反应堆压力容器终接环缝焊后局部热处理工艺
核反应堆压力容器主要焊接方法
核反应堆压力容器主要焊接方法汇报人：2024-01-06•焊接方法概述•主要焊接方法介绍•焊接工艺参数与控制目录•焊接质量检测与控制•焊接安全与环保01焊接方法概述焊接是通过加热或加压，或两者并用，使两个分离的物体产生原子间结合的方法。
焊接定义焊接具有强度高、密封性好、工艺灵活、便于制造等优点，广泛应用于各个领域。
焊接特点焊接的定义与特点0102焊接在核反应堆压力容器中的应用在核反应堆压力容器的制造中，焊接主要用于各部件的连接和密封，要求焊接接头具有高强度、高密封性和耐腐蚀性等特点。
核反应堆压力容器是核电站中的重要设备，需要承受高温、高压和放射性物质，因此焊接是制造该设备的关键技术。
焊接技术的发展趋势焊接技术的发展趋势主要包括提高焊接效率、改善焊接接头质量、发展新型焊接方法和焊接自动化等方向。
随着科技的不断进步，焊接技术将不断革新和完善，为制造业的发展提供更加先进的技术支持。
02主要焊接方法介绍该方法适用于各种金属材料，如碳钢、不锈钢、铝、铜等，具有较高的焊接效率和较低的焊接成本。
熔化极气体保护焊的优点在于焊接质量稳定、操作简便、适应性强，广泛应用于核反应堆压力容器的制造和维修。
熔化极气体保护焊是一种常用的焊接方法，通过熔化电极和母材，利用气体保护熔池不受空气影响，从而实现连接。
熔化极气体保护焊非熔化极气体保护焊非熔化极气体保护焊是一种利用非熔化电极和气体保护进行焊接的方法。
该方法主要适用于高合金钢、不锈钢等材料的焊接，具有较高的焊接速度和较低的焊接成本。
非熔化极气体保护焊的优点在于焊接质量稳定、操作简便、适应性强，广泛应用于核反应堆压力容器的制造和维修。
埋弧焊埋弧焊是一种利用电弧热能将焊缝金属熔化并利用颗粒状焊剂覆盖在电弧周围进行焊接的方法。
埋弧焊的优点在于焊接质量稳定、操作简便、适应性强，广泛应用于核反应堆压力容器的制造和维修。
钨极惰性气体保护焊是一种利用钨电极和惰性气体保护进行焊接的方法。
压力容器焊后热处理
压力容器焊后热处理一、焊后热处理的目的合适的热处理能够改善焊接接头的力学性能和蠕变性能，松驰焊接残余应力，稳定设备结构尺寸，软化淬硬区，改善热影响区组织，减少焊接金属氢含量，提高焊接接头的耐腐蚀性能。
如果热处理不当或达不到预期要求，反而会对设备产生损害。
二、承压设备焊后热处理的特点整体性：无论是整体还是局部焊后热处理，看的是整个焊件的热处理效果，应从全局的高度安排热处理工艺。
一次性：焊后热处理通常只能一次性连续完成，若处理不当或是效果不好，很难进行补救，甚至只能将设备报废。
三、焊后热处理评价方法的局限性试件：产品焊接试件需要与设备本体采用相同的材料、焊接工艺、热处理过程，并进行检验，证明其性能。
但试件受其本身尺寸、位置等的局限，终究是无法代表设备整体的情况。
硬度：硬度检测是衡量焊后热处理效果的重要手段之一，但现行压力容器标准未规定合格指标，也未明确测点位置，实践中，部分工程公司的设计文件作了规定，或参照一些管道标准（ASME B31.3）执行，但不够统一、有一定的随意性。
残余应力测量：残余应力测量方法较多，但对检测环境的要求较高，压力容器作为工业产品，检测条件较差，会影响检测结果的可靠性。
其次，通常也只能检测表面、局部的残余应力，厚度方向、设备整体的残余应力则无能为力。
四、热处理设备的问题因为目前还没有焊后热处理炉的专用标准，实践中大多将加热炉当作焊后热处理炉使用，也有单位使用自制炉或快装炉，效果是难以保证的。
炉外热处理常用的燃烧器，及陶瓷电阻加热器，也都是没有标准。
没有标准就会导致随意较大，难以保证效果。
实践中应注意的其他问题1、应保证热处理炉的有效加热区，即保证有效加热空间。
2、虽然GB/T150等规定了局部焊后热处理的均温区宽度，但均温区不同于加热区，加热区宽度需要根据经验或试验确定。
3、标准上的热处理规范参数只是通用性的基本要求，并不一定是最佳参数，具体参数宜根据经验或试验确定。
总的来说，焊后热处理是一门实践性极强的工作，影响热处理效果的因素众多、规律复杂，热处理工艺中的许多参数都依赖经验确定。
压力容器焊后热处理工艺守则
压力容器焊后热处理工艺守则1 主题内容与适用范围1.1主题内容本守则规定了碳素钢、低合金钢制压力容器制造焊后热处理的工艺要求。
1.2适用范围本守则适用于碳素钢，低合金钢制压力容器制造焊后热处理。
2 热处理方法的采用根据公司设备情况，钢制压力容器焊后热处理可采用下列三种方法：2.1整体炉内焊后热处理，当容器外形尺寸较小，热处理炉可以放入时，可将焊后的容器整体装入加热炉内进行焊后热处理。
2.2整体炉外焊后热处理，将容器外壳保温，内部再因地制宜地采用各种热源加热进行焊后热处理，如“内燃油法”以及“内部电热法”等。
2.3局部焊后热处理，当容器外形尺寸较大，设计图样要求允许局部热处理时，可对焊接接头进行“电热法”热处理。
3 焊后热处理前的准备工作3.1认真熟悉热处理工艺文件，掌握工艺文件中所规定的技术要求及工艺，发现问题及时向有关技术人员报告，待问题解决后方可进行热处理。
3.2检查焊后热处理所用的工装设备、校验仪表，在确认工装、电器设备可以正常使用，仪器、仪表指示准确且确定其是在计量检验周期内前提下，方可进行焊后热处理。
3.3容器的一切焊接工作必须全部完成，热处理前各工序检查均已合格，并已取得有关检试记录和报告，质检部门人员已检查确认。
3.4 随炉同时进行热处理的产品焊接试板已按规定放入炉内的适当位置。
4 容器整体炉内后热处理工艺要点4.1对于直径较大、壁厚较薄内部没有支承圈的容器，应按工艺要求适当地在内部增加支承，以防加热时变形。
容器下部应放鞍式可移动支座，支座间距不大于4.5m，支座应放在同一水平面上，与压力容器壳体接触不好的应当调整，以保证支座同容器接触良好，受力均匀。
4.2容器上有密封面或高精度螺孔的部位应用石棉绳或石棉布包住，亦可用其它保温材料保护。
4.3焊后热处理工艺4.3.1入炉温度：容器入炉时，炉内温度应不得高于400℃。
4.3.2升温速率：在升温至400℃后，升温速度不应超过5000/δ℃/h(δ—焊件接头处钢材厚度mm)且不得超过200 ℃/h，最小可为50℃/h。
堆焊后热处理的方法
堆焊后热处理的方法包括：
1.正火退火：通过加热和冷却来改善金属的物理和化学性质。
适
用于各种材料，特别是一些大型、重载的机械零部件。
2.空气冷却热处理：在高温情况下使材料快速冷却到室温，适用
于一些低碳钢、低合金钢和铜等金属材料，可以改善材料的硬度和强度，但是无法改善材料的韧性和内部结构。
3.油淬热处理：把高温的金属材料直接浸泡在冷却速度较慢的液
体（如油或水）中，以控制材料的冷却速度，从而改善材料的性能，这种方法适用于一些高碳钢、合金钢和铸铁等材料。
但是材料在油中冷却时容易产生变形和裂纹，因此需要控制冷却速度和温度。
压力容器热处理工艺规程
压力容器热处理工艺规程1、范围本标准规定了碳钢、低合金钢焊接构件的焊后热处理工艺。
本标准适用于锅炉、压力容器的碳钢、低合金钢产品，以改善接头性能，降低焊接残余应力为主要目的而实施的焊后热处理。
其他产品的焊后热处理亦可参照执行。
2、引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
在标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修改，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
GB9452-2003 热处理炉有效加热区测定方法3、要求3.1 人员及职责3.1.1 热处理操作人员应经培训、考核合格，取得上岗证，方可进行焊后热处理操作。
3.1.2 焊后热处理工艺由热处理工艺员编制，热处理责任工程师审核。
3.1.3 热处理工应严格按焊后热处理工艺进行操作，并认真填写原始操作记录。
3.1.4 热处理责任工程师负责审查焊后热处理原始操作记录（含时间—温度自动记录曲线），核实是否符合焊后热处理工艺要求，确认后签字盖章。
3.2 设备3.2.1 各种焊后热处理及装置应符合以下要求：a）能满足焊后热处理工艺要求；b）在焊后热处理过程中，对被加热件无有害的影响；c）能保证被加热件加热部分均匀热透；d）能够准确地测量和控制温度；e）被加热件经焊后热处理之后，其变形能满足设计及使用要求。
3.2.2 焊后热处理设备可以是以下几种之一：a）电加热炉；b）罩式煤气炉；c）红外线高温陶瓷电加热器；d）能满足焊后热处理工艺要求的其他加热装置3.3 焊后热处理方法3.3.1 炉内热处理a) 焊后热处理应优先采用在炉内加热的方法，其热处理炉应满足GB9452的有关规定。
在积累了炉温与被加热件的对应关系值的情况下，炉内热处理时，一般允许利用炉温推算被加热件的温度，但对特殊或重要的焊接产品，温度测量应以安置在被加热件上的热电偶为准。
b) 被加热件应整齐地安置于炉内的有效加热区内，并保证炉内热量均匀、流通。
在火焰炉内热处理时应避免火焰直接喷射到工件上。
压力容器焊缝返修及焊后热处理
压力容器焊缝返修及焊后热处理压力容器在检修过程中，由于各种原因使焊缝焊接接头出现一些超标缺陷，通过返修予以消除。
焊后热处理是压力容器焊缝返修的关键工艺，它不仅直接影响压力容器的返修质量，而且是保证压力容器安全运行的重要条件。
本文就压力容器焊缝返修及焊后热处理进行了讨论分析。
标签：压力容器；焊缝返修；焊后热处理1 工程概况某装置在进行全面检修过程中，环焊缝与纵缝十字交叉处附近施焊位置的特殊性容易造成明显的应力集中情况，并且该类设备在工作时，搅拌棒不断的转动，使得该处焊缝容易产生疲劳裂纹的倾向。
因此检验人员对该处焊缝做了重点检查，在对焊缝表面清理后，对该焊缝做了目视检查，在着色渗透检验后发现有20～30mm长条形裂纹缺陷。
缺陷起源于焊缝处，缺陷取向与焊缝纵向几乎平行，缺陷显示呈直线状细线条痕迹，中间稍宽，两端尖细而颜色（或亮度）逐渐减淡至最后消失。
需要对此缺陷进行消除，设备焊缝局部返修，坡口尺寸受缺陷大小及现场操作条件影响较大，以下对现场开槽的坡口的结构尺寸进行应力分析，得到开槽后坡口周边的应力分布，为制定返修方案提供参考。
2 应力分析（1）建立数值模型：确定缺陷位置，将缺陷完全刨除，并将刨槽打磨成型，槽深26mm，长40mm。
设备主要结构参数如表1所示，由于设备结构尺寸较大，坡口尺寸与筒体尺寸相差较大，为方便计算含坡口的圆柱面简化为平面，且数值模型具有对称性，其中模型高750mm，长为450mm。
（2）网格划分及应力分析：将建立好的数值模型导入应力分析软件，首先进行划分网格，由于坡口尺寸与筒体尺寸相差较大，因此需要对坡口周边进行网格加密，节点数为360184，网格数量为156584，对网格进行无关性验证，结果表明网格划分数量不影响应力计算结果，设定对称边界条件，压力边界条件，顶部筒体重力影响，底面设置为固定边界条件，设置好后并进行计算。
计算结果可得应力分布及变形量大小，坡口周围存在应力集中，坡口棱角分明，应力集中越大，因此在现场返修过程中应圆滑过渡，从而减小应力集中的情况，减小棱角处应力的大小，为减小焊接的难度。
厚壁容器局部焊后热处理施工工法(2)
厚壁容器局部焊后热处理施工工法厚壁容器局部焊后热处理施工工法一、前言厚壁容器是化工、能源等行业常见的设备，其使用范围广泛，而容器的焊接是容器制造过程中非常重要的环节之一。
为了提高容器的焊接质量和性能，局部焊后热处理成为容器制造中必不可少的一项工艺。
本文将介绍厚壁容器局部焊后热处理施工工法，并对其特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施和经济技术分析进行详细介绍。
二、工法特点厚壁容器局部焊后热处理施工工法的主要特点如下：1. 采用局部焊后热处理方法能够有效消除焊接残余应力，降低容器的应力水平，提高容器的抗应力腐蚀开裂性能。
2. 该工法能够实现对焊接区域的局部加热，减小整个容器的热影响区域。
3. 通过合理的局部焊后热处理工艺，可以得到更好的组织结构和性能分布，提高焊接接头的强度和韧性。
4. 该工法能够提高焊缝表面和母材的硬度，减少应力集中并提高耐磨性能。
三、适应范围厚壁容器局部焊后热处理施工工法适用于各种材料的容器焊接，特别适用于高合金钢和不锈钢等难焊材料的焊接。
四、工艺原理局部焊后热处理工法的实际工程应用基于以下原理：1. 焊接会引起局部区域的残余应力，通过局部焊后加热可以消除残余应力，降低应力水平。
2. 加热会使组织结构发生变化，通过控制加热温度和冷却速度，可以得到更好的组织结构和性能分布。
五、施工工艺厚壁容器局部焊后热处理施工工艺包括以下几个施工阶段：1. 焊接准备：包括材料准备、清洁表面和焊接接头的加工准备等。
2. 焊接操作：根据焊接工艺要求进行焊接操作，保证焊接质量。
3. 局部加热：根据焊接热影响区域的要求，选择合适的加热设备进行局部加热。
4. 加热控制：根据材料的热处理参数确定加热温度和时间，并采取适当的措施对加热过程进行控制。
5. 冷却控制：通过控制冷却速度，使焊接区域得到所需的组织结构和性能分布。
6. 检测评估：对焊后处理的区域进行检测和评估，确保处理效果符合要求。
压力容器的焊后热处理
压力容器的焊后热处理摘要：介绍化工压力容器焊后需要热处理的原因以及热处理的方法、使用条件及过程特征。
前言压力容器是石油、化工等行业生产应用十分广泛的重要设备之一。
随着各个领域的技术进步，压力容器设备朝着大型化方向发展，所使用的材料也更加高强化和壁厚化，焊接后的热处理技术对于制造出高质量、可靠的设备起着重要作用。
压力容器进行焊后热处理的原因所谓焊后热处理，广义地讲就是在工件焊完之后对焊接区域或焊接构件进行热处理，其内容包括消除应力退火、完全退火、固熔、正火、正火加回火、回火、低温消除应力、调质等。
狭义地讲焊后热处理仅指消除应力退火，即为了改善焊接区的性能和消除焊接残余应力，减少脆性破坏和疲劳破坏等有害影响，从而对焊接区及有关部位在金属相变温度点以下均匀而又充分地加热，并保持一定的时间，然后又均匀冷却的过程。
压力容器焊接时，当母材相邻区域产生温差大于100℃的急剧温度梯度时，在铁素体钢或相当的其他材料中引起不均匀的塑性应变，而在随后的冷却过程中，将产生一个峰值应力达到屈服点的残余应力。
当残余应力与焊缝中的氢相结合时，将促使热影响区硬化，由此而导致应力腐蚀裂纹的产生和发展。
焊制的压力容器，焊接区存在着较大的残余应力，而残余应力的不利影响，在一定的条件下表现出来，主要在以下场合中出现：a 容器高、低温使用；b 耐压试验时；c 由焊接引起的母材淬硬。
残余在焊缝中的应力与介质的腐蚀作用相结合时，将引起裂纹状腐蚀，焊接残余应力即是产生应力腐蚀裂纹的重要因素。
焊后热处理的方法为了提高断裂韧性、降低残余应力水平，以增加抗脆断的能力，软化材料组织消除应力腐蚀开裂的可能性，对压力容器等焊接结构要进行焊后热处理，其主要目的：a 释放焊接过程中参与的应力；b 修整焊接处的形状、减少应力集中系数；c 改善母材的金属塑性，降低热影响区硬度；d 提高断裂韧性；e 改善疲劳强度；f 恢复或提高机械成型中降低的屈服强度；g 提高抗应力腐蚀的能力。
压力容器焊后热处理工艺规程.doc
压力容器焊后热处理工艺规程前言本标准代替《压力容器焊后热处理工艺规程》。
本标准与相比主要变化如下:——将常用钢原材料牌号变更为按GB713-2008标准的相应牌号自本标准实施之日起，原标准压力容器焊后热处理工艺规程》停止使用。
标准起草人：标准化审查：审核：批准：压力容器焊后热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器焊后热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。
本标准适用于我公司制造的、有焊后热处理要求的压力容器及其零部件热处理。
2 热处理工艺2.1 整体热处理工艺2.1.1 装炉容器或零部件必须放置在有效加热区内。
装炉量、装炉方式及堆放形式均应确保加热、冷却均匀一致，且不致造成畸变及其它缺陷。
2.1.2 容器或零部件的装、出炉温度不大于400℃。
2.1.3 容器或零部件在炉内升温至400℃后，再继续升温，升温速度限制在55℃/h—220℃/h之间，一般升温速度按V升=5500/δS℃/h（δS为焊后热处理厚度，mm）控制；升温过程中要求加热均匀，被加热容器或零部件任意5米距离内温差不大于120℃。
2.1.4 炉温达到退火温度后进行保温，保温时间按（δS/25）小时计算；但不得少于0.5小时；保温期间被加热容器或零部件的全部受热段，最大温差不超过65℃。
2.1.5 保温阶段完成后炉冷至400℃以下出炉在空气中冷却；炉冷速度控制在55℃/h—280℃/h之间，一般炉冷速度按V降=7000/δS℃/h控制，炉冷过程温差要求与加热升温过程相同。
2.1.6 焊后热处理允许在炉内分段进行，分段热处理时，其重复热处理长度应不小于1500mm，炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。
其它与整体热处理要求相同。
2.1.7 我公司常用钢材的压力容器焊后退火温度按表1执行，其它钢种按专用热处理工艺卡执行。
表12.1.8 焊后热处理通用工艺曲线图1注1：50℃/h≤V升=5000/δS ℃/h≤200℃/h50℃/h≤V降=6500/δS ℃/h≤260℃/h注2：同炉处理两种以上容器或零部件时，δS应选取最大厚度者。
厚壁容器现场焊接及局部热处理
厚壁容器现场焊接及局部热处理吕远锋（钦州港金属结构厂）1 前言我厂承建的1000万吨/年常减压蒸馏装置中的两台电脱盐罐，每台分三段到现场，现场组焊四道环缝。
电脱盐罐材质为16MnR，筒体壁厚为54mm，焊后需进行消应力热处理。
由于筒体壁厚较厚，焊前需要预热，焊后还需后热，工序复杂，施工难度大。
针对以上困难，我厂积极采取措施，从焊条的烘焙、发放到最后的热处理，都进行严格的控制；预热、后热及焊后热处理都采用电加热，利用智能温控仪控制温度，从而保证了电脱盐罐的焊接及焊后热处理的质量，取得了良好的效果。
2 厚板的焊接性16MnR厚板焊接时，主要是防止冷裂纹的产生。
而焊接过程中冷裂纹形成的因素主要有三个方面。
一是淬硬倾向的影响，当冷却速度快时，焊缝的淬硬倾向将增大；二是应力的影响，焊接不均匀加热及冷却所产生的热应力，相变所产生的组织应力，组对时的刚性固定所产生的拘束应力都将影响冷裂纹的形成；三是氢的影响，由于冷却速度快，氢来不及逸出而保留在焊缝中，当达到一定浓度时，将产生裂纹。
3 工艺措施针对16MnR厚板的焊接性，我们制定了合适的焊接工艺措施，对焊接及焊后热处理进行严格的控制。
3.1焊材的选择根据母材的成分、性能以及焊接工艺评定，选择J507焊条。
J507属于碱性焊条，其抗裂性能良好。
3.2焊条的烘焙、发放焊条在使用前严格按照规定进行烘焙，烘焙温度350℃，保温1小时。
焊工领用焊条时，必须严格控制领用焊条的数量，领用的焊条应在4小时以内用完，领出超过4小时的焊条必须退回焊条烘烤房进行二次烘烤。
领出的焊条必须用保温筒盛装，焊接过程中必须盖严保温筒盖，防止焊条回潮。
3.3预热、后热措施采用电加热的方式进行预热及后热处理。
在焊接侧的背面贴敷履带式加热块，再在加热块上包敷保温棉，并利用智能温控仪对升温、保温及降温进行控制，焊接过程中应使用红外测温仪进行测量，以确保预热及层间温度达到工艺的要求。
因故停止焊接或整道焊缝焊完后都应进行后热处理，后热时间1小时以上。
钢制压力容器焊接工艺及焊后热处理方法分析
钢制压力容器焊接工艺及焊后热处理方法分析钢制压力容器是工业领域中常见的一种设备，用于存储和运输液体或气体，并承受内外压力。
焊接是制造压力容器的主要工艺之一，它可以将多个钢板焊接在一起，形成一个完整的容器结构。
正确的焊接工艺和焊后热处理方法对保证压力容器的使用安全和性能至关重要。
钢制压力容器焊接工艺需要考虑以下几个方面：1. 钢板材料的选择：焊接的钢板应满足容器的设计要求，具有足够的强度和韧性。
常用的钢材包括碳钢和合金钢，根据容器的使用环境和要求，选择适当的钢材。
2. 裁剪和准备焊口：焊口是焊接的关键部位，对焊接质量和容器强度有重要影响。
在裁剪焊口时，要确保焊缝的几何形状和尺寸符合要求，并进行充分的清理和预处理，以去除焊缝和焊接区域的氧化物和油脂等杂质。
3. 焊接方法：常用的焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。
根据焊接材料和设备条件，选择最适合的焊接方法。
在焊接过程中，要注意焊接电流和电压的控制，以及焊接速度和焊接剂的选择，以保证焊缝的质量。
4. 焊后热处理方法：焊接完成后，焊接区域会受到热影响区（HAZ）和焊缝区域（WZ）的影响，会产生应力和变形。
为了消除这些应力和变形，以及提高焊接接头的力学性能，通常需要进行焊后热处理。
常用的热处理方法包括回火处理、正火处理等。
具体的热处理方法需要根据焊接材料和容器的使用要求来确定。
钢制压力容器的焊接工艺和焊后热处理方法对制造雷同容器的质量和性能起到重要的影响。
正确选择焊接方法和热处理方法，以及严格执行焊接工艺规范和质量控制要求，是保证压力容器使用安全和性能的关键。
焊后热处理通用工艺
焊后热处理通用工艺说明：本材料可作为编制具体压力容器热处理工艺时依据，需要现场热处理时，也可作为现场热处理工艺条件参考本材料依据标准1，TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》2，GB150-1998《钢制压力容器》3，GB/T25198-2010《压力容器封头》4，JB/T4709-2000 《钢制压容焊接规程》一、热处理时机。
热处理工序应在焊接工作全部结束（包括安装中焊接搭接件、吊耳等）各项检验全部合格之后，耐压试验之前。
热处理之后不允许对压力容器本体施焊。
二、焊后热处理的范围。
1、凡焊后需热处理的人孔、手孔等（如Cr-Mo钢低碳钢制人孔或手孔）应与所在容器组焊后按容器的要求一起进行热处理；法兰和焊环（凸缘）的拼接接头应进行焊后消除应力热处理。
2、改善材料力学性能的热处理，应根据国标要求所制订的热处理工艺进行。
母材的热处理试板与容器（或受压元件）同炉热处理。
当材料供货与使用的热处理状态一致时，则在整个制造过程中不得破坏供货时的热处理状态，否则应重新进行热处理。
3、奥氏体不锈钢一般不进行热处理；需进行焊后消氢处理的容器。
如焊后随即进行热处理，可免做消氢处理。
4、冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一者应于成形后进行热处理。
①圆筒钢材厚度符合以下条件者碳素钢、16MnR的厚度大于等于圆筒内径Di的3%其他低合金钢的厚度大于等于圆筒内径Di的2.5%②冷成型封头应进行热处理（制造单位确保冷成型后材料性能符合设计使用要求时例外）5、容器及其受压元件符合下列条件之一者应进行焊后热处理。
①A、B类焊接接头处钢材厚度δs符合以下条件者a) 碳素钢、15MnNbR、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）b）16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）c）15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）d）任意厚度的18MnMoNbR；13MnNiMoNbR;15CrMoR;14Cr1MoR;12Gr2Mo 1R;20MnMo; 20MnMoNb;15CrMo;12Cr1MoV;12Cr2Mo1;1Cr5Mo说明：δs不同的焊接接头，按薄者算；异种钢接头按热处理严者定。
压力容器焊接工艺、热处理工艺
一、压力容器焊接工艺1 目的、范围为保证压力容器的焊接质量，特制定本工艺。
本工艺适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊焊接工作。
压力容器的焊接除应遵守本工艺外，还应符合设计文件的技术要求。
2 引用标准NB/T 47014-2011 承压设备焊接工艺评定NB/T 47015-2011 压力容器焊接规程TGS Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则NB/T 47018.1-2017 承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分：采购通则NB/T 47018.2-2017 承压设备用焊接材料订货技术条件第2部分：钢焊条NB/T 47018.3-2017 承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分：气体保护电弧焊丝和填充丝NB/T 47018.4-2017 承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂JB/T 3223-2017 焊接材料质量管理规程DL/T 869-2012 火力发电厂焊接技术规程DL/T 752-2010 火力发电厂异种钢焊接技术规程GB/T 30583-2014 承压设备焊后热处理规程DL/T 819-2010 火力发电厂焊接热处理技术规程NB/T 47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T 47013.2-2015 承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T 47013.3-2015 承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T 47013.4-2015 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T 47013.5-2015 承压设备无损检测第5部分：渗透检测3 焊接工艺评定施焊下列各类焊缝的焊接工艺应按NB/T 47014评定合格：a) 受压元件焊缝；b) 与受压元件相焊的焊缝；c) 上述焊缝的定位焊缝；d) 受压元件母材表面堆焊、补焊。
4 焊工施焊下列各类焊缝的焊工应按TGS Z6002规定考核合格：a) 受压元件焊缝；b) 与受压元件相焊的焊缝；c) 熔入上述永久焊缝内的定位焊缝；d) 受压元件母材表面堆焊、补焊。
新 压力容器焊后热处理工艺规程
文件编号：通规-2-04 压力容器热处理通用工艺规程（第 3 版）编制：陈伟金日期： 2012.01.16审核：朱迪明日期：2012.01.16批准：李世藩日期：2012.01.16发放号：持有人：受控状态：2012-01-16发布2012-02-01实施江苏长荣化工设备有限公司发布前言本标准代替《通规-02-04压力容器焊后热处理通用工艺规程》。
本标准与《通规-02-04》相比较,主要变化如下:——修改了引用标准。
——修改了热处理过程中的升温及降温速度的限制范围。
——增加了成形受压元件的恢复性能热处理、改善材料力学性能热处理、以及其他热处理等。
——自本标准实施之日起，原标准《通规-02-04》停止使用。
压力容器热处理工艺规程1 范围本标准规定了压力容器热处理工艺、设备、测量、检验等技术要求。
本标准适用于我公司制造的、有热处理要求的压力容器及其零部件的热处理。
2.热处理2.1 成形受压元件的恢复性能热处理2.1.1 钢板冷成形受压元件，当符合下列a)~e)中任意条件之一，且变形率超过表1的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能。
a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；b）图样注明有应力腐蚀的容器；c）对碳钢﹑低合金钢，成形前厚度大于16mm者；d）对碳钢﹑低合金钢，成形后减薄量大于10%者；e）对碳钢﹑低合金钢，材料要求做冲击试验者。
表1 冷成形件变形率控制表图1 单向拉伸和双向拉伸成形2.1.2 分步冷成形时，若不进行中间热处理，则成形的变形率为各分步成形变形率之和；若进行中间热处理，则分别计算成形件在中间热处理前﹑后的变形率之和。
2.1.3 若需要消除成形工件温成形工件的变形残余应力，可参照2.1.1对冷成形工件的热处理条件和要求进行。
2.1.4若热成形或温成形改变了材料供货热处理状态，应重新进行热处理，恢复材料供货热处理状态。
2.1.5当对成形温度﹑恢复材料供货热处理状态的热处理有特殊要求时，应遵循相关标准﹑规范或设计文件的规定。
论大型压力容器焊后热处理工艺
论大型压力容器焊后热处理工艺摘要：本文详细的阐述大型压力容器现场焊后热处理特点及方法，并对热处理方法做了详细的说明关键词：压力容器焊接应力焊后热处理中图分类号：th49 文献标识码：a 文章编号：压力容器焊后热处理是压力容器制造过程中最后阶段关键工艺。
焊后热处理质量直接影响到压力容器的整体内在质量。
与焊缝缺陷不同，焊后热处理不能返工，热处理耗时长，耗资也大，要求压力容器整体焊后热处理一次成功。
焊后热处理的效果，是由焊后热处理工艺来保证的，检查焊后热处理的部分结果可通过检验焊后热处理试板来答到。
对于大型压力容器现场焊后热处理来说，焊后热处理试板代表性常受到质疑，焊后热处理消除残余应力效果难以准确检测。
因此，严格执行焊后热处理工艺，是确保焊后热处理效果的关键。
下面重点对压力容器焊后热处理进行分析。
焊接应力的产生、特点1.1焊接应力的产生压力容器焊接是局部快速加热至高温后又快速冷却的过程，焊接接头区与母材间存在较高的温度变化，加热时，高温金属的热膨胀受到周围冷态金属的拘束，产生了热应力，冷却时，焊接接头金属受周围冷态金属的约束而无法自由收缩，从而形成了残余应力，可见焊接应力是因为焊接接头区与周边部位变形不协调而产生的。
1.2焊接应力的特点焊接应力的特点是在某些情况下量值可能很大，接近、达到甚至超过材料的屈服极限，这一点已为大量的焊接应力实测结果所证实。
焊接应力在压力容器应力分类中属于二次应力，具有自限性，它对压力容器强度的危害，小于因介质压力产生的一次应力。
焊后热处理的目的焊后热处理是将焊缝全部或局部均匀加热到规范规定的温度并保持一定的时间，并按规范控制升温和冷却的速度，以减少升温和冷却产生的温度变化。
焊后热处理的目的大致归纳如下：（1）松弛焊接残余应力。
（2）稳定结构的形式和尺寸，减少变形。
（3）改善母材、焊接区的性能，包括：①提高焊接接头金属的塑性；②降低热影响区硬度；③提高断裂韧性；④改善疲劳强度；⑤恢复或提高冷成形中降低的屈服强度。
钢制压力容器焊后热处理工艺守则
反应釜—钢制压力容器焊后热处理工艺守则反应釜—钢制压力容器焊后热处理工艺守则1.总则1.1本规程规定了钢制压力容器焊后热处理的方法和要求。
（文章来源：河南太康一诺医药化工容器有限公司 转载请注明！）1.2本规程适用于我公司需作焊后热处理的压力容器、反应釜、零部件和产品焊接试板。
1.3本守则是反应釜、压力容器制造指导性通用工艺文件，须与产品工艺文件配合使用，以产品工艺为准。
2.引用标准《压力容器安全技术监察规程》GB150-1998《钢制压力容器》JB/T4709－2000《钢制压力容器焊接规程》GB151-1999《管壳式换热器》3.容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理：3.1不锈钢反应釜钢材厚度δs符合以下条件者：a)碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm(如焊前预热100℃以上时，厚度大于38 mm)；b) 16MnR及16Mn厚度大于30 mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34 mm)；c) 15MnVR及15MnV厚度大于28 mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32 mm)；d)任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mo1和1Cr5Mo钢；e)对于反应釜钢材厚度δs不同的反应釜钢材焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于反应釜异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。
3.2图样注明有应力腐蚀的容（河南一诺容器）器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。
3.3图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。
3.4除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。
3.5冷成形或中温成形的受压元件，凡符合下列条件之一者，应于成形后进行热处理。
3.5.1圆筒钢材厚度δs符合以下条件者：3.5.1.1碳素钢、（河南一诺容器）16MnR的厚度不小于圆筒内径Di的3%。
厚壁容器局部焊后热处理施工工法
厚壁容器局部焊后热处理施工工法厚壁容器局部焊后热处理施工工法一、前言厚壁容器在工业中应用广泛，其承受高压、高温等工况的能力与焊接质量有着密切的关系。
为保证焊接接头的良好性能，厚壁容器局部焊后热处理工法应运而生。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例，为读者提供一份全面的参考。
二、工法特点厚壁容器局部焊后热处理工法具有以下特点：1. 局部热处理：该工法仅对焊接接头进行局部热处理，避免了对整个容器进行热处理的需求，从而减少了时间和成本。
2. 提高焊接性能：通过热处理，能够消除焊接区域的残余应力，并改善焊接接头的金属组织和性能，提高容器的强度和韧性。
3. 简便高效：该工法施工过程简单，不需要额外设备和大量人力，节约了人力资源和时间成本，提高了施工效率。
三、适应范围该工法适用于厚壁容器中焊接接头的热处理，包括各种材质的厚壁容器，如不锈钢容器、碳钢容器等。
四、工艺原理该工法的工艺原理是通过局部加热焊接接头，使其达到一定的温度和时间，从而改善焊接区的金属组织和性能。
具体工艺包括以下几个方面：1. 温度控制：根据焊接接头的材质和要求，控制加热温度在适当的范围内，以避免过高温度对焊接接头产生不利影响。
2. 保温时间：根据焊接接头的材质和尺寸确定保温时间，以保证热处理的效果。
3. 冷却方法：采用适当的冷却方法，如水冷或自然冷却，以达到理想的热处理效果。
五、施工工艺 1. 准备工作：对焊接接头进行清理和检查，确保无杂质和缺陷。
2. 加热处理：使用适当的加热设备，对焊接接头进行局部加热，达到设定温度并保持一定时间。
3.冷却处理：采用合适的冷却方法对焊接接头进行冷却处理，使其达到理想的热处理效果。
4. 检测和验收：对热处理后的焊接接头进行检测和验收，确保达到要求。
六、劳动组织该工法的施工需要经验丰富的焊接工人和热处理工人。
工作人员应按照工艺要求进行操作，并严格遵守安全规定。
tj2016新编反应堆压力容器终接环缝焊后局部热处理工艺
反应堆压力容器终接环缝焊后局部热处理工艺来源:苏州热工研究院有限公司作者:辛建民反应堆压力容器用于固定和包容堆芯及堆内构件，使核燃料的裂变反应限制在一个密封的空间内进行，它和一回路管道共同组成高压冷却剂的压力边界，是防止放射性物质外逸的第二道屏障之一。
可以毫不夸张地说，反应堆压力容器是核电厂最重要的设备之一，是整个核电站的心脏。
反应堆压力容器的结构如图1所示。
图1 反应堆压力容器简图反应堆压力容器主体材料为锰-镍-钼合金钢锻件，制造的关键工艺之一是焊接，焊接一般均采用埋弧自动焊，焊接后需要进行焊后热处理(post weld heat treatment，PWHT)，以消除焊接残余应力和改善焊接接头组织和性能，焊后热处理对压力容器制造质量的影响是至关重要的。
国内制造厂家在反应堆压力容器设备最后一道环缝(称为“终接环缝”)焊接完成后，一般都采用最终设备整体进炉焊后热处理，热处理之后进行再对密封面、定位键槽、螺纹孔和吊篮支承面、进/出口接管支承、出口接管内凸台、5mm检漏孔、径向支承块和进/出口接管安全端坡口等位置进行最终精加工，以满足设计要求。
然而反应堆压力容器的容器组件尺寸大，重达三百多吨，加工精度要求高，整体热处理工艺质量难以保证，也给最终精加工带来很大难度。
若对反应堆压力容器组件采用在终接环缝组焊前分开精加工，而终接环缝焊后采用局1、反应堆压力容器设备整体热处理目前，国内反应堆压力容器制造厂家在终接环缝焊接完成后，普遍采用设备整体进炉进行焊后热处理的方法，热处理加热、保温温度控制方便，热处理温度均匀、温度热应力小，设备最后一道环焊缝消应力效果较好。
但反应堆压力容器的整体热处理也存在一些明显的弊端。
1)容器组件筒身变形量控制难度大。
反应堆压力容器的容器终接环缝焊接完成后整体进炉热处理，制造商需要有大型的热处理炉，因容器组件高度有十多米，热处理炉高度受限制，垂直放置难度大，只能采用卧式放置，容器壁厚、重量大，加热和保温时间很长，最终消应力热处理温度高(595～620℃)，容器筒身容易变形，一旦变形过大，校正极其困难，只能采用对卧式放置的容器内部增加多道支撑环的方式防止容器筒身变形，从实际情况看，控制效果一般都不理想。
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反应堆压力容器终接环缝焊后局部热处理工艺
反应堆压力容器用于固定和包容堆芯及堆内构件，使核燃料的裂变反应限制在一个密封的空间内进行，它和一回路管道共同组成高压冷却剂的压力边界，是防止放射性物质外逸的第二道屏障之一。
可以毫不夸张地说，反应堆压力容器是核电厂最重要的设备之一，是整个核电站的心脏。
反应堆压力容器的结构如图1所示。
图1 反应堆压力容器简图
反应堆压力容器主体材料为锰-镍-钼合金钢锻件，制造的关键工艺之一是焊接，焊接一般均采用埋弧自动焊，焊接后需要进行焊后热处理(post weld heat treatment，PWHT)，以消除焊接残余应力和改善焊接接头组织和性能，焊后热处理对压力容器制造质量的影响是至关重要的。
国内制造厂家在反应堆压力容器设备最后一道环缝(称为“终接环缝”)焊接完成后，一般都采用最终设备整体进炉焊后热处理，热处理之后进行再对密封面、定位键槽、螺纹孔和吊篮支承面、进/出口接管支承、出口接管内凸台、5mm检漏孔、径向支承块和进/出口接管安全端坡口等位置进行最终精加工，以满足设计要求。
然而反应堆压力容器的容器组件尺寸大，重达三百多吨，加工精度要求高，整体热处理工艺质量难以保证，也给最终精加工带来很大难度。
若对反应堆压力容器组件采用在终接环缝组焊前分开精加工，而终接环缝焊后采用局部消应力热处理的工艺方案，可以较好地解决该难题。
1、反应堆压力容器设备整体热处理
目前，国内反应堆压力容器制造厂家在终接环缝焊接完成后，普遍采用设备整体进炉进行焊后热处理的方法，热处理加热、保温温度控制方便，热处理温度均匀、温度热应力小，设备最后一道环焊缝消应力效果较好。
但反应堆压力容器的整体热处理也存在一些明显的弊端。
1)容器组件筒身变形量控制难度大。
反应堆压力容器的容器终接环缝焊接完成后整体进炉热处理，制造商需要有大型的热处理炉，因容器组件高度有十多米，热处理炉高度受限制，垂直放置难度大，只能采用卧式放置，容器壁厚、重量大，加热和保温时间很长，最终消应力热处理温度高(595～620℃)，容器筒身容易变形，一旦变形过大，校正极其困难，只能采用对卧式放置的容器内部增加多道支撑环的方式防止容器筒身变形，从实际情况看，控制效果一般都不理想。
2)中子测量管管座的变形量控制难度大。
根据设备技术要求，在中子测量管管座与下封头焊接完成后，应采用直径为14.5mm的不锈钢棒对每根中子测量管管座作通棒试验，以确保其焊接后满足图纸规定的位置度为2mm的要求。
采用整体进炉热处理前，50只中子测量管管座已经与下封头焊接完成，热处理前无法采用施加外力等措施预防中子测量管管座热处理过程中的轻微形变，最终热处理后重新检测发现，大多数中子测量管管座都无法满足图纸给定的位置度要求。
3)径向支承块等的精加工难度大。
4只径向支承块下端面距离容器法兰密封面接近8.5m，精度要求高，一般机床无法满足其加工要求，只能采用特殊的小机床放置到容器内，增加了机床固定和加工的难度。
一般只能将容器组件在现场安装就位后采用与堆芯吊兰筒体配装过程中逐渐研磨的办法才能满足精度要求。
4)反应堆压力容器其他不需要热处理的区域进行了热处理。
反应堆压力容器最终热处理主要目的是消除容器终接环缝焊接产生的残余应力，采用整体热处理就会对容器其他不需要热处理的区域也进行了热处理;这样反而对这些区域的材料组织结构、清洁度控制和容器内壁堆焊的不锈钢耐蚀性能带来了不利影响，也增加了这些区域再次无损检验验证的工作量。
因此，如果能对反应堆压力容器终接环缝采用焊后局部热处理的方法，可以避免上述整体热处理不足。
5、结束语
从该反应堆压力容器终接环缝装配及焊后局部热处理结果来看，较好地解决了整体热处理的不足，把压力容器所有的最终精加工问题都在制造厂内解决，同时简化了加工工序，缩短了产品制造周期，是一个很好的创新，值得其他反应堆压力容器制造厂家借鉴。
当然，鉴于反应堆压力容器设备的特殊性以及局部热处理的局限性，对终接环缝的局部热处理提出了更高的要求，制造厂家和设备监造人员在工作中应给予足够的关注。