机械加工工艺过程(精)
机械加工工艺过程
高速精铣 IT6～7
Ra 0.16¬1.25
精磨 IT6～8 Ra 0.16¬1.25
宽刀精刨 IT6
Ra 0.16¬1.25
刮研
Ra 0.04¬1.25
半精车
IT8～11 Ra 2.5～10
精车
IT6～8 Ra 1.25～5
精拉
IT6～9 Ra 0.32～2.5
具 按夹具所用夹紧动力源：手动夹紧夹具、气动
夹紧夹具、液压夹紧夹具、气液联动夹紧夹具
、电磁夹具、真空夹具等
（1）通用夹具
此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就
可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖（下 左图）、平口钳、V型块（下右图）、分度头等。通用 夹具的结构复杂，适用于大批量生产，也适用于单件小 批生产，是使用最广泛的一类夹具。
精磨 IT6～7 Ra 0.16~1.25
研磨 IT5
Ra 0.008~0.32
超精加工 IT5
Ra 0.01~0.32
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16
精密磨削 IT5
Ra 0.008~0.08
抛光 Ra 0.008~1.25
外圆表面的典型加工工艺路线
7.1.2 孔的加工
孔也是组成零件的主要表面之一，其技术要求与外圆表 面基本相同。零件上的孔的种类很多，加工方法也很多。
标准元件组拼装而成的夹 具。
组合夹具实例
气动虎钳
液压夹具
2.夹具的主要组成部分 机床夹具的构造各不相
同，但任何一套完整的夹具概 括起来都由以下几部分组成： （1）定位元件：确定工件正确 位置的元件，如定位销； （2）夹紧装置：使工件在外力 作用下仍能保持其正确定位位 置的装置； （3）对刀元件、导向元件：夹 具中用于确定（或引导）刀具 相对于夹具定位元件具有正确 位置关系的元件，如对刀块、 钻套、镗套等；
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工是制造业中一种广泛的加工方法，通过机械设备对工件进行加工和加工过程中所需要的工艺方法的组合被称为机械加工工艺。
在机械加工工艺中，流程是至关重要的。
本文将通过描述机械加工的一般流程及其每个步骤的细节来介绍机械加工工艺的流程。
1.预处理在进行机械加工之前，预处理是必要的，主要是为了提高加工过程的可控性和效率。
预处理可以包括以下几个方面：1.1 铣床铣床加工是通过铣刀按一定轨迹在工件表面切削产生的加工方法。
在铣床操作中，要注意切削速度、进给量和刀具选择等因素，以保证加工质量。
1.2 加工负荷计算在进行机械加工之前，需要对加工过程中的负荷进行计算。
通过计算负荷，可以更准确地选择合适的加工方式和加工参数，以避免机床和刀具的损坏。
2.粗加工粗加工是指在工件的尺寸和形状还没有达到最终要求时进行的加工，其目的是为了减少剩余材料量并为最终加工奠定基础。
一般情况下，粗加工可以分为两种类型：铣削和车削。
2.1 铣削铣削是一种通过旋转刀具在工件表面上切削的加工方法。
刀具和工件之间的相对运动反映了加工过程。
铣削过程中，切削刃数、加工深度和进给速度等因素会影响铣削质量。
2.2 车削车削是指用刀具沿工件中心轴线旋转切削。
车削加工适用于制造轴类和圆筒类工件。
在车削加工过程中，要注意选择切削速度、进给速度和刀具的切削角度。
3.精加工精加工是在粗加工的基础上通过精加工过程，对工件进行加工，达到最终工件的形状和尺寸。
精加工过程包括铣削、钻孔和螺纹加工等。
3.1 精铣精铣是指针对精度要求较高的工件，通过合理的刀具选择和切削参数控制，通过铣床加工出高精度、高表面质量的工件。
在精铣中，切削精度和加工速度要求比较高。
3.2 钻孔钻孔是一种通过钻头对工件进行钻孔的加工方法。
在钻孔加工中，需要保证刀具尖端与工件相切，同时要考虑进给速度和切削速度等因素，以保证钻孔的质量。
3.3 螺纹加工螺纹加工是一种通过切削和塑性变形形成螺纹的加工方法。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
机加工工艺流程
机加工工艺流程机加工工艺流程是将原材料经过加工、制造、组装成为成品的过程，包括机械加工、热处理、表面处理、组装等环节。
下面将详细介绍机加工工艺流程的每个环节，并且展开详细描述。
一、材料准备机加工的第一步是材料准备。
在进行机械加工之前，需要准备好加工用的原材料。
在准备原材料时，需要注意以下几点：1.根据工艺要求选择原材料，一般要求材料质量好、结构均匀、无裂纹、气泡和锈蚀。
2.对于钢材等有特殊质量要求的材料，需要经过专门的抽样检验，以确保原材料质量符合工艺要求。
3.对于大型工件，应采用吊运机具进行起吊，遵循安全操作规程，防止工件在运输过程中受到损坏。
在材料准备这一环节中，需要在保证材料质量的前提下，快速高效地完成原材料的进货、检验等工作。
二、机械加工在完成材料准备之后，就需要进行机械加工了。
机械加工是指采用人工或机械工具对工件进行加工，以期使其达到所需的形状、尺寸和表面粗糙度等要求的一种加工方法。
机械加工主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
1.车削工艺车削可以用于粗加工和精加工，特别适用于孔和轴类零件的制造。
车床是进行车削的主要设备。
在进行车削时，需要注意以下几点：（1）在刀具和工件之间需要保持一定的切削速度。
（2）在车削过程中需要定期清理切屑和润滑液。
（3）在刀具磨损时需要及时更换，以保持加工精度。
2.铣削工艺铣削是指用铣刀将工件切削成所需的形状的加工方法。
铣床是进行铣削的主要设备。
在进行铣削时，需要注意以下几点：（1）在铣削过程中需要保持一定的进给速度。
（2）在铣削过程中需要清理切削部位和润滑液，以保证加工质量。
（3）在铣削相对较大的工件时需要采用工装夹持，以确保加工精度。
3.钻孔工艺钻孔是指用钻头将工件加工成孔的加工方法。
在进行钻孔时，需要注意以下几点：（1）在钻孔前需要确定钻孔位置和孔径。
（2）在进行钻孔时要保证切削液的流量和加工速度。
（3）在钻孔过程中需要适时清理切削部位和润滑液。
4.磨削工艺磨削是指采用砂轮或磨料将工件加工成所需的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工工艺流程是指将原材料通过加工设备进行切削、整形、打磨等工艺，以制造出零部件、产品的过程。
下面是一个简单的机械加工工艺流程的示例。
1. 材料准备：选择适当的材料，并根据设计要求和工艺要求，将材料进行切割、切削或锻造等预处理工艺，以获得合适的工件。
2. 设计与制图：根据产品的要求和设计规定，进行工件的设计与制图工作。
在制图过程中，需要考虑工艺性、材料使用率、切削力等因素。
3. 切削工序：通过刀具的切削力，将工件材料按照设计要求进行切削、整形。
常见的切削工序包括车削、铣削、钻孔、镗削等。
4. 精加工工序：在完成切削工序后，对工件进行精加工，以提高其精度和表面质量。
常见的精加工工序包括磨削、镜面加工、抛光等。
5. 热处理：对工件进行热处理，以增加材料的硬度、强度或改变材料的组织结构。
常见的热处理方式包括淬火、回火、退火等。
6. 表面处理：对工件的表面进行镀铬、喷涂、氧化等处理，以增加工件的耐腐蚀性、装饰性或其他特性。
7. 装配与调试：根据产品的要求，对加工好的零部件进行组装，进行调试和测试，确保零部件与产品的质量和性能要求。
8. 检验与质量控制：对加工完成的零部件和产品进行检验，确保其质量和性能符合设计要求。
质量控制包括尺寸检验、外观检查、性能测试等。
9. 包装与入库：将加工好的零部件或产品进行包装，以防止损坏和污染。
然后按照规定的要求进行入库，以备后续使用或发货。
10. 运输与售后服务：将产品送往目的地，进行运输、安装和调试。
同时提供售后服务，包括技术支持、维修等。
以上是一个简单的机械加工工艺流程示例，不同的机械加工工艺流程可能会有所区别，具体的工艺流程会根据产品的特点、要求和加工设备的性能而有所不同。
长轴零件机械加工工艺过程
转速 n=200r/min
0.05 0.018
备
注
加注机油： 研磨 5min 后， 退出 研磨刀； 中心孔内锥面应光 滑、完整
半精车
转速 n=500r/min 进 给量：0.26mm/r
粗车
mm 外圆至尺寸，表面粗糙度 Ra1.6μm;
9）精车 1:10 圆锥面，表面粗糙度 Ra3.2μm; 10）分两刀精车φ40 0.002 mm 外圆至尺寸，表面粗糙度 Ra1.6μm; 11）精车φ40 0.1 mm 两处，保证 22mm 长度尺寸位置； 12）分两刀精车φ45 0.009 mm 外圆至尺寸，表面粗糙度 Ra1.6μm; 用 45°外圆车刀倒角： 13）倒φ38mm 外圆锐角 1×45°； 14）倒其余外圆锐角 0.5×45° 检查各部尺寸 用三爪卡盘夹住左边φ40 0.1 mm 外圆部分，另一端用活顶尖顶牢 1）用 90°外圆精车刀，精车 M20 螺纹轴外圆至尺寸φ19.8 2）倒角车刀，倒 M20 螺纹轴外锐角 2×45° 4）用三角螺纹车刀，车 M20 三角螺纹； 5）用三角螺纹环规，检查三角螺纹 检查工件各部尺寸，合格卸下工件
长轴零件机械加工工艺过程
零件附图：
序号 1 2
工序
Φ60mm×850mm
把工件一头装卡在三爪卡盘内，在离另一端约 100mm 处安放中心架，校正，用 45°外圆刀车端面，平出即可，把 B4 中心钻装在尾座上，钻出中心孔 装夹：取下中心架，把工件再次装入三爪卡盘上，把活顶尖装在尾座上，并顶 住工件打好了中心钻的一端，用 90°外圆粗车刀粗车： 1）粗车φ40mm 外圆，直径到φ45mm，长度到 470mm； 2）粗车φ45mm 外圆，直径到φ50mm，长度到 18mm； 3）粗车φ50mm 外圆，直径到φ60mm，长度到：卡爪外 3mm 调头装夹：用三爪卡盘夹住φ60mm 外圆； 架中心架：用中心架架在工件端面左边 60mm 长位置处 找正工件位置。用转速 n=100r/min 开车，先调整中心架下边两只触爪轻轻接触 工件，在调整上边一只触爪接触工件。用转速 n=200～300r/min 开车检查 用 45°外圆粗车刀粗车 1）粗车工件端面，到尺寸：总长+1mm 2）用 B4 中心钻，钻中心孔 支顶尖：支活顶尖 3）粗车 M20 螺纹轴外圆刀φ30mm 4）检查各部尺寸，合格，卸下工件 热处理 中心架触爪处用 全损耗系统用油 （简称机油）充 分润滑
机械加工工艺流程说明书
机械加工工艺流程说明书一、引言机械加工工艺流程说明书旨在详细介绍机械加工的各个阶段和步骤，帮助操作人员更好地理解和掌握机械加工的工艺流程，确保生产过程的高效和质量的稳定。
本说明书将详细介绍机械加工的整体流程和各个环节的具体操作要点。
二、加工准备在进行机械加工之前，必须进行充分的加工准备，以确保后续加工操作的顺利进行。
加工准备的步骤包括：1. 材料检查：检查待加工的材料是否符合要求，包括尺寸、材质等方面的要求。
2. 设备检查：确保使用的机械设备处于正常工作状态，检查设备的各个部件是否完好，并进行必要的维护和保养。
3. 工装准备：根据具体的加工要求，选择合适的工装，并进行调试和校准，确保工装的准确性和稳定性。
三、机械加工过程1. 加工方案确定：根据待加工零件的设计要求和加工条件，确定合适的加工方案，包括加工顺序、切削参数等。
2. 工艺设计：根据加工方案，设计具体的工艺路线和工艺卡，并标明各个工序的加工内容和要求。
3. 材料切割：将待加工材料按照所需尺寸进行切割，确保材料的准确性和一致性。
4. 粗加工：根据工艺卡要求，进行粗加工，包括车削、铣削、钻削等操作，以实现零件初始形状的确定。
5. 精加工：在粗加工的基础上，进行精加工，包括磨削、镗削、螺丝攻牙等操作，以实现零件的精确尺寸和表面质量要求。
6. 组装与调试：进行零件的组装和调试工作，确保零件的各个部件正确、稳定地组合在一起，并满足装配尺寸的要求。
7. 接口处理：根据零件的功能和要求，进行接口处理，包括焊接、切割、组合等工艺操作，以满足零件的特定功能需求。
8. 表面处理：对于需要表面处理的零件，进行表面清洁、打磨、喷涂等操作，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
四、质量控制为确保机械加工过程中的质量稳定和一致性，必须进行严格的质量控制。
质量控制的步骤包括：1. 尺寸检测：使用合适的检测设备和工具，对加工后的零件进行尺寸检测，确保尺寸符合设计要求。
2. 表面质量检查：使用目视检查和相关表面检测设备，对零件的表面质量进行检查，包括毛刺、划痕等。
机械加工工艺过程
第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
它体现了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。
第一节基本概念一．机械产品生产过程及机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品出厂的全部劳动过程。
包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。
直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。
如：零件的机械加工、热处理、装配等。
间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。
如：工装夹具的制造、工件的运输、设备的维护等。
（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。
工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
二．机械加工工艺过程的组成1．工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。
同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。
如图1-1所示的阶梯轴的加工：加工内容：1．加工小端面 2。
小端面钻中心孔图1-1 阶梯轴3．加工大端面 4。
大端面钻中心孔5．车大端外圆 6。
对大端倒角7．车小端外圆 8。
对小端倒角9．精车外圆10．铣键槽 11。
去毛刺工序方案1：工序1：加工内容1到9——车床工序2：加工内容10、11——铣床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8—加工小端工序2：加工内容3、4、5、6—加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4—铣两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8—仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9—精车外圆工序4：加工内容：1—铣键槽工序5：加工内容：11—去毛刺2．安装如果在一个工序中要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安装。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程是指将原材料通过机械加工设备进行加
工的一系列工艺步骤。
常见的机械加工工艺流程包括以下
几个步骤：
1. 确定工件图纸和工艺要求：根据零件的图纸和工艺要求，确定工件的几何形状、尺寸、精度等要求，并选择合适的
加工方法和工艺参数。
2. 准备原材料：根据要加工的零件尺寸和材料要求，选取
合适的原材料，如金属材料、塑料等，并进行切割、锯断
等预处理。
3. 粗加工：根据图纸要求，在机床上进行初步的加工操作，如铣削、车削、钻孔等，以将工件的形状加工到接近最终
尺寸。
4. 精加工：在机床上进行细致的加工操作，如切割、磨削、镗削等，以达到工件的精度要求和表面质量要求。
5. 钻孔：根据要求进行钻孔操作，如孔径、孔深、孔间距等。
6. 车削：利用车床进行车削加工，如外圆车削、内圆车削、车削平面等。
7. 铣削：利用铣床进行铣削加工，如平面铣削、立式铣削、倒角铣削等。
8. 磨削：利用磨床进行磨削加工，如外圆磨削、内圆磨削、平面磨削等。
9. 组装：将加工好的各零件进行组装，形成成品产品。
10. 检测和质量控制：对成品产品进行检测和测试，确保其符合要求的尺寸和质量标准。
11. 表面处理：对成品产品进行表面处理，如镀铬、镀锌、喷涂等，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
12. 包装和出厂：对成品产品进行包装，确保产品在运输和储存过程中的安全，然后送交客户或出货。
机械加工工艺流程图
机械加工工艺流程图机械加工工艺流程图是用来展示机械加工过程中各个环节的顺序和步骤的图示化工具。
下面是一个简化的机械加工工艺流程图示例，用来说明机械加工的基本流程和关键步骤。
1. 获得工程图纸：机械加工通常是按照工程图纸上的要求进行的，因此首先需要获得工程图纸。
2. 验证工程图纸：验证工程图纸的准确性和可行性，确保可以按照要求进行加工。
3. 准备原材料：根据工程图纸的要求，选择合适的原材料，如金属板材、铝合金、不锈钢等，并进行切割和排列。
4. 设计夹具：根据工件的形状和要求，设计并制作适当的夹具，以确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
5. 加工预处理：对原材料进行必要的预处理，例如清洁、除锈、去毛刺等。
6. 初次加工：将工件放置在机床上，根据工程图纸的要求，采用适当的加工方法，例如铣削、车削、钻孔等，对工件进行初次加工。
7. 检测与修正：在初次加工完成后，使用测量工具（例如卡尺、百分表等）进行检测，并根据检测结果进行必要的修正和调整。
8. 精加工：在初次加工和检测修正之后，对工件进行精加工，以提高工件的表面光洁度和尺寸精度。
9. 热处理（可选）：对一些特殊要求的工件，可以进行热处理，以改变工件的内部结构和性能。
10. 表面处理：根据工程图纸要求，对工件进行表面处理，例如磨光、喷漆、电镀等。
11. 检测与质量控制：对加工完成的工件进行全面的检测和质量控制，确保工件符合要求。
12. 包装与出货：将加工完成的工件进行适当的包装，以防止损坏，并安排出货。
以上是一个简化的机械加工工艺流程图示例，展示了机械加工的基本流程和关键步骤。
在实际的机械加工过程中，根据不同的工件和要求，可能还会涉及其他的加工步骤和操作。
机械加工工艺过程ppt幻灯片课件
4. 走刀 在一个工步中，有时因所需切除的
金属层较厚而不能一次切完，需分几 次切削，则每一次切削称为一次走刀。
14
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
3 铣键槽、去毛刺
一个 铣 床
工序号
表2 大批大量生产的工艺过程
工序内容
设备
1 铣两端面，钻两端中心孔* 铣端面钻中
两个 心孔机床
2
车大外圆及倒角
两个 车床 I
3 车小外圆、切槽及倒角 三个 车床II
4 铣键槽
一个 专用铣床
5 去毛刺
钳工台
13
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
一、定位基准的选择
1.粗基准的选择 • 应选加工余量小的、较准确的、光洁的、面积较大
的毛面做粗基准，不应选有毛刺的分型面，避免浇 口、冒口。 • 选重要表面做粗基准，因为重要表面一般都要求加 工余量均匀。选非加工表面做粗基准，这样可以保 证加工表面和非加工表面之间的相对位置要求，同 时可以在一次安装下加工更多的表面。如11图 • 粗基准一般只能使用一次，因为粗基准为毛面，定 位基准位移误差较大，如重复使用，将造成较大的 定位误差，不能保证加工要求。 • 若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小 的表面作为粗基准。
25
经营者提供商品或者服务有欺诈行为 的，应 当按照 消费者 的要求 增加赔 偿其受 到的损 失，增 加赔偿 的金额 为消费 者购买 商品的 价款或 接受服 务的费 用
机械加工技术流程
质检员
检验工具、质量标准、检验报告等
表面处理
对加工零件进行表面处理，提高表面质量和光洁度
加工完成后
操作人员
表面处理设备、研磨工具等
装配测试
将加工好的零件进行装配，并进行功能测试和调试
加工完成后
装配人员
装配工具、测试设备等
包装发货
将加工好的零件进行包装，并安排发货或交付客户
加工完成后
物流人员/销Байду номын сангаас员
提前数天至数周
程序员
CAD/CAM软件、数控机床参数等
加工准备
设备操作人员准备加工设备和工装夹具，确保稳定
提前数小时至数天
设备操作人员
数控机床、刀具、夹具等
加工生产
操作人员根据CNC程序进行零件加工生产
数小时至数天
操作人员
CNC机床、加工材料、刀具等
质量检验
质检员对加工零件进行尺寸和质量检验，确保符合要求
机械加工技术流程
步骤
描述
时间要求
负责人
需要的准备工作/材料
零件设计
设计师根据客户要求和技术规范进行零件设计
提前数天至数周
设计师/工程师
客户要求、技术规范、CAD软件等
材料采购
采购所需的加工材料，确保材料质量符合要求
提前数天至数周
采购员
加工材料、标准规格、供应商信息等
CNC编程
程序员根据零件设计进行数控机床编程设置
包装材料、运输渠道等
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
机械加工工艺流程
机械加工工艺流程机械加工是指通过机械设备对工件进行切削、磨削、焊接等加工过程，以达到工件形状、尺寸和表面质量要求的一种工艺。
机械加工工艺流程是指在加工过程中所采取的一系列操作步骤和技术要求。
本文将介绍机械加工工艺流程的基本内容，包括加工前的准备工作、加工过程中的操作步骤和注意事项。
一、加工前的准备工作在进行机械加工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保加工过程的顺利进行。
主要包括以下几个方面：1. 工件的准备：首先需要对待加工的工件进行检查和清洁，确保其表面没有明显的缺陷和污垢。
同时，还需要对工件进行测量和标记，确定加工的位置和尺寸要求。
2. 工艺文件的准备：制定详细的工艺文件，包括加工顺序、切削参数、夹持方式等。
这些文件将成为操作过程中的重要依据。
3. 设备和刀具的准备：检查机床和刀具的状态，确保其正常运转和良好的切削性能。
必要时，需要更换刀具或进行刀具的磨削和校准。
二、加工过程中的操作步骤在进行机械加工时，需要按照一定的操作步骤进行，以确保加工的准确性和效率。
下面是一个通用的机械加工操作步骤示例：1. 夹持工件：根据工艺文件的要求，选择合适的夹具将工件固定在机床上。
夹具的选择应考虑到工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 切削加工：根据工艺文件中的切削参数设置机床的速度、进给和切削深度。
通过刀具对工件进行切削，以达到所需的形状和尺寸。
3. 粗加工和精加工：根据工艺要求，先进行粗加工，将工件的尺寸逐渐接近目标尺寸。
然后进行精加工，通过更细的切削量和更小的切削深度，达到工件的最终尺寸和表面质量要求。
4. 检测和修正：在加工过程中，需要不断对工件进行检测和测量，以确保加工的准确性。
如果发现偏差或不合格，需要及时进行修正和调整。
5. 表面处理：根据工件的要求，进行表面处理，如磨削、抛光、喷涂等，以改善工件的表面质量和外观。
三、加工过程中的注意事项在进行机械加工时，需要注意以下几个方面，以确保加工的质量和安全：1. 安全操作：操作人员需要熟悉机床的使用方法和安全规范，正确佩戴个人防护装备，遵守操作规程，确保人身安全。
典型零件机械加工工艺过程
车床
工序号 工种 工 序 内 容
加工简图
调头夹大端，粗车
小端面保证总长52，
3
车
粗车小外圆至Ø57 长31，粗车孔至
Ø33。
设备 车床
4
热
调质处理 B220~240
工序号 工种 工 序 内 容
半精车大外圆至图
纸要求Ø94,半精车
5
车 大端面保证Ø94外
圆长20，倒角1×
450
0
半精车小端面保证
总长51，半精车小
支座加工工艺规程卡片
工序号 工种 工 序 内 容
1
铸
铸造毛坯
2
钳 划底面A加工线。
加工简图
；
半精刨底面A。
刨床 刨刀
工序号 工种 工 序 内 容
4
钳 划两个Ø11孔线。
加工简图
平口钳装夹工件；
5
钳 钻两个Ø11通孔；
锪两个Ø18台阶孔。
设备
钻床 麻花 钻 锪钻
螺纹M24 X 1．5一
6g。调头，双顶尖装 8 车 夹，车另一端螺纹
车 床
M24 X 1．5一6g。
9
钳
划键槽及一个止动垫 圈槽加工线。
工工 序种
工序内容
铣两个键槽及一个
止动垫圈槽。键槽
10
铣
深度比图样规定尺 寸多铣0. 25mm,作
为磨削的余量。
11 钳 修研两端中心孔
加工简图
设 备
铣 床
车 床
检查
加工简图
设备
车床 车刀 麻花 钻
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BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
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3.2 夹具的组成
下图为在轴上钻孔时所用的一种简单夹具
1、挡铁 ；2、V形铁；3、夹紧机构；4、工件； 5、钻套；6、夹具体
3.3 夹具的应用
下图为移动式钻模示意图，这种夹具主要用于加 工小孔，它使用专门设计的导轨和定程机构来控制移 动的距离（即工件上两孔的距离）。
1、导轨；2、定程板
4.工艺规程的拟定
作为定位基面，以便正确安装工件。在第一道工序中， 只能用毛坯面 ( 未加工面 ) 作为定位基面，在后续工序 中，为了提高加工质量，应尽量采用加工过的表面为 定位基面，显然，安排加工工序时，精基面应先加工。 例如，轴类零件的加工多采用中心孔为精基准。因此， 安排其加工工艺时，首先应安排车端面、钻中心孔工 序。 (2)粗精分开，先粗后精的原则 零件加工质量要求高 时，对精度要求高的表面，应划分加工阶段。一般可 分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应 放在最后进行。这样，有利于保证加工质量，有利于 某些热处理工序的安排。
5. 编制工艺文件
工艺文件包括： 1.机械加工工艺过程卡片 2.机械加工工序卡片 3.机械加工工艺卡片。
机械加工工艺过程卡片
用于单件小批生产。它的主要作用是慨略地说明机械加工的 工艺路线。
机械加工工序卡片
用于大批大量生产。要求工艺文件更加完整和详细，每个零件 的各加工工序都要有工序卡片。
机械加工工艺卡片
工件的基准：在零件的设计和制造过程中， 要确定一些点、线或面的位置，必须以一 些指定的点、线或面作为依据，这些作为 依据的点、线或面，称为基准。 按照作用的不同，常把基准分为设计 基准和工艺基准两类。
4.3 工件的基准
设计基准：即设计零件的基准，如下图左：齿轮内孔、外圆和齿轮分 度圆均以轴线为基准；而两端面是互为基准。下图右：表面2和3及孔 4的轴线的设计基准是表面1的。孔5的轴线的设计基准是孔4的轴线。 工艺基准：在制造零件时所使用的基准，它又分为工序基准、定位基 准、测量基准、装配基准。下图左在加工时、轴线并不实际存在，所 以内孔实际是加工外圆和左端面的定位基准。
4.4工艺路线的制定
(3)先面后孔的原则 对于箱体、支架类等零件应先加工平面
后加工孔。这是因为平面的轮廓平整，安放和定位稳定可靠。
先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位 置
综上所述，一般机械加工的顺序是：先加工精基准 粗
加工主要面 ( 精度要求高的表面 ) 精加工主要面。次要表面 的加工适当穿插在各阶段之间进行。
4.4 机械加工工艺过程的制定
所有的热处理工序都是在零件最终加工之前 进行，这是因为零件经过热处理工序后必有变形， 最终加工时可以纠正变形带来的误差。 （4）安排好检验工序 在成批生产的工厂执行“自检、互检、专 检”， 产品经检验合格，方可出厂。 量具应定期交有关部门检验，不合格的量具 不允许上岗使用。
4.2 定位基准的选择
在机械加工中，无论采用哪种安装方法，都必须使工件
在机床或夹具上正确地定位 六点定位：任何一个未被约束的物体，在空间有六个自 由度。而要使物体在空间有确定的位置，必须约束这六 个自由度
完全定位和不完全定位
加工沟槽， 六点完全 定位
实际生产过程中六点有时并不完全定位
4.3工件的基准
精基准的选择原则
对于形位公差精度要求较高的零件，应采用 已加工过的表面作为定位基准。这种定位基准面 叫做精基准。
精基准的选择原则： 1. 基准重合原则：选用定位基准与设计基准重合 的原则
精基准的选择原则
2. 基准统一原则：位置精度要求较高的各加工表面， 尽可能在多数工序中统一用同一基准。
精基准的选择原则
3、互为基准原则：在需要加工的各表面中，加工时互 相以对方为定位基准。
精基准的选择原则
4、自为基准原则：以加工表面自身作为定位基准。
总之，无论是粗基准还是精基准的选择，都必须 首先使工件定位稳定，安全可靠，然后再考虑夹具设 计容易、结构简单、成本低廉等技术经济原则。
4.4 机械加工工艺过程的制定
夹具
通用夹具
刀具量具 通用刀具
毛坯
木模铸造 和自由锻
对工人的 需要技术 技术要求 熟练工人
2.工件的安装
直接安装法：工件直接安装在工作台或采用通用夹
具（三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、平口钳、电磁吸 盘等标准附件），有时要对工件进行划线找正，再 行夹紧。
专用夹具安装：工件安装在为其加工而专门设计的
夹具中，无须找正，迅速保证工件对刀具和机床的 准确定位。节约时间，生产效率高，但夹具的设计 和制造需要一定的成本。
3.夹具简介
夹具是用来将待加工工件固定的装 置。 夹具一般可分为通用夹具和专用夹 具两种，此外还发展了通用可调夹具、 成组夹具和组合夹具等类型的夹具。
3.1 夹具的分类
1.通用夹具：指一般已经标准化，不需特殊调整
1.1各种生产类型的要求和特征
单件小批 机床设备 通用机床 批量生产 大量生产
通用机床和部 广泛使用高效率的专 分专用机床 用机床 广泛使用专用 广泛采用高效率的专 夹具 用夹具 部分采用专用 高效率的专用刀具和 刀具和量具 量具 部分采用金属 机器造型、压力铸造、 模铸造和模锻 模锻等 需要比较熟练 调整工要熟练，操作 的技术工人 工技术要求不高
4.4工艺路线的制定
3、拟订加工工艺过程
制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经 济效益，同时它是确定生产人员数量以及定设备、 定生产厂房面积和投资额的原始材料。
安排加工顺序的原则：“基面先行、粗精分开、 先粗后精、先面后孔”
4.4 工艺路线的制定
(1)基面先行原则 ,零件加工时，必须选择合适的表面
4.3.1 工艺基准
工艺基准分为工序基准、定位基准、测量基准、装 配基准。 1、工序基准：在工艺文件上用以标定加工表面 位置的基 准。 2、定位基准：在机械加工中，用来使工件在机床或夹具中 占有正确位置的点、线或面。它是工艺基准 中最主要的基准。 定位基准选择是否合理，对保证工件加工后的尺寸 精度和形位精度、安排加工顺序、提高生产率以及降低 生产成本起着决定性的作用，它是制定工艺过程的主要 任务之一。 定位基准可分为粗基准和精基准两种
4.4 机械加工工艺过程的制定
（3）安排好热处理工序
① 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种 退火、正火等，一般安排在粗加工之前进行； ②消除内应力的热处理工序，如中间退火、回 火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工 之间进行； ③ 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、 渗碳等各种表面处理，一般安排在最终加工之 前进行。
9、下图所示加工小轴30件，毛坯为Φ32×104的圆钢料，若用两种 方案加工，那种方案较好？为什么？ a. 在一台车床上逐件进行加工，即每个工件车好 Φ28的一端 后，立即调头车Φ16的一端； b. 先整批车出Φ28一端的端面和外圆，随后仍在这台车床上车 出Φ16一端的端面和外圆。
10、加工轴类零件时，常以什么作为统一的精基准？ 为什么？ 11、如何保证套类零件外圆面、内孔及端面的位置精 度？ 12、试分别拟定下图所示零件，在单件小批生产中的 工艺过程。
机械加工工艺过程的制定按三个步骤进行： 1、拟定加工工艺路线 分析研究零件图的各项内容及技术要求拟定零 件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。 2、安排好加工工序 （1）选择毛坯
4.4 机械加工工艺过程的制定
（2）安排好切削加工工序 ① 合理选择加工方案 ② 合理确定基准面 常见几类典型零件的加工，其基准选择的常用方 法有：
就可以用来装夹不同工件的刀具，如：三爪卡 盘、四爪卡盘、顶尖、分度头、平口钳、电磁 吸盘，通用夹具价格较低，使用范围广泛，但 生产效率不如专用夹具。故一般仅适用于单件 小批量生产。 2.专用夹具：是指为某一零件的加工而专门设计 和制造的夹具，既可以保证加工精度，又提高 生产效率，但夹具需要一定的投资。所以主要 用于成批及大量生产中。
1.单件小批生产：很少重复，重型机器和试制零件时 通常是这种生产形式。 2.成批生产：成批的制造某种零件，每隔一段时间又 重复生产。如一般的机床制造厂的生产。 3.大量生产：在大多数工作地点，经常重复进行同 一种零件的某一工序生产，如汽车制造厂、轴承厂 等的生产。 制定生产工艺通常要根据生产类型来进行
4.3.1 工艺基准
3、测量基准：用以测量已加工表面尺寸及 位置的基准。 4、装配基准：用来确定零件或部件在机器 中的位置的基准。
4.3.2 定位基准的选择
选择定位基准是为了保证工件的位置精度，因此，选择 定位基准总是从有位置精度要求的表面开始进行选择的
粗基准：毛坯表面的定位基准。
1. 选取不加工的表面作粗基准：这样可使加工表面具 有较正确的相对位置，并有可能在一次安装中把大部 分加工表面加工出来。
用于成批生产。它比工艺过程卡片详细，比工序卡片简单 且较灵活，介于两者之间。
复习思考题
1. 生产类型有哪几种？不同生产类型对零件的工艺 过程有哪些影响？ 2. 机械加工中，工件的安装方法有哪几类？各适用 于什么场合？ 3. 按其用途的不同，夹具分为哪几类？各适用于什 么场合？ 4. 何谓工序余量、总余量？它们之间是什么关系? 5. 确定加工余量的原则是什么？目前确定加工余量 的方法有哪几种？ 6. 何谓基准？根据作用的不同，基准分为哪几种? 7. 切削加工工序安排的原则是什么？ 8. 常用的工艺文件有哪几种？各适用于什么场合？
机械加工工艺过程
• 生产过程中，直接改变毛坯形状、尺寸 2. 粗车 和性能，使之变为合格零件的过程，称 为工艺过程。 3.焊接 • 工艺过程由很多工序组成。 4.精车 • 工序是指在一个工作地点对一个或一组 工件所连续完成的部分工艺过程。例：
1.下料
5.磨削
6.钻孔
1.生产类型
按产量划分：
1.生产类型
3.2 夹具的组成