝工艺拉丝工艺是一种将金属材料经过一定的变形加工，使其变细长、光亮的工艺。
该工艺可以应用于多种金属材料，例如铜、铝、钢、锌、镁、锡、镍以及其它合金。
拉丝工艺一般按照以下步骤进行：1.材料准备：选择适当的金属材料，并配备相应的拉丝机械设备。
2.切割材料：使用切割工具将材料切割成合适的长度。
3.清洗材料：使用清洗工具将材料清洗干净，以便于后续的操作。
4.加热处理：对某些需要进行加热处理的材料，进行适当的加热，提高其塑性。
5.拉丝加工：将加热后的材料输送到拉丝机械设备，进行拉伸加工，逐渐将材料变细长、光亮。
6.清洗材料：将拉丝加工后的材料清洗干净，以去除表面残留物。
7.成品加工：将拉丝加工后的材料切割成合适的长度，并进行后续的加工处理。
安全操作规程在进行拉丝工艺时，需要注意一些安全操作规程，以保证人员和设备的安全。
以下是拉丝工艺中的安全操作规程：1. 操作前检查设备在进行拉丝工艺时，需要事先检查设备的连接状态和工作情况，确保设备连接紧密，且设备运转正常。
2. 穿戴安全防护装备在进行拉丝工艺时，需要穿戴安全防护装备，如手套、护目镜、耳塞等，以避免身体受到金属材料、机器以及杂音的伤害。
3. 安全围栏在拉丝机械设备周围需要设置足够高的安全围栏，以避免材料滑出机器或是不慎踩进机器造成人员伤害。
4. 操作时保持清醒在进行拉丝工艺时，必须保持清醒，避免精神状态不佳导致安全事故。
5. 材料处理夹持材料时，需要使用夹具或机械设备，杜绝手动操作。
同时，加工后的材料必须在指定的区域里存储，以避免操作时弯曲、压碎等数据。
6. 维护设备操作完成后，必须对设备进行日常维护保养，清理设备及周围区域。
7. 急救措施在操作时，如发生意外事故，必须立即停止设备运转，并采取相应的急救措施。
拉丝工艺及安全操作规程是保证加工质量、人员和设备安全的一项重要措施。
拉丝工艺操作规程
拉丝工艺是一种金属加工工艺.在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉丝工艺.使其改变形状.尺寸的工具称为拉丝模.最简单的拉丝就是在一块面板上用砂带机打出直丝,再做固定处理.<氧化,钝化,镀膜或者喷涂>一.设备特点介绍：〔1〕.拉丝机滑动式多模拉丝机特点：线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2. 线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.〔2〕. 非滑动式多模拉丝机1. 没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2. 线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3. 在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4. 线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5. 结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；二. 拉线工艺1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择线径㎜铜铝≧1.01.30～1.551.20～1.500.1～1.01.20～1.351.10～1.200.01～0.11.10～1.25——各道次延伸系数范围延伸系数的定义：拉制后线材的长度与拉制前线材长度的比值.7、废品的分析和处理断线的原因〔接头不牢、有杂物、配模不合理、模孔性状不正确或不光滑、反拉力过大、绞轮上压线、酸洗不净〕常见的表面不合格｛〔擦伤、碰伤、刮伤、〕〔起皮、麻坑、三角口、毛刺〕〔波形、蛇行〕〔氧化、水渍、油污〕｝三.常见的不合格品问题分析与解决办法：〔1〕产品的外径偏差的精确控制由于铜线拉丝设备的不间断生产,拉丝的速度也会逐渐地与退火不同步,这就会使拉丝时由于牵引速度的时快时慢而使线径出现间断的、不规则的变化.该现象产生的原因有以下几点：1. 储线轮上的张力的不稳定.生产车间使用气压的地方可能较多,这会造成拉丝机气泵的气压时大时小,这也就使储线器的张力不是恒定的,而由于收线的速度是不变的,这就使拉丝所受的拉力也非恒值,由此可造成单丝外径偏差无法精确控制.2. 铜线在退火轮上的颤动.这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火,退火的电流密度时大时小,而铜线在较高速度下的强度是比较低的,因此容易造成铜线在退火轮上打火,使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀.3. 由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损.这能使拉丝的定速轮速度与牵引速度以与收线速度不相匹配,从而形成单丝的拉细.解决方法：对储线器进行很好的润滑,避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细；调整好线的张力,使拉丝的行程始终紧贴于退火轮；保证退火轮钢圈的完好,避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定.根据拉丝机的实际情况重新对拉丝机进行配模：根据拉丝原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径,使退火轮转速/定速轮转速＝前滑系数×定速轮直径/退火轮直径,其中定速轮和退火轮的直径是已知的,定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数,由滑差系数即可对本拉丝机进行重新配模,这样配出的模具才能满足要求.〔2〕.拉丝机拉出的单丝表面时有不同程度的氧化.该问题的产生可能有以下原因：1. 密封室中冷却水的温度过高,超过了40℃,这样密封室对单丝就起不到所要求的冷却效果,造成单丝在退火后温度仍然很高,高温下遇到空气中的氧气而氧化.2. 密封室中的冷却液的皂化液含量不够,这就会使单丝与各导轮的磨擦力增加,进而使单丝温度再度上升,造成单丝表面氧化.3. 密封室中冷却水的水压与水量不够,使单丝不能够达到满意的冷却效果.解决方法：经常检查冷却循环水的设备是否运转正常,冷却效果是否正常；在密封室中隔一定的时间就加入能够提高皂化液浓度的物质,这样可以改变冷却水中皂化液的含量,保证单丝能够在导轮上正常运转；定期检查循环水的水压是否正常,在生产时不断根据水压的变化来改变进入密封室中的冷却水的压力与水量.〔3〕. 拉丝生产中经常会出现频繁的断丝现象.出现此种情况主要有以下几个因素造成：1. 拉丝模在不间断的生产中会由于正常磨损而使拉丝模的定径区变大.2. 由于各种杆材的质量问题.在生产过程中,杆材不规则地出现质量缺陷,这就使单丝在拉丝变形中被各种无法预测的张力拉断.此情况在杆材好时较少出现.3. 由于生产中退火电流的不恒定,电流忽然偏高,单丝在退火过程中被拉断或是被突变的强电流熔断.解决方法：根据不同的杆材选取不同的配模方案,在生产中不断摸索.例如在生产上引法生产的铜杆时,拉2.53mm的单丝需要8道拉丝模,而生产同样外径的单丝,若用轧杆时,则要根据要求在配模时多加一块过桥模；在生产前,要对欲生产的铜杆做充分的自检,与时发现铜杆的质量缺陷,根据不同情况与时找到相应对策,或降低拉丝速度,或将此段有缺陷的剔除.生产中不断地观察拉丝的退火电流是否正常,尤其在刚刚启动的时候,特别要注意退火电流的变化,要根据线速的变化来调节退火电流的大小,进而使退火电流慢慢地随着线速的增加而变大,保证设备的正常运行.相信只要在实际生产中着重对以上几点进行控制,铜拉丝产品的质量和生产效率都会有不同程度的提高,才能更好、更快的为下道工序生产提供强有力的生产保障拉丝配模方法大致有一下三种：一、传统理论配模方法〔C法配模〕★符号定义与有关公式以往定义符号从进线始,这里为了计算机计算方便〔用Execl电子表格〕.刚好相反.1. 各道模子孔径：〔出口模〕d1,d2,d3…dn….2. 各道延伸系数：〔定速辊始〕μ1,μ2,μ3…μn…3. 各塔轮增速比：〔定速辊始〕ν1ν2ν3…νn…4. 各道滑动系数：τ1τ2τ3….τn…5. 第n个塔轮绝对〔累计〕滑动系数：Τn=Vn/Un6. 第n个塔轮的线速度：Vn7. 第n个塔轮上铜线的速度：Un8. μn=νn*τn9. dn=dn-1*√μn下面以LH-280/17拉丝机为例,说明配模计算方法：A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数τn：中拉机一般取：1.02-1.04,取τn=1.03C.计算线材的延伸系数：μn=νn*τn=1.2*1.03=1.236D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算二、新理论配模方法〔X法配模〕★新理论配模基础：低滑动拉线基础是：即安全〔不断线〕顺利〔能连续〕拉线,又能把滑动降到最低.因此滑动系数最低规范要求：1.τ3-τn要求1.0-1.01,在配模计算中平均取：1.0052.安全滑动系数τ2这里介绍确定安全滑动系数τ2的方法,LH-280/17拉丝机,具备满足了低滑动拉线的性能的结构,安全滑动系数是通过降低最后一道塔轮增速比来实现的.因此,安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.如：LH-200/17拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049；B22拉丝机,设计的安全滑动系数τ2=〔1.175/1.15〕*1.005=1.027；B32拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.15/1.12〕*1.005=1.032；S20拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.12/1.08〕*1.005=1.042；S24拉丝机安全滑动系数τ2=〔1.1/1.08〕*1.005=1.024.☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕,即：νn=1.2B.滑动系数：1.τ3-τn取1.0052.安全滑动系数τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049C.计算线材的延伸系数：μ1=ν1*τ2=1.15*1.049=1.206μn=1.2*1.005=1.206D.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00E.配模计算：dn=dn-1*√μn 〔1.00-1.098-1.206-1.325-1.455-1.597-1.754-1.927-2.116-2.323-2.552-2.800〕三、利用绝对滑动系数配模方法★利用绝对滑动系数配模基础：拉丝机连续拉线,线材在每个塔轮上,单位时间体积是相等的.即U1*S1=Un*Sn 〔U1:线材在定速轮上速度,S1：定速轮上线材的截面积〕那么Τn=Vn/UnUn=Vn/Tn,U1=V1设：绝对速比Kn=V1/Vn安全滑动系数Τ2=τ2；其余的Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆A.确定拉丝机机械参数：每种拉丝机说明书都有设备参数,机械延伸率〔或不同叫法〕,也就是拉丝机相邻塔轮增速比,有的说明书有说明计算.LH-280/17拉丝机的增速比是：1.20：1,〔最后一道：1.15：1〕.B.滑动系数：1.安全滑动系数Τ2=τ2=〔1.2/1.15〕*1.005=1.049.2.Τ3-Τn取:Τ3=Τ2+0.001....Τn=Τn-1+0.001〔穿模时,留相对滑动量〕C.确定进出线规格：进线：2.80；出线：1.00D.配模计算：1.先假定定速轮的V1=1000,利用机相邻塔轮增速比,计算出Vn2.通过绝对速比Kn=V1/Vn,再计算Kn3.通过dn=d1×√Kn*Τn,计算出各个模具的规格.〔实际利用EXCEL很方便〕〔1.00-1.098-1.204-1.319-1.446-1.585-1.737-1.903-2.086-2.286-2.506-2 .746-2.800〕四、结束语：通过以上三种配模方法比较,低滑动拉线从节能方面占有很大优势.并且拉丝油损耗降低,塔轮寿命延长,综合效益明显.三种配模方法因地制宜,根据技术水平、管理水平,合理选用.三种配模方法各有特点〔不能说那种不好〕.C法,对设备、模具要求不严；X法和J法对设备精度要求高,对模具公差要求严,操作者的操作水平要求高.X法与系列套模〔见《中拉丝机使用系列套模提高模具利用率》〕相结合,效果更好.欲低滑动拉线节能取得好效果,使用模具和润滑系统也很重要.多方面的提升,才能提高生产水平、技术水平,公司才能整体上一台阶,才能最终达到节能目的.产生环沟的原因：那是由于进入模孔的金属线横截面变化时所受的抗力,和拉伸过程中金属线的振动而产生的周期性压力,导致线模的疲劳破坏.拉线模环沟的出现,加剧模孔的磨损.因为拉线模的模孔出现环沟后,环沟上因松动而剥落的模芯材料小颗粒,象磨料一样地研磨着工作区和定径区.而进入模孔的金属线,则象模棒一样加剧模孔的磨损.此时模孔和金属线之间的摩擦力增加,产生高温,加剧了磨损的过程.一般来说,拉线模在拉伸过程中的磨损,可分为三个阶段.第一是模孔表面尖点磨损阶段,第二是一个低而稳定速率的磨损阶段,三是随着模孔表面磨损沟纹的出现,达到一个高速磨损阶段.拉伸条件对拉线模使用寿命的影响一方面取决于本身的质量,另一方面还取决于拉伸条件〔一〕减缩率的影响在拉伸过程中,；拉线模对金属线产生压力,而金属线在变形时对拉线模壁也产生了一个反压力.拉伸时所用的减缩率愈大,孔壁对金属线产生的压力也就愈强,而金属线对孔壁所产生的反作用力也随之增强,此力如大于模子本身的抗张能力,则拉线模就会崩裂.〔二〕润滑剂的影响在拉伸过程中,润滑剂的质量与润滑剂供给是否充分都影响拉线模的使用寿命.润滑剂在拉线过程中具有润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用.〔三〕金属坯料表面质量的影响金属坯料表面如有氧化层、砂土或者其他杂质,对拉线模的使用寿命带来不利影响.因为金属表面的氧化层硬而脆,当金属坯料通过模孔时,它会象磨料一样造成拉线模模孔很快磨损与擦伤表面.所以在拉伸前,必须把它酸洗掉；在坯料堆放时,要注意堆放场地的整洁,避免与砂土与其他杂质接触.滑动式拉线机的特点：〔1〕线材与绞轮之间有滑动,因此都要受到磨损,所以主要用于具有中等强度的铜线拉伸.〔2〕张力控制敏感,传动系统简单,电气控制要求不十分严格.〔3〕总的加工率大,适合塑性好的金属线材拉伸.〔4〕拉伸速度高.〔5〕易于实现机械化、自动化.拉线模模孔各区域的名称和作用入口区和润滑区入口区一般带有圆弧,便于拉伸金属进入工作区,而不致被模孔边缘擦伤.润滑区是导入润滑剂,使拉伸材料得到润滑.工作区工作区是金属拉伸塑性变形的基本部分,一般来说,其高度不小于孔径.如过小,被拉伸的金属对线模工作区将产生过大的压力,使拉伸应力显著增加,导致拉线模磨损过快.工作区高度,随着拉伸材料的性质,与其直径和润滑情况而有所不同,其选择的原则是：1. 拉伸软金属线时,应较硬金属线短.2. 拉伸小直径线材时,应较大直径线材短.3. 湿式润滑拉伸时,应较干式润滑短.工作锥角的选择原则：1. 压缩率愈小,工作锥角应愈小.2. 拉伸线材愈硬,工作锥角应愈小.3. 拉伸小直径材料较大直径材料小.定径区高度的选择原则：1. 拉伸软金属材料较硬金属材料短.2. 拉伸大直径材料较小直径材料短.3. 湿式润滑拉伸较干式润滑拉制短.模孔的拉伸半角与拉伸间的关系拉伸力是随着拉伸半角的增大而减小,到一定数值后,又随着拉伸半角的继续增大逐渐增大.模孔形状与拉伸间的关系在圆锥形的模孔中,线材在拉伸时的变形程度是平均的.由于复合力逐渐增大,因此愈近模孔出口处,复合力也就愈大.所以在接近出口处的模孔容易崩裂,致使拉线模使用寿命缩短.在圆弧形模孔中,金属在拉伸时,开始时变形程度较大,以后逐渐下降.变形抗力不集中在出口处,而在压缩区.圆弧形模孔在拉伸的过程中,是先把圆弧形磨成直线后,再继续向外移,因而增加了拉线模的使用寿命.圆弧拉线模模孔的缺点；由于线材与模孔孔壁的接触面增大,因此拉伸阻力也相应增大,即在拉伸过程中,拉伸力消耗较大.定径区长短与拉伸间的关系定径区的长短,与消耗在克服此区的拉伸阻力的大小有直接的关系.定径区愈高,拉伸阻力也就愈大,必须增加拉伸力,以达到将线材拉出模孔的目的.因此,定径区过高,金属线材拉出模孔后,就容易引起缩径.定径区高度过短,容易产生金属线材弯曲和表面不平的情况,同时有降低了模具寿命.模孔的光洁程度与拉伸间的关系拉伸模孔的光洁程度,是决定模孔孔径和线材之间的摩擦力大小的重要因素.模孔光洁程度愈差,孔壁和线材之间的摩擦阻力就愈大,克服阻力所消耗的拉伸力就愈大.在同样的拉伸半角的条件下,高度抛光的模孔所需的拉伸力,一般抛光的模孔所需的拉伸力小.模孔的光洁程度不仅影响拉伸力的增减,而且还会影响被拉伸金属线材表面的质量.拉线模模孔光洁度高,被拉伸的金属线材表面也就光滑；反之,模孔光洁度不高,所拉的金属线材表面就比较粗糙.拉线模的模孔光洁度愈差,模子的使用寿命就愈短.KWS—1006超声波清洗机KWS—1006清洗机是由超声波发生器、换能器、自动温控加热系统、清洗槽、机架与整机外罩组成.超声波发生器：产生超音频信号,以供给换能器.换能器：将超声波发生器产生的超音频电能转换成高音频机械振荡而传入清洗液中,从而达到超声清洗的目的.超声清洗槽：盛载清洗液,待洗工件在此槽进行超声波清洗,可将工件表面与缝隙中的脏物振落.自动温控系统：自动控制清洗槽中的清洗液温度与加热与否.超声波清洗的基本工作原理利用超音频电能,通过换能器转换成高频机械震荡而传入到清洗液中.超声波在清洗液中疏密相间地向前辐射,使液体流动,并产生数以万计的微笑气泡,这些气泡在超声波纵向传播的负压区形成与生长,而在正压区迅速闭和〔熄灭〕.这种小气泡的形成、生长、迅速闭和称为空化现象.在空化现象中气泡闭和时形成超过1000个大气压的瞬间高压,连续不断产生的瞬间高压就像一连串小爆炸不断地轰击物体表面,使物体表面与缝隙中的污垢迅速剥落,这种空化侵蚀作用就是超声波清洗原理.使用注意事项：1. 清洗槽内无清洗液时,绝对不能启动超声,否则会导致损坏换能器的严重后果.2. 不得将物体直接放入清洗槽底,如有异物落入槽底应与时取出,否则会损坏超声波发生器.3. 不可将液体溅湿换能器与超声波发生器.4. 起切不可使用可燃性液体作清洗液.5. 清洗槽内积物过多时,应与时放液冲洗清除.6. 槽内无清洗液或清洗液面未超过2/3深度时,绝对禁止加热,否则会损坏发热板.7. 旧液换新液时,应在温度控制器置于0℃的位置,超声开关置于关的位置,与液体温度在常温下进行.8. 环境湿度过大时,应经常将换能器上附着的潮气、水珠吹干.9. 在清洗槽内注满清洗液的情况下应尽量避免推动或搬移机体.滑动式连续拉伸的特点第一个特点是除K道外,其余各道都存在滑动.保证正常滑动的办法是在相邻两绞轮间,如果让拉线后的长度与拉线前的长度之比大与后面与前面的绞轮线速度之比,就会在前面绞轮上产生需要的滑动.当τn=1时,n-1道没有滑动.由于模具的磨损决不会按同一规律发展.再由于其它因素影响,这种情况几乎维持不住,就会很快断线.当τn<1时,一开车就断线,不能拉.当τn>1时,在n-1道绞轮上有滑动,能自动调节张力,保持长时间不断线.τn=1.015~104有时τn可达1.10.一般线径越细,τ值应较小,成品处的τ值也应小些.第二个特点是除第一道外,其余各道均存在反拉力.影响拉伸力的因素：1. 铜、铝杆〔线〕材料.在其它条件相同时,拉铜线比拉铝线的拉伸力大,拉铝线容易断,所以拉铝线应取较大的安全系数.2. 材料的抗拉强度.材料的抗拉强度因素很多,如材料的化学成分、压延工艺等,抗拉强度高则拉伸力大.3. 变形程度.变形程度越大,在模孔中变形长度越长,因而增加了模孔对线的正压力,摩擦力也随之增加,所以拉伸力也增加.4. 线材与模孔间的摩擦系数.摩擦系数越大,拉伸力也越大.摩擦系数由线材的材料和模芯材料的光洁度、润滑剂的成分与数量决定.铜杆表面酸洗不彻底,表面有残存的氧化亚铜细粉,也使拉伸力增大.5. 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状.在线模工作区圆锥角增加,有两个因素影响着拉制力,一方面摩擦表面减少,摩擦力相应减少；另一方面金属在变形区的变形,抗力随圆锥角的增大而增大,使拉伸力变大.6. 线模位置.线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力,使线径与表面质量达不到标准要求.7. 各种外来因素.如进线不直,放线时打结,拉线过程中线的抖动,都会使拉伸力增大,严重时引起断线.8. 反拉力增大的因素.反拉力增大则拉伸力增加.如放线架制动力过大,前一道离开绞轮线材的张力等会增加后一道的反拉力.铜的物理、机械和工艺性能熔点：1083℃沸点：约2500℃电阻率：0.017241Ω·mm2/m密度：8.89〔20℃〕抗拉强度：216~235N/mm2<软>363~412 N/mm2<硬>伸长率：40%~45%〔软〕；4%~6%〔硬〕铸造温度：1150~1200℃最低再结晶温度：200~270℃再结晶退火温度：500~700℃铜中所含杂质与微量元素将影响导电等各方面的性能,其中以磷、硅、铁、砷影响最大,银、镉、铬、锌影响较小,对铜的加工性能影响不大,但可不同程度提高铜的强度和硬度.氧含量的增加将显著降低铜的工艺性能和耐腐蚀性,使焊接、镀锡等过程不易进行,拉伸后的线材表面易发毛.含氧铜在还原性气体中加热,还会产生"氢气病",造成表面裂开.配模注意事项：1. 配模结果如果出现第一道的µ大于计算值或小于γ值时,均无害.只要增大的µ是在被拉金属能够承受的限度之内,因为在这里不存在γ,故µ增大不会导致滑动增加,µ较小时也不会拉细拉断.2. 如因生产需要或为了保证产品性能而必须加大进线直径d0,即需要进行所谓"超规格"拉伸时,应核算有关各道的拉伸力和电机功率.对滑动式拉线机应尽量避免超规格拉伸,以免导致滑动损耗大；其次,在超规格拉伸中必然要加大某些道次的µ值,这些道次应尽量放在前几道〔即进线端上〕,以减轻滑动的累积程度.3. 实践证明,适当提高线径d的取值精度对减少滑动损耗、保持各道延伸系数或积线系数的均匀性,减少拉细拉断现象和顺利拉伸,尤其对高速拉伸是非常必要的,也是能够做到的.当d以mm为单位时,在配模中通常应取三位有效数字,即：d>10mm时,小数点后保留一位数字；d<10mm和>1mm时,小数点后保留两位数字；d<10mm时,小数点后保留三位数字.4. 拉伸道次和配模尺寸的计算,往往需要重复计算和进行必要的调整.例如计算所得道次带有小数点,或由d起推算各道d值至d0时同预定的进线直径有出入等情况时均需重新计算.前者应选择就近的整数〔道次〕,然后重新安排各道次延伸系数；后者应适当修改前〔进线端〕几道的d值和延伸系数,以便使d0同实际进线直径相符.而所作的调整和修改,均应使各该道次的滑动系数τ保持在合理的范围以内.加工出口区最应注意的是出口区和模孔的同心度.拉线模的倒喇叭作用是保护线材消除拉线模变形区定径区连接处尖角的目的是减小拉伸阻力拉丝与绞线工艺学拉丝机滑动式多模拉丝机特点线于拉丝轮间有滑动,因此它们都受到摩擦；1.由于有滑动,张力变动时能自动得调整线速,防止断线,它的传动结构比较简单,拉线轮也不复杂;2.线进入拉丝机后,只经过模孔和拉丝轮,没有由于零件阻力而额外增加线的张力.二、非滑动式多模拉丝机1.没有滑动,不会由于"滑动"擦伤线的表面和线轮表面；2.线在中间各拉丝轮上停留一段时间,能充分冷却；3.在拉丝过程中圆线要受到多次弯曲；4.线要受到扭转,扭转方向取决于拨线杆的转动方向；5.结构复杂,且往往每一拉丝轮由单独电动机拖动；中间某一道如断线拉线工艺学1、基本原理：线材拉伸是指线坯通过模孔在一定拉力作用下,发生塑性变形,使截面减小,长度增加的一种压力加工方法.拉丝属于金属加工.2、影响线材拉伸的因素铜铝杆材料,材料的抗拉强度,变形程度,线材与模孔间的摩擦系数,线模模孔尺寸,线模位置,各种外来因素,反拉力增大的因素.3、拉丝设备单模拉丝机〔卧式、立式〕多模拉丝机〔滑动连续式拉丝机、卧式塔型鼓轮拉丝机〕4、拉丝润滑润滑剂的作用〔润滑作用、冷却作用、清洗作用〕润滑剂影响拉丝的因素〔浓度、温度、清洁度〕润滑剂的成分〔三乙醇氨+肥皂+水+油酸+煤油〕5、模具按材质分〔硬质合金模、钻石模、聚金模、钢模〕︳︳︳︳大量生产生产细线中小拉机中间模大截面6、拉丝配模道次延伸系数的选择。
铜绞线拉丝工操作规程
铜绞线拉丝工操作规程铜绞线拉丝工操作规程一、引言铜绞线是一种常用的导电材料，广泛应用于电力、通信和制造业等领域。
为了确保铜绞线的质量和生产效率，制定了铜绞线拉丝工操作规程，以标准化操作流程和减少操作失误。
二、操作准备1. 首先，检查拉丝机和相关设备的工作状况，确保无故障和损坏。
2. 准备好所需的铜线和拉丝润滑剂，并储存在安全的地方。
3. 检查工作环境，确保通风良好，无易燃物质和明火。
4. 操作人员要穿戴好防护装备，如工作服、安全鞋和手套。
三、操作流程1. 将铜线放入拉丝机的进线槽中，拉紧刹车装置，确保线不会滑脱。
2. 打开拉丝润滑剂的流量开关，将足够的润滑剂应用在铜线上，确保铜线在拉丝过程中的顺畅。
3. 打开拉丝机的电源，启动拉丝机。
4. 观察拉丝机的工作过程，确保拉丝机正常运转，没有异常声音和震动。
5. 根据需要，调整拉丝机的速度和拉力，以达到预定的拉丝要求。
6. 在拉丝过程中，要保持铜线的平稳运行，避免抖动和塞线。
7. 检查拉丝出口的铜线，确保直径和光滑度达到要求。
8. 根据需要，将拉丝后的铜线进行切割或卷绕，储存在适当的地方。
四、质量控制1. 在拉丝过程中，定期检查拉丝润滑剂的流量和润滑效果，确保润滑剂的正常使用。
2. 定期检查拉丝机的运行状况，如电源、刹车等是否正常。
3. 保持拉丝机和工作区域的清洁，定期清理铜线的残留物和拉丝机的积尘。
4. 定期检查拉丝出口的铜线的直径和光滑度，确保质量符合要求。
五、安全注意事项1. 操作人员要熟悉铜绞线拉丝机的使用方法和操作规程，遵守相关的安全操作规定。
2. 操作人员要注意保持安全距离，避免手部和衣物接触拉丝机的旋转部件。
3. 操作人员要定期进行身体和视力检查，确保身体和精神状态良好。
4. 禁止在拉丝机附近吸烟、吃饭、喝酒等行为，以免引发火灾和意外伤害。
六、紧急处理1. 如遇紧急情况，立即停止拉丝机，按下紧急停机按钮。
2. 如有人员受伤，立即寻求医疗帮助，并报告相关负责人和安全部门。
拉丝工艺及安全操作规程模版
拉丝工艺及安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障拉丝工艺的安全生产和提高生产效率，制定本规程。
第二条本规程适用于拉丝工艺的生产操作和管理人员。
第三条所有参与拉丝工艺的员工必须严格遵守本规程，加强安全意识和操作技能，确保安全生产。
第四条本规程内容遵守国家相关法律法规和安全生产要求。
第二章拉丝工艺操作规程第五条拉丝机械设备必须符合国家安全标准，定期进行检验和维护保养。
第六条在进行拉丝操作前，必须仔细检查设备的工作状况，确保各个部件正常运行。
第七条操作人员必须熟悉设备的使用方法和工作原理，严禁操作人员进行未经培训的操作。
第八条拉丝过程中，严禁使用带有损坏或者过期的工具和设备进行操作。
第九条在拉丝工艺中，所使用的润滑剂必须符合要求，并按照规定的量进行使用。
第十条在进行拉丝操作前，必须对操作区域进行清理，确保无杂物和妨碍操作的障碍。
第十一条对于带有安全防护装置的设备，操作人员必须保证装置完好，并且正常使用。
第十二条拉丝过程中，操作人员必须保持集中注意力，严禁在操作时进行其他无关的工作。
第十三条在拉丝过程中，严禁使用带有湿手、油腻手或者穿着带有松动的衣物进行操作。
第十四条操作人员必须按照规程要求佩戴安全帽、口罩、耳塞等防护用品，确保个人安全。
第十五条拉丝操作过程中，如果发生异常情况或者设备故障，操作人员必须立即停止操作，并及时向主管报告。
第十六条拉丝完成后，操作人员必须及时关闭设备电源并进行清洁，确保设备的整洁和安全。
第三章安全措施第十七条拉丝操作区域必须配备清晰明显的安全标志，并设置相应的安全警示标识。
第十八条拉丝操作区域必须保持通风良好，严禁在封闭环境下进行操作。
第十九条必须定期检查拉丝设备的接地情况，确保设备正常接地，防止电击危险。
第二十条在拉丝设备附近设置灭火器材，并定期检查灭火器的有效状态。
第二十一条拉丝操作区域必须保持整洁，防止杂物堆积和摆放不当引发意外事故。
第二十二条不得擅自改动拉丝设备的安全装置和控制系统，如需调整必须由专业技术人员进行。
拉丝工艺及安全操作规程
拉丝工艺及安全操作规程一、引言拉丝是一种常见的材料加工工艺，广泛应用于金属、塑料等材料的加工与制造过程中。
本文将介绍拉丝工艺的基本原理、设备、流程以及相关安全操作规程。
二、拉丝工艺的基本原理拉丝工艺是通过将原始材料经过一系列的冷加工工序，使其在横截面积减小的同时，长度增加，从而达到细长丝状的材料。
其基本原理是应用拉伸力使金属或塑料元材料发生塑性变形，并在变形过程中改变其力学性能和外观。
三、拉丝设备1. 拉丝机：一种专用的机械设备，用于施加拉伸力和控制拉伸速度。
根据拉丝材料的不同，可选择不同类型的拉丝机。
2. 模具：用于控制拉丝工艺的成型和细化效果，常用的模具形状有圆孔模具、曲线模具等。
3. 辅助设备：包括冷却系统、切割系统和排气系统等。
四、拉丝工艺流程拉丝工艺的一般流程如下：1. 准备工作：包括原材料的准备、设备的调试和安全防护措施。
2. 加热：将原材料加热到适当的温度，以提高其塑性，便于拉丝操作。
3. 挤压：将加热后的原材料通过挤压机制成细长的棒材。
4. 拉丝：将挤压好的棒材通过拉丝机进行拉伸，使其横截面积逐渐减小，长度增加。
5. 冷却：通过冷却系统对拉丝后的材料进行冷却，以固化其形状。
6. 切割：根据需要，将冷却固化后的材料切割成所需长度。
7. 细化处理：根据要求，对拉丝后的材料进行表面处理、抛光等操作。
五、安全操作规程1. 操作人员必须穿戴好防护设备，包括手套、护目镜、防护服等。
2. 操作前必须对设备进行检查，确保设备正常运行，且定期进行维护保养。
3. 拉丝过程中应保持操作区域清洁整齐，杜绝杂物和其他人员进入。
4. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，禁止随意修改设备参数或操作流程。
5. 在拉丝过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近拉丝机的拉伸区域。
6. 拉丝材料加热时，应避免过高的温度导致材料损坏或爆炸危险。
7. 冷却过程中，操作人员应远离冷却系统以及可能产生的冷气流，以免造成不适或伤害。
电线电缆拉丝及连续退火工艺
电线电缆工艺技术文件文件编号：XXXXX 铜拉丝及连续退火生产工艺XXXX有限公司发布铜拉丝及连续退火生产工艺1、主题内容及使用范围本工艺主要根据公司拉丝退火设备技术参数以及GB/T 3953-2009《电工圆铜线》进行编制，适用于本公司铜大拉、铜中拉的拉丝退火生产。
本工艺中的出线直径是指最后一道拉丝模后的出线直径而不是成品线径。
成品线径应考虑退火和收线过程中的拉伸（拉细）。
2、原材料要求2.1 铜杆应外观圆整、尺寸均匀；表面不应有摺边、裂纹、夹杂物及对使用有害缺陷；铜杆应经检验合格后方可投入使用，具体性能指标应符合GB/T 3952-2008的要求。
3、工序产品质量控制要求3.1 圆铜线的尺寸偏差应符合表1的规定：3.2 铜线表面应光洁，不得有斑疤、裂口、毛刺、起皱、起槽、夹杂物和油污等任何有损于产品质量的缺陷。
3.3 成盘线排线应平整、紧密，不得有凹凸不平或散乱等现象，最外层与线盘边缘的距离：Φ200-Φ250mm线盘不少于5mm，Φ400mm线盘不少于10mm，Φ500mm和Φ630mm线盘不小于15mm。
4、拉丝工艺操作要点及注意事项4.1 生产时应按拉丝设备作业指导书的要求进行操作。
4.2 更换规格时应参照工艺配模表进行配模（参见表2），穿模后取样经检验合格方可批量生产。
4.3 生产时应经常检查线材尺寸的变化及表面质量情况。
4.4 每盘线材都要进行自检，做好标识。
5、退火工艺操作要点及注意事项5.1 经退火后的铜线的机械物理性能应符合下表3规定。
5.2 经退火的铜线表面应光亮，铜线表面不允许有氧化及严重的油污。
5.3、退火工艺操作要点及注意事项：5.3.1 生产速度及退火电压参见附表4。
5.3.2 生产时应进行首检和自检，确认合格后再开始正式生产。
5.3.3 生产过程中应经常检查铜线的退火情况，发现异常及时调整。
5.3.4 退火后的铜线表面温度应不超过60℃，否则应加大乳化液和冷却水量。
铜拉丝退火工艺流程
铜拉丝退火工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、引言。
铜拉丝退火是一种将铜丝进行拉伸和退火处理的工艺，旨在提高铜丝的性能和质量。
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拉丝、退火、绞线工艺操作规程
名称：拉丝工艺操作规程
1. 设备的组成及用途
拉线机由拉线轮、电动机、传动部分
2. 生产前的准备工作
2.1. 根据生产任务单要求，按原材料定额领用一定数量经检查合格的铜杆，准备好收
线盘，并检查盘具是否完好，将完好的盘具装在收线架上
2.2. 根据生产任务单要求的规格，按配模表的规定将拉线模配齐
2.3. 检查设备是否运转正常，才可开机，并作记录
3. 操作要点
3.1 检查润滑管道是否通畅
3.2 将进线的头子轧尖，穿出第一模子35cm 左右，并把模子固定在穿模机的模座上，
用穿模机上的夹钳夹住线关，开动穿模机，使穿模机滚筒绕有10～15 圈，用以上方法依次将所有模具穿好，并将线头绕过牵收固定在收线盘上
3.3 根据线径大小调节好收线涨力，开动润滑油及拉线机拉到100～200米左右停机。
检查成品线径是否合符要求，合符要求方能开机。
2.2.4 线盘排线应整齐，平坦，收线张力应适宜，收线不得过满，离盘边不小于15mm
3.4 每盘下线要小心，不要有碰伤铜线，品字型放在指定的区位，并按要求进行完工
检验。
经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录
4. 本工序量问题，产生原因及防止方法
质量问题产生原因解决方法
1.尺寸不合格
1.1 模子用错及磨损1.1 调整模子
1.2 收张张力大1.2 调节收张张力
1.3 模子堵塞1.3 经常清洗模子
2.线不圆
2.1 模子放得不正2.1 放正模子
2.2 模子不光，有尖角2.1 修理或换模
3.表面毛糙，斑点
3.1 铜杆质量不好3.1 换进线
3.2 成品模不光，角度不对3.2 换模子
3.3 定速轮不光，有槽子3.3 修理或换定速轮
4.线径局部缩小表面起
波浪节
4.1 定速轮跳动有槽子4.1 换定速轮
4.2 模子承线太短4.2 换模子4.3 收线不稳定4.3 调整收线张力
5.断线
5.1 铜材杂质多5.1 换进线
5.2 定速轮有槽，不光5.2 换定速轮
5.3 进线模破裂5.3 换模子
5.4 润滑不良5.4 加强润滑
退火工艺操作规程
1.生产范围
罐式退火炉用于铜单线的退火，线径范围：0.40～3.25mm。
2 开机前准备
2.1 准备好生产用的量具及工具，并检查校对计量器具是否准确
2.2 检查吊车，真空泵，仪器，仪表等生产设备是否完好正常，还应检查退火炉中的
发热元件有否损坏，如有损坏应及时修理
2.3 铜单线退火时，应检查退火钢罐是否漏气。
如有漏气应清理密封槽及密封胶圈
3 开机步骤及操作要点
3.1 将检验好的铜单线用起吊铁钩吊起，缓慢地吊入退火钢罐中，防止碰伤导体
3.2 将铜单线装满罐后，盖上罐盖，拧紧罐盖螺栓
3.3 启动真空泵，把真空软管接上退火钢罐阀门，抽真空使真空压力表指未到工艺要
求压力时关上阀门，再关真空泵取下软管，再接上二氧化碳软管，打开阀门充二氧化碳使真空压力表指示在工艺要求压力为止。
充气时先开气瓶低压阀，后开气瓶高压阀。
关气时应先关高压阀，后关低压阀
3.4 将充好气体的退火钢罐吊入电热炉中，按工艺要求温度进行加热，并接上罐盖冷
却水管打开水制，在加热过程中要检查炉温和气压。
升温至工艺要求的退火温度后，必须继续保温，保温时间按工艺规定执行3.5 将退火钢罐从电热炉中吊出置于地面，让其在空气中冷却至到达工艺要求的自然
冷却时间再放入水池中冷却，按工艺要求的浸水时间进行浸水，到达时间后开罐出线，出线要小心轻放，防止碰伤铜线
3.5 在退火过程中如发现罐内的气压不是逐步上升，而是逐步下降时，说明钢罐漏气，
必须采取充二氧化碳等补救措施。
在加热过程中若气压上升超过0.1Mpa 必须放气至
0.01Mpa。
以防气压过大使钢罐变形
3.6 每罐出线都必须按品字形堆放在指定位置，防止碰伤，检查外观质量，并通知检
验员抽样检验铜线的机械性能和电性能，经验收合格的产品都挂上合格标签，并且要认真做好记录
4 质量要求
4.1 铜单线表面不得有擦伤和碰伤，表面应光亮，不得有氧化变色
4.2 经退火后的铜单线机械性能和电性能应符合GB3953-83 标准的要求
5 质量门题的产生原因及防止方法（见下表）
质量问题产生原因防止方法
表面碰伤擦伤1.运输过程中不注意碰伤1.小心运输
2.水泥地面不平整擦伤2.修整地面
3.进出罐时碰伤3.小心装罐
2 铜线表面氧化
变色
1.抽真空不够1.按工艺要求
2.铜线表面有油污2.擦去表面油污并反馈拉线工
序
3.线盘带油3.带油线盘不得退火
4.罐盖密封不好4.清理密封槽及更换密封胶圈
5.二氧化碳气体不纯5.更.换气体
6.出罐时温度过高6 按工艺要求出罐
3.铜丝粘结1.退火温度太高，或保温时间
过长
1.按工艺要求控制
2.线盘收线张力过紧2.拉丝工序必须调节好收线张
力
6、交接班及工艺记录
1. 按要求做好各项工艺记录
2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。
下班前应将机台范围的地面清洁干
净，将废品堆放在指定位置
3. 如休息或无人接班应将电源断开绞线工艺操作规程
一、设备的组成及用途
本设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电
线芯的绞合
二、工艺准备
1. 将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零
2. 按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求
3. 检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理
4. 按工艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将工艺齿轮及模具装好，按工艺要求调好绞
笼的转动方向及换向齿轮
5. 按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上
6. 拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮3～4 圈后，将其固定在收线盘上
三、操作规程
1. 按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调
节好各线盘的张力
2. 将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后
开机
3. 待开机约2～3 米后，停机检查其结构是符合工艺要求，确认合格方可开机
4. 待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上
5. 开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品
制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况
四、工艺质量要求
1. 绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线
等现象
2. 绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm
且排线应整齐、平整3. 绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小
于300mm
五、常见的废品种类及解决方法（见下表）
序号废品种类产生原因解决方法
1 节距不合符规定换错齿轮按工艺卡配对齿轮
2 扭纹过度牵引打滑收线张力不足调节好收线张力
3
单线断裂
1. 碰口不牢注意碰焊质量
2. 放线凌乱注意上线质量
3. 放线太松调节放线张力
4
跳线
1. 分线错位或不匀重新排列均匀
2. 模具孔经太大按工艺卡选模
3. 张力太大调节好张力
5 单线拱起张力过小周节好张力
6 排线凌乱、踏线责任心不足认真操作，加强责任心
六、交接班及工艺记录
1. 按要求做好各项工艺记录
2. 将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。
下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置
3. 如休息或无人接班应将电源断开。